Exhibición do produto

Os materiais PEEK son amplamente utilizados na industria médica;

Dispositivos médicos: o material PEEK ten unha boa biocompatibilidade e resistencia química e pódese usar para fabricar varios dispositivos médicos, como instrumentos cirúrxicos, implantes, dispositivos ortopédicos, etc. A alta resistencia e rixidez do material PEEK fai que teña un excelente rendemento en implantes ortopédicos e pódese usar para facer articulacións artificiais, implantes de columna, etc.

Equipos médicos: os materiais PEEK pódense usar para fabricar pezas de equipos médicos, como válvulas, conectores, sensores, etc. A resistencia á calor e a resistencia química do material PEEK permítenlle traballar de forma estable en ambientes de alta temperatura e químicamente corrosivos, polo que é adecuado. para diversos requisitos de equipos médicos.

Consumibles médicos: os materiais PEEK pódense usar para fabricar consumibles médicos, como xeringas, equipos de infusión, catéteres, etc. A resistencia química e as propiedades mecánicas do material PEEK permítenlle soportar alta presión e produtos químicos, garantindo a seguridade e fiabilidade dos consumibles médicos. .

Embalaxe de dispositivos médicos: os materiais PEEK pódense usar para fabricar materiais de embalaxe para dispositivos médicos, como películas de selado, envases, etc. O material PEEK ten unha boa resistencia á calor e resistencia química, o que pode protexer os dispositivos médicos do impacto do ambiente externo e garantir a súa calidade e seguridade.

A aplicación de materiais PEEK na industria médica reflíctese principalmente en dispositivos médicos, equipos médicos, consumibles médicos e envases de dispositivos médicos. O seu excelente rendemento convérteo nun dos materiais importantes da industria médica.

O propósito de facer un prototipo primeiro na fabricación de moldes é verificar a viabilidade do deseño do produto e a estrutura do molde e optimizar o proceso de moldes. Aquí tes algúns motivos:

Verificar o deseño do produto: un prototipo é un modelo físico feito a partir de debuxos de deseño de produtos ou modelos CAD, que poden mostrar visualmente o aspecto e o tamaño do produto. Ao facer prototipos, pode verificar a precisión e viabilidade do deseño do produto e comprobar se o aspecto, a forma e a proporción do produto cumpren os requisitos.

Optimizar a estrutura do molde: durante o proceso de produción do prototipo pódense descubrir problemas potenciais e marxe de mellora no deseño do produto. Ao observar o proceso de produción e os resultados do prototipo, pódese avaliar a racionalidade da estrutura do molde e pódense facer os axustes e optimizacións necesarios para garantir que o molde de inxección final poida cumprir os requisitos do produto.

Proba o proceso do molde: durante o proceso de produción do prototipo, pódese probar e verificar a viabilidade e o efecto do proceso de molde. Por exemplo, pode comprobar o rendemento da apertura do molde, a calidade do moldeado por inxección e o acabado superficial, etc. A través da produción de prototipos, pódense descubrir e resolver problemas no proceso do molde e mellorar a eficiencia da produción e a calidade do produto do molde.

Reducir custos e riscos: mediante a realización de prototipos para a súa verificación e optimización, pódense reducir os erros e problemas que se producen na fabricación de moldes de inxección. Isto pode evitar custos e riscos innecesarios e mellorar a taxa de éxito e a eficiencia da fabricación de moldes.

A tecnoloxía de desenvolvemento de catéteres complexos refírese ao deseño e fabricación de catéteres con estruturas e funcións complexas para satisfacer necesidades médicas específicas. Aquí tes algunhas técnicas comúns de desenvolvemento de catéteres complexos:

Deseño multilumen: os catéteres complexos pódense deseñar con varias cámaras independentes, cada unha das cales se pode usar para unha función diferente ou para a transferencia de fluídos. O deseño de varias cámaras permite realizar múltiples tratamentos ou operacións de diagnóstico simultaneamente.

Tecnoloxía de control de curvas: os catéteres complexos a miúdo requiren navegación en canles curvas ou tortuosas. A tecnoloxía de control de flexión pode facer que o catéter teña unha boa flexión e orientación ao incorporar materiais como fíos metálicos ou aliaxes con memoria de forma no catéter.

Tecnoloxía de visualización: os catéteres complexos poden equiparse con tecnoloxía de visualización como fibra óptica ou cámaras para que os médicos poidan observar e examinar a área de destino en tempo real. Isto axuda aos médicos a colocar e manobrar o catéter con precisión.

Tecnoloxía de pistóns ou válvulas: os condutos complexos poden necesitar compoñentes como pistóns ou válvulas para controlar o fluxo de líquidos ou gases. Isto permite un control e bloqueo precisos do fluxo.

O catéter de balón médico é un catéter con función de expansión de balón, que se usa habitualmente en cirurxías e tratamentos intervencionistas. Está formado polo corpo do catéter e a parte que conecta o balón.

As principais características e aplicacións dos catéteres con balón médico inclúen:

Función de inflado: os catéteres con globo teñen un ou máis globos que se poden inflar mediante a inxección de líquido ou gas. O globo expandido pódese usar para unha variedade de propósitos, como dilatar vasos sanguíneos, deter o sangrado, bloquear puntos de sangrado e insertar stents.

Funcións de flexión e navegación: os catéteres con globo adoitan ter un corpo de catéter suave que pode viaxar por canles curvas ou tortuosas. O médico pode guiar o globo ata a localización de destino manipulando o catéter para lograr unha navegación e un posicionamento precisos.

Diferentes tamaños e formas: os catéteres de globo poden deseñarse en diferentes tamaños e formas segundo os requisitos específicos de aplicación. Os diferentes tamaños de catéteres con balón son axeitados para diferentes tamaños de vasos sanguíneos ou órganos.

Vasodilatación e implantación de stent: os catéteres con balón úsanse habitualmente para a vasodilatación e a implantación de stent. Ao introducir un catéter de globo nun vaso sanguíneo estreitado ou bloqueado e despois inflando o globo, o vaso sanguíneo pódese dilatar e restablecer o fluxo sanguíneo.

Os catéteres médicos de silicona adoitan estar formados por varios compoñentes, aquí tes algúns máis comúns:

Corpo do catéter de silicona: a parte principal do catéter de silicona adoita estar feita de material de silicona médica suave, que ten unha boa biocompatibilidade e flexibilidade.

Controlador de flexión: úsase para controlar a flexión e a deflexión do catéter de silicona. Os controladores de flexión adoitan estar formados por varias articulacións e pódense operar cun joystick ou controlador externo.

Fibra óptica ou cámara: os catéteres de silicona adoitan estar equipados con fibras ópticas ou cámaras que se usan para transmitir sinais de imaxe ou vídeo, o que permite aos médicos observar e examinar a zona de destino en tempo real.

Conector: utilízase para conectar catéteres de silicona e outros equipos ou ferramentas, como fontes de luz, cámaras, etc. Os conectores adoitan ter interfaces estándar para conectarse a outros dispositivos.

Un catéter orientable/desviable é un dispositivo médico utilizado para realizar procedementos diagnósticos ou terapéuticos dentro do corpo humano. Está feito dun material brando que pasa fibra óptica, cables ou outras ferramentas dentro do catéter para que os médicos poidan ver ou manipular áreas específicas.

Os catéteres orientables/desviables utilízanse habitualmente para endoscopias, procedementos de intervención ou tratamentos, como gastroscopia, enteroscopia, procedementos de cateterismo cardíaco, etc. A súa flexibilidade e manobrabilidade permite aos médicos navegar con precisión ata a zona de destino e realizar as operacións necesarias.

Este conduto adoita estar formado por múltiples xuntas e pódese operar cun joystick ou controlador externo. O médico pode axustar o ángulo de flexión, a dirección e a profundidade do catéter a través do controlador para acadar a posición e o ángulo desexados.

O uso de catéteres orientables/desviables pode reducir o trauma cirúrxico e a dor e mellorar a precisión e seguridade cirúrxicas. É amplamente utilizado no campo médico e está constantemente desenvolvido e mellorado para satisfacer diferentes necesidades clínicas.

Dilatadores e vaíñasOs dilatadores e vaíñas son estruturas tubulares utilizadas en campos médicos e doutros ámbitos con diferentes funcións e aplicacións. Aquí tes unha explicación dos dilatadores e vaíñas:

Dilatador: un dilatador é un dispositivo usado para ampliar ou abrir un tubo ou cavidade. Adoita estar feito de materiais flexibles como poliuretano, silicona, etc. Pódese inserir e expandir un dilatador para ampliar un tubo ou cavidade estreita para facilitar a inserción e o funcionamento doutros instrumentos ou ferramentas. Os dilatadores úsanse habitualmente no campo médico, como dilatadores vasculares, expansores de stent, etc.

Vaíña: unha vaíña é unha estrutura exterior utilizada para protexer e cubrir tubos ou instrumentos. Adoita estar feito de materiais flexibles como poliuretano, polietileno, etc. As fundas poden proporcionar protección e illamento adicional, evitando que tubos ou instrumentos entren en contacto co medio circundante, reducindo o risco de infección e contaminación. As fundas utilízanse habitualmente no campo médico, como vaíñas de catéteres, vaíñas de fío guía, etc.

O eixe reforzado médico é un material de eixe especial usado para equipos e instrumentos médicos. Adoita estar feito de metal ou materiais compostos de alta resistencia e durabilidade e utilízase para soportar e transmitir forzas ou movementos de rotación.

Os eixes de reforzo médico teñen unha ampla gama de aplicacións no campo médico, como:

Instrumentos cirúrxicos: os eixes reforzados médicos pódense usar en instrumentos cirúrxicos, como pinzas cirúrxicas, tesoiras, agullas, etc. Ofrecen un soporte estable e unha transferencia de forza fiable para axudar aos médicos a realizar operacións precisas.

Equipos médicos: os eixes de mellora médica tamén se usan en varios equipos médicos, como máquinas de raios X, escáneres de tomografía computarizada, marcapasos, etc. Úsanse para soportar e transmitir movementos de rotación ou outros para garantir o funcionamento normal do equipo.

Implantes: Os eixes de reforzo médico tamén se poden usar para implantes, como articulacións artificiais, implantes espiñais, etc. Ofrecen soporte estable e forza para apoiar a función e estabilidade do implante.

AnsixTech é unha empresa centrada na fabricación e I+D de tubos guía de silicona médica. Comprométense a ofrecer produtos de tubos guía de alta calidade, seguros e fiables para a industria médica. Neste artigo, presentaremos a selección de materiais, o proceso de fabricación e as aplicacións dos produtos dos tubos guía de silicona médica AnsixTech.

