Приказ на производот

PEEK материјалите се широко користени во медицинската индустрија;

Медицински помагала: PEEK материјалот има добра биокомпатибилност и хемиска отпорност и може да се користи за производство на разни медицински помагала, како што се хируршки инструменти, импланти, ортопедски помагала, итн. може да се користи за изработка на вештачки зглобови, спинални импланти итн.

Медицинска опрема: PEEK материјалите може да се користат за производство на делови од медицинска опрема, како што се вентили, конектори, сензори итн. Отпорноста на топлина и хемиската отпорност на PEEK материјалот му овозможуваат стабилно да работи во високи температури и хемиски корозивни средини, што го прави погоден за различни барања за медицинска опрема.

Медицински потрошен материјал: PEEK материјалите може да се користат за производство на медицински потрошен материјал, како што се шприцеви, комплети за инфузија, катетери итн. Хемиската отпорност и механичките својства на материјалот PEEK му овозможуваат да издржи висок притисок и хемикалии, обезбедувајќи ја безбедноста и сигурноста на медицинските потрошни материјали .

Пакување медицински уреди: PEEK материјалите може да се користат за производство на материјали за пакување за медицински помагала, како што се запечатувачки филмови, контејнери итн. Материјалот PEEK има добра отпорност на топлина и хемиска отпорност, што може да ги заштити медицинските уреди од влијанието на надворешната средина и да обезбеди нивниот квалитет и безбедност.

Примената на PEEK материјалите во медицинската индустрија главно се рефлектира во медицински помагала, медицинска опрема, медицински потрошен материјал и пакување медицински помагала. Нејзините одлични перформанси го прават еден од важните материјали во медицинската индустрија.

Целта на изработка на прототип прво во производството на мувла е да се потврди изводливоста на дизајнот на производот и структурата на мувлата и да се оптимизира процесот на мувла. Еве неколку причини:

Потврдете го дизајнот на производот: Прототипот е физички модел направен врз основа на цртежи за дизајн на производи или CAD модели, кои можат визуелно да го прикажат изгледот и големината на производот. Со правење прототипови, можете да ја потврдите точноста и изводливоста на дизајнот на производот и да проверите дали изгледот, обликот и пропорцијата на производот ги исполнуваат барањата.

Оптимизирајте ја структурата на калапот: За време на процесот на производство на прототипот, може да се откријат потенцијални проблеми и простор за подобрување во дизајнот на производот. Со набљудување на производствениот процес и резултатите на прототипот, може да се оцени рационалноста на структурата на мувлата и да се направат потребните прилагодувања и оптимизации за да се осигура дека конечниот калап за вбризгување може да ги исполни барањата на производот.

Тестирајте го процесот на мувла: За време на процесот на производство на прототип, изводливоста и ефектот на процесот на мувла може да се тестираат и проверат. На пример, можете да ги проверите перформансите на отворањето на мувлата, квалитетот на обликувањето со вбризгување и финишот на површината, итн. Преку производството на прототипови, може да се откријат и решат проблемите во процесот на мувла, а може да се подобрат производната ефикасност и квалитетот на производот на мувлата.

Намалете ги трошоците и ризиците: со правење прототипови за верификација и оптимизација, може да се намалат грешките и проблемите што се јавуваат при производството на калапи за инјектирање. Ова може да ги избегне непотребните трошоци и ризици и да ја подобри стапката на успех и ефикасноста на производството на мувла.

Технологијата за развој на сложени катетери се однесува на дизајнирање и производство на катетри со сложени структури и функции за да се задоволат специфичните медицински потреби. Еве неколку вообичаени сложени техники за развој на катетер:

Мулти-лумен дизајн: Комплексните катетри може да се дизајнираат со повеќе независни комори, од кои секоја може да се користи за различна функција или пренос на течност. Дизајнот со повеќе комори овозможува да се извршуваат повеќе третмани или дијагностички операции истовремено.

Технологија за контрола на свиткување: Комплексните катетри често бараат навигација во закривени или извиткувачки канали. Технологијата за контрола на свиткување може да направи катетерот да има добро свиткување и насочување со вградување на материјали како што се метални жици или обликувани мемориски легури во катетерот.

Технологија на визуелизација: Комплексните катетри може да бидат опремени со технологија за визуелизација, како што се оптички влакна или камери, така што лекарите можат да ја набљудуваат и испитуваат целната област во реално време. Ова им помага на лекарите прецизно да го стават и маневрираат катетерот.

Технологија на клипови или вентили: Сложените проводници можеби ќе треба да имаат компоненти како што се клипови или вентили за да го контролираат протокот на течности или гасови. Ова овозможува прецизна контрола и блокирање на протокот.

Медицински балон катетер е катетер со функција за проширување на балон, кој најчесто се користи во интервентни операции и третмани. Се состои од телото на катетерот и делот што го поврзува балонот.

Главните карактеристики и апликации на медицинските балон катетри вклучуваат:

Функција на надувување: Балонските катетри имаат еден или повеќе балони кои можат да се надујат со инјектирање течност или гас. Проширениот балон може да се користи за различни намени, како што се проширување на крвните садови, запирање на крварење, блокирање на точките за крварење и вметнување стентови.

Функции на свиткување и навигација: Катетерите со балон обично имаат меко тело на катетер што може да патува низ закривени или извивачки канали. Лекарот може да го води балонот до целната локација со манипулирање со катетерот за да постигне прецизна навигација и позиционирање.

Различни големини и форми: Балонските катетри можат да бидат дизајнирани во различни големини и форми според специфични барања за примена. Различни големини на балон катетри се погодни за различни големини на крвни садови или органи.

Вазодилатација и имплантација на стент: Балонските катетри најчесто се користат за вазодилатација и имплантација на стент. Со воведување на балон катетер во стеснет или блокиран крвен сад и потоа надувување на балонот, крвниот сад може да се прошири и да се врати протокот на крв.

Медицинските силиконски катетри обично се состојат од повеќе компоненти, еве неколку вообичаени:

Тело на силиконскиот катетер: Главниот дел од силиконскиот катетер обично е направен од мек медицински силиконски материјал, кој има добра биокомпатибилност и флексибилност.

Контролер за свиткување: се користи за контрола на свиткување и отклонување на силиконскиот катетер. Контролерите за свиткување обично се составени од повеќе спојници и можат да се ракуваат со надворешен џојстик или контролер.

Оптички влакна или камера: Силиконските катетри обично се опремени со оптички влакна или камери кои се користат за пренос на слики или видео сигнали, овозможувајќи им на лекарите да ја набљудуваат и испитуваат целната област во реално време.

Конектор: се користи за поврзување на силиконски катетри и друга опрема или алатки, како што се извори на светлина, камери, итн. Конекторите обично имаат стандардни интерфејси за поврзување со други уреди.

Катетер што може да се управува/дефлектира е медицински уред кој се користи за извршување на дијагностички или терапевтски процедури во човечкото тело. Направен е од мек материјал кој поминува со оптички влакна, кабли или други алатки внатре во катетерот за лекарите да можат да гледаат или манипулираат со одредени области.

Управливи/дефлектирачки катетри најчесто се користат за ендоскопија, интервентни процедури или третмани, како што се гастроскопија, ентероскопија, процедури за срцева катетеризација итн. Неговата флексибилност и маневрирање им овозможуваат на лекарите прецизно да се движат до целната област и да ги извршат потребните операции.

Овој канал обично се состои од повеќе спојници и може да се ракува со надворешен џојстик или контролер. Лекарот може да го прилагоди аголот на свиткување, насоката и длабочината на катетерот преку контролерот за да ја постигне саканата положба и агол.

Употребата на управувачки/дефлектирачки катетри може да ја намали хируршката траума и болка и да ја подобри хируршката точност и безбедност. Широко се користи во медицинското поле и постојано се развива и подобрува за да одговори на различните клинички потреби.

Дилататори и обвивкиДилататорите и обвивките се тубуларни структури кои се користат во медицинските и други области со различни функции и примени. Еве објаснување за дилататори и обвивки:

Дилататор: Дилататор е уред кој се користи за зголемување или отворање на цевка или празнина. Обично е направен од флексибилни материјали како што се полиуретан, силикон итн. Дилататор може да се вметне и прошири за да се зголеми тесната цевка или празнина за да се олесни вметнувањето и работењето на други инструменти или алати. Дилататорите најчесто се користат во медицинското поле, како што се васкуларните дилататори, експандерите на стент итн.

Обвивка: Обвивка е надворешна структура што се користи за заштита и покривање на цевки или инструменти. Обично е направен од флексибилни материјали како полиуретан, полиетилен, итн. Обвивките можат да обезбедат дополнителна заштита и изолација, спречувајќи цевките или инструментите да дојдат во контакт со околината, намалувајќи го ризикот од инфекција и контаминација. Обвивките најчесто се користат во медицинското поле, како што се обвивки за катетер, обвивки од водичка жица итн.

Медицинско засилено вратило е специјален материјал за вратило што се користи за медицинска опрема и инструменти. Обично е направен од метал или композитни материјали со висока јачина и издржливост и се користи за поддршка и пренос на сила или ротационо движење.

Медицинските арматурни шахти имаат широк спектар на примени во медицинското поле, како што се:

Хируршки инструменти: Медицинските засилени шахти може да се користат во хируршки инструменти, како што се хируршки форцепс, ножици, игли итн. Тие обезбедуваат стабилна поддршка и сигурен пренос на сила за да им помогнат на лекарите да вршат прецизни операции.

Медицинска опрема: Медицинските шахти за подобрување исто така се користат во различна медицинска опрема, како што се машини за рендген, КТ скенери, пејсмејкери итн. Тие се користат за поддршка и пренос на ротациони или други движења за да се обезбеди нормално функционирање на опремата.

Импланти: Медицинските арматурни шахти може да се користат и за импланти, како што се вештачки зглобови, спинални импланти итн. Тие обезбедуваат стабилна поддршка и сила за поддршка на функцијата и стабилноста на имплантот.

AnsixTech е компанија фокусирана на производство и истражување и развој на медицински силиконски водич цевки. Тие се посветени на обезбедување висококвалитетни, безбедни и сигурни производи од цевки за водич за медицинската индустрија. Во оваа статија, ќе го претставиме изборот на материјали, процесот на производство и примената на производите на медицинските силиконски цевки за водич AnsixTech.

