Afișarea produsului

Materialele PEEK sunt utilizate pe scară largă în industria medicală;

Dispozitive medicale: materialul PEEK are o bună biocompatibilitate și rezistență chimică și poate fi utilizat pentru fabricarea diferitelor dispozitive medicale, cum ar fi instrumente chirurgicale, implanturi, dispozitive ortopedice etc. Rezistența și rigiditatea ridicată a materialului PEEK îl fac să aibă performanțe excelente în implanturi ortopedice și poate fi folosit pentru a face articulații artificiale, implanturi spinale etc.

Echipament medical: Materialele PEEK pot fi utilizate pentru fabricarea de piese ale echipamentelor medicale, cum ar fi supape, conectori, senzori etc. Rezistența la căldură și rezistența chimică a materialului PEEK îi permit să funcționeze stabil în medii cu temperaturi ridicate și corozive chimic, făcându-l potrivit. pentru diverse cerințe de echipamente medicale.

Consumabile medicale: Materialele PEEK pot fi utilizate pentru fabricarea consumabilelor medicale, cum ar fi seringi, seturi de perfuzie, catetere etc. Rezistența chimică și proprietățile mecanice ale materialului PEEK îi permit să reziste la presiune ridicată și substanțe chimice, asigurând siguranța și fiabilitatea consumabilelor medicale. .

Ambalarea dispozitivelor medicale: Materialele PEEK pot fi utilizate pentru fabricarea materialelor de ambalare pentru dispozitive medicale, cum ar fi folii de etanșare, containere etc. Materialul PEEK are o bună rezistență la căldură și rezistență chimică, ceea ce poate proteja dispozitivele medicale de impactul mediului extern și poate asigura calitatea și siguranța acestora.

Aplicarea materialelor PEEK în industria medicală se reflectă în principal în dispozitive medicale, echipamente medicale, consumabile medicale și ambalaje pentru dispozitive medicale. Performanța sa excelentă îl face unul dintre materialele importante din industria medicală.

Scopul realizării unui prototip mai întâi în fabricarea matriței este de a verifica fezabilitatea proiectării produsului și a structurii matriței și de a optimiza procesul de matriță. Iată câteva motive:

Verificați designul produsului: un prototip este un model fizic realizat pe baza desenelor de proiectare a produsului sau a modelelor CAD, care pot afișa vizual aspectul și dimensiunea produsului. Prin realizarea de prototipuri, puteți verifica acuratețea și fezabilitatea designului produsului și puteți verifica dacă aspectul, forma și proporția produsului îndeplinesc cerințele.

Optimizați structura matriței: în timpul procesului de producție a prototipului, pot fi descoperite probleme potențiale și spațiu de îmbunătățire în proiectarea produsului. Prin observarea procesului de producție și a rezultatelor prototipului, se poate evalua raționalitatea structurii matriței și se pot face ajustările și optimizările necesare pentru a se asigura că matrița de injecție finală poate îndeplini cerințele produsului.

Testați procesul de matriță: în timpul procesului de producție a prototipului, fezabilitatea și efectul procesului de matriță pot fi testate și verificate. De exemplu, puteți verifica performanța deschiderii matriței, calitatea turnării prin injecție și finisarea suprafeței etc. Prin producția de prototipuri, problemele din procesul de matriță pot fi descoperite și rezolvate, iar eficiența producției și calitatea produsului din matriță pot fi îmbunătățite.

Reduceți costurile și riscurile: Prin realizarea de prototipuri pentru verificare și optimizare, erorile și problemele care apar la fabricarea matrițelor de injecție pot fi reduse. Acest lucru poate evita costurile și riscurile inutile și poate îmbunătăți rata de succes și eficiența fabricării matrițelor.

Tehnologia de dezvoltare a cateterelor complexe se referă la proiectarea și fabricarea de catetere cu structuri și funcții complexe pentru a răspunde nevoilor medicale specifice. Iată câteva tehnici complexe comune de dezvoltare a cateterului:

Design multi-lumen: Cateterele complexe pot fi proiectate cu mai multe camere independente, fiecare dintre acestea putând fi utilizată pentru o funcție diferită sau pentru transfer de fluid. Designul cu mai multe camere permite efectuarea simultană a mai multor tratamente sau operații de diagnosticare.

Tehnologie de control al îndoirii: cateterele complexe necesită adesea navigare în canale curbe sau sinuoase. Tehnologia de control al îndoirii poate face ca cateterul să aibă o îndoire și o ghidare bună prin încorporarea materialelor precum fire metalice sau aliaje cu memorie de formă în cateter.

Tehnologia de vizualizare: Cateterele complexe pot fi echipate cu tehnologie de vizualizare, cum ar fi fibră optică sau camere, astfel încât medicii să poată observa și examina zona țintă în timp real. Acest lucru ajută medicii să poziționeze și să manevreze cateterul cu precizie.

Tehnologia cu piston sau supape: Conductele complexe pot avea nevoie de componente precum pistoane sau supape pentru a controla fluxul de lichide sau gaze. Acest lucru permite controlul și blocarea precisă a debitului.

Cateterul medical cu balon este un cateter cu funcție de expansiune a balonului, care este utilizat în mod obișnuit în intervenții chirurgicale și tratamente. Este format din corpul cateterului și partea care conectează balonul.

Principalele caracteristici și aplicații ale cateterelor cu balon medical includ:

Funcția de umflare: Cateterele cu balon au unul sau mai multe baloane care pot fi umflate prin injectarea de lichid sau gaz. Balonul expandat poate fi utilizat pentru o varietate de scopuri, cum ar fi dilatarea vaselor de sânge, oprirea sângerării, blocarea punctelor de sângerare și introducerea de stenturi.

Funcții de îndoire și navigare: Cateterele cu balon au de obicei un corp de cateter moale care poate călători prin canale curbe sau întortocheate. Medicul poate ghida balonul către locația țintă prin manipularea cateterului pentru a obține o navigare și o poziționare precisă.