En primeiro lugar, AnsixTech presta atención á selección de materiais. Usan materiais de silicona de calidade médica de alta calidade para fabricar os tubos guía. O material de silicona de grao médico non é tóxico, inodoro e non irritante e cumpre totalmente cos estándares de seguridade da industria médica. En comparación cos materiais tradicionais, os materiais de silicona de grao médico teñen unha boa biocompatibilidade e durabilidade e poden ser compatibles cos tecidos humanos, reducindo a irritación e as molestias dos pacientes. Ademais, o material de silicona de grao médico tamén é resistente ás altas temperaturas e á corrosión, e pode soportar os efectos da esterilización a alta temperatura e os produtos químicos, garantindo a estabilidade e durabilidade do tubo guía.

En segundo lugar, AnsixTech céntrase no proceso de fabricación. Usan un proceso avanzado de moldaxe por inxección para fabricar tubos guía de silicona médica. En primeiro lugar, segundo os requisitos de deseño do tubo guía, faise un molde para garantir que a forma e o tamaño do tubo guía satisfagan as necesidades médicas. A continuación, inxéctase no molde material de silicona de calidade médica e, mediante o moldeado por inxección, o material de silicona enche completamente o molde para formar a forma final do tubo guía. Durante o proceso de moldaxe por inxección, AnsixTech controla estritamente a temperatura, a presión e a velocidade para garantir a calidade e a precisión dimensional do tubo guía. Finalmente, AnsixTech inspecciona, limpa e empaqueta os tubos guía formados para garantir a calidade, a hixiene e a seguridade do produto.

AnsixTech é unha empresa centrada na fabricación e I+D de chupetes de silicona líquida para bebés. Comprométense a proporcionar unha experiencia de alimentación segura e cómoda para os bebés. Neste artigo, presentaremos a selección de material, o proceso de fabricación e a aplicación do produto do chupete de silicona líquida AnsixTech.

En primeiro lugar, AnsixTech presta atención á selección de materiais. Usan material de silicona líquida de alta calidade para fabricar chupetes para bebés. A silicona líquida é un material non tóxico, inodoro e non irritante que cumpre totalmente coas normas de seguridade dos produtos para bebés. En comparación cos materiais de silicona tradicionais, a silicona líquida é máis suave e elástica e pode adaptarse mellor á estrutura oral do bebé, reducir a presión sobre a boca do bebé e evitar molestias bucais. Ademais, o material de silicona líquida tamén é resistente ás altas temperaturas e pode soportar a esterilización a altas temperaturas, o que garante que o chupete utilizado polo bebé estea sempre limpo e hixiénico.

En segundo lugar, AnsixTech céntrase no proceso de fabricación. Usan un proceso avanzado de moldaxe por inxección para fabricar chupetes de silicona líquida para bebés. En primeiro lugar, o molde está deseñado segundo a estrutura oral do bebé para garantir que a forma e o tamaño do chupete satisfaga as necesidades do bebé. Despois, o material de silicona líquida inxéctase no molde e, mediante o moldeado por inxección, o material de silicona líquida enche completamente o molde para formar a forma final do chupete. Durante o proceso de moldaxe por inxección, AnsixTech controla estrictamente a temperatura e a presión para garantir a calidade e o rendemento da mamila. Finalmente, AnsixTech limpa e esteriliza os pezones formados para garantir a hixiene e seguridade do produto.

AnsixTech é unha empresa que se centra na fabricación e na I+D de tubos de silicona líquida. Comprométense a ofrecer produtos de tubos de alta calidade, seguros e fiables a varias industrias. Neste artigo, presentaremos a selección de material, o proceso de fabricación e a aplicación do produto dos tubos de silicona líquida AnsixTech.

En primeiro lugar, AnsixTech presta atención á selección de materiais. Usan materiais de silicona líquida de alta calidade para fabricar tubos. A silicona líquida é un material non tóxico, inodoro e non irritante que cumpre totalmente cos estándares de seguridade de varias industrias. En comparación cos materiais de silicona tradicionais, a silicona líquida é máis suave e elástica, e pode adaptarse a varios esquemas complexos de conducións e ambientes de uso. Ademais, o material de silicona líquida tamén é resistente ás altas temperaturas e á corrosión, e pode soportar os efectos de altas temperaturas e substancias químicas, garantindo a estabilidade e durabilidade do tubo.

En segundo lugar, AnsixTech céntrase no proceso de fabricación. Usan tecnoloxía avanzada de moldaxe por extrusión para fabricar tubos de silicona líquida. En primeiro lugar, o material de silicona líquida quéntase a unha temperatura que o fai plástico. Despois, o material de silicona líquida quente extrúese a través dunha extrusora para formar un produto tubular. Durante o proceso de moldaxe por extrusión, AnsixTech controla estritamente a temperatura, a presión e a velocidade para garantir a calidade e a precisión dimensional do tubo. Finalmente, AnsixTech inspecciona, limpa e empaqueta os tubos formados para garantir a calidade, a hixiene e a seguridade do produto.

AnsixTech é unha empresa centrada na fabricación e na I+D de máscaras médicas de silicona líquida. Comprométense a proporcionar produtos de máscaras faciais de alta calidade, seguros e fiables para a industria médica. Neste artigo, presentaremos a selección de material, o proceso de fabricación e a aplicación do produto das máscaras médicas de silicona líquida AnsixTech.

En primeiro lugar, AnsixTech céntrase na selección de material. Usan materiais de silicona líquida de alta calidade para fabricar máscaras médicas. A silicona líquida é un material non tóxico, inodoro e non irritante que cumpre totalmente coas normas de seguridade dos produtos médicos. En comparación cos materiais de silicona tradicionais, a silicona líquida é máis suave e elástica e pode adaptarse mellor aos contornos da cara, proporcionando un mellor selado e comodidade. Ademais, o material de silicona líquida tamén é resistente ás altas temperaturas e á corrosión, e pode soportar a desinfección a alta temperatura e a limpeza con deterxentes, garantindo que a máscara estea sempre limpa e hixiénica.

En segundo lugar, AnsixTech céntrase nos procesos de fabricación. Usan procesos avanzados de moldaxe por inxección para fabricar máscaras médicas de silicona líquida. En primeiro lugar, o molde está deseñado segundo o contorno facial para garantir que a forma e o tamaño da máscara cumpran os requisitos ergonómicos. Despois, o material de silicona líquida inxéctase no molde e, mediante o moldeado por inxección, o material de silicona líquida enche completamente o molde para formar a forma final da máscara. Durante o proceso de moldaxe por inxección, AnsixTech controla estritamente a temperatura e a presión para garantir a calidade e o rendemento da máscara. Finalmente, AnsixTech limpa e desinfecta a máscara formada para garantir a hixiene e seguridade do produto.

Carcasa de asa AnsixTech O proceso de molde de dobre cor e o proceso de moldeo por sobreinxección secundario úsanse habitualmente para fabricar as cunchas de asa.

Proceso de molde de dobre cor:

O proceso de molde de cor dobre usa un molde especial para inxectar dúas cores diferentes de materiais plásticos no molde para formar un efecto de cor dobre nun proceso de moldaxe por inxección. Este proceso permite que diferentes partes da carcasa do asa teñan cores diferentes, aumentando así a estética e a personalización do produto.

Os principais pasos do proceso de molde de dobre cor inclúen:

Molde de deseño: segundo os requisitos de deseño do produto, deseña un molde axeitado para o moldeado por inxección de dobre cor, incluíndo dúas cámaras de moldeo por inxección e un mecanismo xiratorio ou xiratorio.

Moldeo por inxección: coloque dúas partículas de plástico de diferentes cores en dúas cámaras de moldeo por inxección e, a continuación, derrita o plástico a través dunha máquina de moldeo por inxección e inxécteo no molde. Durante o proceso de moldaxe por inxección, o molde xira para que dúas cores de plástico se inxecten alternativamente, creando un efecto de cor dobre.

Refrixeración e solidificación: despois de completar a inxección de plástico, o molde continuará xirando durante un período de tempo para garantir que o plástico estea completamente arrefriado e solidificado.

Saca o produto: Por último, ábrese o molde e sácase a cuncha de mango de Dobre cor formada.

Botón de arranque do coche AnsixTech O proceso de molde de dous compoñentes e o proceso de moldeo por inxección de dúas cores son un método de proceso que se usa habitualmente para fabricar botóns de arranque do coche.

Proceso de molde de dous compoñentes:

O proceso de molde de dobre cor usa un molde especial para inxectar dúas cores diferentes de materiais plásticos no molde para formar un efecto de dúas cores nun proceso de moldaxe por inxección. Este proceso permite que diferentes partes dos botóns teñan cores diferentes, aumentando así a estética e a personalización do produto.

Os principais pasos do proceso de moldes de dúas cores inclúen:

Molde de deseño: segundo os requisitos de deseño do produto, deseñe un molde axeitado para o moldeado por inxección de dúas cores, incluíndo dúas cámaras de moldeo por inxección e unha mesa xiratoria ou mecanismo xiratorio.

Moldeo por inxección: coloque dúas partículas de plástico de diferentes cores en dúas cámaras de moldeo por inxección e, a continuación, derrita o plástico a través dunha máquina de moldeo por inxección e inxécteo no molde. Durante o proceso de moldaxe por inxección, o molde xira para que dúas cores de plástico se inxecten alternativamente, creando un efecto de dúas cores.

Refrixeración e solidificación: despois de completar a inxección de plástico, o molde continuará xirando durante un período de tempo para garantir que o plástico estea completamente arrefriado e solidificado.

Saca o produto: por último, abre o molde e saca o botón de arranque do coche de dúas cores formado.

O proceso de moldeo de dúas cores para carcasa de cinta métrica AnsixTech e o proceso de moldeo por inxección de dúas cores son un método de proceso que se usa habitualmente para fabricar carcasas de cinta métrica.

Proceso de molde bicolor:

O proceso de moldes de dúas cores usa un molde especial para inxectar dúas cores diferentes de materiais plásticos no molde para formar un efecto de dúas cores nun proceso de moldeo por inxección. Este proceso permite que diferentes partes da cuncha teñan cores diferentes, aumentando así a estética e a personalización do produto.

Os principais pasos do proceso de moldes de dúas cores inclúen:

Molde de deseño: segundo os requisitos de deseño do produto, deseñe un molde axeitado para o moldeado por inxección de dúas cores, incluíndo dúas cámaras de moldeo por inxección e unha mesa xiratoria ou mecanismo xiratorio.

Moldeo por inxección: coloque dúas partículas de plástico de diferentes cores en dúas cámaras de moldeo por inxección e, a continuación, derrita o plástico a través dunha máquina de moldeo por inxección e inxécteo no molde. Durante o proceso de moldaxe por inxección, o molde xira para que dúas cores de plástico se inxecten alternativamente, creando un efecto de dúas cores.

