Zobrazení produktu

Materiály PEEK jsou široce používány v lékařském průmyslu;

Zdravotnické prostředky: Materiál PEEK má dobrou biokompatibilitu a chemickou odolnost a lze jej použít k výrobě různých zdravotnických prostředků, jako jsou chirurgické nástroje, implantáty, ortopedická zařízení atd. Díky vysoké pevnosti a tuhosti materiálu PEEK má vynikající výkon v ortopedických implantátech a lze použít k výrobě umělých kloubů, páteřních implantátů atd.

Lékařské vybavení: Materiály PEEK lze použít k výrobě částí lékařského vybavení, jako jsou ventily, konektory, senzory atd. Tepelná odolnost a chemická odolnost materiálu PEEK mu umožňuje pracovat stabilně ve vysokoteplotním a chemicky korozivním prostředí, takže je vhodný pro různé požadavky na lékařské vybavení.

Lékařský spotřební materiál: Materiály PEEK lze použít k výrobě zdravotnického spotřebního materiálu, jako jsou injekční stříkačky, infuzní sety, katétry atd. Chemická odolnost a mechanické vlastnosti materiálu PEEK mu umožňují odolávat vysokému tlaku a chemikáliím, což zajišťuje bezpečnost a spolehlivost zdravotnického spotřebního materiálu .

Obaly zdravotnických prostředků: Materiály PEEK lze použít k výrobě obalových materiálů pro zdravotnické prostředky, jako jsou těsnící fólie, nádoby atd. Materiál PEEK má dobrou tepelnou odolnost a chemickou odolnost, což může chránit zdravotnické prostředky před vlivy vnějšího prostředí a zajistit jejich kvalitu a bezpečnost.

Aplikace materiálů PEEK ve zdravotnickém průmyslu se projevuje především ve zdravotnických zařízeních, lékařském vybavení, zdravotnickém spotřebním materiálu a obalech zdravotnických prostředků. Jeho vynikající vlastnosti z něj činí jeden z důležitých materiálů v lékařském průmyslu.

Účelem výroby prototypu jako prvního při výrobě forem je ověřit proveditelnost návrhu produktu a struktury formy a optimalizovat proces formy. Zde je několik důvodů:

Ověření návrhu produktu: Prototyp je fyzický model vytvořený na základě výkresů návrhu produktu nebo modelů CAD, který může vizuálně zobrazovat vzhled a velikost produktu. Zhotovením prototypů si můžete ověřit přesnost a proveditelnost návrhu výrobku a zkontrolovat, zda vzhled, tvar a proporce výrobku odpovídají požadavkům.

Optimalizujte strukturu formy: Během procesu výroby prototypu lze objevit potenciální problémy a prostor pro zlepšení v designu produktu. Pozorováním výrobního procesu a výsledků prototypu lze vyhodnotit racionalitu struktury formy a provést potřebné úpravy a optimalizace, aby finální vstřikovací forma mohla splňovat požadavky produktu.

Testování procesu formy: Během procesu výroby prototypu lze testovat a ověřit proveditelnost a účinek procesu formy. Můžete například zkontrolovat výkon při otevírání formy, kvalitu vstřikování a povrchovou úpravu atd. Prostřednictvím výroby prototypu lze objevit a vyřešit problémy v procesu formy a zlepšit efektivitu výroby a kvalitu produktu formy.

Snížení nákladů a rizik: Vytvářením prototypů pro ověřování a optimalizaci lze omezit chyby a problémy, ke kterým dochází při výrobě vstřikovacích forem. To může zabránit zbytečným nákladům a rizikům a zlepšit úspěšnost a efektivitu výroby forem.

Technologie vývoje komplexních katétrů se týká návrhu a výroby katétrů se složitými strukturami a funkcemi, které splňují specifické lékařské potřeby. Zde jsou některé běžné komplexní techniky vývoje katétru:

Vícelumenový design: Komplexní katétry mohou být navrženy s více nezávislými komorami, z nichž každá může být použita pro jinou funkci nebo přenos tekutiny. Vícekomorový design umožňuje provádět více ošetření nebo diagnostických operací současně.

Technologie Bend Control: Komplexní katétry často vyžadují navigaci v zakřivených nebo klikatých kanálech. Technologie řízení ohybu může zajistit, že katétr má dobré ohýbání a vedení tím, že do katétru vloží materiály, jako jsou kovové dráty nebo slitiny s tvarovou pamětí.

Technologie vizualizace: Komplexní katétry mohou být vybaveny vizualizační technologií, jako je vláknová optika nebo kamery, aby lékaři mohli pozorovat a zkoumat cílovou oblast v reálném čase. To pomáhá lékařům přesně umístit a manévrovat katétr.

Technologie pístů nebo ventilů: Složitá potrubí mohou potřebovat součásti, jako jsou písty nebo ventily, které řídí tok kapalin nebo plynů. To umožňuje přesné řízení průtoku a blokování.

Lékařský balónkový katétr je katétr s balónkovou expanzní funkcí, který se běžně používá při intervenčních operacích a léčbě. Skládá se z těla katétru a části spojující balónek.

Mezi hlavní vlastnosti a aplikace lékařských balónkových katétrů patří:

Funkce nafukování: Balónkové katétry mají jeden nebo více balónků, které lze nafouknout vstřikováním kapaliny nebo plynu. Expandovaný balónek lze použít pro různé účely, jako je dilatace krevních cév, zastavení krvácení, blokování krvácejících bodů a zavádění stentů.

Funkce ohýbání a navigace: Balónkové katétry mají obvykle měkké tělo katétru, které může procházet zakřivenými nebo klikatými kanály. Lékař může navést balónek do cílového umístění manipulací s katétrem, aby dosáhl přesné navigace a umístění.

Různé velikosti a tvary: Balónkové katétry mohou být navrženy v různých velikostech a tvarech podle specifických požadavků aplikace. Různé velikosti balónkových katétrů jsou vhodné pro různé velikosti cév nebo orgánů.

Vazodilatace a implantace stentu: Balónkové katétry se běžně používají pro vazodilataci a implantaci stentu. Zavedením balónkového katétru do zúžené nebo ucpané cévy a následným nafouknutím balónku lze cévu rozšířit a obnovit průtok krve.

Lékařské silikonové katétry se obvykle skládají z více součástí, zde jsou některé běžné:

Tělo silikonového katétru: Hlavní část silikonového katétru je obvykle vyrobena z měkkého lékařského silikonového materiálu, který má dobrou biokompatibilitu a flexibilitu.

Ovladač ohýbání: slouží k ovládání ohybu a vychýlení silikonového katétru. Ovladače ohýbání jsou obvykle tvořeny více klouby a lze je ovládat externím joystickem nebo ovladačem.

Optické vlákno nebo kamera: Silikonové katétry jsou obvykle vybaveny optickými vlákny nebo kamerami, které se používají k přenosu obrazových nebo video signálů, což umožňuje lékařům pozorovat a zkoumat cílovou oblast v reálném čase.

Konektor: slouží k připojení silikonových katétrů a dalších zařízení nebo nástrojů, jako jsou zdroje světla, kamery atd. Konektory mají obvykle standardní rozhraní pro připojení k dalším zařízením.

Řiditelný/vychylovací katétr je zdravotnický prostředek používaný k provádění diagnostických nebo terapeutických postupů v lidském těle. Je vyroben z měkkého materiálu, který prochází optickými vlákny, kabely nebo jinými nástroji uvnitř katétru, takže lékaři mohou prohlížet nebo manipulovat s konkrétními oblastmi.

Řiditelné/vychylovací katétry se běžně používají pro endoskopii, intervenční výkony nebo ošetření, jako je gastroskopie, enteroskopie, výkony srdeční katetrizace atd. Jejich flexibilita a manévrovatelnost umožňuje lékařům přesnou navigaci do cílové oblasti a provádění nezbytných operací.

Toto potrubí se obvykle skládá z více spojů a lze jej ovládat externím joystickem nebo ovladačem. Lékař může pomocí ovladače upravit úhel ohybu, směr a hloubku katétru, aby dosáhl požadované polohy a úhlu.

Použití řiditelných/deflektivních katétrů může snížit chirurgické trauma a bolest a zlepšit chirurgickou přesnost a bezpečnost. Je široce používán v lékařské oblasti a je neustále vyvíjen a zdokonalován, aby vyhovoval různým klinickým potřebám.

Dilatátory a pouzdraDilátory a pouzdra jsou trubicové struktury používané v lékařství a jiných oborech s různými funkcemi a aplikacemi. Zde je vysvětlení dilatátorů a pouzder:

Dilatátor: Dilatátor je zařízení používané ke zvětšení nebo otevření trubice nebo dutiny. Obvykle je vyroben z pružných materiálů, jako je polyuretan, silikon atd. Dilatátor lze vložit a rozšířit pro zvětšení úzké trubice nebo dutiny, aby se usnadnilo zavádění a provoz jiných nástrojů nebo nástrojů. Dilatátory se běžně používají v lékařské oblasti, jako jsou vaskulární dilatátory, expandéry stentů atd.

Plášť: Plášť je vnější struktura používaná k ochraně a zakrytí potrubí nebo nástrojů. Obvykle se vyrábí z pružných materiálů, jako je polyuretan, polyetylen atd. Plášte mohou poskytovat dodatečnou ochranu a izolaci, zabraňující kontaktu hadiček nebo nástrojů s okolním prostředím, čímž se snižuje riziko infekce a kontaminace. Pouzdra se běžně používají v lékařské oblasti, jako jsou pouzdra katétrů, pouzdra vodicích drátů atd.

Medical Reinforced Shaft je speciální materiál hřídele používaný pro lékařské vybavení a nástroje. Obvykle se vyrábí z kovových nebo kompozitních materiálů s vysokou pevností a odolností a používá se k podpoře a přenosu síly nebo rotačního pohybu.

Lékařské výztužné hřídele mají širokou škálu aplikací v lékařské oblasti, jako jsou:

Chirurgické nástroje: Lékařské vyztužené násady lze použít v chirurgických nástrojích, jako jsou chirurgické kleště, nůžky, jehly atd. Poskytují stabilní podporu a spolehlivý přenos síly a pomáhají lékařům provádět přesné operace.

Lékařské vybavení: Lékařské podpůrné šachty se také používají v různých lékařských zařízeních, jako jsou rentgenové přístroje, CT skenery, kardiostimulátory atd. Používají se k podpoře a přenosu rotačních nebo jiných pohybů, aby byl zajištěn normální provoz zařízení.

Implantáty: Lékařské výztužné dříky lze také použít pro implantáty, jako jsou umělé klouby, páteřní implantáty atd. Poskytují stabilní podporu a pevnost pro podporu funkce a stability implantátu.