Diferite dimensiuni și forme: Cateterele cu balon pot fi proiectate în diferite dimensiuni și forme, în funcție de cerințele specifice aplicației. Diferite dimensiuni ale cateterelor cu balon sunt potrivite pentru diferite dimensiuni ale vaselor de sânge sau organelor.

Vasodilatația și implantarea de stent: Cateterele cu balon sunt utilizate în mod obișnuit pentru vasodilatație și implantare de stent. Prin introducerea unui cateter cu balon într-un vas de sânge îngustat sau blocat și apoi umflarea balonului, vasul de sânge poate fi dilatat și fluxul sanguin poate fi restabilit.

Cateterele medicale din silicon sunt de obicei alcătuite din mai multe componente, iată câteva dintre cele comune:

Corpul cateterului din silicon: partea principală a cateterului din silicon este de obicei realizată din material siliconic medical moale, care are o bună biocompatibilitate și flexibilitate.

Controler de îndoire: utilizat pentru a controla îndoirea și deformarea cateterului din silicon. Controlerele de îndoire sunt de obicei alcătuite din mai multe articulații și pot fi operate cu un joystick sau un controler extern.

Fibră optică sau cameră: Cateterele din silicon sunt de obicei echipate cu fibre optice sau camere care sunt folosite pentru a transmite semnale de imagine sau video, permițând medicilor să observe și să examineze zona țintă în timp real.

Conector: folosit pentru a conecta catetere din silicon și alte echipamente sau instrumente, cum ar fi surse de lumină, camere, etc. Conectorii au de obicei interfețe standard pentru conectarea la alte dispozitive.

Un cateter orientabil/deflectabil este un dispozitiv medical utilizat pentru a efectua proceduri de diagnosticare sau terapeutice în corpul uman. Este realizat dintr-un material moale care trece fibre optice, cabluri sau alte instrumente în interiorul cateterului, astfel încât medicii să poată vizualiza sau manipula anumite zone.

Cateterele orientabile/deflectabile sunt utilizate în mod obișnuit pentru endoscopie, proceduri intervenționale sau tratamente, cum ar fi gastroscopia, enteroscopia, procedurile de cateterism cardiac etc. Flexibilitatea și manevrabilitatea sa permit medicilor să navigheze cu precizie în zona țintă și să efectueze operațiile necesare.

Această conductă este de obicei alcătuită din mai multe îmbinări și poate fi acționată cu un joystick sau controler extern. Medicul poate regla unghiul de îndoire, direcția și adâncimea cateterului prin intermediul controlerului pentru a obține poziția și unghiul dorit.

Utilizarea cateterelor orientabile/deflectabile poate reduce traumatismele și durerea chirurgicală și poate îmbunătăți acuratețea și siguranța chirurgicală. Este utilizat pe scară largă în domeniul medical și este constant dezvoltat și îmbunătățit pentru a răspunde diferitelor nevoi clinice.

Dilatatoare și teciDilatatoarele și tecile sunt structuri tubulare utilizate în domeniul medical și în alte domenii cu diferite funcții și aplicații. Iată o explicație a dilatatoarelor și a tecilor:

Dilatator: un dilatator este un dispozitiv folosit pentru a mări sau deschide un tub sau o cavitate. Este de obicei realizat din materiale flexibile, cum ar fi poliuretan, silicon, etc. Un dilatator poate fi introdus și extins pentru a mări un tub sau o cavitate îngustă pentru a facilita introducerea și funcționarea altor instrumente sau unelte. Dilatatoarele sunt utilizate în mod obișnuit în domeniul medical, cum ar fi dilatatoarele vasculare, expansoarele de stenturi etc.

Înveliș: O înveliș este o structură exterioară folosită pentru a proteja și acoperi țevi sau instrumente. De obicei, este fabricat din materiale flexibile precum poliuretan, polietilena etc. Teaca poate oferi protectie si izolare suplimentara, impiedicand contactul tuburilor sau instrumentelor cu mediul inconjurator, reducand riscul de infectie si contaminare. Tecile sunt utilizate în mod obișnuit în domeniul medical, cum ar fi tecile pentru cateter, tecile pentru sârmă de ghidare etc.

Medical Reinforced Shaft este un material special pentru arbore utilizat pentru echipamente și instrumente medicale. Este de obicei realizat din metal sau materiale compozite cu rezistență și durabilitate ridicate și este folosit pentru a susține și transmite forța sau mișcarea de rotație.

Arborele de armare medicale au o gamă largă de aplicații în domeniul medical, cum ar fi:

Instrumente chirurgicale: axele ranforsate medicale pot fi utilizate în instrumentele chirurgicale, cum ar fi pensele chirurgicale, foarfecele, ace etc. Acestea oferă suport stabil și transfer de forță fiabil pentru a ajuta medicii să efectueze operații precise.

Echipament medical: Axele de îmbunătățire medicală sunt, de asemenea, utilizate în diverse echipamente medicale, cum ar fi aparate cu raze X, scanere CT, stimulatoare cardiace etc. Sunt folosite pentru a susține și transmite mișcări de rotație sau alte mișcări pentru a asigura funcționarea normală a echipamentului.

Implanturi: Axele de ranforsare medicale pot fi folosite si pentru implanturi, cum ar fi articulatii artificiale, implanturi spinale etc. Acestea ofera suport stabil si rezistenta pentru a sustine functia si stabilitatea implantului.

AnsixTech este o companie axată pe producția și cercetarea și dezvoltarea tuburilor de ghidare din silicon medical. Ei se angajează să furnizeze produse cu tuburi de ghidare de înaltă calitate, sigure și fiabile pentru industria medicală. În acest articol, vom prezenta selecția materialului, procesul de fabricație și aplicațiile produsului ale tuburilor de ghidare din silicon medical AnsixTech.