Refrixeración e solidificación: despois de completar a inxección de plástico, o molde continuará xirando durante un período de tempo para garantir que o plástico estea completamente arrefriado e solidificado.

Saca o produto: Por último, ábrese o molde e sácase a cuncha formada de cinta métrica de dúas cores.

Proceso de moldeo por inxección de dúas cores:

O proceso de moldaxe por inxección de dúas cores utiliza dúas cores diferentes de materiais plásticos durante o proceso de moldaxe por inxección. As dúas cores de plástico inxéctanse alternativamente no molde a través dunha máquina de moldeo por inxección, formando así un efecto de dúas cores.

O proceso de moldeo de dúas cores do mango de cepillo de dentes AnsixTech e o proceso de moldeo por inxección de dúas cores son un método de proceso que se usa habitualmente para fabricar mangos de cepillo de dentes.

Proceso de molde de dobre cor:

O proceso de moldes de dúas cores usa un molde especial para inxectar dúas cores diferentes de materiais plásticos no molde para formar un efecto de dúas cores nun proceso de moldeo por inxección. Este proceso permite que diferentes partes do asa teñan cores diferentes, aumentando así a estética e a personalización do produto.

Os principais pasos do proceso de moldes de dúas cores inclúen:

Molde de deseño: segundo os requisitos de deseño do produto, deseñe un molde axeitado para o moldeado por inxección de dúas cores, incluíndo dúas cámaras de moldeo por inxección e unha mesa xiratoria ou mecanismo xiratorio.

Moldeo por inxección: coloque dúas partículas de plástico de diferentes cores en dúas cámaras de moldeo por inxección e, a continuación, derrita o plástico a través dunha máquina de moldeo por inxección e inxécteo no molde. Durante o proceso de moldaxe por inxección, o molde xira para que dúas cores de plástico se inxecten alternativamente, creando un efecto de dúas cores.

Refrixeración e solidificación: despois de completar a inxección de plástico, o molde continuará xirando durante un período de tempo para garantir que o plástico estea completamente arrefriado e solidificado.

Sacar o produto: Por último, abrir o molde e sacar o mango do cepillo de dentes de dúas cores formado.

Proceso de moldeo por inxección de dúas cores:

O proceso de moldaxe por inxección de dúas cores utiliza dúas cores diferentes de materiais plásticos durante o proceso de moldaxe por inxección. As dúas cores de plástico inxéctanse alternativamente no molde a través dunha máquina de moldeo por inxección, formando así un efecto de dúas cores.

Os principais pasos do proceso de moldaxe por inxección de dúas cores inclúen:

Preparar gránulos de plástico: preparar gránulos de plástico de dúas cores diferentes por separado.

Molde de deseño: segundo os requisitos de deseño do produto, deseñe un molde axeitado para o moldeado por inxección de dúas cores, incluíndo dúas cámaras de moldeo por inxección e unha mesa xiratoria ou mecanismo xiratorio.

Moldeo por inxección: coloque dúas partículas de plástico de diferentes cores en dúas tolvas da máquina de moldeo por inxección, e despois o plástico é fundido pola máquina de moldeo por inxección e inxectado no molde. Durante o proceso de moldaxe por inxección, a máquina de moldeo por inxección inxecta dúas cores de plástico alternativamente para crear un efecto de dúas cores.

As dificultades do molde da botella de filtro do purificador de auga inclúen principalmente os seguintes aspectos:

Deseño do molde: as botellas de filtro do purificador de auga adoitan ter formas e estruturas complexas. O deseño do molde debe ter en conta todos os detalles e requisitos funcionais do produto para garantir a precisión e estabilidade do molde. Especialmente para o rendemento de selado e os requisitos de conexión da botella, é necesario deseñarse estruturas e accesorios adecuados.

Selección de material: a botella do elemento filtrante do purificador de auga debe estar feita de materiais con requisitos especiais, como resistencia á corrosión e resistencia a altas temperaturas, como PP, PC, etc. Estes materiais teñen requisitos máis altos para moldes e problemas como impurezas e cor. hai que evitar as diferenzas.

Control do proceso de moldaxe por inxección: durante o proceso de moldaxe por inxección, hai que controlar parámetros como a temperatura, a presión e a velocidade de inxección da máquina de inxección. Especialmente para os requisitos de tamaño e forma da botella, os parámetros da máquina de inxección deben axustarse para garantir que o material plástico estea completamente derretido e cheo no molde.

Control de arrefriamento: despois do moldeado por inxección, é necesario un proceso de arrefriamento para solidificar o material plástico. Ao controlar o sistema de refrixeración do molde e axustar o tempo de arrefriamento e a temperatura de arrefriamento, garante a estabilidade dimensional e a calidade do produto. Para o grosor e a estrutura da botella, o control do proceso de arrefriamento é particularmente importante.

As vantaxes do moldeado por inxección inclúen principalmente os seguintes aspectos:

Alta eficiencia de produción: a moldaxe por inxección pode lograr unha produción en masa e mellorar a eficiencia da produción. O moldeado por inxección dunha soa vez pode producir varias botellas de filtro purificador de auga ao mesmo tempo, acurtando moito o ciclo de produción.

Menor custo: o custo de fabricación dos moldes de moldeo por inxección é relativamente baixo. Un molde feito unha vez pódese usar varias veces, o que reduce o custo de produción de cada compoñente.

Alta precisión e estabilidade: a través do deseño e fabricación de moldes precisos, o moldeado por inxección pode acadar unha alta precisión e estabilidade na produción de botellas de cartucho de filtro purificador de auga, cumprindo os requisitos de tamaño e forma do produto.

Ampla selección de materiais: pódese seleccionar unha variedade de materiais para o moldeado por inxección. O material axeitado pódese seleccionar segundo os requisitos da botella de filtro do purificador de auga para cumprir requisitos especiais, como resistencia á corrosión e resistencia a altas temperaturas.

A través dun deseño de moldes razoable e un control preciso do proceso de moldaxe por inxección, pódense producir botellas de filtro purificador de auga de alta calidade. Durante o proceso de moldaxe por inxección, hai que prestar especial atención ás dificultades no deseño de moldes, selección de materiais e control do proceso para garantir a calidade e o rendemento da botella de filtro do purificador de auga. .. envíanos unha mensaxe (correo electrónico: info@ansixtech.com) en calquera momento e o noso equipo responderache nun prazo de 12 horas.

As dificultades do molde de tapa da carcasa do elemento filtrante do purificador de auga inclúen principalmente os seguintes aspectos:

Deseño do molde: as tapas das carcasas do núcleo do filtro do purificador de auga adoitan ter formas e estruturas complexas. O deseño do molde debe ter en conta varios detalles e requisitos funcionais do produto para garantir a precisión e estabilidade do molde. Especialmente para o rendemento de selado e os requisitos de conexión da cuberta, é necesario deseñarse estruturas e accesorios adecuados.

Selección de material: a tapa da carcasa do elemento filtrante do purificador de auga debe estar feita de materiais con requisitos especiais, como resistencia á corrosión e resistencia a altas temperaturas, como PP, ABS, etc. Estes materiais teñen requisitos máis altos para moldes e problemas como impurezas e hai que evitar as diferenzas de cor.

Control do proceso de moldaxe por inxección: durante o proceso de moldaxe por inxección, hai que controlar parámetros como a temperatura, a presión e a velocidade de inxección da máquina de inxección. Especialmente para os requisitos de tamaño e forma da tapa, os parámetros da máquina de inxección deben axustarse para garantir que o material plástico estea completamente derretido e cheo no molde.

Control de arrefriamento: despois do moldeado por inxección, é necesario un proceso de arrefriamento para solidificar o material plástico. Ao controlar o sistema de refrixeración do molde e axustar o tempo de arrefriamento e a temperatura de arrefriamento, garante a estabilidade dimensional e a calidade do produto. O control do proceso de arrefriamento é particularmente importante para o grosor e a estrutura da tapa.

As vantaxes do moldeado por inxección inclúen principalmente os seguintes aspectos:

Alta eficiencia de produción: a moldaxe por inxección pode lograr unha produción en masa e mellorar a eficiencia da produción. O moldeado por inxección dunha soa vez pode producir varias tapas de manga de elementos filtrantes do purificador de auga ao mesmo tempo, acurtando moito o ciclo de produción.

Menor custo: o custo de fabricación dos moldes de moldeo por inxección é relativamente baixo. Un molde feito unha vez pódese usar varias veces, o que reduce o custo de produción de cada compoñente.

Alta precisión e estabilidade: a través do deseño e fabricación de moldes precisos, o moldeado por inxección pode acadar unha alta precisión e estabilidade na produción de tapas de manga do núcleo do filtro do purificador de auga, cumprindo os requisitos de tamaño e forma do produto.

Ampla selección de materiais: pódese seleccionar unha variedade de materiais para o moldeado por inxección. O material axeitado pódese seleccionar segundo os requisitos da cuberta da carcasa do núcleo do filtro do purificador de auga para cumprir requisitos especiais, como resistencia á corrosión e resistencia a altas temperaturas.

Mediante un deseño de moldes razoable e un control preciso do proceso de moldaxe por inxección, pódense producir tapas de manga de cartuchos de filtro do purificador de auga de alta calidade. Durante o proceso de moldaxe por inxección, hai que prestar especial atención ás dificultades no deseño de moldes, selección de materiais e control do proceso para garantir a calidade e o rendemento da tapa da manga do elemento filtrante do purificador de auga... envíanos unha mensaxe (Correo electrónico: info@ansixtech.com) en calquera momento e o noso equipo responderache nun prazo de 12 horas.

As dificultades dos moldes de carcasa do núcleo do filtro do purificador de auga doméstico inclúen principalmente os seguintes aspectos:

Deseño do molde: as carcasas do núcleo do filtro do purificador de auga doméstica adoitan ter formas e estruturas complexas. O deseño do molde debe ter en conta todos os detalles e requisitos funcionais do produto para garantir a precisión e estabilidade do molde. Especialmente para o rendemento de selado e os requisitos de conexión da carcasa, é necesario deseñarse estruturas e accesorios adecuados.

Selección de material: as carcasas do núcleo do filtro do purificador de auga doméstica deben usar materiais con requisitos especiais, como resistencia á corrosión e resistencia a altas temperaturas, como PP, PVC, etc. Estes materiais teñen requisitos máis altos para os moldes e problemas como impurezas e diferenzas de cor precisa a evitar.