Пред сè, AnsixTech обрнува внимание на изборот на материјали. Тие користат висококвалитетни силиконски материјали од медицински квалитет за производство на цевки за водич. Силиконскиот материјал од медицинска класа е нетоксичен, без мирис и не иритирачки и целосно ги исполнува безбедносните стандарди на медицинската индустрија. Во споредба со традиционалните материјали, силиконските материјали од медицински квалитет имаат добра биокомпатибилност и издржливост и можат да бидат компатибилни со човечки ткива, намалувајќи ја иритацијата и непријатноста кај пациентите. Покрај тоа, силиконскиот материјал од медицински квалитет е исто така отпорен на високи температури и корозија и може да ги издржи ефектите од стерилизацијата и хемикалиите со висока температура, обезбедувајќи стабилност и издржливост на цевката за водич.

Второ, AnsixTech се фокусира на производствениот процес. Тие користат напреден процес на обликување со вбризгување за производство на медицински силиконски водич цевки. Прво, според барањата за дизајн на водечката цевка, се прави калап за да се осигура дека обликот и големината на цевката за води ги задоволуваат медицинските потреби. Потоа, силиконскиот материјал од медицинска класа се вбризгува во калапот и преку калапи со вбризгување, силиконскиот материјал целосно ја исполнува калапот за да ја формира конечната форма на цевката за водич. За време на процесот на обликување со вбризгување, AnsixTech строго ги контролира температурата, притисокот и брзината за да обезбеди квалитет и точност на димензиите на цевката за водич. Конечно, AnsixTech ги проверува, чисти и пакува формираните водилки за да обезбеди квалитет на производот, хигиена и безбедност.

AnsixTech е компанија фокусирана на производство и истражување и развој на течни силиконски цуцли за бебиња. Тие се посветени на обезбедување безбедно и удобно искуство за хранење на бебињата. Во оваа статија ќе го претставиме изборот на материјалот, процесот на производство и примената на производот на течната силиконска цуцла за бебиња AnsixTech.

Пред сè, AnsixTech обрнува внимание на изборот на материјали. Тие користат висококвалитетен течен силиконски материјал за производство на цуцли за бебиња. Течниот силикон е нетоксичен, без мирис и неиритирачки материјал кој целосно ги задоволува безбедносните стандарди за детските производи. Во споредба со традиционалните силиконски материјали, течниот силикон е помек и поеластичен и може подобро да се прилагоди на оралната структура на бебето, да го намали притисокот врз устата на бебето и да избегне орална непријатност. Дополнително, течниот силиконски материјал е исто така отпорен на високи температури и може да издржи стерилизација на високи температури, осигурувајќи дека цуцлата што ја користи бебето е секогаш чиста и хигиенска.

Второ, AnsixTech се фокусира на производствениот процес. Тие користат напреден процес на обликување со инјектирање за производство на течни силиконски цуцли за бебиња. Прво, калапот е дизајниран според оралната структура на бебето за да се осигура дека обликот и големината на цуцлата ги задоволуваат потребите на бебето. Потоа, течниот силиконски материјал се вбризгува во калапот, а преку калапот за вбризгување, течниот силиконски материјал целосно го исполнува калапот за да ја формира конечната форма на цуцлата. За време на процесот на вбризгување, AnsixTech строго ги контролира температурата и притисокот за да го обезбеди квалитетот и перформансите на брадавицата. Конечно, AnsixTech ги чисти и стерилизира формираните брадавици за да обезбеди хигиена и безбедност на производот.

AnsixTech е компанија која се фокусира на производство и истражување и развој на течни силиконски цевки. Тие се посветени на обезбедување висококвалитетни, безбедни и сигурни производи за цевки за различни индустрии. Во оваа статија ќе го претставиме изборот на материјалот, процесот на производство и примената на производот на течните силиконски цевки AnsixTech.

Пред сè, AnsixTech обрнува внимание на изборот на материјали. Тие користат висококвалитетни течни силиконски материјали за производство на цевки. Течниот силикон е нетоксичен, без мирис, неиритирачки материјал кој целосно ги задоволува безбедносните стандарди на различни индустрии. Во споредба со традиционалните силиконски материјали, течниот силикон е помек и поеластичен и може да се прилагоди на различни сложени распореди на цевководи и средини за употреба. Покрај тоа, течниот силиконски материјал е исто така отпорен на високи температури и корозија и може да ги издржи ефектите на високите температури и хемиските супстанции, обезбедувајќи стабилност и издржливост на цевката.

Второ, AnsixTech се фокусира на процесот на производство. Тие користат напредна технологија за обликување со истиснување за производство на течни силиконски цевки. Прво, течниот силиконски материјал се загрева до температура што го прави пластичен. Потоа, загреаниот течен силиконски материјал се екструдира преку екструдер за да се формира цевчест производ. За време на процесот на обликување со истиснување, AnsixTech строго ги контролира температурата, притисокот и брзината за да обезбеди квалитет и димензионална точност на цевката. Конечно, AnsixTech ги проверува, чисти и пакува формираните цевки за да обезбеди квалитет, хигиена и безбедност на производот.

AnsixTech е компанија фокусирана на производство и истражување и развој на течни силиконски медицински маски. Тие се посветени на обезбедување висококвалитетни, безбедни и сигурни производи за маски за лице за медицинската индустрија. Во оваа статија ќе го претставиме изборот на материјали, процесот на производство и примената на производите на течните силиконски медицински маски AnsixTech.

Пред сè, AnsixTech се фокусира на изборот на материјали. Тие користат висококвалитетни течни силиконски материјали за производство на медицински маски. Течниот силикон е нетоксичен, без мирис и неиритирачки материјал кој целосно ги задоволува безбедносните стандарди за медицински производи. Во споредба со традиционалните силиконски материјали, течниот силикон е помек и поеластичен и може подобро да одговара на контурите на лицето, обезбедувајќи подобро запечатување и удобност. Покрај тоа, течниот силиконски материјал е исто така отпорен на високи температури и корозија и може да издржи дезинфекција на висока температура и чистење со детергенти, со што се осигурува дека маската е секогаш чиста и хигиенска.

Второ, AnsixTech се фокусира на производните процеси. Тие користат напредни процеси на обликување со инјектирање за производство на течни силиконски медицински маски. Прво, калапот е дизајниран според контурата на лицето за да се осигура дека обликот и големината на маската ги задоволуваат ергономските барања. Потоа, течниот силиконски материјал се вбризгува во калапот, а преку калапи со вбризгување, течниот силиконски материјал целосно го исполнува калапот за да ја формира конечната форма на маската. За време на процесот на вбризгување, AnsixTech строго ги контролира температурата и притисокот за да го обезбеди квалитетот и перформансите на маската. Конечно, AnsixTech ја чисти и дезинфицира формираната маска за да обезбеди хигиена и безбедност на производот.

AnsixTech школка за рачка вообичаено се користат за производство на школки за рачка.

Процес на мувла со двојна боја:

Процесот на мувла со двојна боја користи специјален калап за вбризгување на две различни бои на пластични материјали во калапот за да формира ефект на двојна боја во еден процес на калапи со инјектирање. Овој процес овозможува различни делови од обвивката на рачката да имаат различни бои, со што се зголемува естетиката и персонализацијата на производот.

Главните чекори на процесот на мувла со двојна боја вклучуваат:

Дизајнерски калап: Според дизајнерските барања на производот, дизајнирајте калап погоден за обликување со вбризгување во двојна боја, вклучувајќи две комори за калапи за вбризгување и грамофон или ротирачки механизам.

Калапи со вбризгување: Ставете две пластични честички со различни бои во две комори за вбризгување, а потоа растопете ја пластиката преку машина за шприц и вбризгувајте ја во калапот. За време на процесот на вбризгување, калапот се ротира така што наизменично се вбризгуваат две бои пластика, создавајќи двоен ефект на боја.

Ладење и зацврстување: Откако ќе заврши инјектирањето на пластиката, калапот ќе продолжи да ротира одреден временски период за да се осигура дека пластиката е целосно ладена и зацврстена.

Извадете го производот: На крајот отворете го калапот и извадете ја формираната обвивка од Двојна боја на рачката.

AnsixTech копче за стартување на автомобилот Процесот на мувла со две компоненти и процесот на обликување со вбризгување во две бои се процесен метод што вообичаено се користи за производство на копчиња за стартување на автомобилот.

Двокомпонентен процес на мувла:

Процесот на мувла со двојна боја користи специјален калап за вбризгување на две различни бои на пластични материјали во калапот за да формира ефект во две бои во еден процес на калапи со инјектирање. Овој процес овозможува различни делови од копчињата да имаат различни бои, со што се зголемува естетиката и персонализацијата на производот.

Главните чекори на процесот на мувла со две бои вклучуваат:

Дизајнерски калап: Според дизајнерските барања на производот, дизајнирајте калап погоден за обликување со вбризгување во две бои, вклучувајќи две комори за калапи за вбризгување и грамофон или ротирачки механизам.

Калапи со вбризгување: Ставете две пластични честички со различни бои во две комори за вбризгување, а потоа растопете ја пластиката преку машина за шприц и вбризгувајте ја во калапот. За време на процесот на вбризгување, калапот се ротира така што наизменично се вбризгуваат две бои пластика, создавајќи ефект во две бои.

Ладење и зацврстување: Откако ќе заврши инјектирањето на пластиката, калапот ќе продолжи да ротира одреден временски период за да се осигура дека пластиката е целосно ладена и зацврстена.

Извадете го производот: На крајот отворете го калапот и извадете го формираното копче за стартување на автомобилот со две бои.

Процесот на двобојна мувла за куќиште AnsixTech и процесот на обликување со вбризгување во две бои се процесен метод кој вообичаено се користи за производство на куќишта за мерна лента.

Процес на мувла во две бои:

Процесот на мувла со две бои користи специјален калап за вбризгување на две различни бои на пластични материјали во калапот за да формира ефект во две бои во еден процес на калапи со инјектирање. Овој процес овозможува различни делови од школката да имаат различни бои, а со тоа ја зголемува естетиката и персонализацијата на производот.

Главните чекори на процесот на мувла со две бои вклучуваат:

Дизајнерски калап: Според дизајнерските барања на производот, дизајнирајте калап погоден за обликување со вбризгување во две бои, вклучувајќи две комори за калапи за вбризгување и грамофон или ротирачки механизам.

Калапи со вбризгување: Ставете две пластични честички со различни бои во две комори за вбризгување, а потоа растопете ја пластиката преку машина за шприц и вбризгувајте ја во калапот. За време на процесот на вбризгување, калапот се ротира така што наизменично се вбризгуваат две бои пластика, создавајќи ефект во две бои.