În primul rând, AnsixTech acordă atenție selecției materialelor. Folosesc materiale siliconice de calitate medicală de înaltă calitate pentru fabricarea tuburilor de ghidare. Materialul siliconic de calitate medicală este non-toxic, inodor și neiritant și respectă pe deplin standardele de siguranță ale industriei medicale. În comparație cu materialele tradiționale, materialele siliconice de calitate medicală au o bună biocompatibilitate și durabilitate și pot fi compatibile cu țesuturile umane, reducând iritația și disconfortul pacienților. În plus, materialul siliconic de calitate medicală este, de asemenea, rezistent la temperaturi ridicate și la coroziune și poate rezista efectelor sterilizării la temperatură înaltă și a substanțelor chimice, asigurând stabilitatea și durabilitatea tubului de ghidare.

În al doilea rând, AnsixTech se concentrează pe procesul de producție. Ei folosesc un proces avansat de turnare prin injecție pentru a fabrica tuburi de ghidare din silicon medical. În primul rând, în conformitate cu cerințele de proiectare ale tubului de ghidare, este realizată o matriță pentru a se asigura că forma și dimensiunea tubului de ghidare îndeplinesc nevoile medicale. Apoi, materialul siliconic de calitate medicală este injectat în matriță, iar prin turnare prin injecție, materialul siliconic umple complet matrița pentru a forma forma finală a tubului de ghidare. În timpul procesului de turnare prin injecție, AnsixTech controlează strict temperatura, presiunea și viteza pentru a asigura calitatea și acuratețea dimensională a tubului de ghidare. În cele din urmă, AnsixTech inspectează, curăță și împachetează tuburile de ghidare formate pentru a asigura calitatea, igiena și siguranța produsului.

AnsixTech este o companie axată pe producția și cercetarea și dezvoltarea de suzete pentru bebeluși din silicon lichid. Ei se angajează să ofere bebelușilor o experiență de hrănire sigură și confortabilă. În acest articol, vom introduce selecția materialului, procesul de fabricație și aplicarea produsului a suzetei pentru bebeluși din silicon lichid AnsixTech.

În primul rând, AnsixTech acordă atenție selecției materialelor. Ei folosesc material siliconic lichid de înaltă calitate pentru a produce suzete pentru bebeluși. Siliconul lichid este un material non-toxic, inodor, non-iritant, care respectă pe deplin standardele de siguranță pentru produsele pentru bebeluși. În comparație cu materialele tradiționale din silicon, siliconul lichid este mai moale și mai elastic și se poate adapta mai bine structurii bucale a bebelușului, reduce presiunea asupra gurii copilului și poate evita disconfortul oral. In plus, materialul siliconic lichid este, de asemenea, rezistent la temperaturi ridicate si poate rezista la sterilizarea la temperaturi ridicate, asigurandu-se ca suzeta folosita de bebelus este intotdeauna curata si igienica.

În al doilea rând, AnsixTech se concentrează pe procesul de producție. Ei folosesc un proces avansat de turnare prin injecție pentru a produce suzete pentru bebeluși din silicon lichid. În primul rând, matrița este proiectată în funcție de structura bucală a bebelușului pentru a se asigura că forma și dimensiunea suzetei corespund nevoilor copilului. Apoi, materialul siliconic lichid este injectat în matriță, iar prin turnare prin injecție, materialul siliconic lichid umple complet matrița pentru a forma forma finală a suzetei. În timpul procesului de turnare prin injecție, AnsixTech controlează strict temperatura și presiunea pentru a asigura calitatea și performanța mamelonului. In final, AnsixTech curata si sterilizeaza mameloanele formate pentru a asigura igiena si siguranta produsului.

AnsixTech este o companie care se concentrează pe producția și cercetarea și dezvoltarea tuburilor din silicon lichid. Ei se angajează să furnizeze produse de conducte de înaltă calitate, sigure și fiabile pentru diverse industrii. În acest articol, vom introduce selecția materialului, procesul de fabricație și aplicarea produsului tuburilor din silicon lichid AnsixTech.

În primul rând, AnsixTech acordă atenție selecției materialelor. Ei folosesc materiale siliconice lichide de înaltă calitate pentru fabricarea țevilor. Siliconul lichid este un material non-toxic, inodor, neiritant, care respectă pe deplin standardele de siguranță ale diverselor industrii. În comparație cu materialele tradiționale din silicon, siliconul lichid este mai moale și mai elastic și se poate adapta la diverse configurații complexe de conducte și medii de utilizare. În plus, materialul siliconic lichid este, de asemenea, rezistent la temperaturi ridicate și coroziune și poate rezista la efectele temperaturilor ridicate și ale substanțelor chimice, asigurând stabilitatea și durabilitatea țevii.

În al doilea rând, AnsixTech se concentrează pe procesul de producție. Ei folosesc tehnologie avansată de turnare prin extrudare pentru a fabrica tuburi de silicon lichid. În primul rând, materialul siliconic lichid este încălzit la o temperatură care îl face plastic. Apoi, materialul siliconic lichid încălzit este extrudat printr-un extruder pentru a forma un produs tubular. În timpul procesului de turnare prin extrudare, AnsixTech controlează strict temperatura, presiunea și viteza pentru a asigura calitatea și acuratețea dimensională a țevii. În cele din urmă, AnsixTech inspectează, curăță și împachetează țevile formate pentru a asigura calitatea produsului, igiena și siguranță.

AnsixTech este o companie axată pe producția și cercetarea și dezvoltarea măștilor medicale din silicon lichid. Ei se angajează să furnizeze industriei medicale produse de măști de față de înaltă calitate, sigure și de încredere. În acest articol, vom introduce selecția materialului, procesul de fabricație și aplicarea produsului pentru măștile medicale din silicon lichid AnsixTech.

În primul rând, AnsixTech se concentrează pe selecția materialelor. Ei folosesc materiale siliconice lichide de înaltă calitate pentru a produce măști medicale. Siliconul lichid este un material non-toxic, inodor, neiritant, care respectă pe deplin standardele de siguranță pentru produsele medicale. În comparație cu materialele siliconice tradiționale, siliconul lichid este mai moale și mai elastic și se poate potrivi mai bine contururilor feței, oferind o mai bună etanșare și confort. În plus, materialul siliconic lichid este, de asemenea, rezistent la temperaturi ridicate și la coroziune și poate rezista la dezinfecția la temperatură înaltă și la curățarea cu detergenți, asigurându-se că masca este întotdeauna curată și igienă.

