Visualització del producte

Els materials PEEK s'utilitzen àmpliament a la indústria mèdica;

Dispositius mèdics: el material PEEK té una bona biocompatibilitat i resistència química i es pot utilitzar per fabricar diversos dispositius mèdics, com ara instruments quirúrgics, implants, dispositius ortopèdics, etc. L'alta resistència i rigidesa del material PEEK fa que tingui un rendiment excel·lent en implants ortopèdics i es pot utilitzar per fer articulacions artificials, implants espinals, etc.

Equipament mèdic: els materials PEEK es poden utilitzar per fabricar peces d'equips mèdics, com ara vàlvules, connectors, sensors, etc. La resistència a la calor i la resistència química del material PEEK li permeten treballar de manera estable en ambients d'alta temperatura i corrosius químicament, el que el fa adequat. per a diferents requisits d'equip mèdic.

Consumibles mèdics: els materials PEEK es poden utilitzar per fabricar consumibles mèdics, com ara xeringues, equips d'infusió, catèters, etc. La resistència química i les propietats mecàniques del material PEEK li permeten suportar alta pressió i productes químics, garantint la seguretat i la fiabilitat dels consumibles mèdics. .

Embalatge de dispositius mèdics: els materials PEEK es poden utilitzar per fabricar materials d'embalatge per a dispositius mèdics, com ara pel·lícules de segellat, contenidors, etc. El material PEEK té una bona resistència a la calor i resistència química, que pot protegir els dispositius mèdics de l'impacte de l'entorn extern i garantir la seva qualitat i seguretat.

L'aplicació de materials PEEK a la indústria mèdica es reflecteix principalment en dispositius mèdics, equips mèdics, consumibles mèdics i envasos de dispositius mèdics. El seu excel·lent rendiment el converteix en un dels materials importants de la indústria mèdica.

El propòsit de fer un prototip primer en la fabricació de motlles és verificar la viabilitat del disseny del producte i l'estructura del motlle, i optimitzar el procés del motlle. Aquí hi ha alguns motius:

Verificar el disseny del producte: un prototip és un model físic fet a partir de dibuixos de disseny de producte o models CAD, que poden mostrar visualment l'aspecte i la mida del producte. En fer prototips, podeu verificar l'exactitud i la viabilitat del disseny del producte i comprovar si l'aspecte, la forma i la proporció del producte compleixen els requisits.

Optimitzar l'estructura del motlle: durant el procés de producció de prototips, es poden descobrir problemes potencials i marge de millora en el disseny del producte. Observant el procés de producció i els resultats del prototip, es pot avaluar la racionalitat de l'estructura del motlle i es poden fer els ajustos i optimitzacions necessaris per garantir que el motlle d'injecció final compleixi els requisits del producte.

Prova el procés del motlle: durant el procés de producció del prototip, es poden provar i verificar la viabilitat i l'efecte del procés del motlle. Per exemple, podeu comprovar el rendiment d'obertura del motlle, la qualitat de l'emmotllament per injecció i l'acabat de la superfície, etc. Mitjançant la producció de prototips, es poden descobrir i resoldre problemes en el procés del motlle, i es pot millorar l'eficiència de la producció i la qualitat del producte del motlle.

Reduir costos i riscos: mitjançant la realització de prototips per a la verificació i optimització, es poden reduir els errors i problemes que es produeixen en la fabricació de motlles d'injecció. Això pot evitar costos i riscos innecessaris i millorar la taxa d'èxit i l'eficiència de la fabricació de motlles.

La tecnologia de desenvolupament de catèters complexos es refereix al disseny i fabricació de catèters amb estructures i funcions complexes per satisfer necessitats mèdiques específiques. Aquestes són algunes de les tècniques comunes de desenvolupament de catèters complexes:

Disseny multi-lumen: els catèters complexos es poden dissenyar amb múltiples cambres independents, cadascuna de les quals es pot utilitzar per a una funció o transferència de líquids diferent. El disseny de múltiples cambres permet realitzar múltiples tractaments o operacions de diagnòstic simultàniament.

Tecnologia de control de flexió: els catèters complexos sovint requereixen navegació en canals corbats o tortuosos. La tecnologia de control de flexió pot fer que el catèter tingui una bona flexió i orientació mitjançant la incrustació de materials com ara cables metàl·lics o aliatges amb memòria de forma al catèter.

Tecnologia de visualització: els catèters complexos es poden equipar amb tecnologia de visualització com fibra òptica o càmeres perquè els metges puguin observar i examinar l'àrea objectiu en temps real. Això ajuda els metges a posicionar i maniobrar el catèter amb precisió.

Tecnologia de pistons o vàlvules: els conductes complexos poden necessitar tenir components com ara pistons o vàlvules per controlar el flux de líquids o gasos. Això permet un control i un bloqueig precisos del flux.

El catèter de globus mèdic és un catèter amb funció d'expansió de globus, que s'utilitza habitualment en cirurgies i tractaments d'intervenció. Consisteix en el cos del catèter i la part que connecta el globus.

Les principals característiques i aplicacions dels catèters de globus mèdics inclouen:

Funció d'inflació: els catèters de globus tenen un o més globus que es poden inflar injectant líquid o gas. El globus expandit es pot utilitzar per a diversos propòsits, com ara dilatar els vasos sanguinis, aturar l'hemorràgia, bloquejar els punts de sagnat i inserir stents.

Funcions de flexió i navegació: els catèters de globus solen tenir un cos de catèter suau que pot viatjar per canals corbats o tortuosos. El metge pot guiar el globus cap a la ubicació objectiu manipulant el catèter per aconseguir una navegació i un posicionament precisos.

Diferents mides i formes: els catèters de globus es poden dissenyar en diferents mides i formes segons els requisits específics d'aplicació. Els catèters de globus de diferents mides són adequats per a diferents mides de vasos sanguinis o òrgans.

Vasodilatació i implantació de stent: els catèters de globus s'utilitzen habitualment per a la vasodilatació i la implantació de stent. Introduint un catèter de globus en un vas sanguini estret o bloquejat i després inflant el globus, es pot dilatar el vas sanguini i restablir el flux sanguini.

Els catèters mèdics de silicona solen estar formats per múltiples components, aquí n'hi ha alguns de comuns:

Cos del catèter de silicona: la part principal del catèter de silicona sol estar feta de material de silicona mèdica suau, que té una bona biocompatibilitat i flexibilitat.

Controlador de flexió: s'utilitza per controlar la flexió i la deflexió del catèter de silicona. Els controladors de flexió solen estar formats per múltiples articulacions i es poden operar amb un joystick o controlador extern.

Fibra òptica o càmera: els catèters de silicona solen estar equipats amb fibres òptiques o càmeres que s'utilitzen per transmetre senyals d'imatge o vídeo, la qual cosa permet als metges observar i examinar la zona objectiu en temps real.

Connector: s'utilitza per connectar catèters de silicona i altres equips o eines, com fonts de llum, càmeres, etc. Els connectors solen tenir interfícies estàndard per connectar-se a altres dispositius.

Un catèter orientable/desviable és un dispositiu mèdic utilitzat per realitzar procediments diagnòstics o terapèutics dins del cos humà. Està fet d'un material suau que passa fibra òptica, cables o altres eines dins del catèter perquè els metges puguin veure o manipular àrees específiques.

Els catèters orientables/desviables s'utilitzen habitualment per a endoscòpia, procediments d'intervenció o tractaments, com ara gastroscòpia, enteroscòpia, procediments de cateterisme cardíac, etc. La seva flexibilitat i maniobrabilitat permeten als metges navegar amb precisió a la zona objectiu i realitzar les operacions necessàries.

Aquest conducte sol estar format per múltiples articulacions i es pot operar amb un joystick o controlador extern. El metge pot ajustar l'angle de flexió, la direcció i la profunditat del catèter mitjançant el controlador per aconseguir la posició i l'angle desitjats.

L'ús de catèters orientables/desviables pot reduir el trauma i el dolor quirúrgics i millorar la precisió i la seguretat quirúrgiques. S'utilitza àmpliament en l'àmbit mèdic i es desenvolupa i millora constantment per satisfer les diferents necessitats clíniques.

Dilatadors i beinesEls dilatadors i les beines són estructures tubulars utilitzades en camps mèdics i altres amb diferents funcions i aplicacions. Aquí teniu una explicació dels dilatadors i les beines:

Dilatador: un dilatador és un dispositiu utilitzat per engrandir o obrir un tub o cavitat. Normalment està fet de materials flexibles com poliuretà, silicona, etc. Es pot introduir i expandir un dilatador per engrandir un tub o cavitat estret per facilitar la inserció i el funcionament d'altres instruments o eines. Els dilatadors s'utilitzen habitualment en l'àmbit mèdic, com ara dilatadors vasculars, expansors de stent, etc.

Beina: una funda és una estructura exterior que s'utilitza per protegir i cobrir canonades o instruments. Normalment està fet de materials flexibles com el poliuretà, el polietilè, etc. Les beines poden aportar protecció i aïllament addicionals, evitant que tubs o instruments entrin en contacte amb l'entorn circumdant, reduint el risc d'infecció i contaminació. Les beines s'utilitzen habitualment en l'àmbit mèdic, com ara les beines de catèter, les beines de filferro guia, etc.

L'eix reforçat mèdic és un material d'eix especial utilitzat per a equips i instruments mèdics. Normalment està fet de metall o materials compostos amb gran resistència i durabilitat i s'utilitza per suportar i transmetre força o moviment de rotació.

Els eixos de reforç mèdic tenen una àmplia gamma d'aplicacions en l'àmbit mèdic, com ara:

Instruments quirúrgics: els eixos reforçats mèdics es poden utilitzar en instruments quirúrgics, com ara pinces quirúrgiques, tisores, agulles, etc. Proporcionen un suport estable i una transferència de força fiable per ajudar els metges a realitzar operacions precises.

Equips mèdics: els eixos de millora mèdica també s'utilitzen en diversos equips mèdics, com ara màquines de raigs X, escàners de TC, marcapassos, etc. S'utilitzen per suportar i transmetre moviments de rotació o altres per garantir el funcionament normal de l'equip.

Implants: Els eixos de reforç mèdic també es poden utilitzar per a implants, com ara articulacions artificials, implants espinals, etc. Proporcionen un suport estable i força per suportar la funció i l'estabilitat de l'implant.

AnsixTech és una empresa centrada en la fabricació i R+D de tubs guia de silicona mèdica. Es comprometen a oferir productes de tub guia d'alta qualitat, segurs i fiables per a la indústria mèdica. En aquest article, presentarem la selecció de materials, el procés de fabricació i les aplicacions dels productes dels tubs guia de silicona mèdica AnsixTech.