Ладење и зацврстување: Откако ќе заврши инјектирањето на пластиката, калапот ќе продолжи да ротира одреден временски период за да се осигура дека пластиката е целосно ладена и зацврстена.

Извадете го производот: На крајот отворете го калапот и извадете ја формираната двобојна лушпа од мерна лента.

Процес на обликување со вбризгување во две бои:

Процесот на калапи со вбризгување со две бои користи две различни бои на пластични материјали за време на процесот на вбризгување. Двете бои на пластика наизменично се вбризгуваат во калапот преку машина за вбризгување, со што се формира ефект во две бои.

Процесот на мувла со две бои со рачка на AnsixTech и процесот на обликување со вбризгување во две бои се процесен метод кој вообичаено се користи за производство на рачки за четки за заби.

Процес на мувла со двојна боја:

Процесот на мувла со две бои користи специјален калап за вбризгување на две различни бои на пластични материјали во калапот за да формира ефект во две бои во еден процес на калапи со инјектирање. Овој процес овозможува различни делови од рачката да имаат различни бои, а со тоа ја зголемува естетиката и персонализацијата на производот.

Главните чекори на процесот на мувла со две бои вклучуваат:

Дизајнерски калап: Според дизајнерските барања на производот, дизајнирајте калап погоден за обликување со вбризгување во две бои, вклучувајќи две комори за калапи за вбризгување и грамофон или ротирачки механизам.

Калапи со вбризгување: Ставете две пластични честички со различни бои во две комори за вбризгување, а потоа растопете ја пластиката преку машина за шприц и вбризгувајте ја во калапот. За време на процесот на вбризгување, калапот се ротира така што наизменично се вбризгуваат две бои пластика, создавајќи ефект во две бои.

Ладење и зацврстување: Откако ќе заврши инјектирањето на пластиката, калапот ќе продолжи да ротира одреден временски период за да се осигура дека пластиката е целосно ладена и зацврстена.

Извадете го производот: На крајот отворете го калапот и извадете ја формираната рачка на четката за заби со две бои.

Процес на обликување со вбризгување во две бои:

Процесот на калапи со вбризгување со две бои користи две различни бои на пластични материјали за време на процесот на вбризгување. Двете бои на пластика наизменично се вбризгуваат во калапот преку машина за вбризгување, со што се формира ефект во две бои.

Главните чекори на процесот на обликување со вбризгување во две бои вклучуваат:

Подгответе пластични пелети: Подгответе пластични пелети од две различни бои одделно.

Дизајнерски калап: Според дизајнерските барања на производот, дизајнирајте калап погоден за обликување со вбризгување во две бои, вклучувајќи две комори за калапи за вбризгување и грамофон или ротирачки механизам.

Калапи со вбризгување: Ставете две пластични честички со различни бои во два бункери на машината за вбризгување, а потоа пластиката се топи од машината за вбризгување и се вбризгува во калапот. За време на процесот на обликување со вбризгување, машината за вбризгување наизменично инјектира две бои пластика за да создаде ефект во две бои.

Тешкотиите на мувлата за шише за филтер за прочистувач на вода главно ги вклучуваат следните аспекти:

Дизајн на мувла: Филтерските шишиња за прочистување на вода обично имаат сложени форми и структури. Дизајнот на мувлата треба да ги земе предвид сите детали и функционални барања на производот за да се обезбеди точност и стабилност на мувлата. Посебно за барањата за запечатување и поврзување на шишето, треба да се дизајнираат соодветни структури и додатоци.

Избор на материјал: Шишето со филтер за прочистувач на вода треба да биде направено од материјали со посебни барања како отпорност на корозија и отпорност на високи температури, како што се PP, PC итн. Овие материјали имаат поголеми барања за калапи и проблеми како што се нечистотии и боја треба да се избегнуваат разлики.

Контрола на процесот на калапи со вбризгување: За време на процесот на вбризгување, треба да се контролираат параметрите како што се температурата, притисокот и брзината на вбризгување на машината за инјектирање. Особено за барањата за големината и обликот на шишето, параметрите на машината за инјектирање треба да се прилагодат за да се осигура дека пластичниот материјал е целосно стопен и наполнет во калапот.

Контрола на ладењето: По обликувањето со инјектирање, потребен е процес на ладење за да се зацврсти пластичниот материјал. Со контролирање на системот за ладење на калапот и прилагодување на времето на ладење и температурата на ладење, се обезбедува димензионална стабилност и квалитет на производот. За дебелината и структурата на шишето, контролата на процесот на ладење е особено важна.

Предностите на обликувањето со инјектирање главно ги вклучуваат следните аспекти:

Висока производна ефикасност: Калапот со вбризгување може да постигне масовно производство и да ја подобри ефикасноста на производството. Еднократното обликување со вбризгување може да произведе повеќе филтри за прочистувачи на вода во исто време, што значително го скратува производниот циклус.

Пониска цена: трошоците за производство на калапи за вбризгување се релативно ниски. Калапот направен еднаш може да се користи повеќе пати, со што се намалуваат трошоците за производство на секоја компонента.

Висока прецизност и стабилност: Преку прецизно дизајнирање и производство на мувла, обликувањето со вбризгување може да постигне висока прецизност и стабилност во производството на шишиња со филтер за прочистување на вода, исполнувајќи ги барањата за големина и облик на производот.

Широк избор на материјали: Може да се изберат различни материјали за обликување со инјектирање. Соодветниот материјал може да се избере според барањата на шишето со филтер за прочистувач на вода за да се исполнат посебните барања како што се отпорност на корозија и отпорност на висока температура.

Преку разумен дизајн на мувла и прецизна контрола на процесот на обликување со вбризгување, може да се произведат висококвалитетни филтри за прочистувачи на вода. За време на процесот на обликување со вбризгување, треба да се посвети посебно внимание на тешкотиите во дизајнот на мувла, изборот на материјал и контролата на процесот за да се обезбеди квалитетот и перформансите на шишето со филтер за прочистувач на вода. .. ве молиме испратете ни порака (Е-пошта: info@ansixtech.com ) во секое време и нашиот тим ќе ви одговори во рок од 12 часа.

Тешкотиите на калапот за покривање на обвивката на елементот за филтер за прочистувач на вода главно ги вклучуваат следните аспекти:

Дизајн на мувла: Капаците на јадрото на филтерот за прочистување на водата обично имаат сложени форми и структури. Дизајнот на мувлата треба да земе предвид различни детали и функционални барања на производот за да се обезбеди точност и стабилност на мувлата. Посебно за барањата за заптивање и поврзување на капакот, треба да се дизајнираат соодветни структури и додатоци.

Избор на материјал: Капакот на куќиштето на елементот за филтер за прочистувач на вода треба да биде направен од материјали со посебни барања како отпорност на корозија и отпорност на високи температури, како што се PP, ABS итн. Овие материјали имаат поголеми барања за калапи и проблеми како што се нечистотии и разликите во бојата треба да се избегнуваат.

Контрола на процесот на калапи со вбризгување: За време на процесот на вбризгување, треба да се контролираат параметрите како што се температурата, притисокот и брзината на вбризгување на машината за инјектирање. Особено за барањата за големината и обликот на капакот, параметрите на машината за инјектирање треба да се прилагодат за да се осигура дека пластичниот материјал е целосно стопен и наполнет во калапот.

Контрола на ладењето: По обликувањето со инјектирање, потребен е процес на ладење за да се зацврсти пластичниот материјал. Со контролирање на системот за ладење на калапот и прилагодување на времето на ладење и температурата на ладење, се обезбедува димензионална стабилност и квалитет на производот. Контролата на процесот на ладење е особено важна за дебелината и структурата на капакот.

Предностите на обликувањето со инјектирање главно ги вклучуваат следните аспекти:

Висока производна ефикасност: Калапот со вбризгување може да постигне масовно производство и да ја подобри ефикасноста на производството. Еднократното обликување со вбризгување може да произведе повеќе капаци на чаурите на елементите на филтерот за прочистувач на вода во исто време, што значително го скратува производниот циклус.

Пониска цена: трошоците за производство на калапи за вбризгување се релативно ниски. Калапот направен еднаш може да се користи повеќе пати, со што се намалуваат трошоците за производство на секоја компонента.

Висока прецизност и стабилност: Преку прецизно дизајнирање и производство на мувла, обликувањето со вбризгување може да постигне висока прецизност и стабилност во производството на капаци на јадрото на филтерот за прочистување на вода, исполнувајќи ги барањата за големина и облик на производот.

Широк избор на материјали: Може да се изберат различни материјали за обликување со инјектирање. Соодветниот материјал може да се избере според барањата на обвивката на јадрото на филтерот за прочистувач на вода за да се исполнат посебните барања како што се отпорност на корозија и отпорност на високи температури.

Преку разумен дизајн на мувла и прецизна контрола на процесот на обликување со вбризгување, може да се произведат висококвалитетни капаци на чаурите на филтерот за прочистување на вода. За време на процесот на вбризгување, треба да се посвети посебно внимание на тешкотиите во дизајнот на мувлата, изборот на материјал и контролата на процесот за да се обезбеди квалитет и перформанси на капакот на чаурот на елементот за филтер за прочистувач на вода... Ве молиме испратете ни порака (Е-пошта: info@ansixtech.com ) во секое време и нашиот тим ќе ви одговори во рок од 12 часа.

Тешкотиите на калапи за јадрото на филтерот за прочистување на вода за домаќинство главно ги вклучуваат следните аспекти:

Дизајн на мувла: Јадрата на филтерот за прочистувач на вода за домаќинство обично имаат сложени форми и структури. Дизајнот на мувлата треба да ги земе предвид сите детали и функционални барања на производот за да се обезбеди точност и стабилност на мувлата. Посебно за барањата за запечатување и поврзување на куќиштето, треба да се дизајнираат соодветни структури и додатоци.

Избор на материјал: Куќиштата на филтерот за прочистување на вода за домаќинство треба да користат материјали со посебни барања како отпорност на корозија и отпорност на високи температури, како што се ПП, ПВЦ итн. да се избегнува.

Контрола на процесот на калапи со вбризгување: За време на процесот на вбризгување, треба да се контролираат параметрите како што се температурата, притисокот и брзината на вбризгување на машината за инјектирање. Особено за барањата за големината и обликот на куќиштето, параметрите на машината за инјектирање треба да се прилагодат за да се осигура дека пластичниот материјал е целосно стопен и наполнет во калапот.