În al doilea rând, AnsixTech se concentrează pe procesele de producție. Ei folosesc procese avansate de turnare prin injecție pentru a produce măști medicale din silicon lichid. În primul rând, matrița este proiectată în funcție de conturul facial pentru a se asigura că forma și dimensiunea măștii îndeplinesc cerințele ergonomice. Apoi, materialul siliconic lichid este injectat în matriță, iar prin turnare prin injecție, materialul siliconic lichid umple complet matrița pentru a forma forma finală a măștii. În timpul procesului de turnare prin injecție, AnsixTech controlează strict temperatura și presiunea pentru a asigura calitatea și performanța măștii. In final, AnsixTech curata si dezinfecteaza masca formata pentru a asigura igiena si siguranta produsului.

Învelișul mânerului AnsixTech Procesul de turnare cu două culori și procesul secundar de turnare prin supra-injecție sunt utilizate în mod obișnuit pentru fabricarea carcasei de mâner.

Proces de matriță cu două culori:

Procesul de matriță cu două culori folosește o matriță specială pentru a injecta două culori diferite de materiale plastice în matriță pentru a forma un efect de culoare dublă într-un singur proces de turnare prin injecție. Acest proces permite diferitelor părți ale carcasei mânerului să aibă culori diferite, crescând astfel estetica și personalizarea produsului.

Principalii pași ai procesului de matriță cu două culori includ:

Design matriță: în conformitate cu cerințele de proiectare ale produsului, proiectați o matriță potrivită pentru turnarea prin injecție de culoare dublă, inclusiv două camere de turnare prin injecție și un mecanism rotativ sau rotativ.

Turnare prin injecție: Pune două particule de plastic de culori diferite în două camere de turnare prin injecție, apoi topește plasticul printr-o mașină de turnat prin injecție și injectează-l în matriță. În timpul procesului de turnare prin injecție, matrița se rotește astfel încât două culori de plastic sunt injectate alternativ, creând un efect de culoare dublă.

Răcire și solidificare: După finalizarea injecției de plastic, matrița va continua să se rotească pentru o perioadă de timp pentru a se asigura că plasticul este complet răcit și solidificat.

Scoateți produsul: În cele din urmă, deschideți matrița și scoateți carcasa de mâner de culoare dublă formată.

Butonul de pornire al mașinii AnsixTech Procesul de matriță cu două componente și procesul de turnare prin injecție în două culori sunt o metodă de proces utilizată în mod obișnuit pentru fabricarea butoanelor de pornire a mașinii.

Proces de matriță cu două componente:

Procesul de matriță cu două culori folosește o matriță specială pentru a injecta două culori diferite de materiale plastice în matriță pentru a forma un efect de două culori într-un singur proces de turnare prin injecție. Acest proces permite diferitelor părți ale butoanelor să aibă culori diferite, crescând astfel estetica și personalizarea produsului.

Principalii pași ai procesului de matriță în două culori includ:

Design matriță: în conformitate cu cerințele de proiectare ale produsului, proiectați o matriță potrivită pentru turnarea prin injecție în două culori, inclusiv două camere de turnare prin injecție și un mecanism rotativ sau rotativ.

Turnare prin injecție: Pune două particule de plastic de culori diferite în două camere de turnare prin injecție, apoi topește plasticul printr-o mașină de turnat prin injecție și injectează-l în matriță. În timpul procesului de turnare prin injecție, matrița se rotește astfel încât două culori de plastic sunt injectate alternativ, creând un efect de două culori.

Răcire și solidificare: După finalizarea injecției de plastic, matrița va continua să se rotească pentru o perioadă de timp pentru a se asigura că plasticul este complet răcit și solidificat.

Scoateți produsul: În cele din urmă, deschideți matrița și scoateți butonul format de pornire a mașinii în două culori.

Procesul de turnare în două culori a carcasei cu bandă de măsurare AnsixTech și procesul de turnare prin injecție în două culori sunt o metodă de proces utilizată în mod obișnuit pentru fabricarea carcasei de măsură a benzii.

Proces de matriță în două culori:

Procesul de matriță în două culori folosește o matriță specială pentru a injecta două culori diferite de materiale plastice în matriță pentru a forma un efect de două culori într-un singur proces de turnare prin injecție. Acest proces permite diferitelor părți ale carcasei să aibă culori diferite, crescând astfel estetica și personalizarea produsului.

Principalii pași ai procesului de matriță în două culori includ:

Design matriță: în conformitate cu cerințele de proiectare ale produsului, proiectați o matriță potrivită pentru turnarea prin injecție în două culori, inclusiv două camere de turnare prin injecție și un mecanism rotativ sau rotativ.

Turnare prin injecție: Pune două particule de plastic de culori diferite în două camere de turnare prin injecție, apoi topește plasticul printr-o mașină de turnat prin injecție și injectează-l în matriță. În timpul procesului de turnare prin injecție, matrița se rotește astfel încât două culori de plastic sunt injectate alternativ, creând un efect de două culori.

Răcire și solidificare: După finalizarea injecției de plastic, matrița va continua să se rotească pentru o perioadă de timp pentru a se asigura că plasticul este complet răcit și solidificat.

Scoateți produsul: La sfârșit, deschideți matrița și scoateți carcasa formată de bandă de măsurare în două culori.

Proces de turnare prin injecție în două culori:

Procesul de turnare prin injecție în două culori utilizează două culori diferite de materiale plastice în timpul procesului de turnare prin injecție. Cele două culori de plastic sunt injectate alternativ în matriță printr-o mașină de turnat prin injecție, formând astfel un efect de două culori.

Procesul de matriță în două culori pentru mânerul periuței de dinți AnsixTech și procesul de turnare prin injecție în două culori sunt o metodă de proces utilizată în mod obișnuit pentru fabricarea mânerelor periuței de dinți.