En primer lloc, AnsixTech presta atenció a la selecció de materials. Utilitzen materials de silicona de qualitat mèdica d'alta qualitat per fabricar els tubs de guia. El material de silicona de grau mèdic és no tòxic, inodor i no irritant, i compleix totalment els estàndards de seguretat de la indústria mèdica. En comparació amb els materials tradicionals, els materials de silicona de grau mèdic tenen una bona biocompatibilitat i durabilitat i poden ser compatibles amb els teixits humans, reduint la irritació i el malestar als pacients. A més, el material de silicona de grau mèdic també és resistent a altes temperatures i corrosió, i pot suportar els efectes de l'esterilització a alta temperatura i els productes químics, assegurant l'estabilitat i la durabilitat del tub guia.

En segon lloc, AnsixTech se centra en el procés de fabricació. Utilitzen un procés avançat d'emmotllament per injecció per fabricar tubs de guia de silicona mèdica. En primer lloc, segons els requisits de disseny del tub guia, es fa un motlle per garantir que la forma i la mida del tub guia compleixin les necessitats mèdiques. A continuació, s'injecta material de silicona de grau mèdic al motlle i, mitjançant l'emmotllament per injecció, el material de silicona omple completament el motlle per formar la forma final del tub guia. Durant el procés d'emmotllament per injecció, AnsixTech controla estrictament la temperatura, la pressió i la velocitat per garantir la qualitat i la precisió dimensional del tub guia. Finalment, AnsixTech inspecciona, neteja i empaqueta els tubs guia formats per garantir la qualitat, la higiene i la seguretat del producte.

AnsixTech és una empresa centrada en la fabricació i R+D de xumets de silicona líquida per a nadons. Es comprometen a oferir una experiència d'alimentació segura i còmoda per als nadons. En aquest article, presentarem la selecció de materials, el procés de fabricació i l'aplicació del producte del xumet de silicona líquida AnsixTech.

En primer lloc, AnsixTech presta atenció a la selecció de materials. Utilitzen material de silicona líquida d'alta qualitat per fabricar xumets per a nadons. La silicona líquida és un material no tòxic, inodor i no irritant que compleix totalment les normes de seguretat dels productes per a nadons. En comparació amb els materials de silicona tradicionals, la silicona líquida és més suau i elàstica i es pot adaptar millor a l'estructura oral del nadó, reduir la pressió sobre la boca del nadó i evitar molèsties orals. A més, el material de silicona líquida també és resistent a altes temperatures i pot suportar l'esterilització a altes temperatures, assegurant que el xumet utilitzat pel bebè estigui sempre net i higiènic.

En segon lloc, AnsixTech se centra en el procés de fabricació. Utilitzen un procés avançat d'emmotllament per injecció per fabricar xumets de silicona líquida. En primer lloc, el motlle està dissenyat segons l'estructura oral del nadó per garantir que la forma i la mida del xumet compleixin les necessitats del nadó. A continuació, el material de silicona líquida s'injecta al motlle i, mitjançant l'emmotllament per injecció, el material de silicona líquida omple completament el motlle per formar la forma final del xumet. Durant el procés d'emmotllament per injecció, AnsixTech controla estrictament la temperatura i la pressió per garantir la qualitat i el rendiment del mugró. Finalment, AnsixTech neteja i esterilitza els mugrons formats per garantir la higiene i seguretat del producte.

AnsixTech és una empresa centrada en la fabricació i R+D de tubs de silicona líquida. Es comprometen a oferir productes de canonades d'alta qualitat, segurs i fiables a diverses indústries. En aquest article, presentarem la selecció de materials, el procés de fabricació i l'aplicació del producte de tubs de silicona líquida AnsixTech.

En primer lloc, AnsixTech presta atenció a la selecció de materials. Utilitzen materials de silicona líquida d'alta qualitat per fabricar canonades. La silicona líquida és un material no tòxic, inodor i no irritant que compleix totalment els estàndards de seguretat de diverses indústries. En comparació amb els materials de silicona tradicionals, la silicona líquida és més suau i elàstica, i es pot adaptar a diversos dissenys complexos de canonades i entorns d'ús. A més, el material de silicona líquida també és resistent a altes temperatures i corrosió, i pot suportar els efectes de les altes temperatures i les substàncies químiques, assegurant l'estabilitat i la durabilitat de la canonada.

En segon lloc, AnsixTech se centra en el procés de fabricació. Utilitzen tecnologia d'emmotllament per extrusió avançada per fabricar tubs de silicona líquida. En primer lloc, el material de silicona líquida s'escalfa a una temperatura que el converteix en plàstic. A continuació, el material de silicona líquida escalfat s'extrudeix a través d'una extrusora per formar un producte tubular. Durant el procés d'emmotllament per extrusió, AnsixTech controla estrictament la temperatura, la pressió i la velocitat per garantir la qualitat i la precisió dimensional de la canonada. Finalment, AnsixTech inspecciona, neteja i empaqueta les canonades formades per garantir la qualitat, la higiene i la seguretat del producte.

AnsixTech és una empresa centrada en la fabricació i R+D de màscares mèdiques de silicona líquida. Es comprometen a proporcionar productes de màscares facials d'alta qualitat, segurs i fiables a la indústria mèdica. En aquest article, presentarem la selecció de materials, el procés de fabricació i l'aplicació del producte de les màscares mèdiques de silicona líquida AnsixTech.

En primer lloc, AnsixTech se centra en la selecció de materials. Utilitzen materials de silicona líquida d'alta qualitat per fabricar màscares mèdiques. La silicona líquida és un material no tòxic, inodor i no irritant que compleix totalment les normes de seguretat dels productes mèdics. En comparació amb els materials de silicona tradicionals, la silicona líquida és més suau i elàstica, i pot adaptar-se millor als contorns de la cara, proporcionant un millor segellat i comoditat. A més, el material de silicona líquida també és resistent a altes temperatures i corrosió, i pot suportar la desinfecció a alta temperatura i la neteja amb detergents, assegurant que la màscara estigui sempre neta i higiènica.

En segon lloc, AnsixTech se centra en els processos de fabricació. Utilitzen processos avançats d'emmotllament per injecció per fabricar màscares mèdiques de silicona líquida. En primer lloc, el motlle està dissenyat segons el contorn facial per garantir que la forma i la mida de la màscara compleixin els requisits ergonòmics. A continuació, el material de silicona líquida s'injecta al motlle i, mitjançant l'emmotllament per injecció, el material de silicona líquida omple completament el motlle per formar la forma final de la màscara. Durant el procés d'emmotllament per injecció, AnsixTech controla estrictament la temperatura i la pressió per garantir la qualitat i el rendiment de la màscara. Finalment, AnsixTech neteja i desinfecta la màscara formada per garantir la higiene i seguretat del producte.

Carcassa de mànec AnsixTech El procés de motlle de doble color i el procés secundari d'emmotllament per sobreinjecció s'utilitzen habitualment per fabricar carcassa de mànec.

Procés de motlle de doble color:

El procés de motlle de doble color utilitza un motlle especial per injectar dos colors diferents de materials plàstics al motlle per formar un efecte de doble color en un procés d'emmotllament per injecció. Aquest procés permet que diferents parts de la carcassa del mànec tinguin diferents colors, augmentant així l'estètica i la personalització del producte.

Els passos principals del procés de motlle de doble color inclouen:

Motlle de disseny: d'acord amb els requisits de disseny del producte, dissenyeu un motlle adequat per a l'emmotllament per injecció de doble color, que inclou dues cambres d'emmotllament per injecció i un mecanisme giratori o giratori.

Emmotllament per injecció: poseu dues partícules de plàstic de diferents colors en dues cambres d'emmotllament per injecció, i després foneu el plàstic a través d'una màquina d'emmotllament per injecció i injecteu-lo al motlle. Durant el procés d'emmotllament per injecció, el motlle gira de manera que s'injecten dos colors de plàstic alternativament, creant un efecte de doble color.

Refrigeració i solidificació: un cop finalitzada la injecció de plàstic, el motlle continuarà girant durant un període de temps per assegurar-se que el plàstic es refreda i es solidifica completament.

Traieu el producte: Finalment, obriu el motlle i traieu la closca de mànec de doble color formada.

El procés de motlle de dos components del botó d'arrencada del cotxe AnsixTech i el procés d'emmotllament per injecció de dos colors són un mètode de procés que s'utilitza habitualment per fabricar botons d'arrencada del cotxe.

Procés de motlle de dos components:

El procés de motlle de doble color utilitza un motlle especial per injectar dos colors diferents de materials plàstics al motlle per formar un efecte de dos colors en un procés d'emmotllament per injecció. Aquest procés permet que diferents parts dels botons tinguin diferents colors, augmentant així l'estètica i la personalització del producte.

Els passos principals del procés de motlle de dos colors inclouen:

Motlle de disseny: d'acord amb els requisits de disseny del producte, dissenyeu un motlle adequat per a l'emmotllament per injecció de dos colors, incloses dues cambres d'emmotllament per injecció i un mecanisme giratori o giratori.

Emmotllament per injecció: poseu dues partícules de plàstic de diferents colors en dues cambres d'emmotllament per injecció, i després foneu el plàstic a través d'una màquina d'emmotllament per injecció i injecteu-lo al motlle. Durant el procés d'emmotllament per injecció, el motlle gira de manera que s'injecten dos colors de plàstic alternativament, creant un efecte de dos colors.

Refrigeració i solidificació: un cop finalitzada la injecció de plàstic, el motlle continuarà girant durant un període de temps per assegurar-se que el plàstic es refreda i es solidifica completament.

Traieu el producte: Finalment, obriu el motlle i traieu el botó d'arrencada del cotxe de dos colors format.

El procés d'emmotllament de dos colors de la carcassa de la cinta mètrica AnsixTech i el procés d'emmotllament per injecció de dos colors són un mètode de procés que s'utilitza habitualment per fabricar carcasses de cinta mètrica.

Procés de motlle de dos colors:

El procés de motlle de dos colors utilitza un motlle especial per injectar dos colors diferents de materials plàstics al motlle per formar un efecte de dos colors en un procés d'emmotllament per injecció. Aquest procés permet que diferents parts de la closca tinguin diferents colors, augmentant així l'estètica i la personalització del producte.

Els passos principals del procés de motlle de dos colors inclouen:

Motlle de disseny: d'acord amb els requisits de disseny del producte, dissenyeu un motlle adequat per a l'emmotllament per injecció de dos colors, incloses dues cambres d'emmotllament per injecció i un mecanisme giratori o giratori.

Emmotllament per injecció: poseu dues partícules de plàstic de diferents colors en dues cambres d'emmotllament per injecció, i després foneu el plàstic a través d'una màquina d'emmotllament per injecció i injecteu-lo al motlle. Durant el procés d'emmotllament per injecció, el motlle gira de manera que s'injecten dos colors de plàstic alternativament, creant un efecte de dos colors.

Refrigeració i solidificació: un cop finalitzada la injecció de plàstic, el motlle continuarà girant durant un període de temps per assegurar-se que el plàstic es refreda i es solidifica completament.

Traieu el producte: Finalment, obriu el motlle i traieu la cinta mètrica de dos colors formada.