Контрола на ладењето: По обликувањето со инјектирање, потребен е процес на ладење за да се зацврсти пластичниот материјал. Со контролирање на системот за ладење на калапот и прилагодување на времето на ладење и температурата на ладење, се обезбедува димензионална стабилност и квалитет на производот. Контролата на процесот на ладење е особено важна за дебелината и структурата на куќиштето.

Предностите на обликувањето со инјектирање главно ги вклучуваат следните аспекти:

Висока производна ефикасност: Калапот со вбризгување може да постигне масовно производство и да ја подобри ефикасноста на производството. Еднократното обликување со вбризгување може истовремено да произведе повеќе обвивки од јадрото на филтерот за прочистување на вода за домаќинство, што значително го скратува производниот циклус.

Пониска цена: трошоците за производство на калапи за вбризгување се релативно ниски. Калапот направен еднаш може да се користи повеќе пати, со што се намалуваат трошоците за производство на секоја компонента.

Висока прецизност и стабилност: Преку прецизно дизајнирање и производство на мувла, обликувањето со вбризгување може да постигне висока прецизност и стабилност во производството на куќишта на јадрото на филтерот за прочистувач на вода за домаќинство, исполнувајќи ги барањата за големина и облик на производот.

Широк избор на материјали: Може да се изберат различни материјали за обликување со инјектирање. Соодветните материјали може да се изберат според барањата на јадрото на филтерот за прочистување вода за домаќинство за да се исполнат посебните барања како што се отпорност на корозија и отпорност на високи температури.

Преку разумен дизајн на мувла и прецизна контрола на процесот на обликување со вбризгување, може да се произведат висококвалитетни куќишта на филтерот за прочистувач на вода за домаќинство. За време на процесот на обликување со вбризгување, посебно внимание треба да се посвети на тешкотиите во дизајнот на мувлата, изборот на материјал и контролата на процесот за да се обезбеди квалитетот и перформансите на јадрото на филтерот за прочистувач на вода за домаќинство... Ве молиме испратете ни порака (Е-пошта: info@ansixtech.com ) во секое време и нашиот тим ќе ви одговори во рок од 12 часа.

Тешкотиите на обликувањето на обвивката со вбризгување на филтерот за вода главно ги вклучуваат следните аспекти:

Дизајн на мувла: Куќиштата за филтри за вода обично имаат сложени форми и структури. Дизајнот на мувлата треба да ги земе предвид сите детали и функционални барања на производот за да се обезбеди точност и стабилност на мувлата. Посебно за барањата за заптивање и поврзување на обвивката, треба да се дизајнираат соодветни структури и додатоци.

Избор на материјал: Обвивката на филтерот за вода треба да биде изработена од материјали со посебни барања како отпорност на корозија и отпорност на високи температури, како што се ABS, PP итн. Овие материјали имаат поголеми барања за калапи, а потребни се проблеми како што се нечистотии и разлики во боја да се избегнува.

Контрола на процесот на калапи со вбризгување: За време на процесот на вбризгување, треба да се контролираат параметрите како што се температурата, притисокот и брзината на вбризгување на машината за инјектирање. Особено за барањата за големината и обликот на обвивката, параметрите на машината за инјектирање треба да се прилагодат за да се осигура дека пластичниот материјал е целосно стопен и наполнет во калапот.

Контрола на ладењето: По обликувањето со инјектирање, потребен е процес на ладење за да се зацврсти пластичниот материјал. Со контролирање на системот за ладење на калапот и прилагодување на времето на ладење и температурата на ладење, се обезбедува димензионална стабилност и квалитет на производот. Контролата на процесот на ладење е особено важна за дебелината и структурата на обвивката.

Предностите на обликувањето со инјектирање главно ги вклучуваат следните аспекти

Висока производна ефикасност: Калапот со вбризгување може да постигне масовно производство и да ја подобри ефикасноста на производството. Едно обликување со вбризгување може да произведе повеќе куќишта на филтерот за вода во исто време, што значително го скратува производниот циклус.

Пониска цена: трошоците за производство на калапи за вбризгување се релативно ниски. Калапот направен еднаш може да се користи повеќе пати, со што се намалуваат трошоците за производство на секоја компонента.

Висока прецизност и стабилност: Преку прецизно дизајнирање и производство на мувла, обликувањето со вбризгување може да постигне висока прецизност и стабилност во производството на куќишта за филтри за вода, исполнувајќи ги барањата за големина и облик на производот.

Широк избор на материјали: Може да се изберат различни материјали за обликување со инјектирање. Соодветниот материјал може да се избере според барањата на куќиштето на филтерот за вода за да се исполнат посебните барања како што се отпорност на корозија и отпорност на високи температури.

Преку разумен дизајн на мувла и прецизна контрола на процесот на обликување со вбризгување, може да се произведат висококвалитетни куќишта за филтри за вода. За време на процесот на вбризгување, треба да се посвети посебно внимание на тешкотиите во дизајнот на мувлата, изборот на материјал и контролата на процесот за да се обезбеди квалитетот и перформансите на куќиштето на филтерот за вода. ansixtech.com ) во секое време и нашиот тим ќе ви одговори во рок од 12 часа.

Капакот за прилагодување на кујнскиот прибор е додаток кој се користи за прилагодување на степенот на отворање и затворање и леснотија на користење на кујнскиот прибор. Еве што треба да знаете за калапи за приспособување на капакот на кујнскиот апарат и обликувањето со инјектирање:

Дизајн на мувла: Според барањата за обликот и големината на капакот за прилагодување на кујнскиот прибор, дизајнирајте го соодветниот калап за инјектирање. Калапите обично се состојат од јадро на мувла и шуплина на мувла. Калапи со една празнина или калапи со повеќе шуплини може да се изберат според сложеноста на производот и потребите за производство.

Избор на материјал: Изберете соодветни материјали за обликување со вбризгување според барањата на производот и околината за употреба. Вообичаените материјали вклучуваат полипропилен (PP), полиетилен (PE), поливинил хлорид (PVC), итн. Материјалите треба да бидат отпорни на високи температури, абење и хемиска корозија.

Контрола на процесот на калапи со вбризгување: За време на процесот на вбризгување, треба да се контролираат параметрите како што се температурата, притисокот и брзината на вбризгување на машината за инјектирање. Според температурата на топење и флуидноста на материјалот, прилагодете ги параметрите на машината за инјектирање за да се осигурате дека пластичниот материјал е целосно стопен и наполнет во калапот.

Контрола на ладењето: По обликувањето со инјектирање, потребен е процес на ладење за да се зацврсти пластичниот материјал. Со контролирање на системот за ладење на калапот и прилагодување на времето на ладење и температурата на ладење, се обезбедува димензионална стабилност и квалитет на производот.

Демолирање и пост-обработка: По обликувањето со инјектирање, производот треба да се отстрани од калапот. Производот се исфрла преку механизмот за исфрлање на калапот или други уреди за одлевање. Потоа извршете пост-обработка, како што се отстранување на бруси, отсекување рабови, итн... ве молиме испратете ни порака (Е-пошта: info@ansixtech.com ) во секое време и нашиот тим ќе ви одговори во рок од 12 часа.

Процесот на производство на мувла и калапи со вбризгување за прибор за излезни вентили за кујна и бања е како што следува:

Дизајн на мувла: Дизајнирајте го соодветниот калап за вбризгување според барањата за обликот и големината на додатоците за излезниот вентил. Калапите обично се состојат од јадро на мувла и шуплина на мувла. Калапи со една празнина или калапи со повеќе шуплини може да се изберат според сложеноста на производот и потребите за производство.

Избор на материјал: Изберете соодветни материјали за обликување со вбризгување според барањата на производот и околината за употреба. Вообичаените материјали вклучуваат полипропилен (PP), полиетилен (PE), поливинил хлорид (PVC), итн. Материјалите треба да имаат својства како што се отпорност на корозија, отпорност на високи температури и отпорност на абење.

Контрола на процесот на калапи со вбризгување: За време на процесот на вбризгување, треба да се контролираат параметрите како што се температурата, притисокот и брзината на вбризгување на машината за инјектирање. Според температурата на топење и флуидноста на материјалот, прилагодете ги параметрите на машината за инјектирање за да се осигурате дека пластичниот материјал е целосно стопен и наполнет во калапот.

Контрола на ладењето: По обликувањето со инјектирање, потребен е процес на ладење за да се зацврсти пластичниот материјал. Со контролирање на системот за ладење на калапот и прилагодување на времето на ладење и температурата на ладење, се обезбедува димензионална стабилност и квалитет на производот.

Демолирање и пост-обработка: По обликувањето со инјектирање, производот треба да се отстрани од калапот. Производот се исфрла преку механизмот за исфрлање на калапот или други уреди за одлевање. Потоа извршете пост-обработка, како што се отстранување на бруси, отсекување на рабовите итн.

Преку разумен дизајн на мувла и прецизна контрола на процесот на обликување со вбризгување, може да се произведуваат висококвалитетни додатоци за вентилите за излез во кујната и бањата. Кран: Кран е уред за излез на вода што ги поврзува водоводните цевки и мијалниците. Обично се состои од јадро на вентил, рачка и млазница. Крановите можат да го контролираат вклучувањето/исклучувањето и брзината на проток на протокот на вода. Вообичаените типови вклучуваат славини со една и со двојна рачка.

Спој на водоводна цевка: Спој на водоводна цевка се користи за поврзување на чешми и водоводни цевки. Обично има два вида: споеви со навој и брзи конектори. Спојките со навој бараат алати за затегнување, додека брзите спојки може директно да се вметнат и отстранат.

Лакт за водоводна цевка: Лактот на водоводната цевка се користи за промена на насоката на проток на водоводните цевки, обично со два агли од 90 степени и 45 степени. Лактите на водоводните цевки може да се прилагодат и инсталираат по потреба.

Вентил за вода: Воден вентил се користи за контрола на протокот на вода. Обично има два вида: рачен вентил и автоматски вентил. Рачните вентили бараат рачно ротирање или туркање и повлекување за да го контролираат протокот на вода, додека автоматските вентили можат да го контролираат протокот на вода преку сензори или копчиња.

Заптивка за вода: Заптивката за вода се користи за да се спречи враќањето на канализацијата и ширењето на мириси, и обично се поставува под мијалникот. Заптивката за вода може да се исчисти и замени по потреба... ве молиме испратете ни порака (Е-пошта: info@ansixtech.com ) во секое време и нашиот тим ќе ви одговори во рок од 12 часа.