Proces de matriță cu două culori:

Procesul de matriță în două culori folosește o matriță specială pentru a injecta două culori diferite de materiale plastice în matriță pentru a forma un efect de două culori într-un singur proces de turnare prin injecție. Acest proces permite diferitelor părți ale mânerului să aibă culori diferite, sporind astfel estetica și personalizarea produsului.

Principalii pași ai procesului de matriță în două culori includ:

Design matriță: în conformitate cu cerințele de proiectare ale produsului, proiectați o matriță potrivită pentru turnarea prin injecție în două culori, inclusiv două camere de turnare prin injecție și un mecanism rotativ sau rotativ.

Turnare prin injecție: Pune două particule de plastic de culori diferite în două camere de turnare prin injecție, apoi topește plasticul printr-o mașină de turnat prin injecție și injectează-l în matriță. În timpul procesului de turnare prin injecție, matrița se rotește astfel încât două culori de plastic sunt injectate alternativ, creând un efect de două culori.

Răcire și solidificare: După finalizarea injecției de plastic, matrița va continua să se rotească pentru o perioadă de timp pentru a se asigura că plasticul este complet răcit și solidificat.

Scoateți produsul: În cele din urmă, deschideți matrița și scoateți mânerul format al periuței de dinți în două culori.

Proces de turnare prin injecție în două culori:

Procesul de turnare prin injecție în două culori utilizează două culori diferite de materiale plastice în timpul procesului de turnare prin injecție. Cele două culori de plastic sunt injectate alternativ în matriță printr-o mașină de turnat prin injecție, formând astfel un efect de două culori.

Principalii pași ai procesului de turnare prin injecție în două culori includ:

Pregătiți pelete de plastic: Pregătiți separat pelete de plastic de două culori diferite.

Design matriță: în conformitate cu cerințele de proiectare ale produsului, proiectați o matriță potrivită pentru turnarea prin injecție în două culori, inclusiv două camere de turnare prin injecție și un mecanism rotativ sau rotativ.

Turnare prin injecție: Pune două particule de plastic de culori diferite în două buncăre ale mașinii de turnat prin injecție, apoi plasticul este topit de mașina de turnat prin injecție și injectat în matriță. În timpul procesului de turnare prin injecție, mașina de turnat prin injecție injectează alternativ două culori de plastic pentru a crea un efect de două culori.

Dificultățile matriței pentru sticla cu filtru pentru purificatorul de apă includ în principal următoarele aspecte:

Design matriță: sticlele cu filtru pentru purificarea apei au de obicei forme și structuri complexe. Proiectarea matriței trebuie să ia în considerare toate detaliile și cerințele funcționale ale produsului pentru a asigura acuratețea și stabilitatea matriței. În special pentru performanța de etanșare și cerințele de conectare ale sticlei, trebuie proiectate structuri și accesorii adecvate.

Selectarea materialului: sticla cu element de filtru al purificatorului de apă trebuie să fie realizată din materiale cu cerințe speciale, cum ar fi rezistența la coroziune și rezistența la temperaturi ridicate, cum ar fi PP, PC, etc. Aceste materiale au cerințe mai mari pentru matrițe și probleme precum impuritățile și culoarea diferențele trebuie evitate.

Controlul procesului de turnare prin injecție: în timpul procesului de turnare prin injecție, parametri precum temperatura, presiunea și viteza de injecție a mașinii de injecție trebuie controlați. În special pentru cerințele de dimensiune și formă ale sticlei, parametrii mașinii de injectare trebuie ajustați pentru a se asigura că materialul plastic este complet topit și umplut în matriță.

Controlul răcirii: După turnarea prin injecție, este necesar un proces de răcire pentru a solidifica materialul plastic. Prin controlul sistemului de răcire al matriței și prin reglarea timpului de răcire și a temperaturii de răcire se asigură stabilitatea dimensională și calitatea produsului. Pentru grosimea și structura sticlei, controlul procesului de răcire este deosebit de important.

Avantajele turnării prin injecție includ în principal următoarele aspecte:

Eficiență ridicată a producției: turnarea prin injecție poate realiza producția de masă și poate îmbunătăți eficiența producției. Turnarea unică prin injecție poate produce mai multe sticle de filtrare pentru purificarea apei în același timp, scurtând foarte mult ciclul de producție.

Cost mai mic: costul de fabricație al matrițelor de turnare prin injecție este relativ scăzut. O matriță realizată o singură dată poate fi folosită de mai multe ori, ceea ce reduce costul de producție al fiecărei componente.

Precizie și stabilitate ridicate: Prin proiectarea și fabricarea precisă a matriței, turnarea prin injecție poate obține o precizie și stabilitate ridicate în producția de sticle cu cartuș de filtrare pentru purificarea apei, îndeplinind cerințele de dimensiune și formă ale produsului.

Selecție largă de materiale: pentru turnarea prin injecție pot fi selectate o varietate de materiale. Materialul potrivit poate fi selectat în funcție de cerințele sticlei cu filtru pentru purificarea apei pentru a îndeplini cerințe speciale, cum ar fi rezistența la coroziune și rezistența la temperaturi ridicate.

Prin proiectarea rezonabilă a matriței și controlul precis al procesului de turnare prin injecție, pot fi produse sticle de filtrare pentru purificarea apei de înaltă calitate. În timpul procesului de turnare prin injecție, trebuie acordată o atenție deosebită dificultăților de proiectare a matriței, selecției materialelor și controlului procesului pentru a asigura calitatea și performanța sticlei cu filtru al purificatorului de apă. .. vă rugăm să ne trimiteți un mesaj (E-mail: info@ansixtech.com) în orice moment și echipa noastră vă va răspunde în termen de 12 ore.

Dificultățile matriței de acoperire a carcasei elementului filtrant al purificatorului de apă includ în principal următoarele aspecte:

Design matriță: Capacele carcasei miezului filtrului purificatorului de apă au de obicei forme și structuri complexe. Proiectarea matriței trebuie să țină cont de diverse detalii și cerințe funcționale ale produsului pentru a asigura acuratețea și stabilitatea matriței. În special pentru performanța de etanșare și cerințele de conectare ale capacului, trebuie proiectate structuri și accesorii adecvate.