Procés d'emmotllament per injecció de dos colors:

El procés d'emmotllament per injecció de dos colors utilitza dos colors diferents de materials plàstics durant el procés d'emmotllament per injecció. Els dos colors de plàstic s'injecten alternativament al motlle mitjançant una màquina d'emmotllament per injecció, formant així un efecte de dos colors.

El procés de motlle de dos colors del mànec de raspall de dents AnsixTech i el procés d'emmotllament per injecció de dos colors són un mètode de procés que s'utilitza habitualment per fabricar mànecs de raspall de dents.

Procés de motlle de doble color:

El procés de motlle de dos colors utilitza un motlle especial per injectar dos colors diferents de materials plàstics al motlle per formar un efecte de dos colors en un procés d'emmotllament per injecció. Aquest procés permet que diferents parts del mànec tinguin diferents colors, augmentant així l'estètica i la personalització del producte.

Els passos principals del procés de motlle de dos colors inclouen:

Motlle de disseny: d'acord amb els requisits de disseny del producte, dissenyeu un motlle adequat per a l'emmotllament per injecció de dos colors, incloses dues cambres d'emmotllament per injecció i un mecanisme giratori o giratori.

Emmotllament per injecció: poseu dues partícules de plàstic de diferents colors en dues cambres d'emmotllament per injecció, i després foneu el plàstic a través d'una màquina d'emmotllament per injecció i injecteu-lo al motlle. Durant el procés d'emmotllament per injecció, el motlle gira de manera que s'injecten dos colors de plàstic alternativament, creant un efecte de dos colors.

Refrigeració i solidificació: un cop finalitzada la injecció de plàstic, el motlle continuarà girant durant un període de temps per assegurar-se que el plàstic es refreda i es solidifica completament.

Traieu el producte: Finalment, obriu el motlle i traieu el mànec del raspall de dents de dos colors format.

Procés d'emmotllament per injecció de dos colors:

El procés d'emmotllament per injecció de dos colors utilitza dos colors diferents de materials plàstics durant el procés d'emmotllament per injecció. Els dos colors de plàstic s'injecten alternativament al motlle mitjançant una màquina d'emmotllament per injecció, formant així un efecte de dos colors.

Els passos principals del procés d'emmotllament per injecció de dos colors inclouen:

Preparar pellets de plàstic: Preparar pellets de plàstic de dos colors diferents per separat.

Motlle de disseny: d'acord amb els requisits de disseny del producte, dissenyeu un motlle adequat per a l'emmotllament per injecció de dos colors, incloses dues cambres d'emmotllament per injecció i un mecanisme giratori o giratori.

Emmotllament per injecció: poseu dues partícules de plàstic de diferents colors en dues tremuges de la màquina d'emmotllament per injecció, i després el plàstic es fon amb la màquina d'emmotllament per injecció i s'injecta al motlle. Durant el procés d'emmotllament per injecció, la màquina d'emmotllament per injecció injecta dos colors de plàstic alternativament per crear un efecte de dos colors.

Les dificultats del motlle d'ampolla de filtre purificador d'aigua inclouen principalment els aspectes següents:

Disseny del motlle: les ampolles de filtre del purificador d'aigua solen tenir formes i estructures complexes. El disseny del motlle ha de tenir en compte tots els detalls i requisits funcionals del producte per garantir la precisió i l'estabilitat del motlle. Especialment per al rendiment de segellat i els requisits de connexió de l'ampolla, cal dissenyar estructures i accessoris adequats.

Selecció de material: l'ampolla de l'element filtrant del purificador d'aigua ha d'estar feta de materials amb requisits especials, com ara resistència a la corrosió i resistència a altes temperatures, com ara PP, PC, etc. Aquests materials tenen requisits més alts per a motlles i problemes com ara impureses i color. s'han d'evitar diferències.

Control del procés d'emmotllament per injecció: durant el procés d'emmotllament per injecció, s'han de controlar paràmetres com la temperatura, la pressió i la velocitat d'injecció de la màquina d'injecció. Especialment per als requisits de mida i forma de l'ampolla, els paràmetres de la màquina d'injecció s'han d'ajustar per garantir que el material plàstic es fongui completament i s'ompli al motlle.

Control de refrigeració: després de l'emmotllament per injecció, es requereix un procés de refrigeració per solidificar el material plàstic. Controlant el sistema de refrigeració del motlle i ajustant el temps de refredament i la temperatura de refrigeració, es garanteix l'estabilitat dimensional i la qualitat del producte. Per al gruix i l'estructura de l'ampolla, el control del procés de refrigeració és especialment important.

Els avantatges de l'emmotllament per injecció inclouen principalment els aspectes següents:

Alta eficiència de producció: l'emmotllament per injecció pot aconseguir una producció massiva i millorar l'eficiència de la producció. L'emmotllament per injecció d'un sol cop pot produir diverses ampolles de filtre purificador d'aigua alhora, escurçant molt el cicle de producció.

Menor cost: el cost de fabricació dels motlles d'emmotllament per injecció és relativament baix. Un motlle fet una vegada es pot utilitzar diverses vegades, la qual cosa redueix el cost de producció de cada component.

Alta precisió i estabilitat: mitjançant el disseny i la fabricació de motlles precisos, l'emmotllament per injecció pot aconseguir una alta precisió i estabilitat en la producció d'ampolles de cartutxos de filtre purificador d'aigua, complint els requisits de mida i forma del producte.

Àmplia selecció de materials: es poden seleccionar diversos materials per a l'emmotllament per injecció. El material adequat es pot seleccionar segons els requisits de l'ampolla de filtre del purificador d'aigua per satisfer requisits especials com ara la resistència a la corrosió i la resistència a altes temperatures.

Mitjançant un disseny de motlle raonable i un control precís del procés d'emmotllament per injecció, es poden produir ampolles de filtre purificador d'aigua d'alta qualitat. Durant el procés d'emmotllament per injecció, cal prestar una atenció especial a les dificultats en el disseny del motlle, la selecció de materials i el control del procés per garantir la qualitat i el rendiment de l'ampolla de filtre del purificador d'aigua. .. envieu-nos un missatge (correu electrònic: info@ansixtech.com) en qualsevol moment i el nostre equip us respondrà en un termini de 12 hores.

Les dificultats del motlle de coberta de l'element de filtre del purificador d'aigua inclouen principalment els aspectes següents:

Disseny del motlle: les cobertes del nucli del filtre del purificador d'aigua solen tenir formes i estructures complexes. El disseny del motlle ha de tenir en compte diversos detalls i requisits funcionals del producte per garantir la precisió i l'estabilitat del motlle. Especialment per al rendiment de segellat i els requisits de connexió de la coberta, cal dissenyar estructures i accessoris adequats.

Selecció de material: la coberta de la carcassa de l'element del filtre del purificador d'aigua ha d'estar feta de materials amb requisits especials, com ara resistència a la corrosió i resistència a altes temperatures, com PP, ABS, etc. Aquests materials tenen requisits més alts per a motlles i problemes com impureses i s'han d'evitar les diferències de color.

Control del procés d'emmotllament per injecció: durant el procés d'emmotllament per injecció, s'han de controlar paràmetres com la temperatura, la pressió i la velocitat d'injecció de la màquina d'injecció. Especialment per als requisits de mida i forma de la tapa, els paràmetres de la màquina d'injecció s'han d'ajustar per garantir que el material plàstic es fongui completament i s'ompli al motlle.

Control de refrigeració: després de l'emmotllament per injecció, es requereix un procés de refrigeració per solidificar el material plàstic. Controlant el sistema de refrigeració del motlle i ajustant el temps de refredament i la temperatura de refrigeració, es garanteix l'estabilitat dimensional i la qualitat del producte. El control del procés de refrigeració és especialment important per al gruix i l'estructura de la tapa.

Els avantatges de l'emmotllament per injecció inclouen principalment els aspectes següents:

Alta eficiència de producció: l'emmotllament per injecció pot aconseguir una producció massiva i millorar l'eficiència de la producció. L'emmotllament per injecció d'un sol cop pot produir múltiples cobertes de mànigues d'elements de filtre del purificador d'aigua al mateix temps, escurçant molt el cicle de producció.

Menor cost: el cost de fabricació dels motlles d'emmotllament per injecció és relativament baix. Un motlle fet una vegada es pot utilitzar diverses vegades, la qual cosa redueix el cost de producció de cada component.

Alta precisió i estabilitat: mitjançant el disseny i la fabricació de motlles precisos, l'emmotllament per injecció pot assolir una alta precisió i estabilitat en la producció de cobertes de mànigues del nucli del filtre del purificador d'aigua, complint els requisits de mida i forma del producte.

Àmplia selecció de materials: es poden seleccionar diversos materials per a l'emmotllament per injecció. El material adequat es pot seleccionar segons els requisits de la coberta de la carcassa del nucli del filtre del purificador d'aigua per satisfer requisits especials, com ara resistència a la corrosió i resistència a altes temperatures.

Mitjançant un disseny de motlle raonable i un control precís del procés d'emmotllament per injecció, es poden produir cobertes de mànigues de cartutxos de filtre purificador d'aigua d'alta qualitat. Durant el procés d'emmotllament per injecció, cal prestar una atenció especial a les dificultats en el disseny del motlle, la selecció de materials i el control del procés per garantir la qualitat i el rendiment de la coberta de la màniga de l'element del filtre del purificador d'aigua... envieu-nos un missatge (correu electrònic: info@ansixtech.com) en qualsevol moment i el nostre equip us respondrà en un termini de 12 hores.

Les dificultats dels motlles de carcassa del nucli del filtre del purificador d'aigua domèstic inclouen principalment els aspectes següents:

Disseny del motlle: les carcasses del nucli del filtre del purificador d'aigua domèstic solen tenir formes i estructures complexes. El disseny del motlle ha de tenir en compte tots els detalls i requisits funcionals del producte per garantir la precisió i l'estabilitat del motlle. Especialment per al rendiment de segellat i els requisits de connexió de la carcassa, cal dissenyar estructures i accessoris adequats.

Selecció de material: les carcasses del nucli del filtre del purificador d'aigua domèstica han d'utilitzar materials amb requisits especials, com ara resistència a la corrosió i resistència a altes temperatures, com ara PP, PVC, etc. Aquests materials tenen requisits més elevats per a motlles i necessiten problemes com impureses i diferències de color. per evitar.

Control del procés d'emmotllament per injecció: durant el procés d'emmotllament per injecció, s'han de controlar paràmetres com la temperatura, la pressió i la velocitat d'injecció de la màquina d'injecció. Especialment per als requisits de mida i forma de la carcassa, els paràmetres de la màquina d'injecció s'han d'ajustar per garantir que el material plàstic es fongui completament i s'ompli al motlle.