Тешкотиите на паметните калапи за ѕвончиња за апарати за домаќинство главно ги вклучуваат следните аспекти:

Дизајн на изгледот: Како домашен производ, дизајнот на изгледот на паметното ѕвонче треба да одговара на естетиката на корисникот и стилот на домот, притоа земајќи ја предвид функционалноста на производот и леснотијата на користење.

Дизајн на големина и структура: Паметните калапи за ѕвончиња треба да ја земат предвид големината и структурата на производот за да се обезбеди точност и стабилност на калапот. Во исто време, треба да се земе предвид и леснотијата на склопување и одржување на производот.

Избор на материјал: Паметните калапи за ѕвончиња треба да користат издржливи материјали, отпорни на абење и отпорни на високи температури за да се обезбеди квалитетот и работниот век на производот.

Водоотпорен дизајн: Паметните калапи за ѕвончиња треба да ги земат предвид водоотпорните перформанси на производот за да се прилагодат на различни средини и климатски услови.

Контролата на производниот процес на обликување со вбризгување главно ги вклучува следните аспекти:

Контрола на температурата: За време на процесот на калапи со вбризгување, температурата на мувлата и стопената пластика треба да се контролираат за да се обезбедат својствата на топење и проток на пластиката.

Контрола на притисок: За време на процесот на калапи со вбризгување, притисокот на машината за инјектирање треба да се контролира за да се обезбеди интегритет и конзистентност на калапот за полнење со пластика.

Контрола на брзината на вбризгување: За време на процесот на калапи со вбризгување, брзината на вбризгување на машината за инјектирање треба да се контролира за да се обезбеди униформност на процесот на пластично полнење и ладење.

Контрола на ладење: За време на процесот на обликување со вбризгување, системот за ладење на мувлата треба да се контролира за да се обезбеди униформност и стабилност на процесот на ладење и зацврстување на пластиката.

Контрола на исфрлање: За време на процесот на вбризгување, дејството на механизмот за исфрлање треба да се контролира за да се обезбеди исфрлање и расклопување на готовиот производ.

Преку разумен дизајн на мувла и прецизна контрола на процесот на обликување со вбризгување, може да се произведат висококвалитетни производи за паметни ѕвончиња од апарати за домаќинство... ве молиме пратете ни порака (е-пошта: info@ansixtech.com ) во секое време и нашиот тим ќе ви одговори во рок од 12 часа.

Тешкотиите на калапи за рефлектирачки светлосни ленти за домашни апарати главно се рефлектираат во следните аспекти:

Високи барања за изглед: Рефлектирачките светлосни ленти за домашни апарати обично бараат висока осветленост и униформа рефлексија на светлината. Затоа, дизајнот и производството на калапи треба да размислат како да се постигне високопрецизна површина на мувлата за да се осигура дека производот со шприц има добар одраз. Ефект.

Структурата на мувлата е сложена: рефлектирачките светлосни ленти за домашни апарати обично имаат повеќе кривини и детали. Дизајнот и производството на калапот треба да размислат како да се реализира сложената структура на мувлата за да се осигура дека производот со вбризгување може точно да го повтори обликот на мувлата.

Процесот на обликување со инјектирање бара високи барања: Рефлектирачките светлосни ленти за домашни апарати обично се направени од проѕирни или проѕирни материјали за обликување со инјектирање. Затоа, процесот на обликување со вбризгување треба да ги контролира параметрите како што се температурата, притисокот и брзината на вбризгување за да се осигури дека вбризганиот производ има добри својства. ефекти на транспарентност и рефлексија на светлината.

Технологијата на обликување со вбризгување е вообичаен процес за производство на рефлектирачки светлосни ленти за домашни апарати. Нејзините главни чекори вклучуваат:

Дизајн и производство на мувла: Дизајнирајте и изработувајте калапи погодни за обликување со инјектирање според барањата за обликот и големината на производот. Калапот обично се состои од горен калап и долен калап. Помеѓу горниот и долниот калап има празнина за инјектирање. Растопен пластичен материјал се вбризгува во шуплината за инјектирање преку машина за шприц.

Предтретман на пластичен материјал: загревање и топење на честички од пластика или зрнести пластични материјали во стопена состојба што може да се обликува со инјектирање. Боја и други адитиви, исто така, може да се додадат за време на процесот на предтретман за да се исполнат барањата на производот.

Калапи со вбризгување: Инјектирајте го растопениот пластичен материјал во шуплината за вбризгување преку машината за вбризгување, потоа нанесете одреден притисок за да ја наполните целата празнина за вбризгување и одржувајте ја одреден временски период за да се осигурате дека пластичниот материјал целосно тече и лади.

Ладење и расклопување: По обликувањето со инјектирање, производот во калапот треба да се излади одреден временски период за да се дозволи да се зацврсти и да се собира. Калапот потоа се отвора и формираниот производ се вади од калапот.

Пост-обработка: исечете, исчистете ги и проверете ги формираните производи за да ги обезбедите барањата за квалитет и изглед на производите.

Технологијата на обликување со вбризгување игра важна улога во производството на рефлектирачки светлосни ленти за домашни апарати. Преку разумен дизајн на мувла и оптимизиран процес на обликување со вбризгување, може да се произведат производи со висок квалитет и добар изглед. часови.

AnsixTech продаде многу калапи за етикетирање во калапи низ целиот свет, соработуваше со системот за автоматизација на роботи за да направи напреден систем за интеграција.

Обележување во мувла Карактеристики на производот на мувла:

* Прецизно изработка на мувла, осигурете ја способноста на етикетирањето

* Решенија за дизајн на производи, постигне оптимизирана апликација IML

* Решение со мала тежина - дајте им на клиентите оптимизиран предлог за дизајн на производи, за да постигнете најдобри производствени перформанси.

* Дизајн на плочка за носење - за долгорочна грижа, полесно прилагодување на концентричноста.

* Дизајн на шуплина со центрирање на квадрат/ Дизајн на шуплина со кружен центар

Дизајн со повеќе шуплини: 16cav, 8cav 6cav,4cav,2cav,1cav...итн.

Тешкотиите во производството на калапи за етикетирање во мувла главно ги вклучуваат следните аспекти:

Дизајн на структурата на мувлата: Калапите за етикетирање во калапот треба да ја земат предвид големината и обликот на етикетата, како и начинот на отворање и затворање на калапот и распоредот на системот за инјектирање. Структурата на калапот треба да биде правилно дизајнирана за да се осигура дека етикетата може точно да се вклопи на производот и дека обликувањето со инјектирање може да се изведува непречено.

Поставување и фиксирање на етикетата: Калапот за етикетирање во калапот треба да го земе предвид позиционирањето и фиксирањето на етикетата за да се осигура дека етикетата може точно да се вклопи на производот и нема да се помести или падне за време на процесот на вбризгување. Начинот на кој се поставени и прицврстени етикетите треба да биде дизајниран да биде стабилен и сигурен без да се меша во процесот на обликување со инјектирање.

Избор на материјал: Калапи за етикетирање во калапи треба да користат материјали со висока цврстина и висока отпорност на абење за да го издржат високиот притисок и високата температура за време на процесот на вбризгување. Во исто време, треба да се земе предвид и топлинската спроводливост на материјалот за да се осигура дека калапот може брзо да се излади и да ја подобри ефикасноста на производството.

Барања за точност на обработка: Калапите за етикетирање во калапот имаат високи барања за точност на обработка, особено точноста на дупките за позиционирање на етикетата и дупките за фиксирање, кои треба да обезбедат дека етикетата може точно да се позиционира и фиксира за време на процесот на калапи со вбризгување. Во исто време, треба да се земат предвид и димензионалната точност и точноста на монтирање на мувлата за да се обезбеди отворање и затворање на калапот и нормално функционирање на системот за инјектирање.

Оптимизацијата на процесот на обликување со вбризгување главно ги вклучува следните аспекти:

Оптимизација на параметрите на калапи со вбризгување: со прилагодување на брзината на вбризгување, притисокот на вбризгување, времето на задржување и другите параметри на машината за вбризгување, може да се добие најдобриот ефект на калапи со вбризгување. Особено за време на процесот на етикетирање во калапот, брзината на вбризгување и притисокот на вбризгување треба да се контролираат за да се спречи поместување или паѓање на етикетата.

Оптимизација на системот за ладење: Со дизајнирање разумен систем за ладење, брзината на ладење на мувлата може да се забрза и циклусот на калапи со вбризгување може да се скрати. Особено за време на процесот на етикетирање во калапот, треба да се земат предвид начинот на фиксирање на етикетата и топлинската спроводливост на материјалот за да се осигури дека етикетата може брзо да се фиксира на производот без да предизвика термички стрес или деформација.

Контрола на температурата на мувлата: Со контролирање на температурата на мувлата, можно е да се осигура дека пластичниот материјал може да одржува соодветна стопена состојба за време на процесот на калапи со инјектирање и може целосно да ја пополни шуплината на мувлата. Особено за време на процесот на етикетирање во калапот, рамномерноста на дистрибуцијата на температурата на мувлата треба да се контролира за да се избегне термички стрес и деформација.

Површинска обработка на мувла: Полирање, прскање и други третмани се изведуваат на површината на мувлата за да се подобри завршната површина и отпорноста на абење на мувлата и да се намали триењето и абењето на пластичните материјали за време на процесот на вбризгување.

Преку горенаведените мерки за оптимизација, квалитетот на производството и ефектот на вбризгување на калапот за етикетирање во калапот може да се подобрат, стапката на дефекти може да се намали и ефикасноста на производството може да се подобри....испратете ни порака (Е-пошта: info@ansixtech.com ) во секое време и нашиот тим ќе ви одговори во рок од 12 часа.

* Решение со мала тежина - дајте им на клиентите оптимизиран предлог за дизајн на производи, за да постигнете најдобри производствени перформанси.

* Дизајн на компонента за заменливи стек - 80% од деловите можат да се заменат на машината за вбризгување, за да се намали губењето време.

* Дизајн на плочка за носење - за долгорочна грижа, полесно прилагодување на концентричноста.

* Дизајн на шуплина со центрирање на квадрат/ Дизајн на шуплина со кружен центар

Дизајн со повеќе шуплини: 16cav, 8cav 6cav,4cav,2cav,1cav...итн.