Selectarea materialului: capacul carcasei elementului filtrant al purificatorului de apă trebuie să fie realizat din materiale cu cerințe speciale, cum ar fi rezistența la coroziune și rezistența la temperaturi ridicate, cum ar fi PP, ABS, etc. Aceste materiale au cerințe mai mari pentru matrițe și probleme precum impuritățile și diferențele de culoare trebuie evitate.

Controlul procesului de turnare prin injecție: în timpul procesului de turnare prin injecție, parametri precum temperatura, presiunea și viteza de injecție a mașinii de injecție trebuie controlați. În special pentru cerințele de dimensiune și formă ale capacului, parametrii mașinii de injectare trebuie ajustați pentru a se asigura că materialul plastic este complet topit și umplut în matriță.

Controlul răcirii: După turnarea prin injecție, este necesar un proces de răcire pentru a solidifica materialul plastic. Prin controlul sistemului de răcire al matriței și prin reglarea timpului de răcire și a temperaturii de răcire se asigură stabilitatea dimensională și calitatea produsului. Controlul procesului de răcire este deosebit de important pentru grosimea și structura capacului.

Avantajele turnării prin injecție includ în principal următoarele aspecte:

Eficiență ridicată a producției: turnarea prin injecție poate realiza producția de masă și poate îmbunătăți eficiența producției. Turnarea unică prin injecție poate produce mai multe capace pentru elementele de filtru ale purificatorului de apă în același timp, scurtând foarte mult ciclul de producție.

Cost mai mic: costul de fabricație al matrițelor de turnare prin injecție este relativ scăzut. O matriță realizată o singură dată poate fi folosită de mai multe ori, ceea ce reduce costul de producție al fiecărei componente.

Precizie și stabilitate ridicate: Prin proiectarea și fabricarea precisă a matriței, turnarea prin injecție poate obține o precizie și stabilitate ridicate în producția de capace pentru miezul filtrului pentru purificator de apă, îndeplinind cerințele de dimensiune și formă ale produsului.

Selecție largă de materiale: pentru turnarea prin injecție pot fi selectate o varietate de materiale. Materialul potrivit poate fi selectat în funcție de cerințele capacului carcasei miezului filtrului purificatorului de apă pentru a îndeplini cerințe speciale, cum ar fi rezistența la coroziune și rezistența la temperaturi ridicate.

Prin proiectarea rezonabilă a matriței și controlul precis al procesului de turnare prin injecție, pot fi produse capace de înaltă calitate pentru cartușul de filtrare al purificatorului de apă. În timpul procesului de turnare prin injecție, trebuie acordată o atenție deosebită dificultăților în proiectarea matriței, selecția materialelor și controlul procesului pentru a asigura calitatea și performanța capacului manșonului elementului de filtru al purificatorului de apă... vă rugăm să ne trimiteți un mesaj (E-mail: info@ansixtech.com) în orice moment, iar echipa noastră vă va răspunde în termen de 12 ore.

Dificultățile matrițelor de carcasă a miezului filtrului pentru purificatorul de apă de uz casnic includ în principal următoarele aspecte:

Design matriță: carcasele miezului filtrului pentru purificarea apei de uz casnic au de obicei forme și structuri complexe. Proiectarea matriței trebuie să ia în considerare toate detaliile și cerințele funcționale ale produsului pentru a asigura acuratețea și stabilitatea matriței. În special pentru performanța de etanșare și cerințele de conectare ale carcasei, trebuie proiectate structuri și accesorii adecvate.

Selecția materialului: carcasele miezului filtrului pentru purificatorul de apă de uz casnic trebuie să utilizeze materiale cu cerințe speciale, cum ar fi rezistența la coroziune și rezistența la temperaturi ridicate, cum ar fi PP, PVC, etc. Aceste materiale au cerințe mai mari pentru matrițe și au nevoie de probleme precum impuritățile și diferențele de culoare. de evitat.

Controlul procesului de turnare prin injecție: în timpul procesului de turnare prin injecție, parametri precum temperatura, presiunea și viteza de injecție a mașinii de injecție trebuie controlați. În special pentru cerințele de dimensiune și formă ale carcasei, parametrii mașinii de injecție trebuie ajustați pentru a se asigura că materialul plastic este complet topit și umplut în matriță.

Controlul răcirii: După turnarea prin injecție, este necesar un proces de răcire pentru a solidifica materialul plastic. Prin controlul sistemului de răcire al matriței și prin reglarea timpului de răcire și a temperaturii de răcire se asigură stabilitatea dimensională și calitatea produsului. Controlul procesului de răcire este deosebit de important pentru grosimea și structura carcasei.

Avantajele turnării prin injecție includ în principal următoarele aspecte:

Eficiență ridicată a producției: turnarea prin injecție poate realiza producția de masă și poate îmbunătăți eficiența producției. Turnarea unică prin injecție poate produce mai multe carcase de miez de filtru de purificare a apei de uz casnic în același timp, scurtând foarte mult ciclul de producție.

Cost mai mic: costul de fabricație al matrițelor de turnare prin injecție este relativ scăzut. O matriță realizată o singură dată poate fi folosită de mai multe ori, ceea ce reduce costul de producție al fiecărei componente.

Precizie și stabilitate ridicate: Prin proiectarea și fabricarea precisă a matriței, turnarea prin injecție poate obține o precizie și stabilitate ridicate în producția de carcase pentru miezul filtrului pentru purificarea apei de uz casnic, îndeplinind cerințele de dimensiune și formă ale produsului.

Selecție largă de materiale: pentru turnarea prin injecție pot fi selectate o varietate de materiale. Materialele adecvate pot fi selectate în funcție de cerințele carcasei miezului filtrului pentru purificatorul de apă de uz casnic pentru a îndeplini cerințe speciale, cum ar fi rezistența la coroziune și rezistența la temperaturi ridicate.