AnsixTech je společnost zaměřená na výrobu a výzkum a vývoj lékařských silikonových vodicích trubic. Zavázali se poskytovat vysoce kvalitní, bezpečné a spolehlivé produkty vodicích trubic pro lékařský průmysl. V tomto článku představíme výběr materiálu, výrobní proces a produktové aplikace lékařských silikonových vodicích trubic AnsixTech.

V první řadě AnsixTech věnuje pozornost výběru materiálu. K výrobě vodících trubic používají vysoce kvalitní lékařské silikonové materiály. Silikonový materiál pro lékařské účely je netoxický, bez zápachu a nedráždivý a plně vyhovuje bezpečnostním standardům lékařského průmyslu. Ve srovnání s tradičními materiály mají silikonové materiály lékařské kvality dobrou biologickou kompatibilitu a trvanlivost a mohou být kompatibilní s lidskými tkáněmi, čímž snižují podráždění a nepohodlí pacientů. Kromě toho je silikonový materiál lékařské kvality také odolný vůči vysokým teplotám a korozi a odolá účinkům vysokoteplotní sterilizace a chemikálií, což zajišťuje stabilitu a trvanlivost vodicí trubice.

Za druhé, AnsixTech se zaměřuje na výrobní proces. K výrobě lékařských silikonových vodicích trubek používají pokročilý proces vstřikování. Za prvé, podle konstrukčních požadavků vodicí trubice je vyrobena forma, aby bylo zajištěno, že tvar a velikost vodicí trubice odpovídá lékařským potřebám. Poté se do formy vstřikuje silikonový materiál pro lékařské účely a prostřednictvím vstřikování silikonový materiál zcela vyplní formu a vytvoří konečný tvar vodicí trubice. Během procesu vstřikování AnsixTech přísně kontroluje teplotu, tlak a rychlost, aby byla zajištěna kvalita a rozměrová přesnost vodicí trubky. Nakonec AnsixTech zkontroluje, vyčistí a zabalí vytvořené vodicí trubky, aby byla zajištěna kvalita, hygiena a bezpečnost produktu.

AnsixTech je společnost zaměřená na výrobu a výzkum a vývoj tekutých silikonových dětských dudlíků. Jsou odhodláni poskytovat dětem bezpečné a pohodlné krmení. V tomto článku představíme výběr materiálu, výrobní proces a aplikaci produktu tekutého silikonového dětského dudlíku AnsixTech.

V první řadě AnsixTech věnuje pozornost výběru materiálu. K výrobě dětských dudlíků používají vysoce kvalitní tekutý silikonový materiál. Tekutý silikon je netoxický, bez zápachu, nedráždivý materiál, který plně vyhovuje bezpečnostním normám pro dětské výrobky. Ve srovnání s tradičními silikonovými materiály je tekutý silikon měkčí a elastičtější a může se lépe přizpůsobit ústní struktuře dítěte, snížit tlak na ústa dítěte a vyhnout se nepohodlí v ústech. Kromě toho je tekutý silikonový materiál také odolný vůči vysokým teplotám a odolá sterilizaci při vysokých teplotách, což zajišťuje, že dudlík používaný dítětem je vždy čistý a hygienický.

Za druhé, AnsixTech se zaměřuje na výrobní proces. K výrobě tekutých silikonových dětských dudlíků používají pokročilý proces vstřikování. Za prvé, forma je navržena podle struktury ústní dutiny dítěte, aby bylo zajištěno, že tvar a velikost dudlíku odpovídá potřebám dítěte. Poté je kapalný silikonový materiál vstřikován do formy a prostřednictvím vstřikování kapalný silikonový materiál zcela vyplní formu a vytvoří konečný tvar dudlíku. Během procesu vstřikování AnsixTech přísně kontroluje teplotu a tlak, aby byla zajištěna kvalita a výkon vsuvky. Nakonec AnsixTech vyčistí a sterilizuje vytvořené bradavky, aby byla zajištěna hygiena a bezpečnost produktu.

AnsixTech je společnost zaměřující se na výrobu a výzkum a vývoj tekutých silikonových hadic. Jsou odhodláni poskytovat vysoce kvalitní, bezpečné a spolehlivé potrubní produkty pro různá průmyslová odvětví. V tomto článku představíme výběr materiálu, výrobní proces a aplikaci produktu tekutých silikonových hadiček AnsixTech.

V první řadě AnsixTech věnuje pozornost výběru materiálu. K výrobě trubek používají vysoce kvalitní tekuté silikonové materiály. Tekutý silikon je netoxický, bez zápachu, nedráždivý materiál, který plně vyhovuje bezpečnostním standardům různých průmyslových odvětví. Ve srovnání s tradičními silikonovými materiály je tekutý silikon měkčí a pružnější a může se přizpůsobit různým složitým uspořádáním potrubí a prostředí použití. Kromě toho je tekutý silikonový materiál také odolný vůči vysokým teplotám a korozi a odolává účinkům vysokých teplot a chemických látek, což zajišťuje stabilitu a trvanlivost potrubí.

Za druhé, AnsixTech se zaměřuje na výrobní proces. K výrobě tekutých silikonových trubic používají pokročilou technologii vytlačování. Nejprve se tekutý silikonový materiál zahřeje na teplotu, která z něj činí plastický. Potom se zahřátý kapalný silikonový materiál vytlačuje extrudérem za vzniku trubicového produktu. Během procesu vytlačování AnsixTech přísně kontroluje teplotu, tlak a rychlost, aby byla zajištěna kvalita a rozměrová přesnost trubky. Nakonec AnsixTech kontroluje, čistí a balí tvarované trubky, aby byla zajištěna kvalita, hygiena a bezpečnost produktu.

AnsixTech je společnost zaměřená na výrobu a výzkum a vývoj tekutých silikonových lékařských masek. Jsou odhodláni poskytovat vysoce kvalitní, bezpečné a spolehlivé produkty obličejových masek pro lékařský průmysl. V tomto článku představíme výběr materiálu, výrobní proces a aplikaci produktu tekutých silikonových lékařských masek AnsixTech.

V první řadě se AnsixTech zaměřuje na výběr materiálu. K výrobě lékařských masek používají vysoce kvalitní tekuté silikonové materiály. Tekutý silikon je netoxický, bez zápachu, nedráždivý materiál, který plně vyhovuje bezpečnostním normám pro zdravotnické výrobky. Ve srovnání s tradičními silikonovými materiály je tekutý silikon měkčí a pružnější a lépe se přizpůsobí konturám obličeje, poskytuje lepší utěsnění a pohodlí. Tekutý silikonový materiál je navíc odolný i vůči vysokým teplotám a korozi a snese i vysokoteplotní dezinfekci a čištění saponáty, díky čemuž bude maska ​​vždy čistá a hygienická.

Za druhé, AnsixTech se zaměřuje na výrobní procesy. K výrobě tekutých silikonových lékařských masek používají pokročilé procesy vstřikování. Nejprve je forma navržena podle kontur obličeje, aby bylo zajištěno, že tvar a velikost masky splňuje ergonomické požadavky. Poté je kapalný silikonový materiál vstřikován do formy a prostřednictvím vstřikování kapalný silikonový materiál zcela vyplní formu a vytvoří konečný tvar masky. Během procesu vstřikování AnsixTech přísně kontroluje teplotu a tlak, aby byla zajištěna kvalita a výkon masky. Nakonec AnsixTech vyčistí a dezinfikuje vytvořenou masku, aby byla zajištěna hygiena a bezpečnost produktu.

Skořepina rukojeti AnsixTech Proces dvoubarevného lisování a proces sekundárního vstřikování se běžně používají k výrobě pouzder rukojeti.

Proces dvoubarevné formy:

Proces Double color form využívá speciální formu pro vstřikování dvou různých barev plastových materiálů do formy, aby se vytvořil efekt Double color v jednom procesu vstřikování. Tento proces umožňuje, aby různé části skořepiny rukojeti měly různé barvy, čímž se zvyšuje estetika a personalizace produktu.

Mezi hlavní kroky procesu dvoubarevné formy patří:

Designová forma: Podle konstrukčních požadavků produktu navrhněte formu vhodnou pro dvoubarevné vstřikování, včetně dvou vstřikovacích komor a otočného stolu nebo otočného mechanismu.

Vstřikování: Vložte dvě plastové částice různých barev do dvou vstřikovacích komor a poté roztavte plast pomocí vstřikovacího stroje a vstříkněte jej do formy. Během procesu vstřikování se forma otáčí tak, že se střídavě vstřikují dvě barvy plastu, čímž vzniká efekt Double color.

Chlazení a tuhnutí: Po dokončení vstřikování plastu se forma bude ještě nějakou dobu otáčet, aby se zajistilo úplné ochlazení a ztuhnutí plastu.

Vyjměte výrobek: Nakonec otevřete formu a vyjměte vytvořenou dvoubarevnou skořepinu rukojeti.

Tlačítko pro spouštění auta AnsixTech dvousložkový proces formování a dvoubarevný proces vstřikování jsou procesní metodou běžně používanou k výrobě tlačítek pro startování automobilů.

Dvousložkový proces formování:

Proces dvoubarevných forem využívá speciální formu k vstřikování dvou různých barev plastových materiálů do formy, aby se vytvořil dvoubarevný efekt v jednom procesu vstřikování. Tento proces umožňuje, aby různé části tlačítek měly různé barvy, čímž se zvyšuje estetika a personalizace produktu.

Mezi hlavní kroky procesu dvoubarevné formy patří:

Designová forma: Podle konstrukčních požadavků výrobku navrhněte formu vhodnou pro dvoubarevné vstřikování, včetně dvou vstřikovacích komor a otočného talíře nebo otočného mechanismu.

Vstřikování: Vložte dvě plastové částice různých barev do dvou vstřikovacích komor a poté roztavte plast pomocí vstřikovacího stroje a vstříkněte jej do formy. Během procesu vstřikování se forma otáčí tak, že se střídavě vstřikují dvě barvy plastu, čímž vzniká dvoubarevný efekt.

Chlazení a tuhnutí: Po dokončení vstřikování plastu se forma bude ještě nějakou dobu otáčet, aby se zajistilo úplné ochlazení a ztuhnutí plastu.

Vyjměte výrobek: Nakonec otevřete formu a vyjměte vytvořené dvoubarevné startovací tlačítko auta.

Dvoubarevný proces formování a dvoubarevný proces vstřikování je procesní metoda běžně používaná k výrobě pouzdra pro měření pásky AnsixTech.