Control do proceso de moldaxe por inxección: durante o proceso de moldaxe por inxección, hai que controlar parámetros como a temperatura, a presión e a velocidade de inxección da máquina de inxección. Especialmente para os requisitos de tamaño e forma da carcasa, os parámetros da máquina de inxección deben axustarse para garantir que o material plástico estea completamente derretido e cheo no molde.

Control de arrefriamento: despois do moldeado por inxección, é necesario un proceso de arrefriamento para solidificar o material plástico. Ao controlar o sistema de refrixeración do molde e axustar o tempo de arrefriamento e a temperatura de arrefriamento, garante a estabilidade dimensional e a calidade do produto. O control do proceso de arrefriamento é particularmente importante para o grosor e a estrutura da carcasa.

As vantaxes do moldeado por inxección inclúen principalmente os seguintes aspectos:

Alta eficiencia de produción: a moldaxe por inxección pode lograr unha produción en masa e mellorar a eficiencia da produción. O moldeado por inxección dunha soa vez pode producir varias carcasas do núcleo do filtro do purificador de auga doméstico ao mesmo tempo, acurtando moito o ciclo de produción.

Menor custo: o custo de fabricación dos moldes de moldeo por inxección é relativamente baixo. Un molde feito unha vez pódese usar varias veces, o que reduce o custo de produción de cada compoñente.

Alta precisión e estabilidade: a través do deseño e fabricación de moldes precisos, o moldeado por inxección pode acadar unha alta precisión e estabilidade na produción de carcasas do núcleo do filtro do purificador de auga doméstico, cumprindo os requisitos de tamaño e forma do produto.

Ampla selección de materiais: pódese seleccionar unha variedade de materiais para o moldeado por inxección. Pódense seleccionar materiais axeitados segundo os requisitos da carcasa do núcleo do filtro do purificador de auga doméstico para cumprir requisitos especiais, como resistencia á corrosión e resistencia a altas temperaturas.

Mediante un deseño razoable de moldes e un control preciso do proceso de moldaxe por inxección, pódense producir cartuchos de filtro do purificador de auga doméstico de alta calidade. Durante o proceso de moldaxe por inxección, cómpre prestar especial atención ás dificultades no deseño do molde, selección de materiais e control do proceso para garantir a calidade e o rendemento da carcasa do núcleo do filtro do purificador de auga doméstico... envíanos unha mensaxe (Correo electrónico: info@ansixtech.com) en calquera momento e o noso equipo responderache nun prazo de 12 horas.

As dificultades do moldeado por inxección da carcasa do filtro de auga inclúen principalmente os seguintes aspectos:

Deseño do molde: as carcasas dos filtros de auga adoitan ter formas e estruturas complexas. O deseño do molde debe ter en conta todos os detalles e requisitos funcionais do produto para garantir a precisión e estabilidade do molde. Especialmente para o rendemento de selado e os requisitos de conexión da carcasa, é necesario deseñarse estruturas e accesorios adecuados.

Selección de material: a carcasa do filtro de auga debe estar feita de materiais con requisitos especiais, como resistencia á corrosión e resistencia a altas temperaturas, como ABS, PP, etc. Estes materiais teñen requisitos máis altos para os moldes e necesitan problemas como impurezas e diferenzas de cor. a evitar.

Control do proceso de moldaxe por inxección: durante o proceso de moldaxe por inxección, hai que controlar parámetros como a temperatura, a presión e a velocidade de inxección da máquina de inxección. Especialmente para os requisitos de tamaño e forma da cuncha, os parámetros da máquina de inxección deben axustarse para garantir que o material plástico estea completamente derretido e cheo no molde.

Control de arrefriamento: despois do moldeado por inxección, é necesario un proceso de arrefriamento para solidificar o material plástico. Ao controlar o sistema de refrixeración do molde e axustar o tempo de arrefriamento e a temperatura de arrefriamento, garante a estabilidade dimensional e a calidade do produto. O control do proceso de arrefriamento é particularmente importante para o grosor e a estrutura da cuncha.

As vantaxes do moldeado por inxección inclúen principalmente os seguintes aspectos

Alta eficiencia de produción: a moldaxe por inxección pode lograr unha produción en masa e mellorar a eficiencia da produción. Unha moldaxe por inxección pode producir varias carcasas de filtro de auga ao mesmo tempo, acurtando moito o ciclo de produción.

Menor custo: o custo de fabricación dos moldes de moldeo por inxección é relativamente baixo. Un molde feito unha vez pódese usar varias veces, o que reduce o custo de produción de cada compoñente.

Alta precisión e estabilidade: a través do deseño e fabricación de moldes precisos, a moldaxe por inxección pode acadar unha alta precisión e estabilidade na produción de carcasas de filtro de auga, cumprindo os requisitos de tamaño e forma do produto.

Ampla selección de materiais: pódese seleccionar unha variedade de materiais para o moldeado por inxección. O material axeitado pódese seleccionar segundo os requisitos da carcasa do filtro de auga para cumprir requisitos especiais, como resistencia á corrosión e resistencia a altas temperaturas.

Mediante un deseño de moldes razoable e un control preciso do proceso de moldaxe por inxección, pódense producir carcasas de filtro de auga de alta calidade. Durante o proceso de moldaxe por inxección, cómpre prestar especial atención ás dificultades no deseño do molde, a selección de materiais e o control do proceso para garantir a calidade e o rendemento da carcasa do filtro de auga... envíanos unha mensaxe (Correo electrónico: info@ ansixtech.com) en calquera momento e o noso equipo responderache nun prazo de 12 horas.

A tapa de axuste de utensilios de cociña é un accesorio que serve para axustar o grao de apertura e peche e facilidade de uso dos utensilios de cociña. Aquí tes o que debes saber sobre os moldes de tapa de axuste de electrodomésticos de cociña e o moldeado por inxección:

Deseño do molde: segundo os requisitos de forma e tamaño da tapa de axuste dos utensilios de cociña, deseña o molde de inxección correspondente. Os moldes adoitan estar formados por un núcleo de molde e unha cavidade de molde. Os moldes dunha soa cavidade ou os moldes de varias cavidades pódense seleccionar segundo a complexidade do produto e as necesidades de produción.

Selección de materiais: seleccione os materiais de moldaxe por inxección axeitados segundo os requisitos do produto e o ambiente de uso. Os materiais comúns inclúen polipropileno (PP), polietileno (PE), cloruro de polivinilo (PVC), etc. Os materiais deben ser resistentes ás altas temperaturas, ao desgaste e á corrosión química.

Control do proceso de moldaxe por inxección: durante o proceso de moldaxe por inxección, hai que controlar parámetros como a temperatura, a presión e a velocidade de inxección da máquina de inxección. Segundo a temperatura de fusión e a fluidez do material, axuste os parámetros da máquina de inxección para garantir que o material plástico estea completamente derretido e cheo no molde.

Control de arrefriamento: despois do moldeado por inxección, é necesario un proceso de arrefriamento para solidificar o material plástico. Ao controlar o sistema de refrixeración do molde e axustar o tempo de arrefriamento e a temperatura de arrefriamento, garante a estabilidade dimensional e a calidade do produto.

Desmoldeo e posprocesamento: despois do moldeado por inxección, o produto debe ser retirado do molde. O produto é expulsado a través do mecanismo de expulsión do molde ou outros dispositivos de desmoldeo. A continuación, realice o post-procesamento, como eliminar rebabas, recortar bordos, etc... envíenos unha mensaxe (correo electrónico: info@ansixtech.com ) en calquera momento e o noso equipo responderáche nun prazo de 12 horas.

O proceso de produción de moldes e moldes por inxección para accesorios de válvulas de saída de cociña e baño é o seguinte:

Deseño do molde: Deseña o molde de inxección correspondente segundo os requisitos de forma e tamaño dos accesorios da válvula de saída. Os moldes adoitan estar formados por un núcleo de molde e unha cavidade de molde. Os moldes dunha soa cavidade ou os moldes de varias cavidades pódense seleccionar segundo a complexidade do produto e as necesidades de produción.

Selección de materiais: seleccione os materiais de moldaxe por inxección axeitados segundo os requisitos do produto e o ambiente de uso. Os materiais comúns inclúen polipropileno (PP), polietileno (PE), cloruro de polivinilo (PVC), etc. Os materiais deben ter propiedades como resistencia á corrosión, resistencia a altas temperaturas e resistencia ao desgaste.

Control do proceso de moldaxe por inxección: durante o proceso de moldaxe por inxección, hai que controlar parámetros como a temperatura, a presión e a velocidade de inxección da máquina de inxección. Segundo a temperatura de fusión e a fluidez do material, axuste os parámetros da máquina de inxección para garantir que o material plástico estea completamente derretido e cheo no molde.

Control de arrefriamento: despois do moldeado por inxección, é necesario un proceso de arrefriamento para solidificar o material plástico. Ao controlar o sistema de refrixeración do molde e axustar o tempo de arrefriamento e a temperatura de arrefriamento, garante a estabilidade dimensional e a calidade do produto.

Desmoldeo e posprocesamento: despois do moldeado por inxección, o produto debe ser retirado do molde. O produto é expulsado a través do mecanismo de expulsión do molde ou outros dispositivos de desmoldeo. Despois realice o post-procesamento, como eliminar rebabas, recortar bordos, etc.

Mediante un deseño razoable de moldes e un control preciso do proceso de moldaxe por inxección, pódense producir accesorios de válvulas de saída de cociña e baño de alta calidade. Adoita estar formado por un núcleo de válvula, un asa e unha boquilla. As billas poden controlar o encendido/apagado e o caudal do fluxo de auga. Os tipos comúns inclúen billas de mango único e dobre.

Unión de tubos de auga: a unión de tubos de auga úsase para conectar billas e tubos de auga. Normalmente hai dous tipos: unións roscadas e conectores rápidos. Os acoplamentos roscados requiren ferramentas para apertar, mentres que os acoplamentos rápidos pódense inserir e quitar directamente.

Cóbado para tubos de auga: o cóbado para tubos de auga úsase para cambiar a dirección do fluxo dos tubos de auga, normalmente con dous ángulos de 90 graos e 45 graos. Os cóbados dos tubos de auga pódense axustar e instalar segundo sexa necesario.

Válvula de auga: a válvula de auga úsase para controlar o fluxo de auga. Normalmente hai dous tipos: válvula manual e válvula automática. As válvulas manuais requiren rotación manual ou empurrar e tirar para controlar o fluxo de auga, mentres que as válvulas automáticas poden controlar o fluxo de auga a través de sensores ou botóns.

Selo de auga: o selo de auga úsase para evitar o refluxo das augas fecais e a propagación de cheiros, e adoita instalarse debaixo da pía. O selo de auga pódese limpar e substituír segundo sexa necesario... envíanos unha mensaxe (correo electrónico: info@ansixtech.com ) en calquera momento e o noso equipo responderáche nun prazo de 12 horas.