Prin proiectarea rezonabilă a matriței și controlul precis al procesului de turnare prin injecție, pot fi produse carcase de filtrare pentru purificarea apei de uz casnic de înaltă calitate. În timpul procesului de turnare prin injecție, trebuie acordată o atenție deosebită dificultăților în proiectarea matriței, selecția materialelor și controlul procesului pentru a asigura calitatea și performanța carcasei miezului filtrului pentru purificatorul de apă de uz casnic... vă rugăm să ne trimiteți un mesaj (E-mail: info@ansixtech.com) în orice moment, iar echipa noastră vă va răspunde în termen de 12 ore.

Dificultățile turnării prin injecție a carcasei filtrului de apă includ în principal următoarele aspecte:

Design matriță: carcasele filtrului de apă au de obicei forme și structuri complexe. Proiectarea matriței trebuie să ia în considerare toate detaliile și cerințele funcționale ale produsului pentru a asigura acuratețea și stabilitatea matriței. În special pentru performanța de etanșare și cerințele de conectare ale carcasei, trebuie proiectate structuri și accesorii adecvate.

Selectarea materialului: carcasa filtrului de apă trebuie să fie realizată din materiale cu cerințe speciale, cum ar fi rezistența la coroziune și rezistența la temperaturi ridicate, cum ar fi ABS, PP, etc. Aceste materiale au cerințe mai mari pentru matrițe și au nevoie de probleme precum impuritățile și diferențele de culoare. de evitat.

Controlul procesului de turnare prin injecție: în timpul procesului de turnare prin injecție, parametri precum temperatura, presiunea și viteza de injecție a mașinii de injecție trebuie controlați. În special pentru cerințele de dimensiune și formă ale carcasei, parametrii mașinii de injecție trebuie ajustați pentru a se asigura că materialul plastic este complet topit și umplut în matriță.

Controlul răcirii: După turnarea prin injecție, este necesar un proces de răcire pentru a solidifica materialul plastic. Prin controlul sistemului de răcire al matriței și prin reglarea timpului de răcire și a temperaturii de răcire se asigură stabilitatea dimensională și calitatea produsului. Controlul procesului de răcire este deosebit de important pentru grosimea și structura carcasei.

Avantajele turnării prin injecție includ în principal următoarele aspecte

Eficiență ridicată a producției: turnarea prin injecție poate realiza producția de masă și poate îmbunătăți eficiența producției. O singură turnare prin injecție poate produce mai multe carcase de filtru de apă în același timp, scurtând foarte mult ciclul de producție.

Cost mai mic: costul de fabricație al matrițelor de turnare prin injecție este relativ scăzut. O matriță realizată o singură dată poate fi folosită de mai multe ori, ceea ce reduce costul de producție al fiecărei componente.

Precizie și stabilitate ridicate: Prin proiectarea și fabricarea precisă a matriței, turnarea prin injecție poate obține o precizie și stabilitate ridicate în producția de carcase pentru filtre de apă, îndeplinind cerințele de dimensiune și formă ale produsului.

Selecție largă de materiale: pentru turnarea prin injecție pot fi selectate o varietate de materiale. Materialul potrivit poate fi selectat în funcție de cerințele carcasei filtrului de apă pentru a îndeplini cerințe speciale, cum ar fi rezistența la coroziune și rezistența la temperaturi ridicate.

Prin proiectarea rezonabilă a matriței și controlul precis al procesului de turnare prin injecție, pot fi produse carcase de filtru de apă de înaltă calitate. În timpul procesului de turnare prin injecție, trebuie acordată o atenție deosebită dificultăților în proiectarea matriței, selecția materialelor și controlul procesului pentru a asigura calitatea și performanța carcasei filtrului de apă... vă rugăm să ne trimiteți un mesaj (E-mail: info@ ansixtech.com) în orice moment, iar echipa noastră vă va răspunde în termen de 12 ore.

Capacul de reglare a ustensilelor de bucătărie este un accesoriu folosit pentru reglarea gradului de deschidere și închidere și ușurința în utilizare a ustensilelor de bucătărie. Iată ce trebuie să știți despre matrițele de acoperire pentru reglarea aparatelor de bucătărie și turnarea prin injecție:

Design matriță: în funcție de cerințele de formă și dimensiune ale capacului de reglare a ustensilelor de bucătărie, proiectați matrița de injecție corespunzătoare. Formele constau de obicei dintr-un miez de matriță și o cavitate de matriță. Formele cu o singură cavitate sau matrițele cu mai multe cavități pot fi selectate în funcție de complexitatea produsului și de nevoile de producție.

Selectarea materialului: Selectați materialele de turnare prin injecție adecvate în funcție de cerințele produsului și de mediul de utilizare. Materialele comune includ polipropilena (PP), polietilena (PE), clorură de polivinil (PVC), etc. Materialele trebuie să fie rezistente la temperaturi ridicate, uzură și coroziune chimică.

Controlul procesului de turnare prin injecție: în timpul procesului de turnare prin injecție, parametri precum temperatura, presiunea și viteza de injecție a mașinii de injecție trebuie controlați. În funcție de temperatura de topire și fluiditatea materialului, ajustați parametrii mașinii de injecție pentru a vă asigura că materialul plastic este complet topit și umplut în matriță.

Controlul răcirii: După turnarea prin injecție, este necesar un proces de răcire pentru a solidifica materialul plastic. Prin controlul sistemului de răcire al matriței și prin reglarea timpului de răcire și a temperaturii de răcire se asigură stabilitatea dimensională și calitatea produsului.

Deformare și post-procesare: După turnarea prin injecție, produsul trebuie îndepărtat din matriță. Produsul este evacuat prin mecanismul de ejectare al matriței sau al altor dispozitive de deformare. Apoi efectuați post-procesare, cum ar fi îndepărtarea bavurilor, tăierea marginilor etc... vă rugăm să ne trimiteți un mesaj (E-mail: info@ansixtech.com) în orice moment și echipa noastră vă va răspunde în termen de 12 ore.