Proces dvoubarevné formy:

Proces dvoubarevné formy využívá speciální formu k vstřikování dvou různých barev plastových materiálů do formy, aby se vytvořil dvoubarevný efekt v jednom procesu vstřikování. Tento proces umožňuje, aby různé části pláště měly různé barvy, čímž se zvyšuje estetika a personalizace produktu.

Mezi hlavní kroky procesu dvoubarevné formy patří:

Designová forma: Podle konstrukčních požadavků výrobku navrhněte formu vhodnou pro dvoubarevné vstřikování, včetně dvou vstřikovacích komor a otočného talíře nebo otočného mechanismu.

Vstřikování: Vložte dvě plastové částice různých barev do dvou vstřikovacích komor a poté roztavte plast pomocí vstřikovacího stroje a vstříkněte jej do formy. Během procesu vstřikování se forma otáčí tak, že se střídavě vstřikují dvě barvy plastu, čímž vzniká dvoubarevný efekt.

Chlazení a tuhnutí: Po dokončení vstřikování plastu se forma bude ještě nějakou dobu otáčet, aby se zajistilo úplné ochlazení a ztuhnutí plastu.

Vyjměte výrobek: Nakonec otevřete formu a vyjměte vytvořený dvoubarevný svinovací metr.

Dvoubarevný proces vstřikování:

Dvoubarevný proces vstřikování používá dvě různé barvy plastových materiálů během procesu vstřikování. Dvě barvy plastu jsou střídavě vstřikovány do formy prostřednictvím vstřikovacího stroje, čímž se vytváří dvoubarevný efekt.

Rukojeť zubního kartáčku AnsixTech Proces dvoubarevných forem a dvoubarevný proces vstřikování jsou procesní metodou běžně používanou k výrobě rukojetí zubních kartáčků.

Proces dvoubarevné formy:

Proces dvoubarevné formy využívá speciální formu k vstřikování dvou různých barev plastových materiálů do formy, aby se vytvořil dvoubarevný efekt v jednom procesu vstřikování. Tento proces umožňuje, aby různé části rukojeti měly různé barvy, čímž se zvyšuje estetika a personalizace produktu.

Mezi hlavní kroky procesu dvoubarevné formy patří:

Designová forma: Podle konstrukčních požadavků výrobku navrhněte formu vhodnou pro dvoubarevné vstřikování, včetně dvou vstřikovacích komor a otočného talíře nebo otočného mechanismu.

Vstřikování: Vložte dvě plastové částice různých barev do dvou vstřikovacích komor a poté roztavte plast pomocí vstřikovacího stroje a vstříkněte jej do formy. Během procesu vstřikování se forma otáčí tak, že se střídavě vstřikují dvě barvy plastu, čímž vzniká dvoubarevný efekt.

Chlazení a tuhnutí: Po dokončení vstřikování plastu se forma bude ještě nějakou dobu otáčet, aby se zajistilo úplné ochlazení a ztuhnutí plastu.

Vyjměte výrobek: Nakonec otevřete formu a vyjměte vytvořenou rukojeť dvoubarevného zubního kartáčku.

Dvoubarevný proces vstřikování:

Dvoubarevný proces vstřikování používá dvě různé barvy plastových materiálů během procesu vstřikování. Dvě barvy plastu jsou střídavě vstřikovány do formy prostřednictvím vstřikovacího stroje, čímž se vytváří dvoubarevný efekt.

Mezi hlavní kroky procesu dvoubarevného vstřikování patří:

Připravte plastové pelety: Samostatně připravte plastové pelety dvou různých barev.

Designová forma: Podle konstrukčních požadavků výrobku navrhněte formu vhodnou pro dvoubarevné vstřikování, včetně dvou vstřikovacích komor a otočného talíře nebo otočného mechanismu.

Vstřikování: Do dvou násypek vstřikovacího stroje vložte dvě plastové částice různých barev a poté se plast vstřikovacím strojem roztaví a vstříkne do formy. Během procesu vstřikování vstřikovací stroj vstřikuje střídavě dvě barvy plastu, aby se vytvořil dvoubarevný efekt.

Potíže formy na filtrační láhve čističe vody zahrnují především následující aspekty:

Konstrukce formy: Filtrační láhve čističky vody mají obvykle složité tvary a struktury. Konstrukce formy musí vzít v úvahu všechny detaily a funkční požadavky na produkt, aby byla zajištěna přesnost a stabilita formy. Zejména pro těsnicí výkon a požadavky na připojení láhve je třeba navrhnout vhodné konstrukce a příslušenství.

Výběr materiálu: Láhev filtračního prvku čističe vody musí být vyrobena z materiálů se speciálními požadavky, jako je odolnost proti korozi a odolnost proti vysokým teplotám, jako je PP, PC atd. Tyto materiály mají vyšší požadavky na plísně a problémy, jako jsou nečistoty a barva je třeba se vyvarovat rozdílů.

Řízení procesu vstřikování: Během procesu vstřikování je třeba řídit parametry, jako je teplota, tlak a rychlost vstřikování vstřikovacího stroje. Zejména pro požadavky na velikost a tvar láhve je třeba upravit parametry vstřikovacího stroje tak, aby bylo zajištěno, že plastový materiál bude plně roztaven a naplněn ve formě.

Řízení chlazení: Po vstřikování je nutný proces chlazení pro ztuhnutí plastového materiálu. Řízením chladicího systému formy a úpravou doby chlazení a teploty chlazení je zajištěna rozměrová stálost a kvalita výrobku. Pro tloušťku a strukturu láhve je zvláště důležitá kontrola procesu chlazení.

Mezi výhody vstřikování patří zejména tyto aspekty:

Vysoká efektivita výroby: Vstřikováním lze dosáhnout hromadné výroby a zlepšit efektivitu výroby. Jednorázové vstřikování může vyrábět více lahví s filtrem na vodu současně, což výrazně zkracuje výrobní cyklus.

Nižší náklady: Výrobní náklady vstřikovacích forem jsou relativně nízké. Jednou vyrobenou formu lze použít vícekrát, což snižuje výrobní náklady každé součásti.

Vysoká přesnost a stabilita: Prostřednictvím přesného designu a výroby formy může vstřikování dosáhnout vysoké přesnosti a stability při výrobě lahví s filtračními kazetami na čištění vody, které splňují požadavky na velikost a tvar produktu.

Široký výběr materiálů: Pro vstřikování lze vybrat různé materiály. Vhodný materiál lze vybrat podle požadavků filtrační láhve čističky vody, aby byly splněny speciální požadavky, jako je odolnost proti korozi a odolnost proti vysokým teplotám.

Díky rozumnému designu formy a přesnému řízení procesu vstřikování lze vyrábět vysoce kvalitní filtrační láhve na čištění vody. Během procesu vstřikování je třeba věnovat zvláštní pozornost obtížím při návrhu formy, výběru materiálu a řízení procesu, aby byla zajištěna kvalita a výkon filtrační láhve čističe vody. .. pošlete nám kdykoli zprávu (E-mail: info@ansixtech.com ) a náš tým vám odpoví do 12 hodin.

Potíže formy krytu filtračního prvku čističe vody zahrnují zejména následující aspekty:

Konstrukce formy: Kryty pouzdra jádra filtru čističky vody mají obvykle složité tvary a struktury. Konstrukce formy musí brát v úvahu různé detaily a funkční požadavky na produkt, aby byla zajištěna přesnost a stabilita formy. Zejména pro těsnicí výkon a požadavky na připojení krytu je třeba navrhnout vhodné konstrukce a příslušenství.

Výběr materiálu: Kryt pouzdra filtračního prvku čističky vody musí být vyroben z materiálů se speciálními požadavky, jako je odolnost proti korozi a vysokým teplotám, jako je PP, ABS atd. Tyto materiály mají vyšší požadavky na formy a problémy, jako jsou nečistoty a je třeba se vyvarovat barevných rozdílů.

Řízení procesu vstřikování: Během procesu vstřikování je třeba řídit parametry, jako je teplota, tlak a rychlost vstřikování vstřikovacího stroje. Zejména pro požadavky na velikost a tvar víka je potřeba upravit parametry vstřikovacího stroje tak, aby bylo zajištěno úplné roztavení a plnění plastového materiálu ve formě.

Řízení chlazení: Po vstřikování je nutný proces chlazení pro ztuhnutí plastového materiálu. Řízením chladicího systému formy a úpravou doby chlazení a teploty chlazení je zajištěna rozměrová stálost a kvalita výrobku. Řízení procesu chlazení je zvláště důležité pro tloušťku a strukturu víka.

Mezi výhody vstřikování patří zejména tyto aspekty:

Vysoká efektivita výroby: Vstřikováním lze dosáhnout hromadné výroby a zlepšit efektivitu výroby. Jednorázové vstřikování může současně vyrábět více krytů filtračních prvků čističe vody, což výrazně zkracuje výrobní cyklus.

Nižší náklady: Výrobní náklady vstřikovacích forem jsou relativně nízké. Jednou vyrobenou formu lze použít vícekrát, což snižuje výrobní náklady každé součásti.

Vysoká přesnost a stabilita: Prostřednictvím přesného designu a výroby formy může vstřikování dosáhnout vysoké přesnosti a stability při výrobě krytů filtračního jádra filtru vody, které splňují požadavky na velikost a tvar produktu.

Široký výběr materiálů: Pro vstřikování lze vybrat různé materiály. Vhodný materiál lze vybrat podle požadavků krytu jádra filtru čističky vody, aby byly splněny speciální požadavky, jako je odolnost proti korozi a odolnost proti vysokým teplotám.

Díky rozumnému designu formy a přesnému řízení procesu vstřikování lze vyrábět vysoce kvalitní kryty pouzdra filtru filtru vody. Během procesu vstřikování je třeba věnovat zvláštní pozornost obtížím při návrhu formy, výběru materiálu a řízení procesu, aby byla zajištěna kvalita a výkon krytu pouzdra filtračního prvku čističe vody... pošlete nám prosím zprávu (E-mail: info@ansixtech.com ) kdykoli a náš tým vám odpoví do 12 hodin.

Potíže s formami pláště filtračního jádra čističky vody pro domácnost zahrnují zejména následující aspekty:

Konstrukce formy: Pouzdra filtračního jádra čističky vody pro domácnost mají obvykle složité tvary a struktury. Konstrukce formy musí vzít v úvahu všechny detaily a funkční požadavky na produkt, aby byla zajištěna přesnost a stabilita formy. Zejména pro těsnicí výkon a požadavky na připojení pouzdra je třeba navrhnout vhodné konstrukce a příslušenství.