Тешкотиите во производството на калапи за кутии за брза храна со тенкоѕидни калапи главно ги вклучуваат следните аспекти:

Дизајн на структурата на мувлата: Калапите со тенкоѕиди треба да ги земат предвид обликот и големината на кутијата за брза храна, како и начинот на отворање и затворање на калапот и распоредот на системот за инјектирање. Бидејќи дебелината на ѕидот на кутијата за брза храна е тенка, структурата на калапот треба да биде дизајнирана да биде поцврста и постабилна за да се осигура дека калапот нема да се деформира или скрши за време на процесот на вбризгување.

Избор на материјал: Калапи со тенкоѕиди треба да користат материјали со висока цврстина и висока отпорност на абење за да се спротивстават на високиот притисок и високата температура за време на процесот на вбризгување. Во исто време, треба да се земе предвид и топлинската спроводливост на материјалот за да се осигура дека калапот може брзо да се излади и да ја подобри ефикасноста на производството.

Барања за точност при обработката: Калапи со тенкоѕиди бараат висока прецизност на обработката, особено површинската завршница и плошноста на шуплината на мувлата, што треба да обезбеди да не се појават дефекти или недостатоци за време на процесот на калапи со инјектирање. Во исто време, треба да се земат предвид и димензионалната точност и точноста на монтирање на мувлата за да се обезбеди отворање и затворање на калапот и нормално функционирање на системот за инјектирање.

Оптимизацијата на процесот на обликување со вбризгување главно ги вклучува следните аспекти:

Оптимизација на параметрите на калапи со вбризгување: со прилагодување на брзината на вбризгување, притисокот на вбризгување, времето на задржување и другите параметри на машината за вбризгување, може да се добие најдобриот ефект на калапи со вбризгување. Особено во процесот на обликување со вбризгување со тенок ѕид, брзината на вбризгување и притисокот на вбризгување треба да се контролираат за да се избегнат дефекти и несовршености.

Оптимизација на системот за ладење: Со дизајнирање разумен систем за ладење, брзината на ладење на мувлата може да се забрза и циклусот на калапи со вбризгување може да се скрати. Особено во процесот на обликување со вбризгување со тенок ѕид, неопходно е да се земе предвид дека дебелината на ѕидот на кутијата за брза храна е тенка и дека брзината на ладење треба да биде поголема за да се избегне термички стрес и деформација.

Контрола на температурата на мувлата: Со контролирање на температурата на мувлата, можно е да се осигура дека пластичниот материјал може да одржува соодветна стопена состојба за време на процесот на калапи со инјектирање и може целосно да ја пополни шуплината на мувлата. Особено во процесот на калапи со вбризгување со тенок ѕид, рамномерноста на распределбата на температурата на мувлата треба да се контролира за да се избегне термички стрес и деформација.

Површинска обработка на мувла: Полирање, прскање и други третмани се изведуваат на површината на мувлата за да се подобри завршната површина и отпорноста на абење на мувлата и да се намали триењето и абењето на пластичните материјали за време на процесот на вбризгување.

Преку горенаведените мерки за оптимизација, може да се подобри квалитетот на производството и ефектот на вбризгување на калапи за кутии за брза храна со тенкоѕиди, да се намали стапката на дефекти и да се подобри ефикасноста на производството. info@ansixtech.com ) во секое време и нашиот тим ќе ви одговори во рок од 12 часа.

Параметрите на ПЕТ преформите за шишиња за козметичко перење може да варираат врз основа на специфичните потреби и апликации на производот. Следниве се параметрите на некои вообичаени преформи за ПЕТ шишиња за шишиња за козметичко чистење:

Капацитет: Капацитетот на преформите од ПЕТ шишиња за шишиња за козметичко чистење може да се определи според барањата за употреба и пакување на производот. Вообичаените капацитети вклучуваат 100ml, 200ml, 300ml, итн

Големина на устата на шишето: Големината на устата на шишето на преформите за шишиња ПЕТ за шишиња за козметичко чистење обично се одредува според спецификациите на капачето на шишето. Вообичаените големини на устата за шишиња вклучуваат 24mm, 28mm, 32mm, итн

Облик на шише: Обликот на преформата за шишиња ПЕТ за шишиња за козметичко чистење може да се дизајнира според начинот на употреба и барањата за изглед на производот. Вообичаените форми вклучуваат цилиндрични, квадратни, овални, итн.

Дебелина на ѕидот: Дебелината на ѕидот на преформите од ПЕТ шишиња за шишиња за козметичко чистење обично се одредува врз основа на капацитетот и барањата за употреба. Опсегот на дебелина на ѕидот е од 0,2 mm до 0,6 mm.

Транспарентност: ПЕТ преформите за шишиња за козметичко чистење обично треба да имаат добра транспарентност за да ја покажат бојата и квалитетот на производот.

Хемиска отпорност: Преформите од ПЕТ шишиња за шишиња за козметичко чистење треба да имаат добра хемиска отпорност за да се спречи корозија и влошување на материјалот од шишето од козметиката.

Дизајн на телото на шишето: Дизајнот на телото на шишето на преформите за шишиња ПЕТ за шишиња за козметичко чистење може да се определи според карактеристиките на производот и побарувачката на пазарот, вклучувајќи ја текстурата на телото на шишето, областа за поставување на етикетата итн...ве молиме испратете ни порака (Е-пошта: info@ansixtech.com ) во секое време и нашиот тим ќе ви одговори во рок од 12 часа.

Параметрите на ПЕТ шишињата за пијалоци може да варираат врз основа на специфичните потреби и апликации.

Капацитет: Капацитетот на шишињата за пијалоци за преформи PET може да се одреди според побарувачката. Вообичаените капацитети вклучуваат 250 ml, 500 ml, 1L, 1,5L, итн.

Големина на устата на шишето: Големината на устата на шишето на шишињата за пијалоци со преформа PET обично се одредува според спецификациите на капачето на шишето. Вообичаените големини на устата за шишиња вклучуваат 28mm, 30mm, 38mm, итн.

Форма на шише: Обликот на шишето за пијалоци за преформи PET може да се дизајнира според потребите. Вообичаените форми вклучуваат цилиндрични, квадратни, овални, итн.

Дебелина на ѕидот: Дебелината на ѕидот на шишињата за пијалоци за преформи PET обично се одредува според капацитетот и барањата за употреба. Опсегот на дебелина на ѕидот е од 0,2 mm до 0,8 mm.

Транспарентност: ПЕТ шишињата за пијалоци преформирани обично имаат добра транспарентност за да ја покажат бојата и квалитетот на пијалокот.

Отпорност на притисок: ПЕТ шишињата за пијалоци со преформа треба да имаат одредена отпорност на притисок за да го издржат притисокот на пијалокот и да го задржат обликот на шишето.

Хемиска отпорност: ПЕТ шишињата за пијалоци со преформа треба да имаат добра хемиска отпорност за да се спречи кородирање и влошување на материјалот од шишето од пијалоците.

Треба да се напомене дека горенаведените параметри се само за општа референца, а вистинските параметри на шишињата за пијалоци за преформи PET може да се прилагодат според специфичните барања на производот и производствените процеси...ве молиме испратете ни порака (Е-пошта: info@ansixtech.com ) во секое време и нашиот тим ќе ви одговори во рок од 12 часа.

Карактеристики на производот:

Дизајн со повеќе шуплини: 72 кав

Загарантирана концентричност на дебелината на ѕидот на преформот: ±0,075mm (L=100mm)

Оптимизираниот дизајн на преформа обезбедува динамичен успех на дување на шишиња

Тешкотиите на калапот за преформа за шишиња ПЕТ со 72 празнини главно ги вклучуваат следните аспекти:

Дизајн на мувла: Калапот за преформа PET со 72 шуплини треба да го земе предвид распоредот и распоредот на 72-те шуплини за да се осигура дека каналите на проток и системите за ладење на секоја празнина се рамномерно распоредени за да се обезбеди конзистентност на температурата и флуидноста за време на калапот со вбризгување. процес. .

Избор на материјал: ПЕТ материјалот има висока точка на топење и стапка на термичко собирање и има повисоки барања за материјали од мувла. Материјалите за мувла треба да имаат добра отпорност на абење, отпорност на корозија и топлинска спроводливост за да се обезбеди работниот век на мувлата и квалитетот на обликувањето со вбризгување.

Контрола на процесот на обликување со вбризгување: Процесот на вбризгување на калапот за преформа со ПЕТ со 72 шуплини бара прецизна контрола на параметрите како што се температурата, притисокот и брзината за да се обезбеди конзистентност на големината и квалитетот на преформите што се инјектираат во секоја празнина. Во исто време, треба да се посвети внимание и на спречување на дупки за собирање, искривување и други дефекти во преформите

Предности на калапи со инјектирање:

Висока производствена ефикасност: Калапот за преформи за шишиња со 72 шуплини може да инјектира мувла 72 преформи од шишиња одеднаш. Во споредба со калапи со пониски шуплини, калапи со 72 празнини можат да произведат повеќе производи во исто време, подобрувајќи ја ефикасноста на производството.

Стабилен квалитет на производот: Прецизноста на дизајнот и производството на калапот за преформа за шишиња со 72 шуплини е висока, што може да обезбеди конзистентност на големината и квалитетот на заготовките од шишиња инјектирани во секоја празнина. Во исто време, конзистентноста на температурата и флуидноста за време на процесот на обликување со вбризгување, исто така, може подобро да се контролираат, намалувајќи ги стапките на дефекти на производот.

Заштеда на трошоци: Калапот за преформа PET со 72 празнини има висока производна ефикасност и може да ги намали трошоците за работна сила и опрема. Во исто време, поради стабилниот квалитет на производот, стапката на отпад се намалува и се намалуваат трошоците за производство.

Заштита на животната средина и заштеда на енергија: Калапот со инјектирање е релативно еколошки производствен метод. Преку употреба на калапи за преформи на ПЕТ со 72 шуплини, потрошувачката на суровини и создавањето отпад може да се намали, постигнувајќи ефект на заштеда на енергија и намалување на емисијата... ве молиме пратете ни порака (Е-пошта: info@ansixtech.com ) во секое време и нашиот тим ќе ви одговори во рок од 12 часа.

Карактеристики на производот:

Дизајн со повеќе шуплини: 96 кав

Загарантирана концентричност на дебелината на ѕидот на преформот: ±0,075mm (L=100mm)

Оптимизираниот дизајн на преформа обезбедува динамичен успех на дување на шишиња

Тешкотиите на мувлата за преформа за шишиња со 96 шуплини на ПЕТ главно ги вклучуваат следните аспекти:

Дизајн на мувла: Калапот за преформа за шишиња со 96 шуплини треба да го земе предвид распоредот и распоредот на 96-те шуплини за да се осигура дека каналите на проток и системите за ладење на секоја празнина се рамномерно распоредени за да се обезбеди конзистентност на температурата и флуидноста за време на инјектирањето. процес на калапи. .