Control de refrigeració: després de l'emmotllament per injecció, es requereix un procés de refrigeració per solidificar el material plàstic. Controlant el sistema de refrigeració del motlle i ajustant el temps de refredament i la temperatura de refrigeració, es garanteix l'estabilitat dimensional i la qualitat del producte. El control del procés de refrigeració és especialment important per al gruix i l'estructura de la carcassa.

Els avantatges de l'emmotllament per injecció inclouen principalment els aspectes següents:

Alta eficiència de producció: l'emmotllament per injecció pot aconseguir una producció massiva i millorar l'eficiència de la producció. L'emmotllament per injecció d'un sol cop pot produir múltiples carcasses del nucli del filtre del purificador d'aigua domèstic alhora, escurçant molt el cicle de producció.

Menor cost: el cost de fabricació dels motlles d'emmotllament per injecció és relativament baix. Un motlle fet una vegada es pot utilitzar diverses vegades, la qual cosa redueix el cost de producció de cada component.

Alta precisió i estabilitat: mitjançant el disseny i la fabricació de motlles precisos, l'emmotllament per injecció pot aconseguir una alta precisió i estabilitat en la producció de carcasses de filtres per a purificadors d'aigua domèstics, complint els requisits de mida i forma del producte.

Àmplia selecció de materials: es poden seleccionar diversos materials per a l'emmotllament per injecció. Es poden seleccionar els materials adequats segons els requisits de la carcassa del nucli del filtre del purificador d'aigua domèstic per satisfer requisits especials, com ara resistència a la corrosió i resistència a altes temperatures.

Mitjançant un disseny de motlle raonable i un control precís del procés d'emmotllament per injecció, es poden produir cartutxos de filtre de purificador d'aigua domèstic d'alta qualitat. Durant el procés d'emmotllament per injecció, s'ha de prestar especial atenció a les dificultats en el disseny del motlle, la selecció de materials i el control del procés per garantir la qualitat i el rendiment de la carcassa del nucli del filtre del purificador d'aigua domèstica... envieu-nos un missatge (correu electrònic: info@ansixtech.com) en qualsevol moment i el nostre equip us respondrà en un termini de 12 hores.

Les dificultats de l'emmotllament per injecció de la closca del filtre d'aigua inclouen principalment els aspectes següents:

Disseny del motlle: les carcasses del filtre d'aigua solen tenir formes i estructures complexes. El disseny del motlle ha de tenir en compte tots els detalls i requisits funcionals del producte per garantir la precisió i l'estabilitat del motlle. Especialment per al rendiment de segellat i els requisits de connexió de la carcassa, cal dissenyar estructures i accessoris adequats.

Selecció de material: la carcassa del filtre d'aigua ha d'estar feta de materials amb requisits especials, com ara resistència a la corrosió i resistència a altes temperatures, com ABS, PP, etc. Aquests materials tenen requisits més alts per a motlles i necessiten problemes com impureses i diferències de color. per evitar.

Control del procés d'emmotllament per injecció: durant el procés d'emmotllament per injecció, s'han de controlar paràmetres com la temperatura, la pressió i la velocitat d'injecció de la màquina d'injecció. Especialment per als requisits de mida i forma de la carcassa, els paràmetres de la màquina d'injecció s'han d'ajustar per garantir que el material plàstic es fongui completament i s'ompli al motlle.

Control de refrigeració: després de l'emmotllament per injecció, es requereix un procés de refrigeració per solidificar el material plàstic. Controlant el sistema de refrigeració del motlle i ajustant el temps de refredament i la temperatura de refrigeració, es garanteix l'estabilitat dimensional i la qualitat del producte. El control del procés de refrigeració és especialment important pel gruix i l'estructura de la carcassa.

Els avantatges de l'emmotllament per injecció inclouen principalment els aspectes següents

Alta eficiència de producció: l'emmotllament per injecció pot aconseguir una producció massiva i millorar l'eficiència de la producció. Un model d'injecció pot produir múltiples carcasses de filtre d'aigua al mateix temps, escurçant molt el cicle de producció.

Menor cost: el cost de fabricació dels motlles d'emmotllament per injecció és relativament baix. Un motlle fet una vegada es pot utilitzar diverses vegades, la qual cosa redueix el cost de producció de cada component.

Alta precisió i estabilitat: mitjançant el disseny i la fabricació de motlles precisos, l'emmotllament per injecció pot aconseguir una alta precisió i estabilitat en la producció de carcasses de filtre d'aigua, complint els requisits de mida i forma del producte.

Àmplia selecció de materials: es poden seleccionar diversos materials per a l'emmotllament per injecció. El material adequat es pot seleccionar segons els requisits de la carcassa del filtre d'aigua per satisfer requisits especials com la resistència a la corrosió i la resistència a altes temperatures.

Mitjançant un disseny de motlle raonable i un control precís del procés d'emmotllament per injecció, es poden produir carcasses de filtre d'aigua d'alta qualitat. Durant el procés d'emmotllament per injecció, s'ha de prestar especial atenció a les dificultats en el disseny del motlle, la selecció de materials i el control del procés per garantir la qualitat i el rendiment de la carcassa del filtre d'aigua... envieu-nos un missatge (Correu electrònic: info@ ansixtech.com) en qualsevol moment i el nostre equip us respondrà en un termini de 12 hores.

La coberta d'ajust d'estris de cuina és un accessori que s'utilitza per ajustar el grau d'obertura i tancament i la facilitat d'ús dels estris de cuina. Això és el que necessiteu saber sobre els motlles de coberta d'ajust d'aparells de cuina i el modelat per injecció:

Disseny del motlle: segons els requisits de forma i mida de la coberta d'ajust dels estris de cuina, dissenyeu el motlle d'injecció corresponent. Els motlles solen consistir en un nucli de motlle i una cavitat de motlle. Es poden seleccionar motlles d'una sola cavitat o motlles de diverses cavitats segons la complexitat del producte i les necessitats de producció.

Selecció de material: seleccioneu els materials d'emmotllament per injecció adequats segons els requisits del producte i l'entorn d'ús. Els materials habituals inclouen polipropilè (PP), polietilè (PE), clorur de polivinil (PVC), etc. Els materials han de ser resistents a les altes temperatures, al desgast i a la corrosió química.

Control del procés d'emmotllament per injecció: durant el procés d'emmotllament per injecció, s'han de controlar paràmetres com la temperatura, la pressió i la velocitat d'injecció de la màquina d'injecció. Segons la temperatura de fusió i la fluïdesa del material, ajusteu els paràmetres de la màquina d'injecció per assegurar-vos que el material plàstic es fongui completament i s'ompli al motlle.

Control de refrigeració: després de l'emmotllament per injecció, es requereix un procés de refrigeració per solidificar el material plàstic. Controlant el sistema de refrigeració del motlle i ajustant el temps de refredament i la temperatura de refrigeració, es garanteix l'estabilitat dimensional i la qualitat del producte.

Desmotllament i postprocessament: després de l'emmotllament per injecció, el producte s'ha de treure del motlle. El producte s'expulsa mitjançant el mecanisme d'expulsió del motlle o altres dispositius de desemmotllament. A continuació, realitzeu el postprocessament, com ara eliminar les rebaves, retallar vores, etc... si us plau, envieu-nos un missatge (Correu electrònic: info@ansixtech.com) en qualsevol moment i el nostre equip us respondrà en un termini de 12 hores.

El procés de producció de motlles i modelat per injecció per a accessoris de vàlvules de sortida de cuina i bany és el següent:

Disseny del motlle: dissenyeu el motlle d'injecció corresponent segons els requisits de forma i mida dels accessoris de la vàlvula de sortida. Els motlles solen consistir en un nucli de motlle i una cavitat de motlle. Es poden seleccionar motlles d'una sola cavitat o motlles de diverses cavitats segons la complexitat del producte i les necessitats de producció.

Selecció de material: seleccioneu els materials d'emmotllament per injecció adequats segons els requisits del producte i l'entorn d'ús. Els materials habituals inclouen polipropilè (PP), polietilè (PE), clorur de polivinil (PVC), etc. Els materials han de tenir propietats com ara resistència a la corrosió, resistència a altes temperatures i resistència al desgast.

Control del procés d'emmotllament per injecció: durant el procés d'emmotllament per injecció, s'han de controlar paràmetres com la temperatura, la pressió i la velocitat d'injecció de la màquina d'injecció. Segons la temperatura de fusió i la fluïdesa del material, ajusteu els paràmetres de la màquina d'injecció per assegurar-vos que el material plàstic es fongui completament i s'ompli al motlle.

Control de refrigeració: després de l'emmotllament per injecció, es requereix un procés de refrigeració per solidificar el material plàstic. Controlant el sistema de refrigeració del motlle i ajustant el temps de refredament i la temperatura de refrigeració, es garanteix l'estabilitat dimensional i la qualitat del producte.

Desmotllament i postprocessament: després de l'emmotllament per injecció, el producte s'ha de treure del motlle. El producte s'expulsa mitjançant el mecanisme d'expulsió del motlle o altres dispositius de desemmotllament. A continuació, realitzeu el postprocessament, com ara eliminar les rebaves, retallar les vores, etc.

Mitjançant un disseny de motlle raonable i un control precís del procés d'emmotllament per injecció, es poden produir accessoris de vàlvules de sortida de cuina i bany d'alta qualitat. Aixeta: una aixeta és un dispositiu de sortida d'aigua que connecta canonades d'aigua i piques. Normalment consta d'un nucli de vàlvula, un mànec i un broquet. Les aixetes poden controlar l'encesa/apagada i el cabal del flux d'aigua. Els tipus habituals inclouen les aixetes d'un sol mànec i de doble mànec.

Junta de canonada d'aigua: la junta de canonada d'aigua s'utilitza per connectar aixetes i canonades d'aigua. Normalment n'hi ha de dos tipus: juntes roscades i connectors ràpids. Els acoblaments roscats requereixen eines per estrènyer, mentre que els acoblaments ràpids es poden inserir i treure directament.

Colze de la canonada d'aigua: el colze de la canonada d'aigua s'utilitza per canviar la direcció del flux de les canonades d'aigua, normalment amb dos angles de 90 graus i 45 graus. Els colzes de les canonades d'aigua es poden ajustar i instal·lar segons sigui necessari.

Vàlvula d'aigua: la vàlvula d'aigua s'utilitza per controlar el flux d'aigua. Normalment hi ha dos tipus: vàlvula manual i vàlvula automàtica. Les vàlvules manuals requereixen gir manualment o empènyer i estirar per controlar el flux d'aigua, mentre que les vàlvules automàtiques poden controlar el flux d'aigua a través de sensors o botons.

Segell d'aigua: el segell d'aigua s'utilitza per evitar el retorn de les aigües residuals i la propagació d'olors, i normalment s'instal·la sota l'aigüera. El segell d'aigua es pot netejar i substituir segons sigui necessari... envieu-nos un missatge (correu electrònic: info@ansixtech.com) en qualsevol moment i el nostre equip us respondrà en un termini de 12 hores.