Výběr materiálu: Pouzdra filtračního jádra čističky vody pro domácnost potřebují používat materiály se speciálními požadavky, jako je odolnost proti korozi a odolnost proti vysokým teplotám, jako je PP, PVC atd. Tyto materiály mají vyšší požadavky na plísně a problémy, jako jsou nečistoty a barevné rozdíly. je třeba se vyhnout.

Řízení procesu vstřikování: Během procesu vstřikování je třeba řídit parametry, jako je teplota, tlak a rychlost vstřikování vstřikovacího stroje. Zejména pro požadavky na velikost a tvar pláště je potřeba upravit parametry vstřikovacího stroje tak, aby bylo zajištěno, že plastový materiál bude plně roztaven a naplněn ve formě.

Řízení chlazení: Po vstřikování je nutný proces chlazení pro ztuhnutí plastového materiálu. Řízením chladicího systému formy a úpravou doby chlazení a teploty chlazení je zajištěna rozměrová stálost a kvalita výrobku. Řízení procesu chlazení je zvláště důležité pro tloušťku a strukturu pláště.

Mezi výhody vstřikování patří zejména tyto aspekty:

Vysoká efektivita výroby: Vstřikováním lze dosáhnout hromadné výroby a zlepšit efektivitu výroby. Jednorázovým vstřikováním lze současně vyrobit více krytů filtračního jádra čističky vody pro domácnost, což výrazně zkrátí výrobní cyklus.

Nižší náklady: Výrobní náklady vstřikovacích forem jsou relativně nízké. Jednou vyrobenou formu lze použít vícekrát, což snižuje výrobní náklady každé součásti.

Vysoká přesnost a stabilita: Prostřednictvím přesného designu a výroby forem může vstřikování dosáhnout vysoké přesnosti a stability při výrobě pouzder s jádrem filtrů čističek vody pro domácnost, které splňují požadavky na velikost a tvar produktu.

Široký výběr materiálů: Pro vstřikování lze vybrat různé materiály. Vhodné materiály mohou být vybrány podle požadavků na jádro filtru čističky vody pro domácnost, aby splňovaly speciální požadavky, jako je odolnost proti korozi a odolnost proti vysokým teplotám.

Díky rozumnému designu forem a přesnému řízení procesu vstřikování lze vyrábět vysoce kvalitní pouzdra filtračních vložek čističů vody pro domácnost. Během procesu vstřikování je třeba věnovat zvláštní pozornost obtížím při návrhu formy, výběru materiálu a řízení procesu, aby byla zajištěna kvalita a výkon pouzdra jádra filtru čističky vody pro domácnost... pošlete nám prosím zprávu (E-mail: info@ansixtech.com ) kdykoli a náš tým vám odpoví do 12 hodin.

Obtíže vstřikování pláště vodního filtru zahrnují zejména následující aspekty:

Konstrukce formy: Kryty vodních filtrů mají obvykle složité tvary a struktury. Konstrukce formy musí vzít v úvahu všechny detaily a funkční požadavky na produkt, aby byla zajištěna přesnost a stabilita formy. Zejména pro těsnicí výkon a požadavky na připojení pláště je třeba navrhnout vhodné konstrukce a příslušenství.

Výběr materiálu: Plášť vodního filtru musí být vyroben z materiálů se speciálními požadavky, jako je odolnost proti korozi a odolnost proti vysokým teplotám, jako je ABS, PP atd. Tyto materiály mají vyšší požadavky na formy a problémy, jako jsou nečistoty a barevné rozdíly, potřebují je třeba se vyhnout.

Řízení procesu vstřikování: Během procesu vstřikování je třeba řídit parametry, jako je teplota, tlak a rychlost vstřikování vstřikovacího stroje. Zejména pro požadavky na velikost a tvar skořepiny je potřeba upravit parametry vstřikovacího stroje tak, aby bylo zajištěno, že plastový materiál bude plně roztaven a naplněn ve formě.

Řízení chlazení: Po vstřikování je nutný proces chlazení pro ztuhnutí plastového materiálu. Řízením chladicího systému formy a úpravou doby chlazení a teploty chlazení je zajištěna rozměrová stálost a kvalita výrobku. Řízení procesu chlazení je zvláště důležité pro tloušťku a strukturu pláště.

Mezi výhody vstřikování patří především následující aspekty

Vysoká efektivita výroby: Vstřikováním lze dosáhnout hromadné výroby a zlepšit efektivitu výroby. Jedním vstřikováním lze vyrobit více krytů vodního filtru současně, což výrazně zkracuje výrobní cyklus.

Nižší náklady: Výrobní náklady vstřikovacích forem jsou relativně nízké. Jednou vyrobenou formu lze použít vícekrát, což snižuje výrobní náklady každé součásti.

Vysoká přesnost a stabilita: Prostřednictvím přesného návrhu a výroby formy může vstřikování dosáhnout vysoké přesnosti a stability při výrobě pouzder vodních filtrů, které splňují požadavky na velikost a tvar produktu.

Široký výběr materiálů: Pro vstřikování lze vybrat různé materiály. Vhodný materiál lze vybrat podle požadavků pouzdra vodního filtru, aby byly splněny speciální požadavky, jako je odolnost proti korozi a odolnost proti vysokým teplotám.

Díky rozumnému designu formy a přesnému řízení procesu vstřikování lze vyrábět vysoce kvalitní pouzdra vodních filtrů. Během procesu vstřikování je třeba věnovat zvláštní pozornost obtížím při návrhu formy, výběru materiálu a řízení procesu, aby byla zajištěna kvalita a výkon pouzdra vodního filtru.... pošlete nám prosím zprávu (E-mail: info@ ansixtech.com ) kdykoli a náš tým vám odpoví do 12 hodin.

Kryt na nastavení kuchyňského náčiní je doplněk, který se používá k nastavení stupně otevření a zavření a snadného použití kuchyňského náčiní. Zde je to, co potřebujete vědět o formách krytu pro úpravu kuchyňských spotřebičů a vstřikování:

Design formy: Podle požadavků na tvar a velikost krytu úpravy kuchyňského náčiní navrhněte odpovídající vstřikovací formu. Formy se obvykle skládají z jádra formy a dutiny formy. Jednodutinové formy nebo vícedutinové formy lze vybrat podle složitosti produktu a výrobních potřeb.

Výběr materiálu: Vyberte vhodné vstřikovací materiály podle požadavků na produkt a prostředí použití. Mezi běžné materiály patří polypropylen (PP), polyetylen (PE), polyvinylchlorid (PVC) atd. Materiály musí být odolné vůči vysokým teplotám, opotřebení a chemické korozi.

Řízení procesu vstřikování: Během procesu vstřikování je třeba řídit parametry, jako je teplota, tlak a rychlost vstřikování vstřikovacího stroje. Podle teploty tavení a tekutosti materiálu upravte parametry vstřikovacího stroje, abyste zajistili úplné roztavení plastového materiálu a jeho plnění ve formě.

Řízení chlazení: Po vstřikování je nutný proces chlazení pro ztuhnutí plastového materiálu. Řízením chladicího systému formy a úpravou doby chlazení a teploty chlazení je zajištěna rozměrová stálost a kvalita výrobku.

Vyjmutí z formy a následné zpracování: Po vstřikování je třeba výrobek vyjmout z formy. Výrobek je vyhazován přes vyhazovací mechanismus formy nebo jiného vyjímacího zařízení. Poté proveďte následné zpracování, jako je odstranění otřepů, oříznutí okrajů atd... pošlete nám prosím zprávu (E-mail: info@ansixtech.com ) kdykoli a náš tým vám odpoví do 12 hodin.

Proces výroby forem a vstřikování pro kuchyňské a koupelnové výtokové ventily je následující:

Konstrukce formy: Navrhněte odpovídající vstřikovací formu podle požadavků na tvar a velikost příslušenství výstupního ventilu. Formy se obvykle skládají z jádra formy a dutiny formy. Jednodutinové formy nebo vícedutinové formy lze vybrat podle složitosti produktu a výrobních potřeb.

Výběr materiálu: Vyberte vhodné vstřikovací materiály podle požadavků na produkt a prostředí použití. Mezi běžné materiály patří polypropylen (PP), polyethylen (PE), polyvinylchlorid (PVC) atd. Materiály musí mít vlastnosti, jako je odolnost proti korozi, odolnost proti vysokým teplotám a odolnost proti opotřebení.

Řízení procesu vstřikování: Během procesu vstřikování je třeba řídit parametry, jako je teplota, tlak a rychlost vstřikování vstřikovacího stroje. Podle teploty tavení a tekutosti materiálu upravte parametry vstřikovacího stroje, abyste zajistili úplné roztavení plastového materiálu a jeho plnění ve formě.

Řízení chlazení: Po vstřikování je nutný proces chlazení pro ztuhnutí plastového materiálu. Řízením chladicího systému formy a úpravou doby chlazení a teploty chlazení je zajištěna rozměrová stálost a kvalita výrobku.

Vyjmutí z formy a následné zpracování: Po vstřikování je třeba výrobek vyjmout z formy. Výrobek je vyhazován přes vyhazovací mechanismus formy nebo jiného vyjímacího zařízení. Poté proveďte následné zpracování, jako je odstranění otřepů, oříznutí okrajů atd.

Díky rozumnému designu forem a přesnému řízení procesu vstřikování lze vyrábět vysoce kvalitní příslušenství pro kuchyňské a koupelnové výtokové ventily. Baterie: Baterie je zařízení pro odvádění vody, které spojuje vodovodní potrubí a dřezy. Obvykle se skládá z jádra ventilu, rukojeti a trysky. Faucety mohou ovládat zapínání/vypínání a průtok vody. Mezi běžné typy patří vodovodní baterie jednoruční a dvouruční.

Spoj vodovodního potrubí: Spoj vodovodního potrubí se používá pro připojení vodovodních baterií a vodovodních potrubí. Obvykle existují dva typy: závitové spoje a rychlospojky. Závitové spojky vyžadují k utažení nástroje, zatímco rychlospojky lze vkládat a vyjímat přímo.

Koleno vodovodního potrubí: Koleno vodovodního potrubí se používá ke změně směru proudění vodovodního potrubí, obvykle se dvěma úhly 90 stupňů a 45 stupňů. Kolena vodovodního potrubí lze upravit a nainstalovat podle potřeby.

Vodní ventil: Vodní ventil se používá k ovládání průtoku vody. Obvykle existují dva typy: ruční ventil a automatický ventil. Manuální ventily vyžadují ruční otáčení nebo zatlačení a vytažení k řízení průtoku vody, zatímco automatické ventily mohou řídit průtok vody pomocí senzorů nebo tlačítek.