As dificultades dos moldes de timbres intelixentes para electrodomésticos inclúen principalmente os seguintes aspectos:

Deseño de aparencia: como produto doméstico, o deseño de aparencia dun timbre intelixente debe axustarse á estética e ao estilo doméstico do usuario, tendo en conta a funcionalidade e a facilidade de uso do produto.

Deseño de tamaño e estrutura: os moldes de timbres intelixentes deben ter en conta o tamaño e a estrutura do produto para garantir a precisión e estabilidade do molde. Ao mesmo tempo, tamén hai que ter en conta a facilidade de montaxe e mantemento do produto.

Selección de material: os moldes de timbres intelixentes necesitan utilizar materiais duradeiros, resistentes ao desgaste e resistentes ás altas temperaturas para garantir a calidade e a vida útil do produto.

Deseño impermeable: os moldes de timbre intelixentes deben ter en conta o rendemento impermeable do produto para adaptarse a diferentes ambientes e condicións climáticas.

O control do proceso de produción de moldaxe por inxección inclúe principalmente os seguintes aspectos:

Control de temperatura: durante o proceso de moldaxe por inxección, a temperatura do molde e do plástico fundido debe controlarse para garantir as propiedades de fusión e fluxo do plástico.

Control de presión: durante o proceso de moldaxe por inxección, a presión da máquina de inxección debe controlarse para garantir a integridade e consistencia do molde de recheo de plástico.

Control da velocidade de inxección: durante o proceso de moldaxe por inxección, a velocidade de inxección da máquina de inxección debe controlarse para garantir a uniformidade do proceso de recheo e refrixeración de plástico.

Control de arrefriamento: durante o proceso de moldaxe por inxección, o sistema de arrefriamento do molde debe ser controlado para garantir a uniformidade e estabilidade do proceso de arrefriamento e solidificación do plástico.

Control de expulsión: durante o proceso de moldaxe por inxección, a acción do mecanismo de expulsión debe controlarse para garantir a expulsión e o desmoldeo do produto acabado.

Mediante un deseño de moldes razoable e un control preciso do proceso de moldaxe por inxección, pódense producir produtos de timbre intelixente de electrodomésticos de alta calidade... envíanos unha mensaxe (correo electrónico: info@ansixtech.com) en calquera momento e o noso equipo responderáche dentro 12 horas.

As dificultades dos moldes de tiras de luz reflectoras dos electrodomésticos reflíctese principalmente nos seguintes aspectos:

Altos requisitos de aparencia: as tiras de luz reflectoras para electrodomésticos adoitan necesitar un alto brillo e unha reflexión uniforme da luz. Polo tanto, o deseño e a fabricación de moldes deben considerar como conseguir unha superficie de molde de alta precisión para garantir que o produto moldeado por inxección teña unha boa reflexión. Efecto.

A estrutura do molde é complexa: as tiras de luz reflectoras para electrodomésticos adoitan ter varias curvas e detalles. O deseño e a fabricación do molde deben considerar como realizar a complexa estrutura do molde para garantir que o produto moldeado por inxección poida replicar con precisión a forma do molde.

O proceso de moldaxe por inxección require altos requisitos: as tiras de luz reflectoras para electrodomésticos adoitan estar feitas de materiais transparentes ou translúcidos para o moldeado por inxección. Polo tanto, o proceso de moldaxe por inxección debe controlar parámetros como a temperatura, a presión e a velocidade de inxección para garantir que o produto moldeado por inxección teña boas propiedades. transparencia e efectos de reflexión da luz.

A tecnoloxía de moldaxe por inxección é un proceso común para a fabricación de tiras de luz reflectoras para electrodomésticos. Os seus pasos principais inclúen:

Deseño e fabricación de moldes: Deseño e fabricación de moldes axeitados para o moldeado por inxección segundo os requisitos de forma e tamaño do produto. O molde adoita estar composto por un molde superior e un molde inferior. Hai unha cavidade de inxección entre o molde superior e o molde inferior. O material plástico fundido inxéctase na cavidade de inxección a través dunha máquina de moldeo por inxección.

Pretratamento de materiais plásticos: quenta e fusión de partículas de plástico ou materiais plásticos granulares nun estado fundido que pode ser moldeado por inxección. Tamén se poden engadir cor e outros aditivos durante o proceso de pretratamento para cumprir os requisitos do produto.

Moldeo por inxección: inxecte o material plástico fundido na cavidade de moldaxe por inxección a través da máquina de moldaxe por inxección, despois aplique unha certa presión para encher toda a cavidade de moldaxe por inxección e manteña durante un certo período de tempo para garantir que o material plástico flúe completamente e arrefría.

Refrixeración e desmoldeo: despois do moldeado por inxección, o produto no molde debe ser arrefriado durante un período de tempo para permitir que se solidifique e encolle. Despois ábrese o molde e sácase do molde o produto formado.

Post-procesamento: recortar, limpar e inspeccionar os produtos formados para garantir os requisitos de calidade e aspecto dos produtos.

A tecnoloxía de moldaxe por inxección xoga un papel importante na fabricación de tiras de luz reflectoras para electrodomésticos. Mediante un deseño de moldes razoable e un proceso de moldaxe por inxección optimizado, pódense producir produtos de alta calidade e boa aparencia. horas.

AnsixTech vendera moitos moldes de etiquetaxe en molde en todo o mundo, colaborou co sistema de automatización do robot para facer un sistema de integración avanzado.

Etiquetado no molde Características do produto do molde:

* Fabricación de moldes precisa, garantindo a sabilidade da etiquetaxe

* Solución de deseño de produto, conseguir unha aplicación IML optimizada

* Solución de peso lixeiro: proporciona aos clientes unha suxestión de deseño de produtos optimizada para lograr o mellor rendemento de produción.

* Deseño da placa de desgaste: para problemas a longo prazo, o axuste da concentricidade é máis sinxelo.

* Deseño da cavidade de centrado cadrado / Deseño da cavidade de centrado redondo

Deseño de varias cavidades: 16cav, 8cav 6cav,4cav,2cav,1cav...etc.

As dificultades na fabricación de moldes de etiquetaxe en molde inclúen principalmente os seguintes aspectos:

Deseño da estrutura do molde: os moldes de etiquetado no molde deben ter en conta o tamaño e a forma da etiqueta, así como o método de apertura e peche do molde e a disposición do sistema de inxección. A estrutura do molde debe deseñarse correctamente para garantir que a etiqueta poida encaixar con precisión no produto e que o moldeado por inxección se poida levar a cabo sen problemas.

Posicionamento e fixación da etiqueta: o molde de etiquetaxe no molde debe ter en conta o posicionamento e a fixación da etiqueta para garantir que a etiqueta poida encaixar con precisión no produto e non se desprace nin se desprenda durante o proceso de moldaxe por inxección. A forma en que se colocan e suxeitan as etiquetas debe deseñarse para que sexa estable e fiable sen interferir co proceso de moldaxe por inxección.

Selección de material: os moldes de etiquetaxe en molde necesitan utilizar materiais con alta dureza e alta resistencia ao desgaste para soportar a alta presión e alta temperatura durante o proceso de moldaxe por inxección. Ao mesmo tempo, tamén hai que ter en conta a condutividade térmica do material para garantir que o molde poida arrefriarse rapidamente e mellorar a eficiencia da produción.

Requisitos de precisión de procesamento: os moldes de etiquetaxe no molde teñen requisitos de alta precisión de procesamento, especialmente a precisión dos orificios de posicionamento da etiqueta e os orificios de fixación, que deben garantir que a etiqueta se poida colocar e fixar con precisión durante o proceso de moldaxe por inxección. Ao mesmo tempo, tamén hai que ter en conta a precisión dimensional e a precisión do axuste do molde para garantir a apertura e o peche do molde e o funcionamento normal do sistema de inxección.

A optimización do proceso de moldaxe por inxección inclúe principalmente os seguintes aspectos:

Optimización dos parámetros de moldaxe por inxección: axustando a velocidade de inxección, a presión de inxección, o tempo de retención e outros parámetros da máquina de moldaxe por inxección, pódese obter o mellor efecto de moldaxe por inxección. Especialmente durante o proceso de etiquetaxe no molde, a velocidade de inxección e a presión de inxección deben controlarse para evitar que a etiqueta se mova ou se caia.

Optimización do sistema de refrixeración: ao deseñar un sistema de refrixeración razoable, pódese acelerar a velocidade de arrefriamento do molde e acurtar o ciclo de moldaxe por inxección. Especialmente durante o proceso de etiquetaxe no molde, hai que ter en conta o método de fixación da etiqueta e a condutividade térmica do material para garantir que a etiqueta se poida fixar rapidamente no produto sen causar estrés térmico ou deformación.

Control da temperatura do molde: controlando a temperatura do molde, é posible garantir que o material plástico pode manter un estado de fusión adecuado durante o proceso de moldeo por inxección e pode encher completamente a cavidade do molde. Especialmente durante o proceso de etiquetaxe no molde, a uniformidade da distribución da temperatura do molde debe ser controlada para evitar estrés térmico e deformación.

Tratamento da superficie do molde: o pulido, pulverización e outros tratamentos realízanse na superficie do molde para mellorar o acabado superficial e a resistencia ao desgaste do molde e reducir a fricción e o desgaste dos materiais plásticos durante o proceso de moldaxe por inxección.

Mediante as medidas de optimización anteriores, pódese mellorar a calidade de fabricación e o efecto de moldaxe por inxección do molde de etiquetaxe no molde, reducir a taxa de defectos e mellorar a eficiencia da produción... envíanos unha mensaxe (correo electrónico: info@ansixtech.com) en calquera momento e o noso equipo responderache nun prazo de 12 horas.

* Solución de peso lixeiro: proporciona aos clientes unha suxestión de deseño de produtos optimizada para lograr o mellor rendemento de produción.

* Deseño de compoñentes de pila intercambiables: o 80% das pezas pódense substituír na máquina de moldeo por inxección, para reducir a perda de tempo.

* Deseño da placa de desgaste: para problemas a longo prazo, o axuste da concentricidade é máis sinxelo.

* Deseño da cavidade de centrado cadrado / Deseño da cavidade de centrado redondo

Deseño de varias cavidades: 16cav, 8cav 6cav,4cav,2cav,1cav...etc.

As dificultades na fabricación de moldes de caixas de comida rápida de paredes delgadas inclúen principalmente os seguintes aspectos:

Deseño da estrutura do molde: os moldes de parede fina deben ter en conta a forma e o tamaño da caixa de comida rápida, así como o método de apertura e peche do molde e a disposición do sistema de inxección. Dado que o grosor da parede da caixa de comida rápida é delgado, a estrutura do molde debe deseñarse para que sexa máis forte e estable para garantir que o molde non se deforme nin se rompa durante o proceso de moldaxe por inxección.