Les dificultats dels motlles de timbres intel·ligents per a electrodomèstics inclouen principalment els aspectes següents:

Disseny d'aparença: com a producte per a la llar, el disseny d'aparença d'un timbre intel·ligent ha d'ajustar-se a l'estètica i l'estil de la llar de l'usuari, tot tenint en compte la funcionalitat i la facilitat d'ús del producte.

Disseny de mida i estructura: els motlles de timbres intel·ligents han de tenir en compte la mida i l'estructura del producte per garantir la precisió i l'estabilitat del motlle. Al mateix temps, també cal tenir en compte la facilitat de muntatge i manteniment del producte.

Selecció de material: els motlles de timbres intel·ligents han d'utilitzar materials duradors, resistents al desgast i resistents a altes temperatures per garantir la qualitat i la vida útil del producte.

Disseny impermeable: els motlles de timbres intel·ligents han de tenir en compte el rendiment impermeable del producte per adaptar-se a diferents entorns i condicions climàtiques.

El control del procés de producció d'emmotllament per injecció inclou principalment els aspectes següents:

Control de temperatura: durant el procés d'emmotllament per injecció, s'ha de controlar la temperatura del motlle i del plàstic fos per garantir les propietats de fusió i flux del plàstic.

Control de pressió: durant el procés d'emmotllament per injecció, s'ha de controlar la pressió de la màquina d'injecció per garantir la integritat i la consistència del motlle d'ompliment de plàstic.

Control de velocitat d'injecció: durant el procés d'emmotllament per injecció, s'ha de controlar la velocitat d'injecció de la màquina d'injecció per garantir la uniformitat del procés d'ompliment i refredament de plàstic.

Control de refrigeració: durant el procés d'emmotllament per injecció, s'ha de controlar el sistema de refrigeració del motlle per garantir la uniformitat i l'estabilitat del procés de refrigeració i solidificació del plàstic.

Control d'expulsió: durant el procés d'emmotllament per injecció, l'acció del mecanisme d'expulsió s'ha de controlar per garantir l'expulsió i el desemmotllament del producte acabat.

Mitjançant un disseny de motlle raonable i un control precís del procés d'emmotllament per injecció, es poden produir productes de timbre intel·ligent d'electrodomèstics d'alta qualitat... envieu-nos un missatge (correu electrònic: info@ansixtech.com) en qualsevol moment i el nostre equip us respondrà en el termini. 12 hores.

Les dificultats dels motlles de tires de llum reflectants per a electrodomèstics es reflecteixen principalment en els aspectes següents:

Alts requisits d'aspecte: les tires de llum reflectants per a electrodomèstics solen requerir una gran brillantor i una reflexió uniforme de la llum. Per tant, el disseny i la fabricació de motlles han de considerar com aconseguir una superfície de motlle d'alta precisió per garantir que el producte modelat per injecció tingui una bona reflexió. Efecte.

L'estructura del motlle és complexa: les tires de llum reflectants per a electrodomèstics solen tenir múltiples corbes i detalls. El disseny i la fabricació del motlle han de considerar com realitzar la complexa estructura del motlle per garantir que el producte modelat per injecció pugui replicar amb precisió la forma del motlle.

El procés d'emmotllament per injecció requereix alts requisits: les tires de llum reflectants per a electrodomèstics solen estar fetes de materials transparents o translúcids per a l'emmotllament per injecció. Per tant, el procés d'emmotllament per injecció ha de controlar paràmetres com la temperatura, la pressió i la velocitat d'injecció per garantir que el producte modelat per injecció tingui bones propietats. efectes de transparència i reflex de la llum.

La tecnologia d'emmotllament per injecció és un procés comú per a la fabricació de tires de llum reflectants per a electrodomèstics. Els seus passos principals inclouen:

Disseny i fabricació de motlles: Dissenyar i fabricar motlles aptes per a l'emmotllament per injecció segons els requisits de forma i mida del producte. El motlle normalment consta d'un motlle superior i un motlle inferior. Hi ha una cavitat d'injecció entre el motlle superior i el motlle inferior. El material plàstic fos s'injecta a la cavitat d'injecció mitjançant una màquina d'emmotllament per injecció.

Pretractament de materials plàstics: escalfament i fusió de partícules de plàstic o materials plàstics granulars en estat fos que es poden modelar per injecció. També es poden afegir color i altres additius durant el procés de pretractament per satisfer els requisits del producte.

Emmotllament per injecció: injecteu el material plàstic fos a la cavitat d'emmotllament per injecció a través de la màquina d'emmotllament per injecció, després apliqueu una certa pressió per omplir tota la cavitat d'emmotllament per injecció i mantingueu-lo durant un cert període de temps per assegurar-vos que el material plàstic flueixi completament i refreda.

Refrigeració i desemmotllament: després de l'emmotllament per injecció, el producte del motlle s'ha de refredar durant un període de temps per permetre que es solidifiqui i es redueixi. Després s'obre el motlle i es treu el producte format del motlle.

Postprocessament: retallar, netejar i inspeccionar els productes formats per garantir els requisits de qualitat i aspecte dels productes.

La tecnologia d'emmotllament per injecció té un paper important en la fabricació de tires de llum reflectants per a electrodomèstics. Mitjançant un disseny de motlle raonable i un procés d'emmotllament per injecció optimitzat, es poden produir productes d'alta qualitat i bon aspecte... si us plau, envieu-nos un missatge (correu electrònic: info@ansixtech.com) en qualsevol moment i el nostre equip us respondrà en un termini de 12 hores.

AnsixTech havia venut molts motlles d'etiquetatge en motlle a tot el món, va cooperar amb el sistema d'automatització de robots per fer un sistema d'integració avançat.

Característiques del producte del motlle d'etiquetatge en motlle:

* Fabricació precisa de motlles, garanteix la sabilitat de l'etiquetatge

* Solució de disseny de producte, aconseguir una aplicació IML optimitzada

* Solució lleugera: ofereix als clients suggeriments de disseny de productes optimitzats per aconseguir el millor rendiment de producció.

* Disseny de la placa de desgast: per preocupació a llarg termini, l'ajust de la concentricitat és més fàcil.

* Disseny de cavitat de centrat quadrat / Disseny de cavitat de centratge rodó

Disseny de diverses cavitats: 16cav, 8cav 6cav, 4cav, 2cav, 1cav... etc.

Les dificultats en la fabricació de motlles d'etiquetatge en motlle inclouen principalment els aspectes següents:

Disseny de l'estructura del motlle: els motlles d'etiquetatge en motlle han de tenir en compte la mida i la forma de l'etiqueta, així com el mètode d'obertura i tancament del motlle i la disposició del sistema d'injecció. L'estructura del motlle s'ha de dissenyar correctament per garantir que l'etiqueta s'ajusti amb precisió al producte i que l'emmotllament per injecció es pugui dur a terme sense problemes.

Col·locació i fixació de l'etiqueta: el motlle d'etiquetatge al motlle ha de tenir en compte el posicionament i la fixació de l'etiqueta per garantir que l'etiqueta s'ajusti amb precisió al producte i no es desplaçarà ni caurà durant el procés d'emmotllament per injecció. La manera de col·locar i subjectar les etiquetes s'ha de dissenyar perquè sigui estable i fiable sense interferir amb el procés d'emmotllament per injecció.

Selecció de material: els motlles d'etiquetatge en motlle han d'utilitzar materials amb alta duresa i alta resistència al desgast per suportar l'alta pressió i l'alta temperatura durant el procés d'emmotllament per injecció. Al mateix temps, també s'ha de tenir en compte la conductivitat tèrmica del material per garantir que el motlle es pugui refredar ràpidament i millorar l'eficiència de la producció.

Requisits de precisió de processament: els motlles d'etiquetatge en motlle tenen requisits d'alta precisió de processament, especialment la precisió dels forats de posicionament de l'etiqueta i els forats de fixació, que han de garantir que l'etiqueta es pugui col·locar i fixar amb precisió durant el procés d'emmotllament per injecció. Al mateix temps, també s'ha de tenir en compte la precisió dimensional i la precisió d'ajust del motlle per garantir l'obertura i el tancament del motlle i el funcionament normal del sistema d'injecció.

L'optimització del procés d'emmotllament per injecció inclou principalment els aspectes següents:

Optimització dels paràmetres d'emmotllament per injecció: ajustant la velocitat d'injecció, la pressió d'injecció, el temps de retenció i altres paràmetres de la màquina d'emmotllament per injecció, es pot obtenir el millor efecte d'emmotllament per injecció. Especialment durant el procés d'etiquetatge en motlle, la velocitat d'injecció i la pressió d'injecció s'han de controlar per evitar que l'etiqueta es mogui o caigui.

Optimització del sistema de refrigeració: mitjançant el disseny d'un sistema de refrigeració raonable, es pot accelerar la velocitat de refrigeració del motlle i es pot escurçar el cicle d'emmotllament per injecció. Especialment durant el procés d'etiquetatge en motlle, cal tenir en compte el mètode de fixació de l'etiqueta i la conductivitat tèrmica del material per garantir que l'etiqueta es pugui fixar ràpidament al producte sense causar estrès tèrmic o deformació.

Control de la temperatura del motlle: mitjançant el control de la temperatura del motlle, és possible assegurar-se que el material plàstic pot mantenir un estat fos adequat durant el procés d'emmotllament per injecció i pot omplir completament la cavitat del motlle. Especialment durant el procés d'etiquetatge en motlle, la uniformitat de distribució de la temperatura del motlle s'ha de controlar per evitar l'estrès tèrmic i la deformació.

Tractament de la superfície del motlle: el polit, la polvorització i altres tractaments es realitzen a la superfície del motlle per millorar l'acabat superficial i la resistència al desgast del motlle i reduir la fricció i el desgast dels materials plàstics durant el procés d'emmotllament per injecció.

Mitjançant les mesures d'optimització anteriors, es pot millorar la qualitat de fabricació i l'efecte d'emmotllament per injecció del motlle d'etiquetatge en motlle, es pot reduir la taxa de defectes i es pot millorar l'eficiència de la producció... envieu-nos un missatge (correu electrònic: info@ansixtech.com) en qualsevol moment i el nostre equip us respondrà en un termini de 12 hores.

* Solució lleugera: ofereix als clients suggeriments de disseny de productes optimitzats per aconseguir el millor rendiment de producció.

* Disseny de components de pila intercanviables: el 80% de les peces es poden substituir a la màquina d'emmotllament per injecció, per reduir la pèrdua de temps.

* Disseny de la placa de desgast: per preocupació a llarg termini, l'ajust de la concentricitat és més fàcil.

* Disseny de cavitat de centrat quadrat / Disseny de cavitat de centratge rodó

Disseny de diverses cavitats: 16cav, 8cav 6cav, 4cav, 2cav, 1cav... etc.