Vodní těsnění: Vodní těsnění se používá k zamezení zpětného toku odpadních vod a šíření zápachu a obvykle se instaluje pod dřez. Vodní uzávěr lze podle potřeby vyčistit a vyměnit... pošlete nám prosím zprávu (Email: info@ansixtech.com ) kdykoli a náš tým vám odpoví do 12 hodin.

Potíže s formami pro chytré zvonky pro domácí spotřebiče zahrnují především následující aspekty:

Vzhledový design: Vzhled chytrého zvonku jako domácího produktu musí odpovídat estetice uživatele a domácímu stylu a zároveň zohledňovat funkčnost produktu a snadné použití.

Velikost a konstrukce konstrukce: Inteligentní zvonkové formy musí vzít v úvahu velikost a strukturu produktu, aby byla zajištěna přesnost a stabilita formy. Současně je také třeba vzít v úvahu snadnost montáže a údržby produktu.

Výběr materiálu: Inteligentní formy na zvonky musí používat trvanlivé materiály odolné proti opotřebení a odolné vůči vysokým teplotám, aby byla zajištěna kvalita a životnost produktu.

Vodotěsný design: Inteligentní formy na zvonek musí vzít v úvahu vodotěsný výkon produktu, aby se přizpůsobil různým prostředím a klimatickým podmínkám.

Řízení výrobního procesu vstřikování zahrnuje především následující aspekty:

Řízení teploty: Během procesu vstřikování je třeba kontrolovat teplotu formy a roztaveného plastu, aby se zajistily vlastnosti tavení a toku plastu.

Kontrola tlaku: Během procesu vstřikování je třeba řídit tlak vstřikovacího stroje, aby byla zajištěna integrita a konzistence plastové plnicí formy.

Řízení rychlosti vstřikování: Během procesu vstřikování je třeba řídit rychlost vstřikování vstřikovacího stroje, aby byla zajištěna rovnoměrnost procesu plnění plastů a chlazení.

Řízení chlazení: Během procesu vstřikování je třeba řídit chladicí systém formy, aby byla zajištěna rovnoměrnost a stabilita procesu chlazení a tuhnutí plastu.

Řízení vyhazování: Během procesu vstřikování je třeba ovládat činnost vyhazovacího mechanismu, aby bylo zajištěno vyhození a vyjmutí hotového výrobku.

Prostřednictvím rozumného designu forem a přesného řízení procesu vstřikování lze vyrábět vysoce kvalitní produkty pro chytré zvonky pro domácí spotřebiče... pošlete nám prosím zprávu (E-mail: info@ansixtech.com ) kdykoli a náš tým vám odpoví do 12 hodin.

Potíže s formami pro reflexní světelné pásy pro domácí spotřebiče se odrážejí hlavně v následujících aspektech:

Vysoké požadavky na vzhled: Reflexní světelné pásy pro domácí spotřebiče většinou vyžadují vysoký jas a rovnoměrný odraz světla. Proto je třeba při návrhu a výrobě forem zvážit, jak dosáhnout vysoce přesného povrchu formy, aby se zajistilo, že vstřikovaný výrobek bude mít dobrý odraz. Účinek.

Struktura formy je složitá: Reflexní světelné pásy pro domácí spotřebiče mají obvykle více křivek a detailů. Při návrhu a výrobě formy je třeba zvážit, jak realizovat složitou strukturu formy, aby bylo zajištěno, že vstřikovaný výrobek dokáže přesně replikovat tvar formy.

Proces vstřikování vyžaduje vysoké požadavky: Reflexní světelné pásy pro domácí spotřebiče jsou obvykle vyrobeny z průhledných nebo průsvitných materiálů pro vstřikování. Proces vstřikování proto potřebuje řídit parametry, jako je teplota, tlak a rychlost vstřikování, aby se zajistilo, že vstřikovaný výrobek má dobré vlastnosti. efekty průhlednosti a odrazu světla.

Technologie vstřikování je běžný proces výroby reflexních světelných pásků pro domácí spotřebiče. Mezi jeho hlavní kroky patří:

Návrh a výroba forem: Navrhněte a vyrobte formy vhodné pro vstřikování podle požadavků na tvar a velikost produktu. Forma se obvykle skládá z horní formy a spodní formy. Mezi horní formou a spodní formou je vstřikovací dutina. Roztavený plastový materiál je vstřikován do vstřikovací dutiny prostřednictvím vstřikovacího stroje.

Předúprava plastového materiálu: zahřívání a tavení plastových částic nebo granulovaných plastových materiálů do roztaveného stavu, který lze vstřikovat. Barvu a další přísady lze také přidat během procesu předúpravy, aby byly splněny požadavky na produkt.

Vstřikování: Vstřikujte roztavený plastový materiál do vstřikovací dutiny přes vstřikovací stroj, poté aplikujte určitý tlak k vyplnění celé vstřikovací dutiny a udržujte ji po určitou dobu, aby bylo zajištěno, že plastový materiál plně teče a chladí.

Chlazení a vyjmutí z formy: Po vstřikování je třeba výrobek ve formě po určitou dobu ochladit, aby mohl ztuhnout a smrštit se. Forma se poté otevře a vytvořený výrobek se vyjme z formy.

Následné zpracování: ořízněte, očistěte a zkontrolujte tvarované výrobky, abyste zajistili požadavky na kvalitu a vzhled výrobků.

Technologie vstřikování hraje důležitou roli při výrobě reflexních světelných pásků pro domácí spotřebiče. Prostřednictvím rozumného designu forem a optimalizovaného procesu vstřikování lze vyrábět produkty s vysokou kvalitou a dobrým vzhledem.... pošlete nám prosím zprávu (E-mail: info@ansixtech.com ) kdykoli a náš tým vám odpoví do 12 hodin.

Společnost AnsixTech prodala po celém světě mnoho forem pro etiketování ve formě a spolupracovala s robotickým automatizačním systémem na vytvoření pokročilého integračního systému.

In-mold etiketování Vlastnosti produktu formy:

* Přesná výroba forem, zajištění schopnosti značení

* Řešení návrhu produktu, dosažení optimalizované aplikace IML

* Řešení s nízkou hmotností – poskytněte klientům optimalizovaný návrh návrhu produktu, abyste dosáhli nejlepšího výrobního výkonu.

* Konstrukce opotřebitelné desky - pro dlouhodobé obavy, snadnější nastavení soustřednosti.

* Konstrukce dutiny se čtvercovým středěním/ Konstrukce dutiny s kruhovým středěním

Vícedutinový design: 16cav, 8cav 6cav,4cav,2cav,1cav…atd.

Potíže při výrobě in-mold etiketovacích forem zahrnují zejména následující aspekty:

Konstrukce struktury formy: Formy pro etiketování ve formě musí brát v úvahu velikost a tvar etikety, stejně jako způsob otevírání a zavírání formy a uspořádání vstřikovacího systému. Struktura formy musí být navržena správně, aby bylo zajištěno, že štítek přesně sedí na výrobku a že vstřikování může být provedeno hladce.

Umístění a upevnění štítku: Forma pro štítkování ve formě musí zvážit umístění a upevnění štítku, aby bylo zajištěno, že štítek přesně sedí na produktu a během procesu vstřikování se neposouvá ani nespadne. Způsob umístění a upevnění štítků musí být navržen tak, aby byl stabilní a spolehlivý, aniž by zasahoval do procesu vstřikování.

Výběr materiálu: Formy pro označování ve formě musí používat materiály s vysokou tvrdostí a vysokou odolností proti opotřebení, aby vydržely vysoký tlak a vysokou teplotu během procesu vstřikování. Současně je také třeba vzít v úvahu tepelnou vodivost materiálu, aby bylo zajištěno rychlé ochlazení formy a zlepšení efektivity výroby.

Požadavky na přesnost zpracování: Formy na etiketování ve formě mají vysoké požadavky na přesnost zpracování, zejména na přesnost polohovacích otvorů štítku a upevňovacích otvorů, které musí zajistit, aby štítek mohl být během procesu vstřikování přesně umístěn a upevněn. Současně je také třeba vzít v úvahu rozměrovou přesnost a přesnost lícování formy, aby bylo zajištěno otevírání a zavírání formy a normální provoz vstřikovacího systému.

Optimalizace procesu vstřikování zahrnuje především následující aspekty:

Optimalizace parametrů vstřikování: Úpravou rychlosti vstřikování, vstřikovacího tlaku, doby výdrže a dalších parametrů vstřikovacího stroje lze dosáhnout nejlepšího účinku vstřikování. Zejména během procesu in-mold etiketování je třeba řídit rychlost vstřikování a tlak vstřikování, aby se zabránilo posunutí nebo pádu etikety.

Optimalizace chladicího systému: Navržením rozumného chladicího systému lze urychlit rychlost chlazení formy a zkrátit cyklus vstřikování. Zejména během procesu in-mold etiketování je třeba zvážit způsob upevnění etikety a tepelnou vodivost materiálu, aby bylo zajištěno, že etiketa může být rychle připevněna k produktu, aniž by došlo k tepelnému namáhání nebo deformaci.

Řízení teploty formy: Řízením teploty formy je možné zajistit, že plastový materiál si může během procesu vstřikování udržet vhodný roztavený stav a může plně vyplnit dutinu formy. Zejména během procesu označování ve formě je třeba řídit rovnoměrnost rozložení teploty formy, aby se zabránilo tepelnému namáhání a deformaci.

Povrchová úprava formy: Leštění, nástřik a další úpravy se provádějí na povrchu formy, aby se zlepšila povrchová úprava a odolnost formy proti opotřebení a snížilo se tření a opotřebení plastových materiálů během procesu vstřikování.

Prostřednictvím výše uvedených optimalizačních opatření lze zlepšit kvalitu výroby a účinek vstřikovacího lisování formy pro etiketování ve formě, lze snížit míru defektů a zlepšit efektivitu výroby.... pošlete nám zprávu (E-mail: info@ansixtech.com ) kdykoli a náš tým vám odpoví do 12 hodin.

* Řešení s nízkou hmotností – poskytněte klientům optimalizovaný návrh návrhu produktu, abyste dosáhli nejlepšího výrobního výkonu.

* Konstrukce vyměnitelných stohových komponent – ​​80 % dílů lze vyměnit na vstřikovacím lisu, aby se snížila ztráta času.

* Konstrukce opotřebitelné desky - pro dlouhodobé obavy, snadnější nastavení soustřednosti.

* Konstrukce dutiny se čtvercovým středěním/ Konstrukce dutiny s kruhovým středěním

Vícedutinový design: 16cav, 8cav 6cav,4cav,2cav,1cav…atd.