Selección de material: os moldes de paredes delgadas necesitan utilizar materiais con alta dureza e alta resistencia ao desgaste para resistir a alta presión e alta temperatura durante o proceso de moldaxe por inxección. Ao mesmo tempo, tamén hai que ter en conta a condutividade térmica do material para garantir que o molde poida arrefriarse rapidamente e mellorar a eficiencia da produción.

Requisitos de precisión de procesamento: os moldes de paredes delgadas requiren unha alta precisión de procesamento, especialmente o acabado superficial e a planitude da cavidade do molde, que deben garantir que non se produzan defectos ou fallos durante o proceso de moldaxe por inxección. Ao mesmo tempo, tamén hai que ter en conta a precisión dimensional e a precisión do axuste do molde para garantir a apertura e o peche do molde e o funcionamento normal do sistema de inxección.

A optimización do proceso de moldaxe por inxección inclúe principalmente os seguintes aspectos:

Optimización dos parámetros de moldaxe por inxección: axustando a velocidade de inxección, a presión de inxección, o tempo de retención e outros parámetros da máquina de moldaxe por inxección, pódese obter o mellor efecto de moldaxe por inxección. Especialmente no proceso de moldaxe por inxección de paredes delgadas, a velocidade de inxección e a presión de inxección deben controlarse para evitar defectos e imperfeccións.

Optimización do sistema de refrixeración: ao deseñar un sistema de refrixeración razoable, pódese acelerar a velocidade de arrefriamento do molde e acurtar o ciclo de moldaxe por inxección. Especialmente no proceso de moldaxe por inxección de paredes delgadas, é necesario ter en conta que o grosor da parede da caixa de comida rápida é delgado e que a velocidade de arrefriamento debe ser máis rápida para evitar estrés térmico e deformación.

Control da temperatura do molde: controlando a temperatura do molde, é posible garantir que o material plástico pode manter un estado de fusión adecuado durante o proceso de moldeo por inxección e pode encher completamente a cavidade do molde. Especialmente no proceso de moldaxe por inxección de paredes delgadas, a uniformidade da distribución da temperatura do molde debe ser controlada para evitar estrés térmico e deformación.

Tratamento da superficie do molde: o pulido, pulverización e outros tratamentos realízanse na superficie do molde para mellorar o acabado superficial e a resistencia ao desgaste do molde e reducir a fricción e o desgaste dos materiais plásticos durante o proceso de moldaxe por inxección.

A través das medidas de optimización anteriores, pódese mellorar a calidade de fabricación e o efecto de moldaxe por inxección dos moldes de caixas de comida rápida de paredes finas, reducir a taxa de defectos e mellorar a eficiencia da produción... envíanos unha mensaxe (correo electrónico: info@ansixtech.com) en calquera momento e o noso equipo responderache nun prazo de 12 horas.

Os parámetros das preformas de PET para botellas de lavado cosméticos poden variar en función das necesidades e aplicacións específicas do produto. Os seguintes son os parámetros dalgunhas preformas comúns de botellas de PET para botellas de limpeza cosmética:

Capacidade: a capacidade das preformas de botellas de PET para botellas de limpeza cosmética pódese determinar segundo os requisitos de uso e embalaxe do produto. As capacidades comúns inclúen 100 ml, 200 ml, 300 ml, etc

Tamaño da boca da botella: o tamaño da boca da botella das preformas de botellas de PET para botellas de limpeza cosmética adoita determinarse segundo as especificacións da tapa da botella. Os tamaños comúns de boca de botella inclúen 24 mm, 28 mm, 32 mm, etc

Forma da botella: a forma da preforma de botella de PET para botellas de limpeza cosmética pódese deseñar segundo o método de uso e os requisitos de aparencia do produto. As formas comúns inclúen cilíndrico, cadrado, oval, etc.

Espesor da parede: o grosor da parede das preformas de botellas de PET para botellas de limpeza cosmética adoita determinarse en función da capacidade e dos requisitos de uso. O intervalo de espesor de parede común é de 0,2 mm a 0,6 mm.

Transparencia: as preformas de PET para botellas de limpeza cosmética adoitan ter unha boa transparencia para mostrar a cor e a calidade do produto.

Resistencia química: as preformas de botellas de PET para botellas de limpeza cosmética deben ter unha boa resistencia química para evitar a corrosión e a deterioración do material das botellas polos cosméticos.

Deseño do corpo da botella: o deseño do corpo da botella das preformas de botellas de PET para botellas de limpeza cosmética pódese determinar segundo as características do produto e a demanda do mercado, incluíndo a textura do corpo da botella, a zona de axuste da etiqueta, etc... unha mensaxe (correo electrónico: info@ansixtech.com) en calquera momento e o noso equipo responderache nun prazo de 12 horas.

Os parámetros das botellas de bebidas de preforma de PET poden variar en función das necesidades e aplicacións específicas.

Capacidade: a capacidade das botellas de bebidas de preforma de PET pódese determinar segundo a demanda. As capacidades comúns inclúen 250 ml, 500 ml, 1 L, 1,5 L, etc.

Tamaño da boca da botella: o tamaño da boca da botella das botellas de bebida de preforma de PET adoita determinarse segundo as especificacións da tapa da botella. Os tamaños comúns de boca de botella inclúen 28 mm, 30 mm, 38 mm, etc.

Forma da botella: a forma da botella de bebida de preforma de PET pódese deseñar segundo as necesidades. As formas comúns inclúen cilíndrico, cadrado, oval, etc.

Espesor da parede: o grosor da parede das botellas de bebida de preformas de PET adoita determinarse segundo a capacidade e os requisitos de uso. O intervalo de espesor de parede común é de 0,2 mm a 0,8 mm.

Transparencia: as botellas de bebidas de preforma de PET adoitan ter unha boa transparencia para mostrar a cor e a calidade da bebida.

Resistencia á presión: as botellas de bebidas de preforma de PET deben ter certa resistencia á presión para soportar a presión da bebida e manter a forma da botella.

Resistencia química: as botellas de bebidas de preforma de PET deben ter unha boa resistencia química para evitar que as bebidas se corroan e deterioren o material da botella.

Nótese que os parámetros anteriores son só para referencia xeral e que os parámetros reais das botellas de bebidas de preforma de PET poden axustarse segundo os requisitos específicos do produto e os procesos de produción... envíanos unha mensaxe (correo electrónico: info@ansixtech.com ) en calquera momento e o noso equipo responderache nun prazo de 12 horas.

Características do produto:

Deseño de varias cavidades: 72 cav

Concentricidade do espesor da parede da preforma garantida: ± 0,075 mm (L=100 mm)

O deseño optimizado da preforma garante un éxito dinámico da soplado de botellas

As dificultades do molde de preformas de botellas de PET de 72 cavidades inclúen principalmente os seguintes aspectos:

Deseño do molde: o molde de preforma de PET de 72 cavidades debe ter en conta a disposición e a disposición das 72 cavidades para garantir que as canles de fluxo e os sistemas de refrixeración de cada cavidade se distribúan uniformemente para garantir a consistencia da temperatura e fluidez durante o moldeado por inxección. proceso. .

Selección de material: o material PET ten un alto punto de fusión e unha taxa de contracción térmica, e ten requisitos máis altos para os materiais de molde. Os materiais do molde deben ter unha boa resistencia ao desgaste, resistencia á corrosión e condutividade térmica para garantir a vida útil do molde e a calidade do moldeado por inxección.

Control do proceso de moldaxe por inxección: o proceso de moldaxe por inxección do molde de preformas PET de 72 cavidades require un control preciso de parámetros como temperatura, presión e velocidade para garantir a consistencia do tamaño e calidade das preformas inxectadas en cada cavidade. Ao mesmo tempo, tamén se debe prestar atención á prevención de buracos de contracción, deformacións e outros defectos nas preformas.

Vantaxes do moldeado por inxección:

Alta eficiencia de produción: o molde de preformas de botellas de PET de 72 cavidades pode inxectar 72 preformas de botellas á vez. En comparación cos moldes de cavidade inferior, os moldes de 72 cavidades poden producir máis produtos ao mesmo tempo, mellorando a eficiencia da produción.

Calidade estable do produto: a precisión de deseño e fabricación do molde de preforma de botella PET de 72 cavidades é alta, o que pode garantir a consistencia do tamaño e da calidade das preformas de botella inxectadas en cada cavidade. Ao mesmo tempo, a consistencia da temperatura e fluidez durante o proceso de moldaxe por inxección tamén se pode controlar mellor, reducindo as taxas de defectos do produto.

Aforro de custos: o molde de preformas de PET de 72 cavidades ten unha alta eficiencia de produción e pode reducir os custos de man de obra e de uso dos equipos. Ao mesmo tempo, debido á calidade estable do produto, redúcese a taxa de chatarra e redúcese o custo de produción.

Protección ambiental e aforro de enerxía: o moldeado por inxección é un método de produción relativamente respectuoso co medio ambiente. Mediante o uso de moldes de preformas de PET de 72 cavidades pódese reducir o consumo de materias primas e a xeración de residuos, conseguindo o efecto de aforro enerxético e redución de emisións... envíanos unha mensaxe (E-mail: info@ansixtech.com ) en calquera momento e o noso equipo responderache nun prazo de 12 horas.

Características do produto:

Deseño de varias cavidades: 96 cav

Concentricidade do espesor da parede da preforma garantida: ± 0,075 mm (L=100 mm)

O deseño optimizado da preforma garante un éxito dinámico da soplado de botellas

As dificultades do molde de preformas de botellas de PET de 96 cavidades inclúen principalmente os seguintes aspectos:

Deseño do molde: o molde de preforma de botellas de PET de 96 cavidades debe ter en conta a disposición e a disposición das 96 cavidades para garantir que as canles de fluxo e os sistemas de refrixeración de cada cavidade se distribúan uniformemente para garantir a consistencia da temperatura e fluidez durante a inxección. proceso de moldeo. .

Selección de material: o material PET ten un alto punto de fusión e unha taxa de contracción térmica, e ten requisitos máis altos para os materiais de molde. Os materiais do molde deben ter unha boa resistencia ao desgaste, resistencia á corrosión e condutividade térmica para garantir a vida útil do molde e a calidade do moldeado por inxección.

Control do proceso de moldaxe por inxección: o proceso de moldaxe por inxección do molde de preformas PET de 96 cavidades require un control preciso de parámetros como temperatura, presión e velocidade para garantir a consistencia do tamaño e calidade das preformas inxectadas en cada cavidade. Ao mesmo tempo, tamén se debe prestar atención á prevención de buracos de contracción, deformacións e outros defectos nas preformas.