Les dificultats en la fabricació de motlles de caixes de menjar ràpid de parets primes inclouen principalment els aspectes següents:

Disseny de l'estructura del motlle: els motlles de parets primes han de tenir en compte la forma i la mida de la caixa de menjar ràpid, així com el mètode d'obertura i tancament del motlle i la disposició del sistema d'injecció. Atès que el gruix de la paret de la caixa de menjar ràpid és prim, l'estructura del motlle s'ha de dissenyar perquè sigui més forta i més estable per garantir que el motlle no es deformi ni es trenqui durant el procés d'emmotllament per injecció.

Selecció de material: els motlles de parets primes han d'utilitzar materials amb alta duresa i alta resistència al desgast per resistir l'alta pressió i l'alta temperatura durant el procés d'emmotllament per injecció. Al mateix temps, també s'ha de tenir en compte la conductivitat tèrmica del material per garantir que el motlle es pugui refredar ràpidament i millorar l'eficiència de la producció.

Requisits de precisió del processament: els motlles de parets primes requereixen una alta precisió de processament, especialment l'acabat superficial i la planitud de la cavitat del motlle, que han d'assegurar-se que no es produeixin defectes ni defectes durant el procés d'emmotllament per injecció. Al mateix temps, també s'ha de tenir en compte la precisió dimensional i la precisió d'ajust del motlle per garantir l'obertura i el tancament del motlle i el funcionament normal del sistema d'injecció.

L'optimització del procés d'emmotllament per injecció inclou principalment els aspectes següents:

Optimització dels paràmetres d'emmotllament per injecció: ajustant la velocitat d'injecció, la pressió d'injecció, el temps de retenció i altres paràmetres de la màquina d'emmotllament per injecció, es pot obtenir el millor efecte d'emmotllament per injecció. Especialment en el procés d'emmotllament per injecció de parets primes, la velocitat d'injecció i la pressió d'injecció s'han de controlar per evitar defectes i imperfeccions.

Optimització del sistema de refrigeració: mitjançant el disseny d'un sistema de refrigeració raonable, es pot accelerar la velocitat de refrigeració del motlle i es pot escurçar el cicle d'emmotllament per injecció. Especialment en el procés d'emmotllament per injecció de parets primes, cal tenir en compte que el gruix de la paret de la caixa de menjar ràpid és prim i que la velocitat de refrigeració ha de ser més ràpida per evitar l'estrès tèrmic i la deformació.

Control de la temperatura del motlle: mitjançant el control de la temperatura del motlle, és possible assegurar-se que el material plàstic pot mantenir un estat fos adequat durant el procés d'emmotllament per injecció i pot omplir completament la cavitat del motlle. Especialment en el procés d'emmotllament per injecció de paret prima, s'ha de controlar la uniformitat de distribució de la temperatura del motlle per evitar l'estrès tèrmic i la deformació.

Tractament de la superfície del motlle: el polit, la polvorització i altres tractaments es realitzen a la superfície del motlle per millorar l'acabat superficial i la resistència al desgast del motlle i reduir la fricció i el desgast dels materials plàstics durant el procés d'emmotllament per injecció.

Mitjançant les mesures d'optimització anteriors, es pot millorar la qualitat de fabricació i l'efecte d'emmotllament per injecció dels motlles de caixes de menjar ràpid de parets primes, es pot reduir la taxa de defectes i es pot millorar l'eficiència de la producció... envieu-nos un missatge (correu electrònic: info@ansixtech.com) en qualsevol moment i el nostre equip us respondrà en un termini de 12 hores.

Els paràmetres de les preformes de PET per a ampolles de rentat cosmètics poden variar en funció de les necessitats i aplicacions específiques del producte. Els següents són els paràmetres d'algunes preformes comunes d'ampolles de PET per a ampolles de neteja cosmètica:

Capacitat: la capacitat de les preformes d'ampolles de PET per a ampolles de neteja cosmètica es pot determinar segons els requisits d'ús i embalatge del producte. Les capacitats habituals inclouen 100 ml, 200 ml, 300 ml, etc

Mida de la boca de l'ampolla: la mida de la boca de l'ampolla de les preformes d'ampolla de PET per a ampolles de neteja cosmètica normalment es determina segons les especificacions de la tapa de l'ampolla. Les mides habituals de boca d'ampolla inclouen 24 mm, 28 mm, 32 mm, etc

Forma d'ampolla: la forma de la preforma d'ampolla de PET per a ampolles de neteja cosmètica es pot dissenyar segons el mètode d'ús i els requisits d'aparença del producte. Les formes habituals inclouen cilíndriques, quadrades, ovals, etc.

Gruix de la paret: el gruix de la paret de les preformes d'ampolles de PET per a ampolles de neteja cosmètica normalment es determina en funció dels requisits de capacitat i ús. El rang de gruix de paret comú és de 0,2 mm a 0,6 mm.

Transparència: les preformes de PET per a ampolles de neteja cosmètica solen tenir una bona transparència per mostrar el color i la qualitat del producte.

Resistència química: les preformes d'ampolles de PET per a ampolles de neteja cosmètica han de tenir una bona resistència química per evitar la corrosió i el deteriorament del material de l'ampolla per cosmètics.

Disseny del cos de l'ampolla: el disseny del cos de l'ampolla de les preformes d'ampolla de PET per a ampolles de neteja cosmètica es pot determinar segons les característiques del producte i la demanda del mercat, inclosa la textura del cos de l'ampolla, l'àrea d'ajust de l'etiqueta, etc... un missatge (correu electrònic: info@ansixtech.com) en qualsevol moment i el nostre equip us respondrà en un termini de 12 hores.

Els paràmetres de les ampolles de begudes de preforma de PET poden variar en funció de les necessitats i aplicacions específiques.

Capacitat: la capacitat de les ampolles de begudes de preforma de PET es pot determinar segons la demanda. Les capacitats habituals inclouen 250 ml, 500 ml, 1 L, 1,5 L, etc.

Mida de la boca de l'ampolla: la mida de la boca de l'ampolla de les ampolles de begudes de preforma de PET es determina normalment segons les especificacions de la tapa de l'ampolla. Les mides habituals de boca d'ampolla inclouen 28 mm, 30 mm, 38 mm, etc.

Forma de l'ampolla: la forma de l'ampolla de beguda de preforma de PET es pot dissenyar segons les necessitats. Les formes habituals inclouen cilíndriques, quadrades, ovals, etc.

Gruix de la paret: el gruix de la paret de les ampolles de begudes de preforma de PET es determina normalment segons la capacitat i els requisits d'ús. El rang de gruix de paret comú és de 0,2 mm a 0,8 mm.

Transparència: les ampolles de begudes de preforma de PET solen tenir una bona transparència per mostrar el color i la qualitat de la beguda.

Resistència a la pressió: les ampolles de begudes de preforma de PET han de tenir una certa resistència a la pressió per suportar la pressió de la beguda i mantenir la forma de l'ampolla.

Resistència química: les ampolles de begudes de preforma de PET han de tenir una bona resistència química per evitar que les begudes es corroeixin i deteriorin el material de l'ampolla.

Cal tenir en compte que els paràmetres anteriors són només per a referència general, i els paràmetres reals de les ampolles de begudes de preforma de PET es poden ajustar segons els requisits específics del producte i els processos de producció... envieu-nos un missatge (correu electrònic: info@ansixtech.com ) en qualsevol moment i el nostre equip us respondrà en un termini de 12 hores.

Característiques del producte:

Disseny de múltiples cavitats: 72 cav

Concentricitat garantida del gruix de la paret de la preforma: ± 0,075 mm (L=100 mm)

El disseny optimitzat de la preforma garanteix l'èxit dinàmic del bufat d'ampolles

Les dificultats del motlle de preforma d'ampolles de PET de 72 cavitats inclouen principalment els aspectes següents:

Disseny del motlle: el motlle de preforma de PET de 72 cavitats ha de tenir en compte la disposició i la disposició de les 72 cavitats per garantir que els canals de flux i els sistemes de refrigeració de cada cavitat es distribueixin uniformement per garantir la consistència de la temperatura i la fluïdesa durant l'emmotllament per injecció. procés. .

Selecció de material: el material PET té un alt punt de fusió i una taxa de contracció tèrmica, i té requisits més alts per als materials del motlle. Els materials del motlle han de tenir una bona resistència al desgast, resistència a la corrosió i conductivitat tèrmica per garantir la vida útil del motlle i la qualitat de l'emmotllament per injecció.

Control del procés d'emmotllament per injecció: el procés d'emmotllament per injecció del motlle de preformes PET de 72 cavitats requereix un control precís de paràmetres com la temperatura, la pressió i la velocitat per garantir la consistència de la mida i la qualitat de les preformes injectades a cada cavitat. Al mateix temps, també s'ha de prestar atenció a la prevenció de forats de contracció, deformacions i altres defectes a les preformes.

Avantatges de l'emmotllament per injecció:

Alta eficiència de producció: el motlle de preformes d'ampolles de PET de 72 cavitats pot injectar 72 preformes d'ampolles alhora. En comparació amb els motlles de cavitat inferior, els motlles de 72 cavitats poden produir més productes al mateix temps, millorant l'eficiència de la producció.

Qualitat estable del producte: la precisió de disseny i fabricació del motlle de preforma d'ampolles de PET de 72 cavitats és alta, cosa que pot garantir la consistència de la mida i la qualitat de les preformes d'ampolla injectades a cada cavitat. Al mateix temps, la consistència de la temperatura i la fluïdesa durant el procés d'emmotllament per injecció també es pot controlar millor, reduint les taxes de defectes del producte.

Estalvi de costos: el motlle de preforma de PET de 72 cavitats té una alta eficiència de producció i pot reduir els costos de mà d'obra i d'ús d'equips. Al mateix temps, a causa de la qualitat estable del producte, es redueix la taxa de ferralla i es redueix el cost de producció.

Protecció del medi ambient i estalvi d'energia: l'emmotllament per injecció és un mètode de producció relativament respectuós amb el medi ambient. Mitjançant l'ús de motlles de preformes de PET de 72 cavitats, es pot reduir el consum de matèries primeres i la generació de residus, aconseguint l'efecte d'estalvi energètic i reducció d'emissions... envia'ns un missatge (Correu electrònic: info@ansixtech.com ) en qualsevol moment i el nostre equip us respondrà en un termini de 12 hores.

Característiques del producte:

Disseny de múltiples cavitats: 96 cav

Concentricitat garantida del gruix de la paret de la preforma: ± 0,075 mm (L=100 mm)

El disseny optimitzat de la preforma garanteix l'èxit dinàmic del bufat d'ampolles

Les dificultats del motlle de preforma d'ampolles de PET de 96 cavitats inclouen principalment els aspectes següents:

Disseny del motlle: el motlle de preforma d'ampolla de PET de 96 cavitats ha de tenir en compte la disposició i la disposició de les 96 cavitats per garantir que els canals de flux i els sistemes de refrigeració de cada cavitat es distribueixin uniformement per garantir la consistència de la temperatura i la fluïdesa durant la injecció. procés d'emmotllament. .