Potíže při výrobě tenkostěnných forem na rychlé občerstvení zahrnují zejména následující aspekty:

Konstrukce struktury formy: Tenkostěnné formy musí brát v úvahu tvar a velikost boxu rychlého občerstvení, stejně jako způsob otevírání a zavírání formy a uspořádání vstřikovacího systému. Vzhledem k tomu, že tloušťka stěny boxu na rychlé občerstvení je tenká, struktura formy musí být navržena tak, aby byla pevnější a stabilnější, aby se zajistilo, že se forma během procesu vstřikování nedeformuje nebo nezlomí.

Výběr materiálu: Tenkostěnné formy potřebují používat materiály s vysokou tvrdostí a vysokou odolností proti opotřebení, aby odolávaly vysokému tlaku a vysoké teplotě během procesu vstřikování. Současně je také třeba vzít v úvahu tepelnou vodivost materiálu, aby bylo zajištěno rychlé ochlazení formy a zlepšení efektivity výroby.

Požadavky na přesnost zpracování: Tenkostěnné formy vyžadují vysokou přesnost zpracování, zejména povrchovou úpravu a rovinnost dutiny formy, které musí zajistit, aby během procesu vstřikování nevznikly žádné vady nebo vady. Současně je také třeba vzít v úvahu rozměrovou přesnost a přesnost lícování formy, aby bylo zajištěno otevírání a zavírání formy a normální provoz vstřikovacího systému.

Optimalizace procesu vstřikování zahrnuje především následující aspekty:

Optimalizace parametrů vstřikování: Úpravou rychlosti vstřikování, vstřikovacího tlaku, doby výdrže a dalších parametrů vstřikovacího stroje lze dosáhnout nejlepšího účinku vstřikování. Zejména u tenkostěnného vstřikovacího procesu je třeba řídit rychlost vstřikování a vstřikovací tlak, aby se předešlo defektům a nedokonalostem.

Optimalizace chladicího systému: Navržením rozumného chladicího systému lze urychlit rychlost chlazení formy a zkrátit cyklus vstřikování. Zejména u tenkostěnného vstřikovacího procesu je nutné vzít v úvahu, že tloušťka stěny boxu rychlého občerstvení je tenká a rychlost chlazení musí být rychlejší, aby nedocházelo k tepelnému namáhání a deformaci.

Řízení teploty formy: Řízením teploty formy je možné zajistit, že plastový materiál si může během procesu vstřikování udržet vhodný roztavený stav a může plně vyplnit dutinu formy. Zejména u tenkostěnného vstřikovacího procesu je třeba řídit rovnoměrnost rozložení teploty formy, aby se zabránilo tepelnému namáhání a deformaci.

Povrchová úprava formy: Leštění, nástřik a další úpravy se provádějí na povrchu formy, aby se zlepšila povrchová úprava a odolnost formy proti opotřebení a snížilo se tření a opotřebení plastových materiálů během procesu vstřikování.

Prostřednictvím výše uvedených optimalizačních opatření lze zlepšit kvalitu výroby a účinek vstřikování u tenkostěnných forem na rychlé občerstvení, snížit míru defektů a zlepšit efektivitu výroby....zašlete nám zprávu (E-mail: info@ansixtech.com ) kdykoli a náš tým vám odpoví do 12 hodin.

Parametry PET předlisků pro kosmetické mycí lahvičky se mohou lišit v závislosti na specifických potřebách produktu a použití. Níže jsou uvedeny parametry některých běžných předlisků PET lahví pro kosmetické čisticí lahve:

Kapacita: Kapacita předlisku PET lahví pro kosmetické čisticí lahve může být určena podle použití a požadavků na balení produktu. Běžné kapacity zahrnují 100 ml, 200 ml, 300 ml atd

Velikost ústí láhve: Velikost ústí předlisku PET láhve pro kosmetické čisticí láhve se obvykle určuje podle specifikací uzávěru láhve. Běžné velikosti hrdla láhve zahrnují 24 mm, 28 mm, 32 mm atd

Tvar láhve: Tvar předlisku PET láhve pro kosmetické čisticí láhve může být navržen podle způsobu použití a požadavků na vzhled produktu. Mezi běžné tvary patří válcový, čtvercový, oválný atd.

Tloušťka stěny: Tloušťka stěny předlisku PET lahví pro kosmetické čisticí lahve se obvykle určuje na základě požadavků na kapacitu a použití. Běžný rozsah tloušťky stěny je 0,2 mm až 0,6 mm.

Průhlednost: PET předlisky pro kosmetické čisticí lahvičky obvykle potřebují dobrou průhlednost, aby ukázaly barvu a kvalitu produktu.

Chemická odolnost: Předlisky PET lahví pro kosmetické čisticí lahve musí mít dobrou chemickou odolnost, aby se zabránilo korozi a poškození materiálu lahve kosmetikou.

Design těla láhve: Design těla láhve předlisků PET lahví pro kosmetické čisticí láhve lze určit podle charakteristik produktu a poptávky na trhu, včetně textury těla láhve, oblasti montáže štítku atd....zašlete nám prosím zprávu (E-mail: info@ansixtech.com ) kdykoli a náš tým vám odpoví do 12 hodin.

Parametry PET preformových nápojových lahví se mohou lišit v závislosti na specifických potřebách a aplikacích.

Kapacita: Kapacita PET preformových nápojových lahví může být stanovena podle poptávky. Běžné kapacity zahrnují 250 ml, 500 ml, 1 l, 1,5 l atd.

Velikost ústí láhve: Velikost ústí láhve PET preformových nápojových lahví se obvykle určuje podle specifikací uzávěru láhve. Běžné velikosti hrdla láhve zahrnují 28 mm, 30 mm, 38 mm atd.

Tvar láhve: Tvar nápojové láhve z PET předlisku lze navrhnout podle potřeb. Mezi běžné tvary patří válcový, čtvercový, oválný atd.

Tloušťka stěny: Tloušťka stěny PET předlisků nápojových lahví se obvykle určuje podle požadavků na kapacitu a použití. Běžný rozsah tloušťky stěny je 0,2 mm až 0,8 mm.

Průhlednost: PET předlisky na nápoje mají obvykle dobrou průhlednost, aby ukázaly barvu a kvalitu nápoje.

Odolnost vůči tlaku: PET předlisky na nápoje musí mít určitou odolnost vůči tlaku, aby vydržely tlak nápoje a zachovaly tvar láhve.

Chemická odolnost: PET předlisky na nápoje musí mít dobrou chemickou odolnost, aby se zabránilo korozi nápojů a poškození materiálu láhve.

Je třeba poznamenat, že výše uvedené parametry jsou pouze pro obecnou informaci a skutečné parametry nápojových lahví z PET mohou být upraveny podle specifických požadavků na produkt a výrobních procesů... pošlete nám prosím zprávu (E-mail: info@ansixtech.com ) kdykoli a náš tým vám odpoví do 12 hodin.

Vlastnosti produktu:

Vícedutinové provedení: 72 cav

Zaručená soustřednost stěny předlisku: ±0,075 mm (L=100 mm)

Optimalizovaný design předlisku zajišťuje dynamické vyfukování láhve

Obtíže 72-dutinové formy předlisku PET lahví zahrnují především následující aspekty:

Konstrukce formy: 72dutinová PET předliska musí vzít v úvahu rozložení a uspořádání 72 dutin, aby bylo zajištěno, že průtokové kanály a chladicí systémy každé dutiny jsou rovnoměrně rozmístěny, aby byla zajištěna konzistence teploty a tekutosti během vstřikování. proces. .

Výběr materiálu: PET materiál má vysoký bod tání a rychlost tepelného smrštění a má vyšší požadavky na formovací materiály. Materiály forem musí mít dobrou odolnost proti opotřebení, odolnost proti korozi a tepelnou vodivost, aby byla zajištěna životnost formy a kvalita vstřikování.

Řízení procesu vstřikování: Proces vstřikování 72-dutinové PET preformy vyžaduje přesnou kontrolu parametrů, jako je teplota, tlak a rychlost, aby byla zajištěna konzistence velikosti a kvality předlisku vstřikovaných do každé dutiny. Současně je třeba věnovat pozornost prevenci smršťovacích otvorů, deformací a jiných defektů v předlisku

Výhody vstřikování:

Vysoká efektivita výroby: 72-dutinová předlisek PET láhve může vstřikovací forma 72 předlisků láhve najednou. Ve srovnání s formami s nižšími dutinami mohou formy se 72 dutinami vyrábět více produktů ve stejnou dobu, což zlepšuje efektivitu výroby.

Stabilní kvalita produktu: Konstrukční a výrobní přesnost 72dutinové předlisky na PET láhve je vysoká, což může zajistit konzistenci velikosti a kvality předlisků láhve vstřikovaných do každé dutiny. Současně může být také lépe řízena konzistence teploty a tekutosti během procesu vstřikování, což snižuje míru vad produktu.

Úspora nákladů: 72-dutinová PET preformová forma má vysokou efektivitu výroby a může snížit náklady na práci a používání zařízení. Zároveň se díky stabilní kvalitě produktu snižuje zmetkovitost a snižují se výrobní náklady.

Ochrana životního prostředí a úspora energie: Vstřikování je relativně ekologická výrobní metoda. Použitím 72-dutinových PET preformovacích forem lze snížit spotřebu surovin a tvorbu odpadu, dosáhnout efektu úspory energie a snížení emisí... pošlete nám prosím zprávu (E-mail: info@ansixtech.com ) kdykoli a náš tým vám odpoví do 12 hodin.

Vlastnosti produktu:

Vícedutinové provedení: 96 cav

Zaručená soustřednost stěny předlisku: ±0,075 mm (L=100 mm)

Optimalizovaný design předlisku zajišťuje dynamické vyfukování láhve

Obtíže 96-dutinové formy předlisku PET lahví zahrnují především následující aspekty:

Konstrukce formy: Předlisek PET lahví s 96 dutinami musí brát v úvahu rozložení a uspořádání 96 dutin, aby bylo zajištěno, že průtokové kanály a chladicí systémy každé dutiny jsou rovnoměrně rozloženy, aby byla zajištěna stálost teploty a tekutosti během vstřikování. proces formování. .

Výběr materiálu: PET materiál má vysoký bod tání a rychlost tepelného smrštění a má vyšší požadavky na formovací materiály. Materiály forem musí mít dobrou odolnost proti opotřebení, odolnost proti korozi a tepelnou vodivost, aby byla zajištěna životnost formy a kvalita vstřikování.