Избор на материјал: ПЕТ материјалот има висока точка на топење и стапка на термичко собирање и има повисоки барања за материјали од мувла. Материјалите за мувла треба да имаат добра отпорност на абење, отпорност на корозија и топлинска спроводливост за да се обезбеди работниот век на мувлата и квалитетот на обликувањето со вбризгување.

Контрола на процесот на обликување со вбризгување: Процесот на вбризгување на калапот за преформа со ПЕТ со 96 шуплини бара прецизна контрола на параметрите како што се температурата, притисокот и брзината за да се обезбеди конзистентност на големината и квалитетот на преформите што се инјектираат во секоја празнина. Во исто време, треба да се обрне внимание и на спречување на дупки за собирање, искривување и други дефекти во преформите.

Предности на калапи со инјектирање:

Висока производствена ефикасност: Калапот за преформи за шишиња ПЕТ со 96 шуплини може да вбризгува преформи од 96 шишиња истовремено, што значително ја подобрува ефикасноста на производството. Во споредба со калапи со пониски шуплини, калапи со 96 шуплини можат да произведат повеќе производи во исто време.

Стабилен квалитет на производот: Прецизноста на дизајнот и производството на калапот за преформа за шишиња со 96 шуплини е висока, што може да обезбеди конзистентност на големината и квалитетот на заготовките од шишиња инјектирани во секоја празнина. Во исто време, конзистентноста на температурата и флуидноста за време на процесот на калапи со вбризгување, исто така, може подобро да се контролираат, намалувајќи ги стапките на дефекти на производот

Заштеда на трошоци: Калапот за преформа PET со 96 празнини има висока производна ефикасност и може да ги намали трошоците за работна сила и опрема. Во исто време, поради стабилниот квалитет на производот, стапката на отпад се намалува и се намалуваат трошоците за производство.

Заштита на животната средина и заштеда на енергија: Калапот со инјектирање е релативно еколошки производствен метод. Преку употреба на калапи за преформи со ПЕТ со 96 шуплини, потрошувачката на суровини и создавањето отпад може да се намали, со што се постигнува ефект на заштеда на енергија и намалување на емисијата.

.. ве молиме испратете ни порака (Е-пошта: info@ansixtech.com ) во секое време и нашиот тим ќе ви одговори во рок од 12 часа.

Серијата Pearlescent Blush Powder Box е вообичаен козметички производ кој се користи за додавање природен сјај и димензија на образите. Следното е вовед во изработката и материјалите од серијата Pearlescent Blush Powder Box серијата:

Број: CT-S001-A

Димензии: 59,97*44,83*12,03мм

Пан добро: 50,01 * 16,99 * 3,81 мм

Капацитет: 2,2 g

Површина за печатење: 57,97 * 42,83 мм

Занаетчиство:

Процес на обликување со вбризгување: Вообичаениот процес за производство на кутии во прав со бисерни руменило е процесот на калапи со инјектирање. Надворешната обвивка и внатрешноста на кутијата се создаваат со вбризгување на стопена пластика во калап, кој потоа се лади и се зацврстува.

Процес на прскање: Со цел да се зголеми изгледот на кутијата, процесот на прскање може да се користи за нанесување бои, дезени или специјални ефекти на површината на кутијата, како што се сјајна, мат или метална текстура.

Процес на печатење: Логото на брендот, информациите за производот и обрасците на кутијата може да се додадат преку процесот на печатење. Вообичаените процеси на печатење вклучуваат печатење на екран, печатење со пренос на топлина и врело печат.

Материјал:

Пластика: Обичните бисерни кутии во прав за руменило се направени од пластика, како што се полипропилен (PP), полиетилен (PE) или полистирен (PS). Пластичните материјали се лесни, издржливи, водоотпорни и лесни за обработка.

Метал: Некои висококвалитетни бисерни кутии во прав за руменило се направени од метал, како легура на алуминиум или нерѓосувачки челик. Металните материјали се висококвалитетни, издржливи и можат да се рециклираат.

Други материјали: Покрај пластика и метал, има и неколку бисерни кутии во прав за руменило направени од други материјали, како што се картон, дрво или стакло. Овие материјали често се користат за специјални дизајни или производи од високата класа.

При изборот на изработката и материјалите на кутијата за пудра со бисерно руменило, треба да ги земете предвид позиционирањето на производот, имиџот на брендот, карактеристиките на производот и потребите на потрошувачите. Во исто време, погрижете се избраните материјали да се усогласат со релевантните безбедносни стандарди и прописи за да се обезбеди квалитет и безбедност на производот...ве молиме испратете ни порака (е-пошта: info@ansixtech.com ) во секое време и нашиот тим ќе ви одговори во рок од 12 часа.

Изработката и изборот на материјали на козметичките пресувани кутии за прашок се многу важни за квалитетот и изгледот на производот. Следното е вовед во технологијата и материјалите на козметичките пресувани кутии за прав:

Број: CT-R001

Димензии: ø74,70*17,45мм

Пан добро: ø59,40 * 7,07 mm

Капацитет: 16,2 g

Област за печатење: ø60,3 mm

Занаетчиство:

Процес на обликување со вбризгување: Вообичаениот процес за производство на компактни кутии за козметички пресуван прашок е процесот на обликување со вбризгување. Надворешната обвивка и внатрешноста на кутијата се создаваат со вбризгување на стопена пластика во калап, кој потоа се лади и се зацврстува.

Процес на прскање: Со цел да се зголеми изгледот на кутијата, процесот на прскање може да се користи за нанесување бои, дезени или специјални ефекти на површината на кутијата, како што се сјајна, мат или метална текстура.

Процес на печатење: Логото на брендот, информациите за производот и обрасците на кутијата може да се додадат преку процесот на печатење. Вообичаените процеси на печатење вклучуваат печатење на екран, печатење со пренос на топлина и врело печат.

Материјал

Пластика: Обичните козметички пресувани кутии за прав се направени од пластика, како што се полипропилен (PP), полиетилен (PE) или полистирен (PS). Пластичните материјали се лесни, издржливи, водоотпорни и лесни за обработка.

Метал: Некои висококвалитетни козметички цедени кутии за прав се направени од метал, како легура на алуминиум или нерѓосувачки челик. Металните материјали се висококвалитетни, издржливи и можат да се рециклираат

Други материјали: Покрај пластика и метал, има и некои козметички пресувани кутии за прав направени од други материјали, како што се картон, дрво или стакло. Овие материјали често се користат за специјални дизајни или производи од високата класа.

При изборот на технологијата и материјалите на козметичките кутии со пресуван прашок, треба да го земете предвид позиционирањето на производот, имиџот на брендот, карактеристиките на производот и потребите на потрошувачите. Во исто време, погрижете се избраните материјали да се усогласат со релевантните безбедносни стандарди и прописи за да се обезбеди квалитет и безбедност на производот.

..ве молиме испратете ни порака (Е-пошта: info@ansixtech.com ) во секое време и нашиот тим ќе ви одговори во рок од 12 часа.

Деловите PEEK (полиетеретеркетон) ги нудат следните предности во обработката:

Обработливост: PEEK има добра обработливост и може да се обработува со сечење, дупчење, глодање, вртење итн. Нејзините перформанси на обработка се стабилни и не се склони кон проблеми како што се абење на алатот и голема грубост на површината.

Отпорност на топлина: PEEK има одлична отпорност на високи температури и може да одржува стабилни перформанси во средини со висока температура. Ова ги прави PEEK компонентите поволни за апликации со висока температура како што се воздушната, автомобилските мотори и многу повеќе.

Хемиска отпорност: PEEK има одлична хемиска отпорност и може да се спротивстави на ерозијата на хемикалии како киселини, алкалии и растворувачи. Ова ги прави компонентите на PEEK широко користени во области како што се хемиската индустрија и медицинските уреди.

Отпорност на абење: PEEK има одлична отпорност на абење и може да се користи долго време во средина со високо триење без лесно да се носи. Ова ги прави PEEK деловите поволни во апликации кои бараат отпорност на абење, како што се автомобилски погонски склопови, механички заптивки итн.

Во однос на технологијата на примена, следните технологии може да се користат за обработка на PEEK компоненти:

Обработка на сечење: Со користење на алати за сечење за извршување на сечење, глодање, дупчење и друга обработка на PEEK, може да се добие потребната форма и големина.

Термоформирачка обработка: PEEK има добра термичка стабилност и може да произведува делови со сложени форми преку обработка на термоформирање. Термоформирањето може да користи методи како што се обликување со топла преса и обликување со топло удар.

Технологија на 3D печатење: PEEK материјалите може да се обработуваат и преку технологијата за 3D печатење. Оваа технологија овозможува производство на компоненти со сложени форми и може да се приспособат по потреба.

Полимерниот материјал UPE (полиетилен) има одредени предности во областа на обработка и примена на превртувачите на шишиња.

Во однос на обработката, UPE полимерните материјали имаат добра обработливост и можат да се обработуваат со сечење, дупчење, глодање итн. Нејзините преработувачки перформанси се стабилни и не се склони кон проблеми како што се абење на алатот и голема грубост на површината. Покрај тоа, UPE материјалите може да се термоформираат за да се прилагодат на потребите на превртувачите на шишиња со различни форми и големини.

Во однос на полињата на примена, отпорноста на абење, отпорноста на корозија и отпорноста на високи температури на UPE полимерните материјали го прават идеален избор за превртувачи на шишиња. Може да се користи долго време во тешки работни средини без лесно да се носи, а во исто време има добра отпорност на корозија на хемикалии како киселини, алкалии и масла. Покрај тоа, UPE материјалите исто така имаат отпорност на висока температура и можат да одржуваат стабилни перформанси во средини со висока температура.

Полињата за примена на UPE полимерните материјали ги вклучуваат, но не се ограничени на следниве аспекти:

Индустријата за храна и пијалаци: UPE материјалите може да се користат во производството на превртувачи за шишиња за операции на вртење шишиња во производствени линии за флаширани пијалоци. Неговата отпорност на абење и корозија го прави погоден за високофреквентни операции на вртење шишиња.

Фармацевтска индустрија: UPE материјалите може да се користат во производството на инвертери за шишиња во фармацевтската индустрија за да се превртат шишињата со лекови за да се олесни полнењето и пакувањето на лековите. Неговата отпорност на корозија и отпорност на високи температури го прават погоден за напорните барања на фармацевтската индустрија.