Selecció de material: el material PET té un alt punt de fusió i una taxa de contracció tèrmica, i té requisits més alts per als materials del motlle. Els materials del motlle han de tenir una bona resistència al desgast, resistència a la corrosió i conductivitat tèrmica per garantir la vida útil del motlle i la qualitat de l'emmotllament per injecció.

Control del procés d'emmotllament per injecció: el procés d'emmotllament per injecció del motlle de preformes PET de 96 cavitats requereix un control precís de paràmetres com la temperatura, la pressió i la velocitat per garantir la consistència de la mida i la qualitat de les preformes injectades a cada cavitat. Al mateix temps, també s'ha de prestar atenció a la prevenció de forats de contracció, deformacions i altres defectes a les preformes.

Avantatges de l'emmotllament per injecció:

Alta eficiència de producció: el motlle de preforma d'ampolla de PET de 96 cavitats pot injecció de 96 preformes d'ampolla alhora, la qual cosa millora molt l'eficiència de producció. En comparació amb motlles amb cavitats inferiors, els motlles de 96 cavitats poden produir més productes al mateix temps.

Qualitat estable del producte: la precisió de disseny i fabricació del motlle de preforma d'ampolla de PET de 96 cavitats és alta, cosa que pot garantir la consistència de la mida i la qualitat de les preformes d'ampolla injectades a cada cavitat. Al mateix temps, la consistència de la temperatura i la fluïdesa durant el procés d'emmotllament per injecció també es pot controlar millor, reduint les taxes de defectes del producte.

Estalvi de costos: el motlle de preforma de PET de 96 cavitats té una alta eficiència de producció i pot reduir els costos de mà d'obra i d'equip. Al mateix temps, a causa de la qualitat estable del producte, es redueix la taxa de ferralla i es redueix el cost de producció.

Protecció del medi ambient i estalvi d'energia: l'emmotllament per injecció és un mètode de producció relativament respectuós amb el medi ambient. Mitjançant l'ús de motlles de preformes de PET de 96 cavitats, es pot reduir el consum de matèries primeres i la generació de residus, aconseguint l'efecte d'estalvi d'energia i reducció d'emissions.

.. envieu-nos un missatge (correu electrònic: info@ansixtech.com) en qualsevol moment i el nostre equip us respondrà en un termini de 12 hores.

La sèrie Pearlescent Blush Powder Box Series és un producte cosmètic comú que s'utilitza per afegir brillantor i dimensió natural a les galtes. La següent és una introducció a l'artesania i els materials de la sèrie Pearlescent Blush Powder Box Series:

Número: CT-S001-A

Dimensió: 59,97 * 44,83 * 12,03 mm

Pan Ben: 50,01 * 16,99 * 3,81 mm

Capacitat: 2,2 g

Àrea imprimible: 57,97 * 42,83 mm

Artesania:

Procés d'emmotllament per injecció: el procés comú per a la fabricació de caixes de pols de rubor nacarat és el procés d'emmotllament per injecció. La carcassa exterior i l'interior de la caixa es creen injectant plàstic fos en un motlle, que després es refreda i es solidifica.

Procés de polvorització: Per tal d'augmentar l'aspecte de la caixa, el procés de polvorització es pot utilitzar per aplicar colors, patrons o efectes especials a la superfície de la caixa, com ara textura brillant, mat o metàl·lica.

Procés d'impressió: el logotip de la marca, la informació del producte i els patrons de la caixa es poden afegir mitjançant el procés d'impressió. Els processos d'impressió habituals inclouen la serigrafia, la impressió per transferència de calor i l'estampació en calent.

Material:

Plàstic: les caixes de rubor en pols perles comuns estan fetes de plàstic, com ara polipropilè (PP), polietilè (PE) o poliestirè (PS). Els materials plàstics són lleugers, duradors, impermeables i fàcils de processar.

Metall: algunes caixes de pols de rubor nacarats de gamma alta estan fetes de metall, com ara l'aliatge d'alumini o l'acer inoxidable. Els materials metàl·lics són d'alta qualitat, duradors i reciclables.

Altres materials: A més del plàstic i el metall, també hi ha algunes caixes de rubor en pols perles fetes d'altres materials, com cartró, fusta o vidre. Aquests materials s'utilitzen sovint per a dissenys especials o productes de gamma alta.

Quan escolliu l'artesania i els materials de la caixa de pols de rubor nacarat, heu de tenir en compte el posicionament del producte, la imatge de marca, les característiques del producte i les necessitats del consumidor. Al mateix temps, assegureu-vos que els materials seleccionats compleixin amb les normes i les normatives de seguretat pertinents per garantir la qualitat i la seguretat del producte... si us plau, envieu-nos un missatge (correu electrònic: info@ansixtech.com) en qualsevol moment i el nostre equip us respondrà dins de les 12 hores.

L'artesania i la selecció de materials de les caixes de pols premsades cosmètics són molt importants per a la qualitat i l'aspecte del producte. A continuació es presenta una introducció a la tecnologia i els materials de les caixes de pols premsades cosmètics:

Número: CT-R001

Mida: ø74,70*17,45mm

Panell: ø59,40*7,07mm

Capacitat: 16,2 g

Àrea imprimible: ø60,3 mm

Artesania:

Procés d'emmotllament per injecció: el procés comú per a la fabricació de caixes compactes de pols premsades cosmètics és el procés d'emmotllament per injecció. La carcassa exterior i l'interior de la caixa es creen injectant plàstic fos en un motlle, que després es refreda i es solidifica.

Procés de polvorització: Per tal d'augmentar l'aspecte de la caixa, el procés de polvorització es pot utilitzar per aplicar colors, patrons o efectes especials a la superfície de la caixa, com ara textura brillant, mat o metàl·lica.

Procés d'impressió: el logotip de la marca, la informació del producte i els patrons de la caixa es poden afegir mitjançant el procés d'impressió. Els processos d'impressió habituals inclouen la serigrafia, la impressió per transferència de calor i l'estampació en calent.

Material

Plàstic: les caixes de pols premsades cosmètics habituals estan fetes de plàstic, com ara polipropilè (PP), polietilè (PE) o poliestirè (PS). Els materials plàstics són lleugers, duradors, impermeables i fàcils de processar.

Metall: algunes caixes de pols premsades cosmètics de gamma alta estan fetes de metall, com ara l'aliatge d'alumini o l'acer inoxidable. Els materials metàl·lics són d'alta qualitat, duradors i reciclables

Altres materials: A més del plàstic i el metall, també hi ha algunes caixes de pols premsades per a cosmètics fetes amb altres materials, com el cartró, la fusta o el vidre. Aquests materials s'utilitzen sovint per a dissenys especials o productes de gamma alta.

Quan escolliu la tecnologia i els materials de les caixes de pols premsades cosmètics, heu de tenir en compte el posicionament del producte, la imatge de marca, les característiques del producte i les necessitats del consumidor. Al mateix temps, assegureu-vos que els materials seleccionats compleixin les normes i les normatives de seguretat pertinents per garantir la qualitat i la seguretat del producte.

..si us plau, envieu-nos un missatge (correu electrònic: info@ansixtech.com) en qualsevol moment i el nostre equip us respondrà en un termini de 12 hores.

Les peces PEEK (polieteretercetona) ofereixen els següents avantatges en el mecanitzat:

Processabilitat: El PEEK té una bona processabilitat i es pot processar per tall, perforació, fresat, tornejat, etc. El seu rendiment de processament és estable i no és propens a problemes com el desgast d'eines i una gran rugositat superficial.

Resistència a la calor: PEEK té una excel·lent resistència a les altes temperatures i pot mantenir un rendiment estable en entorns d'alta temperatura. Això fa que els components PEEK siguin avantatjos en aplicacions d'alta temperatura com ara motors aeroespacials, d'automoció i molt més.

Resistència química: PEEK té una excel·lent resistència química i pot resistir l'erosió de productes químics com àcids, àlcalis i dissolvents. Això fa que els components PEEK siguin àmpliament utilitzats en camps com la indústria química i els dispositius mèdics.

Resistència al desgast: el PEEK té una excel·lent resistència al desgast i es pot utilitzar durant molt de temps en un entorn d'alta fricció sense que es porti fàcilment. Això fa que les peces de PEEK siguin avantatjoses en aplicacions que requereixen resistència al desgast, com ara transmissió d'automòbils, segells mecànics, etc.

Pel que fa a la tecnologia d'aplicació, es poden utilitzar les tecnologies següents per al mecanitzat de components PEEK:

Processament de tall: utilitzant eines de tall per tallar, fresar, perforar i altres processaments en PEEK, es pot obtenir la forma i la mida requerides.

Processament de termoconformat: PEEK té una bona estabilitat tèrmica i pot fabricar peces amb formes complexes mitjançant el processament de termoconformat. El termoconformat pot utilitzar mètodes com el modelat per premsa en calent i el modelat per bufat en calent.

Tecnologia d'impressió 3D: els materials PEEK també es poden processar mitjançant la tecnologia d'impressió 3D. Aquesta tecnologia permet la fabricació de components amb formes complexes i es poden personalitzar segons sigui necessari.

El material de polímer UPE (polietilè) té certs avantatges en els camps de mecanitzat i aplicació dels tornedors d'ampolles.

Pel que fa al mecanitzat, els materials polímers UPE tenen una bona processabilitat i es poden processar per tall, perforació, fresat, etc. El seu rendiment de processament és estable i no és propens a problemes com el desgast d'eines i una gran rugositat superficial. A més, els materials UPE també es poden termoconformar per adaptar-se a les necessitats dels tornejadors d'ampolles de diferents formes i mides.

Pel que fa als camps d'aplicació, la resistència al desgast, la resistència a la corrosió i la resistència a les altes temperatures dels materials polímers UPE el converteixen en una opció ideal per als tornedors d'ampolles. Es pot utilitzar durant molt de temps en entorns de treball durs sense ser fàcil de portar, i al mateix temps té una bona resistència a la corrosió a productes químics com àcids, àlcalis i olis. A més, els materials UPE també tenen una resistència a alta temperatura i poden mantenir un rendiment estable en entorns d'alta temperatura.

Els camps d'aplicació dels materials polímers UPE inclouen, entre d'altres, els aspectes següents:

Indústria d'aliments i begudes: els materials UPE es poden utilitzar en la fabricació de tornejadors d'ampolles per a operacions de tornejat d'ampolles a les línies de producció de begudes embotellades. La seva resistència al desgast i a la corrosió el fa adequat per a operacions de tornejat d'ampolles d'alta freqüència.

Indústria farmacèutica: els materials UPE es poden utilitzar en la fabricació d'inversors d'ampolles a la indústria farmacèutica per capgirar les ampolles de medicaments per facilitar l'ompliment i l'envasament de medicaments. La seva resistència a la corrosió i resistència a les altes temperatures el fan adequat per als exigents requisits de la indústria farmacèutica.