Řízení procesu vstřikování: Proces vstřikování formy PET s 96 dutinami vyžaduje přesné řízení parametrů, jako je teplota, tlak a rychlost, aby byla zajištěna konzistence velikosti a kvality předlisku vstřikovaných do každé dutiny. Současně je také třeba věnovat pozornost prevenci smršťovacích otvorů, deformací a jiných defektů v předlisku.

Výhody vstřikování:

Vysoká efektivita výroby: 96-dutinová předlisek PET lahví může vstřikovat 96 předlisků lahví najednou, což výrazně zlepšuje efektivitu výroby. Ve srovnání s formami s nižšími dutinami mohou formy s 96 dutinami vyrábět více produktů za stejnou dobu.

Stabilní kvalita produktu: Konstrukční a výrobní přesnost 96dutinové předlisky na PET láhve je vysoká, což může zajistit konzistenci velikosti a kvality předlisků láhve vstřikovaných do každé dutiny. Současně může být také lépe kontrolována konzistence teploty a tekutosti během procesu vstřikování, což snižuje výskyt vad produktu

Úspora nákladů: 96-dutinová PET preformová forma má vysokou efektivitu výroby a může snížit náklady na práci a vybavení. Zároveň se díky stabilní kvalitě produktu snižuje zmetkovitost a snižují se výrobní náklady.

Ochrana životního prostředí a úspora energie: Vstřikování je relativně ekologická výrobní metoda. Použitím PET předlisků s 96 dutinami lze snížit spotřebu surovin a tvorbu odpadu, čímž se dosáhne efektu úspory energie a snížení emisí.

.. pošlete nám kdykoli zprávu (E-mail: info@ansixtech.com ) a náš tým vám odpoví do 12 hodin.

Pearlescent Blush Powder Box Series je běžný kosmetický přípravek používaný k dodání přirozeného lesku a rozměru tváří. Následuje úvod do řemeslného zpracování a materiálů řady Pearlescent Blush Powder Box:

Číslo: CT-S001-A

Rozměr: 59,97*44,83*12,03mm

Jímka pánve: 50,01 * 16,99 * 3,81 mm

Kapacita: 2,2g

Potisknutelná plocha: 57,97*42,83 mm

řemeslné zpracování:

Proces vstřikování: Běžným procesem výroby perleťových pudrových krabic je proces vstřikování. Vnější plášť a vnitřek krabice jsou vytvořeny vstřikováním roztaveného plastu do formy, která následně chladne a tuhne.

Proces stříkání: Pro zvýšení vzhledu krabice lze proces stříkání použít k nanášení barev, vzorů nebo speciálních efektů na povrch krabice, jako je lesklá, matná nebo kovová textura.

Proces tisku: Logo značky, informace o produktu a vzory na krabici lze přidat pomocí procesu tisku. Mezi běžné tiskové procesy patří sítotisk, přenos tepla a ražba za tepla.

Materiál:

Plast: Běžné perleťové krabičky na pudr jsou vyrobeny z plastu, jako je polypropylen (PP), polyethylen (PE) nebo polystyren (PS). Plastové materiály jsou lehké, odolné, vodotěsné a snadno zpracovatelné.

Kov: Některé špičkové perleťové krabičky na pudr jsou vyrobeny z kovu, jako je hliníková slitina nebo nerezová ocel. Kovové materiály jsou vysoce kvalitní, odolné a recyklovatelné.

Ostatní materiály: Kromě plastu a kovu existují i ​​perleťové krabičky na pudr z jiných materiálů, jako je karton, dřevo nebo sklo. Tyto materiály se často používají pro speciální designy nebo špičkové produkty.

Při výběru řemeslného zpracování a materiálů perleťové pudrové krabičky na tvářenku musíte vzít v úvahu umístění produktu, image značky, vlastnosti produktu a potřeby spotřebitelů. Zároveň zajistěte, aby vybrané materiály odpovídaly příslušným bezpečnostním normám a předpisům, aby byla zajištěna kvalita a bezpečnost produktu...zašlete nám prosím zprávu (Email: info@ansixtech.com ) kdykoli a náš tým vám odpoví do 12 hodin.

Řemeslné zpracování a výběr materiálu kosmetických lisovaných prášků jsou velmi důležité pro kvalitu a vzhled produktu. Následuje úvod do technologie a materiálů kosmetických lisovaných práškových boxů:

Číslo: CT-R001

Rozměr: ø74,70*17,45mm

Studna pánve: ø59,40*7,07mm

Kapacita: 16,2g

Potisknutelná plocha: ø60,3 mm

řemeslné zpracování:

Proces vstřikování: Běžným procesem výroby kosmetických lisovaných práškových kompaktních krabic je proces vstřikování. Vnější plášť a vnitřek krabice jsou vytvořeny vstřikováním roztaveného plastu do formy, která následně chladne a tuhne.

Proces stříkání: Pro zvýšení vzhledu krabice lze proces stříkání použít k nanášení barev, vzorů nebo speciálních efektů na povrch krabice, jako je lesklá, matná nebo kovová textura.

Proces tisku: Logo značky, informace o produktu a vzory na krabici lze přidat pomocí procesu tisku. Mezi běžné tiskové procesy patří sítotisk, přenos tepla a ražba za tepla.

Materiál

Plast: Běžné kosmetické lisované prášky jsou vyrobeny z plastu, jako je polypropylen (PP), polyetylen (PE) nebo polystyren (PS). Plastové materiály jsou lehké, odolné, vodotěsné a snadno zpracovatelné.

Kov: Některé prvotřídní kosmetické lisované prášky jsou vyrobeny z kovu, jako je hliníková slitina nebo nerezová ocel. Kovové materiály jsou vysoce kvalitní, odolné a recyklovatelné

Ostatní materiály: Kromě plastu a kovu existují i ​​některé kosmetické lisované pudrové krabičky z jiných materiálů, jako je lepenka, dřevo nebo sklo. Tyto materiály se často používají pro speciální designy nebo špičkové produkty.

Při výběru technologie a materiálů kosmetických lisovaných prášků je třeba vzít v úvahu umístění produktu, image značky, vlastnosti produktu a potřeby spotřebitelů. Zároveň zajistěte, aby vybrané materiály odpovídaly příslušným bezpečnostním normám a předpisům, aby byla zajištěna kvalita a bezpečnost produktu.

..zašlete nám kdykoli zprávu (E-mail: info@ansixtech.com ) a náš tým vám odpoví do 12 hodin.

Části PEEK (polyetheretherketon) nabízejí následující výhody při obrábění:

Zpracovatelnost: PEEK má dobrou zpracovatelnost a lze jej zpracovávat řezáním, vrtáním, frézováním, soustružením atd. Jeho zpracovatelský výkon je stabilní a není náchylný k problémům, jako je opotřebení nástroje a vysoká drsnost povrchu.

Tepelná odolnost: PEEK má vynikající odolnost vůči vysokým teplotám a dokáže udržet stabilní výkon v prostředí s vysokou teplotou. Díky tomu jsou komponenty PEEK výhodné ve vysokoteplotních aplikacích, jako je letecký průmysl, automobilové motory a další.

Chemická odolnost: PEEK má vynikající chemickou odolnost a může odolat erozi chemikálií, jako jsou kyseliny, zásady a rozpouštědla. Díky tomu jsou komponenty PEEK široce používány v oblastech, jako je chemický průmysl a lékařská zařízení.

Odolnost proti opotřebení: PEEK má vynikající odolnost proti opotřebení a lze jej používat po dlouhou dobu v prostředí s vysokým třením, aniž by se snadno opotřebovával. Díky tomu jsou díly PEEK výhodné v aplikacích, které vyžadují odolnost proti opotřebení, jako jsou automobilové hnací ústrojí, mechanické těsnění atd.

Z hlediska aplikační technologie lze pro obrábění součástí PEEK použít následující technologie:

Zpracování řezání: Pomocí řezných nástrojů k provádění řezání, frézování, vrtání a dalšího zpracování na PEEK lze získat požadovaný tvar a velikost.

Zpracování tvarováním za tepla: PEEK má dobrou tepelnou stabilitu a díky zpracování tvarováním za tepla může vyrábět díly složitých tvarů. Tepelné tvarování může využívat metody, jako je lisování za tepla a vyfukování za tepla.

Technologie 3D tisku: Materiály PEEK lze zpracovávat také technologií 3D tisku. Tato technologie umožňuje výrobu součástí složitých tvarů a lze ji přizpůsobit podle potřeby.

Polymerní materiál UPE (polyethylen) má určité výhody v oblasti obrábění a použití obraceček lahví.

Z hlediska obrábění mají polymerní materiály UPE dobrou zpracovatelnost a lze je zpracovávat řezáním, vrtáním, frézováním atd. Jeho zpracovatelský výkon je stabilní a není náchylný k problémům, jako je opotřebení nástroje a vysoká drsnost povrchu. Materiály UPE lze navíc tepelně tvarovat, aby se přizpůsobily potřebám obracečů lahví různých tvarů a velikostí.

Pokud jde o oblasti použití, odolnost proti opotřebení, odolnost proti korozi a odolnost vůči vysokým teplotám z polymerních materiálů UPE z něj činí ideální volbu pro obraceče lahví. Může být používán po dlouhou dobu v náročných pracovních prostředích, aniž by se snadno opotřebovával, a zároveň má dobrou odolnost proti korozi vůči chemikáliím, jako jsou kyseliny, zásady a oleje. Kromě toho mají UPE materiály také vysokou odolnost vůči vysokým teplotám a mohou si udržet stabilní výkon v prostředí s vysokou teplotou.

Oblasti použití polymerních materiálů UPE zahrnují, ale nejsou omezeny na následující aspekty:

Potravinářský a nápojový průmysl: Materiály UPE lze použít při výrobě obraceček lahví pro operace soustružení lahví na výrobních linkách na lahvové nápoje. Díky své odolnosti proti opotřebení a korozi je vhodný pro vysokofrekvenční operace otáčení lahví.

Farmaceutický průmysl: Materiály UPE lze použít při výrobě invertorů lahví ve farmaceutickém průmyslu k otočení lahviček s léky dnem vzhůru, aby se usnadnilo plnění a balení léků. Díky své odolnosti proti korozi a vysoké teplotě je vhodný pro náročné požadavky farmaceutického průmyslu.

Průmysl kosmetiky a výrobků pro osobní péči: Materiály UPE lze použít při výrobě obraceček lahví ve výrobních linkách kosmetiky a výrobků pro osobní péči. Díky své odolnosti proti opotřebení a korozi je vhodný pro vysokofrekvenční operace otáčení lahví.

Kladky mechanického vybavení mají následující výhody:

Přenos síly: Kladky mohou přenášet sílu přes lana, pásy atd., aby se dosáhlo zvedání, tahání nebo přenášení předmětů.