Индустријата за козметика и производи за лична нега: UPE материјалите може да се користат во производството на превртувачи за шишиња во производните линии на козметика и производи за лична нега. Неговата отпорност на абење и корозија го прави погоден за високофреквентни операции на вртење шишиња.

Макари за механичка опрема ги имаат следниве предности:

Преносна сила: макарите можат да пренесат сила преку јажиња, ремени итн., за да постигнат кревање, влечење или пренос на предмети.

Намалете го триењето: макарите можат да го намалат триењето на предметите за време на движењето, да ја намалат загубата на енергија и да ја подобрат ефикасноста.

Прилагодете ја насоката на силата: макарата може да го промени правецот на силата така што силата може да се изврши во различни насоки.

Поделба на оптоварување: Макарата може да го распредели товарот на повеќе макари, намалувајќи го оптоварувањето на една макара и зголемувајќи го работниот век на макара.

Прилагодете ја брзината: со менување на дијаметарот или бројот на макари, брзината на објектот може да се прилагоди.

Макари за механичка опрема имаат широк опсег на примени. Вообичаените области на примена вклучуваат:

Опрема за подигање: Макари често се користат во системите за јаже во опрема за подигнување, како што се кранови, кранови итн., за подигнување и суспендирање на тешки предмети.

Транспортна опрема: Макари често се користат во транспортната опрема како што се подвижни ленти и ролери за пренос на предмети и подобрување на ефикасноста на транспортот.

Механички пренос: макари често се користат во механички системи за пренос, како што се пренос на ремен, пренос на ланец итн., за пренос на моќ и ротација.

Системи за врати и прозорци: макари често се користат како лизгачки шини во системите на врати и прозорци за отворање и затворање на вратите и прозорците.

Спортска опрема: Макари често се користат како системи за затегнување во спортската опрема, како што се фитнес опрема, спортска опрема итн., за да се прилагоди отпорот и насоката на движење.

Најлонската ѕвездена опрема е ѕвездена опрема направена од најлонски материјал со следните предности и области на примена:

Предност:

Отпорност на абење: Запчаниците со најлонски ѕвезди имаат добра отпорност на абење и можат да се користат долго време во средини со триење и абење, намалувајќи го абењето и оштетувањето на опремата.

Самоподмачкување: Запчаниците со најлонски ѕвезди имаат добри самоподмачкувачки својства, што може да го намали триењето и абењето и да ја подобри оперативната ефикасност и животниот век на запчаниците.

Отпорност на корозија: Запчаниците со најлонски ѕвезди имаат добра отпорност на корозија на различни хемиски супстанции и може да се користат во корозивни медиуми за да го продолжат работниот век на запчаниците.

Лесни: во споредба со металните запчаници, најлонските ѕвездени запчаници се полесни по тежина, што помага да се намали оптоварувањето на опремата и да се подобри оперативната ефикасност.

Области за примена:

Уред за пренос: Најлонските ѕвездени запчаници често се користат во уредите за пренос, како што се редуктори, кутии за пренос, итн. Може да ја реализира функцијата на пренос на моќ и брзина преку поврзување со други запчаници.

Опрема за автоматизација: Најлонските ѕвездени запчаници се исто така широко користени во разновидна опрема за автоматизација, како што се манипулатори, транспортери, машини за пакување итн. Може да го реализира движењето и работата на автоматизираната опрема со соработка со други компоненти за пренос.

Инструменти: Најлонските ѕвездени запчаници може да се користат и во инструменти, како што се тајмери, инструмент табли итн. Може да ги реализира функциите на покажување и мерење на инструментите со соработка со други запчаници.

Електрични алатки: Најлонските ѕвездени запчаници исто така најчесто се користат во електричните алати, како што се електрични шрафцигери, електрични клучеви итн. Може да го реализира ротирањето и возењето на алатот со соработка со електричниот мотор.

Апликациите за обработка и завртки на прилагодените POM завртки за опрема за автоматизација се како што следува:

Обработка:

Подготовка на материјалот: Изберете POM материјал како производен материјал на POM завртката. POM има добри механички својства, отпорност на абење и хемиска отпорност.

Процес на производство: Според дизајнерските цртежи на завртката, се изведува процесот на обработка, вклучувајќи вртење, мелење, дупчење и други процеси, за да се обработи POM материјалот во потребната форма и големина на завртката.

Површинска обработка: По потреба, извршете површинска обработка на POM завртката, како што се полирање, прскање итн., за да ја подобрите нејзината мазност на површината и квалитетот на изгледот.

Апликација за завртки:

Автоматски транспортен систем: POM завртката може да се користи во автоматизирани системи за пренос за пренос на материјали, делови или производи. Може да турка материјали или производи од една локација на друга преку ротација и спирално движење за да постигне автоматско пренесување и ракување.

Автоматска опрема за склопување: POM завртките може да се користат во опремата за автоматско склопување за да се соберат делови или компоненти во однапред одреден редослед и позиција. Може да го автоматизира процесот на склопување со туркање на делови или компоненти до правилната положба преку ротација и спирално движење.

Автоматска опрема за пакување: POM завртките може да се користат во автоматска опрема за пакување за пакување производи или материјали за пакување. Може да ги турка производите или материјалите за пакување до положбата на пакувањето преку ротација и спирално движење за да го реализира автоматизираниот процес на пакување.

Апликациите за обработка и черупка на сопствени чаури за опрема за механичка автоматизација се како што следува:

Обработка:

Подготовка на материјалот: Според барањата на чаурата, изберете го соодветниот најлонски материјал и подгответе го материјалот за сечење и обработка.

Технологија на обработка: Според дизајнерските цртежи на черупката и ракавот, се врши процес на обработка, вклучувајќи вртење, мелење, дупчење и други процеси, за да се обработи материјалот во форма и големина на черупката и ракавот што ги исполнува барањата.

Површинска обработка: По потреба, извршете површинска обработка на чаурата, како што се мелење, полирање итн., за да ја подобрите нејзината мазност и текстура на површината.

Апликација за ракав на вратило:

Поддршка за лежиштата: Ракавите за черупка често се користат во потпорните делови на лежиштата на механичката опрема, како што се седиштата за лежиштата, комплетите на седиштата на лежиштата итн. Може да го намали триењето и абењето помеѓу шахтите и лежиштата и да ја подобри оперативната ефикасност и животниот век на опремата.

Поддршка за водич: чаури со черупка може да се користат и во деловите за поддршка на водичот на механичката опрема, како што се шини за водилки, шипки за водење итн. Може да го намали триењето помеѓу компонентите на водичот и да ја подобри точноста и стабилноста на опремата.

Пренос на движење: Ракавите со черупка може да се користат во делови за пренос на движење на механичка опрема, како што се лизгачи, макари, итн. Може да го намали триењето помеѓу подвижните делови на менувачот и да ја подобри ефикасноста на преносот и точноста на опремата.

Багажникот за пренос на PA ги има следниве карактеристики и предности:

Добра отпорност на абење: PA материјалот има висока отпорност на абење, може да издржи одредено оптоварување и триење и е погоден за системи за пренос со голема брзина.

Непречено движење: PA менувачот решетката и опремата се користат заедно за да се постигне непречено линеарно движење и да се обезбеди прецизна контрола на положбата.

Низок шум и вибрации: носачот за пренос на PA има ниски нивоа на бучава и вибрации, обезбедувајќи мазни и тивки ефекти на преносот.

Добра отпорност на корозија: PA материјалот има добра отпорност на корозија на општите хемиски супстанции и не е лесно еродиран од хемиски супстанции.

Добри својства на самоподмачкување: PA материјалот има добри самоподмачкувачки својства, што може да го намали триењето и абењето и да го продолжи работниот век на решетката.

Лесни: Во споредба со металните лавици, носачите за пренос на PA имаат помала густина и мала тежина, што може да го намали оптоварувањето на опремата и да ја подобри ефикасноста на преносот.

Ниска цена: Во споредба со металните лавици, носачите за пренос на PA имаат пониски трошоци за производство и се погодни за некои апликации со повисоки барања за трошоци.

Лавиците за пренос на PA се широко користени во различна механичка опрема, како што се автоматизирани производни линии, манипулатори, машини за печатење, машини за пакување итн. Тие можат да обезбедат прецизна линеарна контрола на движењето и положбата и имаат широки можности за примена., ве молиме испратете ни порака : info@ansixtech.com ) во секое време и нашиот тим ќе ви одговори во рок од 12 часа.

Пластичната водилка UHMW-PE е водечка шина изработена од полиетиленски материјал (UHMW-PE) со ултра висока молекуларна тежина. UHMW-PE е инженерска пластика со одлични својства, вклучувајќи висока отпорност на абење, низок коефициент на триење, добра хемиска отпорност и отпорност на ниски температури.

Пластичните водилни шини UHMW-PE ги имаат следните карактеристики:

Висока отпорност на абење: UHMW-PE материјалот има исклучително висока отпорност на абење и може да издржи долгорочно триење и абење. Погоден е за системи за водечка шина со големо оптоварување и движење со голема брзина.

Низок коефициент на триење: Материјалот UHMW-PE има низок коефициент на триење, што може да ја намали загубата на енергија и генерирањето бучава и да ја подобри оперативната ефикасност на водичката шина.

Отпорност на хемиска корозија: UHMW-PE материјалот има добра отпорност на корозија на хемикалии како што се киселини, алкалии и растворувачи и не е лесно еродиран од хемиски супстанции.

Отпорност на ниски температури: UHMW-PE материјалот може да ги задржи своите физички и механички својства во средини со ниски температури и е погоден за системи за водечка шина во средини со ниска температура.

Самоподмачкување: UHMW-PE материјалот има добри самоподмачкувачки својства, што може да го намали триењето и абењето и да го продолжи работниот век на шината за водич.

Пластичните водилни шини UHMW-PE се широко користени во различна механичка опрема, особено каде што е потребна висока отпорност на абење и низок коефициент на триење. Може да ја подобри оперативната ефикасност и работниот век на опремата и да ги намали трошоците за одржување и замена. Покрај тоа, UHMW-PE материјалот има и добри својства на електрична изолација и е погоден за некои железнички системи со високи барања за електрична изолација. Ве молиме испратете ни порака (Е-пошта: info@ansixtech.com ) во секое време и нашиот тим ќе ви одговори во рок од 12 часа.