Vantaxes do moldeado por inxección:

Alta eficiencia de produción: o molde de preformas de botellas de PET de 96 cavidades pode inxectar 96 preformas de botellas á vez, o que mellora moito a eficiencia da produción. En comparación cos moldes con cavidades máis baixas, os moldes de 96 cavidades poden producir máis produtos ao mesmo tempo.

Calidade estable do produto: a precisión de deseño e fabricación do molde de preforma de botella PET de 96 cavidades é alta, o que pode garantir a consistencia do tamaño e da calidade das preformas de botella inxectadas en cada cavidade. Ao mesmo tempo, a consistencia da temperatura e fluidez durante o proceso de moldaxe por inxección tamén se pode controlar mellor, reducindo as taxas de defectos do produto.

Aforro de custos: o molde de preformas de PET de 96 cavidades ten unha alta eficiencia de produción e pode reducir os custos de man de obra e equipos. Ao mesmo tempo, debido á calidade estable do produto, redúcese a taxa de chatarra e redúcese o custo de produción.

Protección ambiental e aforro de enerxía: o moldeado por inxección é un método de produción relativamente respectuoso co medio ambiente. Mediante o uso de moldes de preformas de PET de 96 cavidades, pódese reducir o consumo de materias primas e a xeración de residuos, conseguindo o efecto de aforro de enerxía e redución de emisións.

.. envíanos unha mensaxe (correo electrónico: info@ansixtech.com) en calquera momento e o noso equipo responderache nun prazo de 12 horas.

A serie Pearlescent Blush Powder Box Series é un produto cosmético común usado para engadir brillo e dimensión natural ás meixelas. A seguinte é unha introdución á artesanía e aos materiais da serie Pearlescent Blush Powder Box:

Número: CT-S001-A

Dimensión: 59,97 * 44,83 * 12,03 mm

Pozo: 50,01 * 16,99 * 3,81 mm

Capacidade: 2,2 g

Área imprimible: 57,97 * 42,83 mm

Artesanía:

Proceso de moldeo por inxección: o proceso común para a fabricación de caixas de rubor perlado é o proceso de moldeo por inxección. A capa exterior e o interior da caixa créanse mediante a inxección de plástico fundido nun molde, que despois arrefría e solidifica.

Proceso de pulverización: Para aumentar o aspecto da caixa, o proceso de pulverización pódese utilizar para aplicar cores, patróns ou efectos especiais na superficie da caixa, como textura brillante, mate ou metálica.

Proceso de impresión: o logotipo da marca, a información do produto e os patróns da caixa pódense engadir a través do proceso de impresión. Os procesos de impresión comúns inclúen a serigrafía, a impresión por transferencia de calor e a estampación en quente.

Material:

Plástico: as caixas de rubor en po nacarados comúns están feitas de plástico, como polipropileno (PP), polietileno (PE) ou poliestireno (PS). Os materiais plásticos son lixeiros, duradeiros, impermeables e fáciles de procesar.

Metal: Algunhas caixas de rubor perlado de gama alta están feitas de metal, como aliaxe de aluminio ou aceiro inoxidable. Os materiais metálicos son de alta calidade, duradeiros e reciclables.

Outros materiais: Ademais do plástico e do metal, tamén hai unhas caixas de rubor en po nacarados feitas doutros materiais, como cartón, madeira ou vidro. Estes materiais úsanse a miúdo para deseños especiais ou produtos de gama alta.

Ao elixir a artesanía e os materiais da caixa de rubor en po nacarado, cómpre ter en conta o posicionamento do produto, a imaxe da marca, as características do produto e as necesidades dos consumidores. Ao mesmo tempo, asegúrate de que os materiais seleccionados cumpran cos estándares e regulamentos de seguridade relevantes para garantir a calidade e seguridade do produto... envíanos unha mensaxe (correo electrónico: info@ansixtech.com) en calquera momento e o noso equipo responderáche. dentro de 12 horas.

A artesanía e a selección de materiais das caixas de po prensados ​​cosméticos son moi importantes para a calidade e o aspecto do produto. A seguinte é unha introdución á tecnoloxía e aos materiais das caixas de po prensados ​​cosméticos:

Número: CT-R001

Dimensión: ø74,70*17,45 mm

Cacerola: ø59,40*7,07 mm

Capacidade: 16,2 g

Área imprimible: ø60,3 mm

Artesanía:

Proceso de moldeo por inxección: o proceso común para a fabricación de caixas compactas de po prensado cosméticos é o proceso de moldaxe por inxección. A capa exterior e o interior da caixa créanse mediante a inxección de plástico fundido nun molde, que despois arrefría e solidifica.

Proceso de pulverización: Para aumentar o aspecto da caixa, o proceso de pulverización pódese utilizar para aplicar cores, patróns ou efectos especiais na superficie da caixa, como textura brillante, mate ou metálica.

Proceso de impresión: o logotipo da marca, a información do produto e os patróns da caixa pódense engadir a través do proceso de impresión. Os procesos de impresión comúns inclúen a serigrafía, a impresión por transferencia de calor e a estampación en quente.

Material

Plástico: as caixas de po prensados ​​cosméticos comúns están feitas de plástico, como o polipropileno (PP), o polietileno (PE) ou o poliestireno (PS). Os materiais plásticos son lixeiros, duradeiros, impermeables e fáciles de procesar.

Metal: Algunhas caixas de po prensados ​​cosméticos de alta gama están feitas de metal, como aliaxe de aluminio ou aceiro inoxidable. Os materiais metálicos son de alta calidade, duradeiros e reciclables

Outros materiais: Ademais do plástico e do metal, tamén hai algunhas caixas de po prensados ​​cosméticos feitas doutros materiais, como cartón, madeira ou vidro. Estes materiais úsanse a miúdo para deseños especiais ou produtos de gama alta.

Ao elixir a tecnoloxía e os materiais das caixas de po prensado cosméticos, cómpre ter en conta o posicionamento do produto, a imaxe da marca, as características do produto e as necesidades dos consumidores. Ao mesmo tempo, asegúrese de que os materiais seleccionados cumpran coas normas e regulamentos de seguridade relevantes para garantir a calidade e seguridade do produto.

..envíanos unha mensaxe (correo electrónico: info@ansixtech.com) en calquera momento e o noso equipo responderáche nun prazo de 12 horas.

As pezas PEEK (polieteretercetona) ofrecen as seguintes vantaxes no mecanizado:

Procesabilidade: O PEEK ten unha boa procesabilidade e pódese procesar cortando, perforando, fresando, torneando, etc. O seu rendemento de procesamento é estable e non é propenso a problemas como o desgaste da ferramenta e a gran rugosidade da superficie.

Resistencia á calor: PEEK ten unha excelente resistencia a altas temperaturas e pode manter un rendemento estable en ambientes de alta temperatura. Isto fai que os compoñentes PEEK sexan vantaxosos en aplicacións a altas temperaturas, como motores aeroespaciais, automotivos e moito máis.

Resistencia química: O PEEK ten unha excelente resistencia química e pode resistir a erosión de produtos químicos como ácidos, álcalis e disolventes. Isto fai que os compoñentes PEEK sexan amplamente utilizados en campos como a industria química e os dispositivos médicos.

Resistencia ao desgaste: O PEEK ten unha excelente resistencia ao desgaste e pódese usar durante moito tempo nun ambiente de alta fricción sen ser desgastado facilmente. Isto fai que as pezas de PEEK sexan vantaxosas en aplicacións que requiren resistencia ao desgaste, como transmisións de automóbiles, selos mecánicos, etc.

En canto á tecnoloxía de aplicación, pódense utilizar as seguintes tecnoloxías para o mecanizado de compoñentes PEEK:

Procesamento de corte: utilizando ferramentas de corte para realizar corte, fresado, perforación e outros procesamentos en PEEK, pódese obter a forma e o tamaño necesarios.

Procesamento de termoformado: o PEEK ten unha boa estabilidade térmica e pode fabricar pezas con formas complexas mediante o procesamento de termoformado. O termoformado pode usar métodos como o moldeado por prensa en quente e o moldeo por soplado en quente.

Tecnoloxía de impresión 3D: os materiais PEEK tamén se poden procesar a través da tecnoloxía de impresión 3D. Esta tecnoloxía permite a fabricación de compoñentes con formas complexas e pódense personalizar segundo sexa necesario.

O material de polímero UPE (polietileno) ten certas vantaxes nos campos de mecanizado e aplicación dos torneadores de botellas.

En termos de mecanizado, os materiais de polímero UPE teñen unha boa procesabilidade e pódense procesar mediante corte, perforación, fresado, etc. O seu rendemento de procesamento é estable e non é propenso a problemas como o desgaste da ferramenta e a gran rugosidade superficial. Ademais, os materiais UPE tamén se poden termoformar para adaptarse ás necesidades dos volteadores de botellas de diferentes formas e tamaños.

En termos de campos de aplicación, a resistencia ao desgaste, a resistencia á corrosión e a resistencia ás altas temperaturas dos materiais polímeros UPE convérteno nunha opción ideal para os volteadores de botellas. Pódese usar durante moito tempo en ambientes de traballo duros sen ser fácil de usar e, ao mesmo tempo, ten unha boa resistencia á corrosión a produtos químicos como ácidos, álcalis e aceites. Ademais, os materiais UPE tamén teñen unha alta resistencia a altas temperaturas e poden manter un rendemento estable en ambientes de alta temperatura.

Os campos de aplicación dos materiais de polímero UPE inclúen, entre outros, os seguintes aspectos:

Industria de alimentos e bebidas: os materiais UPE pódense usar na fabricación de volteadores de botellas para operacións de torneado de botellas nas liñas de produción de bebidas envasadas. A súa resistencia ao desgaste e á corrosión faino axeitado para operacións de torneado de botellas de alta frecuencia.

Industria farmacéutica: os materiais UPE poden usarse na fabricación de inversores de botellas na industria farmacéutica para converter as botellas de medicamentos ao revés para facilitar o enchido e o envasado de medicamentos. A súa resistencia á corrosión e á alta temperatura fan que sexa axeitado para os esixentes requisitos da industria farmacéutica.

Industria de cosméticos e produtos de coidado persoal: os materiais UPE pódense utilizar na fabricación de volteadores de botellas nas liñas de produción de cosméticos e produtos de coidado persoal. A súa resistencia ao desgaste e á corrosión faino axeitado para operacións de torneado de botellas de alta frecuencia.

As poleas de equipos mecánicos teñen as seguintes vantaxes:

Transmitir forza: as poleas poden transmitir forza a través de cordas, correas, etc., para conseguir o levantamento, tracción ou transmisión de obxectos.