Snížení tření: Kladky mohou snížit tření předmětů během pohybu, snížit ztráty energie a zlepšit účinnost.

Upravte směr síly: Kladka může změnit směr síly, takže síla může být vyvíjena v různých směrech.

Sdílení zátěže: Kladka může rozložit zátěž na více kladek, čímž se snižuje zatížení jedné kladky a zvyšuje se životnost kladky.

Nastavení rychlosti: Změnou průměru nebo počtu kladek lze upravit rychlost předmětu.

Kladky pro mechanické zařízení mají širokou škálu použití. Mezi běžné oblasti použití patří:

Zvedací zařízení: Kladky se často používají v lanových systémech ve zdvihacích zařízeních, jako jsou jeřáby, jeřáby atd., ke zvedání a zavěšení těžkých předmětů.

Přepravní zařízení: Kladky se často používají v dopravních zařízeních, jako jsou dopravní pásy a válečky, k přenášení předmětů a ke zlepšení efektivity přepravy.

Mechanický převod: Řemenice se často používají v mechanických převodových systémech, jako je řemenový převod, řetězový převod atd., k přenosu výkonu a otáčení.

Dveřní a okenní systémy: Kladky se často používají jako kluzné kolejnice ve dveřních a okenních systémech k otevírání a zavírání dveří a oken.

Sportovní náčiní: Kladky se často používají jako napínací systémy ve sportovním náčiní, jako je fitness zařízení, sportovní náčiní atd., k nastavení odporu a směru pohybu.

Nylonové hvězdicové ozubené kolo je hvězdicové ozubené kolo vyrobené z nylonového materiálu s následujícími výhodami a oblastmi použití:

Výhoda:

Odolnost proti opotřebení: Nylonová hvězdicová ozubená kola mají dobrou odolnost proti opotřebení a lze je používat po dlouhou dobu v prostředích s třením a opotřebením, čímž se snižuje opotřebení a poškození ozubených kol.

Samomazné: Nylonová hvězdicová ozubená kola mají dobré samomazné vlastnosti, které mohou snížit tření a opotřebení a zlepšit provozní účinnost a životnost ozubených kol.

Odolnost proti korozi: Nylonová hvězdicová ozubená kola mají dobrou odolnost proti korozi vůči řadě chemických látek a lze je použít v korozivních médiích k prodloužení životnosti ozubených kol.

Nízká hmotnost: Ve srovnání s kovovými ozubenými koly jsou nylonová hvězdicová ozubená kola lehčí, což pomáhá snížit zatížení zařízení a zlepšit provozní efektivitu.

Oblasti použití:

Převodové zařízení: Nylonová hvězdicová ozubená kola se často používají v převodových zařízeních, jako jsou redukce, převodové skříně atd. Může realizovat funkci přenosu výkonu a rychlosti prostřednictvím záběru s jinými ozubenými koly.

Automatizační zařízení: Nylonová hvězdicová ozubená kola jsou také široce používána v různých automatizačních zařízeních, jako jsou manipulátory, dopravníky, balicí stroje atd. Dokáže realizovat pohyb a provoz automatizovaných zařízení spoluprací s dalšími komponenty převodovky.

Přístroje: Nylonová hvězdicová ozubená kola lze také použít v přístrojích, jako jsou časovače, přístrojové desky atd. Spoluprací s jinými ozubenými koly může realizovat indikační a měřicí funkce přístrojů.

Elektrické nářadí: Nylonová hvězdicová ozubená kola se také běžně používají v elektrickém nářadí, jako jsou elektrické šroubováky, elektrické klíče atd. Díky spolupráci s elektromotorem lze realizovat otáčení a pohon nářadí.

Obrábění a šroubovací aplikace přizpůsobených šroubů POM pro automatizační zařízení jsou následující:

Obrábění:

Příprava materiálu: Vyberte materiál POM jako výrobní materiál šroubu POM. POM má dobré mechanické vlastnosti, odolnost proti opotřebení a chemickou odolnost.

Výrobní proces: Podle konstrukčních výkresů šroubu se provádí proces obrábění, včetně soustružení, frézování, vrtání a dalších procesů, aby se materiál POM zpracoval do požadovaného tvaru a velikosti šroubu.

Povrchová úprava: Podle potřeby proveďte na šroubu POM povrchovou úpravu, jako je leštění, nástřik atd., abyste zlepšili hladkost povrchu a kvalitu vzhledu.

Aplikace šroubem:

Automatizovaný dopravní systém: POM šroub lze použít v automatizovaných dopravních systémech k dopravě materiálů, dílů nebo produktů. Může tlačit materiály nebo produkty z jednoho místa na druhé pomocí rotace a spirálového pohybu, aby bylo dosaženo automatizované dopravy a manipulace.

Automatizované montážní zařízení: POM šrouby lze použít v automatizovaných montážních zařízeních k montáži dílů nebo komponent v předem určeném pořadí a poloze. Může automatizovat proces montáže tlačením dílů nebo součástí do správné polohy pomocí rotace a spirálového pohybu.

Automatizované balicí zařízení: POM šrouby lze použít v automatizovaných balicích zařízeních k balení produktů nebo obalových materiálů. Může tlačit produkty nebo obalové materiály do balicí polohy pomocí rotace a spirálového pohybu, aby se realizoval automatizovaný proces balení.

Obrábění a aplikace pouzder zakázkových pouzder pro mechanická automatizační zařízení jsou následující:

Obrábění:

Příprava materiálu: Podle požadavků na pouzdro pouzdra vyberte vhodný nylonový materiál a připravte materiál pro řezání a zpracování.

Technologie zpracování: Podle konstrukčních výkresů pouzdra a pouzdra se provádí proces obrábění, včetně soustružení, frézování, vrtání a dalších procesů, aby se materiál zpracoval do tvaru a velikosti pouzdra a pouzdra, které splňují požadavky.

Povrchová úprava: Podle potřeby proveďte povrchovou úpravu pouzdra pouzdra, jako je broušení, leštění atd., abyste zlepšili hladkost a texturu povrchu.

Aplikace pouzdra hřídele:

Podpora ložisek: Pouzdra pouzder se často používají v nosných částech ložisek mechanických zařízení, jako jsou ložisková sedla, sady sedel ložisek atd. Může snížit tření a opotřebení mezi hřídelemi a ložisky a zlepšit provozní účinnost a životnost zařízení.

Vodicí podpěra: Pouzdra pouzder lze také použít ve vodicích podpěrných částech mechanických zařízení, jako jsou vodicí lišty, vodicí tyče atd. Může snížit tření mezi vodicími součástmi a zlepšit přesnost a stabilitu zařízení.

Přenos pohybu: Pouzdra mohou být použita v částech mechanického zařízení pro přenos pohybu, jako jsou jezdce, řemenice atd. Může snížit tření mezi pohyblivými částmi převodu a zlepšit účinnost a přesnost přenosu zařízení.

PA přenosový stojan má následující vlastnosti a výhody:

Dobrá odolnost proti opotřebení: Materiál PA má vysokou odolnost proti opotřebení, vydrží určité zatížení a tření a je vhodný pro vysokorychlostní převodové systémy.

Plynulý pohyb: Převodovka PA a ozubené kolo se používají společně k dosažení hladkého lineárního pohybu a poskytují přesné ovládání polohy.

Nízká hlučnost a vibrace: PA přenosový stojan má nízkou hladinu hluku a vibrací, což zajišťuje hladký a tichý přenos.

Dobrá odolnost proti korozi: Materiál PA má dobrou odolnost proti korozi vůči obecným chemickým látkám a není snadno erodován chemickými látkami.

Dobré samomazné vlastnosti: Materiál PA má dobré samomazné vlastnosti, které mohou snížit tření a opotřebení a prodloužit životnost stojanu.

Nízká hmotnost: Ve srovnání s kovovými stojany mají přenosové stojany PA nižší hustotu a nízkou hmotnost, což může snížit zatížení zařízení a zlepšit účinnost přenosu.

Nízká cena: Ve srovnání s kovovými stojany mají PA přenosové stojany nižší výrobní náklady a jsou vhodné pro některé aplikace s vyššími náklady.

Přenosové stojany PA jsou široce používány v různých mechanických zařízeních, jako jsou automatizované výrobní linky, manipulátory, tiskařské stroje, balicí stroje atd. Mohou poskytovat přesné lineární řízení pohybu a polohy a mají široké možnosti použití., pošlete nám zprávu (E-mail : info@ansixtech.com ) kdykoli a náš tým vám odpoví do 12 hodin.

Plastová vodicí lišta UHMW-PE je vodicí lišta vyrobená z materiálu ultravysokomolekulárního polyetylenu (UHMW-PE). UHMW-PE je technický plast s vynikajícími vlastnostmi, včetně vysoké odolnosti proti opotřebení, nízkého koeficientu tření, dobré chemické odolnosti a odolnosti vůči nízkým teplotám.

Plastové vodicí lišty UHMW-PE mají následující vlastnosti:

Vysoká odolnost proti opotřebení: Materiál UHMW-PE má extrémně vysokou odolnost proti opotřebení a vydrží dlouhodobé tření a opotřebení. Je vhodný pro systémy vodicích kolejnic s vysokým zatížením a vysokou rychlostí pohybu.

Nízký koeficient tření: Materiál UHMW-PE má nízký koeficient tření, který může snížit energetické ztráty a tvorbu hluku a zlepšit provozní účinnost vodicí kolejnice.

Chemická odolnost proti korozi: Materiál UHMW-PE má dobrou odolnost proti korozi vůči chemikáliím, jako jsou kyseliny, zásady a rozpouštědla, a není snadno erodován chemickými látkami.

Odolnost vůči nízkým teplotám: Materiál UHMW-PE si může zachovat své fyzikální a mechanické vlastnosti v prostředí s nízkou teplotou a je vhodný pro systémy vodicích kolejnic v prostředí s nízkou teplotou.

Samomazné: Materiál UHMW-PE má dobré samomazné vlastnosti, které mohou snížit tření a opotřebení a prodloužit životnost vodicí lišty.

Plastové vodicí lišty UHMW-PE jsou široce používány v různých mechanických zařízeních, zejména tam, kde je vyžadována vysoká odolnost proti opotřebení a nízký koeficient tření. Může zlepšit provozní účinnost a životnost zařízení a snížit náklady na údržbu a výměnu. Kromě toho má materiál UHMW-PE také dobré elektroizolační vlastnosti a je vhodný pro některé kolejnicové systémy s vysokými požadavky na elektrickou izolaci. pošlete nám kdykoli zprávu (e-mail: info@ansixtech.com) a náš tým vám odpoví do 12 hodin.