Indústria de cosmètics i productes per a la cura personal: els materials UPE es poden utilitzar en la fabricació de tornejadors d'ampolles a les línies de producció de cosmètics i productes de cura personal. La seva resistència al desgast i a la corrosió el fa adequat per a operacions de tornejat d'ampolles d'alta freqüència.

Les politges d'equips mecànics tenen els següents avantatges:

Transmissió de força: les politges poden transmetre força a través de cordes, cinturons, etc., per aconseguir l'aixecament, estirada o transmissió d'objectes.

Reduir la fricció: les politges poden reduir la fricció dels objectes durant el moviment, reduir la pèrdua d'energia i millorar l'eficiència.

Ajustar la direcció de la força: la politja pot canviar la direcció de la força de manera que la força es pugui exercir en diferents direccions.

Repartiment de càrrega: la politja pot distribuir la càrrega a diverses politges, reduint la càrrega en una sola politja i augmentant la vida útil de la politja.

Ajustar la velocitat: canviant el diàmetre o el nombre de politges, es pot ajustar la velocitat de l'objecte.

Les politges d'equips mecànics tenen una àmplia gamma d'aplicacions. Les àrees d'aplicació habituals inclouen:

Equip d'elevació: les politges s'utilitzen sovint en sistemes de corda en equips d'elevació, com ara grues, grues, etc., per aixecar i suspendre objectes pesats.

Equips de transport: les politges s'utilitzen sovint en equips de transport com ara cintes transportadores i corrons per transferir objectes i millorar l'eficiència del transport.

Transmissió mecànica: les politges s'utilitzen sovint en sistemes de transmissió mecànica, com ara transmissió per corretja, transmissió per cadena, etc., per transmetre potència i rotació.

Sistemes de portes i finestres: les politges s'utilitzen sovint com a rails lliscants en sistemes de portes i finestres per obrir i tancar portes i finestres.

Equipament esportiu: les politges s'utilitzen sovint com a sistemes de tensió en equipaments esportius, com ara equips de fitness, equips esportius, etc., per ajustar la resistència i la direcció del moviment.

L'engranatge estrella de niló és un engranatge estrella fet de material de niló amb els següents avantatges i àrees d'aplicació:

Avantatge:

Resistència al desgast: els engranatges d'estrella de niló tenen una bona resistència al desgast i es poden utilitzar durant molt de temps en entorns de fricció i desgast, reduint el desgast i els danys de l'engranatge.

Autolubricant: els engranatges d'estrella de niló tenen bones propietats d'autolubricació, que poden reduir la fricció i el desgast i millorar l'eficiència operativa i la vida útil dels engranatges.

Resistència a la corrosió: els engranatges estrella de niló tenen una bona resistència a la corrosió a una varietat de substàncies químiques i es poden utilitzar en mitjans corrosius per allargar la vida útil dels engranatges.

Pes lleuger: en comparació amb els engranatges metàl·lics, els engranatges d'estrella de niló tenen un pes més lleuger, cosa que ajuda a reduir la càrrega de l'equip i millorar l'eficiència operativa.

Àrees d'aplicació:

Dispositiu de transmissió: els engranatges d'estrella de niló s'utilitzen sovint en dispositius de transmissió, com ara reductors, caixes de transmissió, etc. Pot realitzar la funció de transmetre potència i velocitat mitjançant l'engranatge amb altres engranatges.

Equips d'automatització: els engranatges d'estrella de niló també s'utilitzen àmpliament en diversos equips d'automatització, com ara manipuladors, transportadors, màquines d'envasat, etc. Pot realitzar el moviment i el funcionament d'equips automatitzats cooperant amb altres components de transmissió.

Instruments: els engranatges estrella de niló també es poden utilitzar en instruments, com ara temporitzadors, quadres d'instruments, etc. Pot realitzar les funcions d'indicació i mesura dels instruments cooperant amb altres engranatges.

Eines elèctriques: els engranatges estrella de niló també s'utilitzen habitualment en eines elèctriques, com ara tornavís elèctrics, claus elèctriques, etc. Pot realitzar la rotació i la conducció de l'eina cooperant amb el motor elèctric.

Les aplicacions de mecanitzat i cargol de cargols POM personalitzats per a equips d'automatització són les següents:

Mecanitzat:

Preparació del material: seleccioneu el material POM com a material de fabricació del cargol POM. El POM té bones propietats mecàniques, resistència al desgast i resistència química.

Procés de fabricació: segons els dibuixos de disseny del cargol, es realitza el procés de mecanitzat, inclòs el tornejat, el fresat, la perforació i altres processos, per processar el material POM a la forma i mida del cargol requerits.

Tractament superficial: segons sigui necessari, realitzeu un tractament superficial al cargol POM, com ara polir, polvoritzar, etc., per millorar la seva suavitat superficial i la qualitat de l'aspecte.

Aplicació del cargol:

Sistema de transport automatitzat: el cargol POM es pot utilitzar en sistemes de transport automatitzats per transportar materials, peces o productes. Pot empènyer materials o productes d'un lloc a un altre mitjançant la rotació i el moviment en espiral per aconseguir un transport i manipulació automatitzats.

Equips de muntatge automatitzats: els cargols POM es poden utilitzar en equips de muntatge automatitzats per muntar peces o components en un ordre i una posició predeterminats. Pot automatitzar el procés de muntatge empenyent peces o components a la posició correcta mitjançant la rotació i el moviment en espiral.

Equips d'embalatge automatitzats: els cargols POM es poden utilitzar en equips d'embalatge automatitzats per empaquetar productes o materials d'embalatge. Pot empènyer els productes o els materials d'embalatge a la posició d'embalatge mitjançant la rotació i el moviment en espiral per realitzar un procés d'embalatge automatitzat.

Les aplicacions de mecanitzat i casquilles de casquilles personalitzades per a equips d'automatització mecànica són les següents:

Mecanitzat:

Preparació del material: segons els requisits de la màniga del casquet, seleccioneu el material de niló adequat i prepareu el material per tallar i processar.

Tecnologia de processament: d'acord amb els dibuixos de disseny del casquet i la màniga, es porta a terme el procés de mecanitzat, inclòs el tornejat, el fresat, la perforació i altres processos, per processar el material en la forma i la mida del casquet i la màniga que compleixin els requisits.

Tractament de la superfície: segons sigui necessari, realitzeu un tractament superficial a la màniga de la boquilla, com ara la mòlta, el polit, etc., per millorar la seva suavitat i textura de la superfície.

Aplicació de la màniga de l'eix:

Suport de coixinets: les mànigues de coixinets s'utilitzen sovint en peces de suport de coixinets d'equips mecànics, com ara seients de coixinets, conjunts de seients de coixinets, etc. Pot reduir la fricció i el desgast entre eixos i coixinets i millorar l'eficiència operativa i la vida útil de l'equip.

Suport de guia: els casquilles de casquilles també es poden utilitzar en peces de suport de guia d'equips mecànics, com ara guies, barres de guia, etc. Pot reduir la fricció entre els components de la guia i millorar la precisió i l'estabilitat de l'equip.

Transmissió de moviment: les mànigues de casquilles es poden utilitzar en peces de transmissió de moviment d'equips mecànics, com ara corredisses, politges, etc. Pot reduir la fricció entre les peces de transmissió mòbils i millorar l'eficiència i la precisió de la transmissió de l'equip.

El bastidor de transmissió PA té les següents característiques i avantatges:

Bona resistència al desgast: el material PA té una alta resistència al desgast, pot suportar una determinada càrrega i fricció i és adequat per a sistemes de transmissió d'alta velocitat.

Moviment suau: el bastidor de transmissió PA i l'engranatge s'utilitzen junts per aconseguir un moviment lineal suau i proporcionar un control precís de la posició.

Baix soroll i vibració: el bastidor de transmissió PA té nivells baixos de soroll i vibració, proporcionant efectes de transmissió suaus i silenciosos.

Bona resistència a la corrosió: el material PA té una bona resistència a la corrosió a les substàncies químiques generals i no és erosionat fàcilment per les substàncies químiques.

Bones propietats autolubricants: el material PA té bones propietats autolubricants, que poden reduir la fricció i el desgast i allargar la vida útil del bastidor.

Pes lleuger: en comparació amb els bastidors metàl·lics, els bastidors de transmissió PA tenen una densitat més baixa i un pes lleuger, cosa que pot reduir la càrrega de l'equip i millorar l'eficiència de la transmissió.

Baix cost: en comparació amb els bastidors metàl·lics, els bastidors de transmissió PA tenen costos de fabricació més baixos i són adequats per a algunes aplicacions amb requisits de costos més elevats.

Els bastidors de transmissió PA s'utilitzen àmpliament en diversos equips mecànics, com ara línies de producció automatitzades, manipuladors, màquines d'impressió, màquines d'envasat, etc. Poden proporcionar un moviment lineal precís i un control de posició i tenir àmplies perspectives d'aplicació. Envieu-nos un missatge (correu electrònic). : info@ansixtech.com ) en qualsevol moment i el nostre equip us respondrà en un termini de 12 hores.

El rail guia de plàstic UHMW-PE és un rail guia fet de material de polietilè de pes molecular ultra alt (UHMW-PE). UHMW-PE és un plàstic d'enginyeria amb excel·lents propietats, com ara una alta resistència al desgast, un baix coeficient de fricció, una bona resistència química i una resistència a baixa temperatura.

Les guies de plàstic UHMW-PE tenen les característiques següents:

Alta resistència al desgast: el material UHMW-PE té una resistència al desgast extremadament alta i pot suportar la fricció i el desgast a llarg termini. És adequat per a sistemes de guia guia amb càrrega elevada i moviment d'alta velocitat.

Baix coeficient de fricció: el material UHMW-PE té un baix coeficient de fricció, que pot reduir la pèrdua d'energia i la generació de soroll i millorar l'eficiència operativa de la guia guia.

Resistència a la corrosió química: el material UHMW-PE té una bona resistència a la corrosió a productes químics com àcids, àlcalis i dissolvents, i no és erosionat fàcilment per substàncies químiques.

Resistència a baixa temperatura: el material UHMW-PE pot mantenir les seves propietats físiques i mecàniques en entorns de baixa temperatura i és adequat per a sistemes de guia guia en entorns de baixa temperatura.

Autolubricant: el material UHMW-PE té bones propietats autolubricants, que poden reduir la fricció i el desgast i allargar la vida útil del rail guia.

Les guies de plàstic UHMW-PE s'utilitzen àmpliament en diversos equips mecànics, especialment quan es requereix una alta resistència al desgast i un baix coeficient de fricció. Pot millorar l'eficiència operativa i la vida útil dels equips i reduir els costos de manteniment i substitució. A més, el material UHMW-PE també té bones propietats d'aïllament elèctric i és adequat per a alguns sistemes ferroviaris amb alts requisits d'aïllament elèctric. si us plau, envieu-nos un missatge (correu electrònic: info@ansixtech.com) en qualsevol moment i el nostre equip us respondrà en un termini de 12 hores.