Reducir a fricción: as poleas poden reducir a fricción dos obxectos durante o movemento, reducir a perda de enerxía e mellorar a eficiencia.

Axustar a dirección da forza: a polea pode cambiar a dirección da forza para que a forza se poida exercer en diferentes direccións.

Reparto de carga: a polea pode distribuír a carga a varias poleas, reducindo a carga nunha soa polea e aumentando a vida útil da polea.

Axustar a velocidade: cambiando o diámetro ou o número de poleas, pódese axustar a velocidade do obxecto.

As poleas de equipos mecánicos teñen unha ampla gama de aplicacións. As áreas de aplicación comúns inclúen:

Equipos de elevación: as poleas úsanse a miúdo nos sistemas de cordas en equipos de elevación, como guindastres, guindastres, etc., para levantar e suspender obxectos pesados.

Equipos de transporte: as poleas úsanse a miúdo en equipos de transporte como cintas transportadoras e rolos para transferir obxectos e mellorar a eficiencia do transporte.

Transmisión mecánica: as poleas úsanse a miúdo en sistemas de transmisión mecánica, como transmisión por correa, transmisión por cadea, etc., para transmitir potencia e rotación.

Sistemas de portas e ventás: as poleas utilízanse a miúdo como raíles deslizantes nos sistemas de portas e ventás para abrir e pechar portas e ventás.

Equipos deportivos: as poleas úsanse a miúdo como sistemas de tensión en equipos deportivos, como equipos de fitness, equipos deportivos, etc., para axustar a resistencia e a dirección do movemento.

A engrenaxe estrela de nylon é unha engrenaxe estrela feita de material de nailon coas seguintes vantaxes e áreas de aplicación:

Vantaxe:

Resistencia ao desgaste: as engrenaxes en estrela de nailon teñen unha boa resistencia ao desgaste e pódense usar durante moito tempo en ambientes de fricción e desgaste, reducindo o desgaste e os danos das engrenaxes.

Autolubricante: as engrenaxes en estrela de nailon teñen boas propiedades de autolubricación, que poden reducir a fricción e o desgaste e mellorar a eficiencia operativa e a vida útil das engrenaxes.

Resistencia á corrosión: as engrenaxes en estrela de nylon teñen unha boa resistencia á corrosión a unha variedade de substancias químicas e pódense usar en medios corrosivos para prolongar a vida útil das engrenaxes.

Lixeiro: en comparación coas engrenaxes metálicas, as engrenaxes en estrela de nailon son máis lixeiras, o que axuda a reducir a carga do equipo e mellorar a eficiencia operativa.

Ámbitos de aplicación:

Dispositivo de transmisión: as engrenaxes en estrela de nailon úsanse a miúdo en dispositivos de transmisión, como redutores, caixas de transmisión, etc. Pode realizar a función de transmitir potencia e velocidade a través da engranaxe con outras engrenaxes.

Equipos de automatización: as engrenaxes en estrela de nylon tamén se usan amplamente en varios equipos de automatización, como manipuladores, transportadores, máquinas de envasado, etc. Pode realizar o movemento e o funcionamento dos equipos automatizados cooperando con outros compoñentes de transmisión.

Instrumentos: as engrenaxes en estrela de nailon tamén se poden usar en instrumentos, como temporizadores, cadros de instrumentos, etc. Pode realizar as funcións de indicación e medición dos instrumentos cooperando con outras engrenaxes.

Ferramentas eléctricas: as engrenaxes en estrela de nailon tamén se usan habitualmente en ferramentas eléctricas, como desaparafusadores eléctricos, chaves eléctricas, etc. Pode realizar a rotación e conducción da ferramenta cooperando co motor eléctrico.

As aplicacións de mecanizado e parafuso de parafusos POM personalizados para equipos de automatización son as seguintes:

Mecanizado:

Preparación do material: seleccione o material POM como material de fabricación do parafuso POM. O POM ten boas propiedades mecánicas, resistencia ao desgaste e resistencia química.

Proceso de fabricación: segundo os debuxos de deseño do parafuso, realízase o proceso de mecanizado, incluíndo torneado, fresado, perforación e outros procesos, para procesar o material POM na forma e tamaño de parafuso necesarios.

Tratamento de superficie: segundo sexa necesario, realice un tratamento superficial no parafuso POM, como pulido, pulverización, etc., para mellorar a suavidade superficial e a calidade do aspecto.

Aplicación de parafuso:

Sistema de transporte automatizado: o parafuso POM pódese usar en sistemas de transporte automatizados para transportar materiais, pezas ou produtos. Pode empurrar materiais ou produtos dun lugar a outro mediante a rotación e o movemento en espiral para conseguir un transporte e manipulación automatizados.

Equipos de montaxe automatizados: os parafusos POM pódense utilizar en equipos de montaxe automatizados para montar pezas ou compoñentes nunha orde e posición predeterminadas. Pode automatizar o proceso de montaxe empurrando pezas ou compoñentes á posición correcta mediante a rotación e o movemento en espiral.

Equipos de envasado automatizados: os parafusos POM pódense usar en equipos de envasado automatizados para empaquetar produtos ou materiais de embalaxe. Pode empurrar produtos ou materiais de embalaxe á posición de embalaxe mediante a rotación e o movemento en espiral para realizar o proceso de envasado automatizado.

As aplicacións de mecanizado e bujes de bujes personalizados para equipos de automatización mecánica son as seguintes:

Mecanizado:

Preparación do material: segundo os requisitos da manga do buxo, seleccione o material de nailon adecuado e prepare o material para cortar e procesar.

Tecnoloxía de procesamento: segundo os debuxos de deseño do casco e da manga, lévase a cabo o proceso de mecanizado, incluíndo torneado, fresado, perforación e outros procesos, para procesar o material na forma e tamaño do casco e da manga que cumpra os requisitos.

Tratamento de superficie: segundo sexa necesario, realice un tratamento superficial na manga do buxo, como moenda, pulido, etc., para mellorar a suavidade e textura da superficie.

Aplicación da manga do eixe:

Soporte de rodamentos: as mangas de buxe úsanse a miúdo en pezas de soporte de rodamentos de equipos mecánicos, como asentos de rodamentos, conxuntos de asentos de rodamentos, etc. Poden reducir a fricción e o desgaste entre os eixes e os rodamentos e mellorar a eficiencia operativa e a vida útil do equipo.

Soporte de guía: os casquiños de casquillos tamén se poden usar en pezas de soporte de guía de equipos mecánicos, como carrís guía, barras de guía, etc. Pode reducir a fricción entre os compoñentes da guía e mellorar a precisión e estabilidade do equipo.

Transmisión de movemento: as mangas de buxe pódense usar en pezas de transmisión de movemento de equipos mecánicos, como correderas, poleas, etc. Poden reducir a fricción entre as pezas de transmisión móbiles e mellorar a eficiencia e precisión da transmisión dos equipos.

O rack de transmisión PA ten as seguintes características e vantaxes:

Boa resistencia ao desgaste: o material PA ten unha alta resistencia ao desgaste, pode soportar unha determinada carga e fricción e é axeitado para sistemas de transmisión de alta velocidade.

Movemento suave: o bastidor de transmisión PA e a engrenaxe úsanse xuntos para lograr un movemento lineal suave e proporcionar un control preciso da posición.

Baixo ruído e vibración: o rack de transmisión PA ten baixos niveis de ruído e vibración, proporcionando efectos de transmisión suaves e silenciosos.

Boa resistencia á corrosión: o material PA ten unha boa resistencia á corrosión ás substancias químicas xerais e non se erosiona facilmente polas substancias químicas.

Boas propiedades autolubricantes: o material PA ten boas propiedades autolubricantes, que poden reducir a fricción e o desgaste e prolongar a vida útil do bastidor.

Lixeiro: en comparación cos bastidores metálicos, os bastidores de transmisión PA teñen menor densidade e peso lixeiro, o que pode reducir a carga do equipo e mellorar a eficiencia da transmisión.

Baixo custo: en comparación cos bastidores metálicos, os bastidores de transmisión PA teñen custos de fabricación máis baixos e son axeitados para algunhas aplicacións con requisitos de custo máis elevados.

Os bastidores de transmisión PA son amplamente utilizados en varios equipos mecánicos, como liñas de produción automatizadas, manipuladores, máquinas de impresión, máquinas de envasado, etc. Poden proporcionar un movemento lineal preciso e control de posición e ter amplas perspectivas de aplicación. Envíanos unha mensaxe (correo electrónico : info@ansixtech.com ) en calquera momento e o noso equipo responderache nun prazo de 12 horas.

O carril de guía de plástico UHMW-PE é un carril de guía feito de material de polietileno de peso molecular ultra alto (UHMW-PE). UHMW-PE é un plástico de enxeñería con excelentes propiedades, incluíndo alta resistencia ao desgaste, baixo coeficiente de fricción, boa resistencia química e resistencia a baixas temperaturas.

Os carrís guía de plástico UHMW-PE teñen as seguintes características:

Alta resistencia ao desgaste: o material UHMW-PE ten unha resistencia ao desgaste extremadamente alta e pode soportar a fricción e o desgaste a longo prazo. É axeitado para sistemas de carril guía con alta carga e movemento de alta velocidade.

Baixo coeficiente de fricción: o material UHMW-PE ten un baixo coeficiente de fricción, o que pode reducir a perda de enerxía e a xeración de ruído e mellorar a eficiencia operativa do carril guía.

Resistencia á corrosión química: o material UHMW-PE ten unha boa resistencia á corrosión a produtos químicos como ácidos, álcalis e disolventes, e non se erosiona facilmente por substancias químicas.

Resistencia a baixas temperaturas: o material UHMW-PE pode manter as súas propiedades físicas e mecánicas en ambientes de baixa temperatura e é axeitado para sistemas de guía en ambientes de baixa temperatura.

Autolubricante: o material UHMW-PE ten boas propiedades autolubricantes, que poden reducir a fricción e o desgaste e prolongar a vida útil do carril guía.

Os carrís guía de plástico UHMW-PE utilízanse amplamente en varios equipos mecánicos, especialmente onde se require unha alta resistencia ao desgaste e un baixo coeficiente de fricción. Pode mellorar a eficiencia operativa e a vida útil dos equipos e reducir os custos de mantemento e substitución. Ademais, o material UHMW-PE tamén ten boas propiedades de illamento eléctrico e é axeitado para algúns sistemas ferroviarios con altos requisitos de illamento eléctrico. envíanos unha mensaxe (correo electrónico: info@ansixtech.com) en calquera momento e o noso equipo responderache nun prazo de 12 horas.