Procesul de producție a matriței și turnării prin injecție pentru accesoriile supapelor de evacuare pentru bucătărie și baie este următorul:

Design matriță: Proiectați matrița de injecție corespunzătoare conform cerințelor de formă și dimensiune ale accesoriilor supapei de evacuare. Formele constau de obicei dintr-un miez de matriță și o cavitate de matriță. Formele cu o singură cavitate sau matrițele cu mai multe cavități pot fi selectate în funcție de complexitatea produsului și de nevoile de producție.

Selectarea materialului: Selectați materialele de turnare prin injecție adecvate în funcție de cerințele produsului și de mediul de utilizare. Materialele comune includ polipropilena (PP), polietilena (PE), clorură de polivinil (PVC), etc. Materialele trebuie să aibă proprietăți precum rezistența la coroziune, rezistența la temperaturi ridicate și rezistența la uzură.

Controlul procesului de turnare prin injecție: în timpul procesului de turnare prin injecție, parametri precum temperatura, presiunea și viteza de injecție a mașinii de injecție trebuie controlați. În funcție de temperatura de topire și fluiditatea materialului, ajustați parametrii mașinii de injecție pentru a vă asigura că materialul plastic este complet topit și umplut în matriță.

Controlul răcirii: După turnarea prin injecție, este necesar un proces de răcire pentru a solidifica materialul plastic. Prin controlul sistemului de răcire al matriței și prin reglarea timpului de răcire și a temperaturii de răcire se asigură stabilitatea dimensională și calitatea produsului.

Deformare și post-procesare: După turnarea prin injecție, produsul trebuie îndepărtat din matriță. Produsul este evacuat prin mecanismul de ejectare al matriței sau al altor dispozitive de deformare. Apoi efectuați post-procesare, cum ar fi îndepărtarea bavurilor, tăierea marginilor etc.

Prin proiectarea rezonabilă a matriței și controlul precis al procesului de turnare prin injecție, pot fi produse accesorii de înaltă calitate pentru supape de evacuare pentru bucătărie și baie. Robinet: Un robinet este un dispozitiv de evacuare a apei care conectează conductele de apă și chiuvetele. De obicei, constă dintr-un miez de supapă, un mâner și o duză. Robinetele pot controla pornirea/oprirea și debitul debitului de apă. Tipurile comune includ robinete cu un singur mâner și cu mâner dublu.

Îmbinarea conductei de apă: Îmbinarea conductei de apă este utilizată pentru a conecta robinete și conducte de apă. De obicei, există două tipuri: îmbinări filetate și conectori rapidi. Cuplajele filetate necesită unelte pentru strângere, în timp ce cuplajele rapide pot fi introduse și îndepărtate direct.

Cotul țevii de apă: cotul țevii de apă este folosit pentru a schimba direcția de curgere a țevilor de apă, de obicei cu două unghiuri de 90 de grade și 45 de grade. Coturile conductei de apă pot fi reglate și instalate după cum este necesar.

Supapa de apă: Supapa de apă este utilizată pentru a controla debitul de apă. Există de obicei două tipuri: supapă manuală și supapă automată. Supapele manuale necesită rotație manuală sau împingere și tragere pentru a controla debitul de apă, în timp ce supapele automate pot controla debitul de apă prin senzori sau butoane.

Etanșare cu apă: Sigiliul pentru apă este utilizat pentru a preveni returul apei uzate și răspândirea mirosurilor și este de obicei instalat sub chiuvetă. Garnitura de apă poate fi curățată și înlocuită la nevoie... vă rugăm să ne trimiteți un mesaj (E-mail: info@ansixtech.com) în orice moment și echipa noastră vă va răspunde în termen de 12 ore.

Dificultățile matrițelor inteligente de sonerie pentru electrocasnice includ în principal următoarele aspecte:

Designul aspectului: ca produs de casă, designul aspectului unei sonerii inteligente trebuie să se conformeze esteticii utilizatorului și stilului de acasă, ținând cont de funcționalitatea produsului și ușurința de utilizare.

Dimensiunea și designul structurii: matrițele inteligente pentru sonerie trebuie să țină cont de dimensiunea și structura produsului pentru a asigura acuratețea și stabilitatea matriței. În același timp, trebuie luată în considerare ușurința de asamblare și întreținere a produsului.

Selectarea materialelor: matrițele inteligente pentru sonerie trebuie să utilizeze materiale durabile, rezistente la uzură și rezistente la temperaturi ridicate pentru a asigura calitatea și durata de viață a produsului.

Design rezistent la apă: matrițele inteligente pentru sonerie trebuie să țină cont de performanța impermeabilă a produsului pentru a se adapta la diferite medii și condiții climatice.

Controlul procesului de producție de turnare prin injecție include în principal următoarele aspecte:

Controlul temperaturii: în timpul procesului de turnare prin injecție, temperatura matriței și a plasticului topit trebuie controlată pentru a asigura proprietățile de topire și curgere ale plasticului.

Controlul presiunii: în timpul procesului de turnare prin injecție, presiunea mașinii de injecție trebuie controlată pentru a asigura integritatea și consistența matriței de umplere din plastic.

Controlul vitezei de injecție: în timpul procesului de turnare prin injecție, viteza de injecție a mașinii de injecție trebuie controlată pentru a asigura uniformitatea procesului de umplere și răcire a plasticului.

Controlul răcirii: în timpul procesului de turnare prin injecție, sistemul de răcire al matriței trebuie controlat pentru a asigura uniformitatea și stabilitatea procesului de răcire și solidificare a plasticului.

Controlul ejecției: în timpul procesului de turnare prin injecție, acțiunea mecanismului de ejectare trebuie controlată pentru a asigura ejectarea și deformarea produsului finit.

Prin proiectarea rezonabilă a matriței și controlul precis al procesului de turnare prin injecție, pot fi produse produse de înaltă calitate pentru aparate de uz casnic inteligente pentru sonerie... vă rugăm să ne trimiteți un mesaj (E-mail: info@ansixtech.com) în orice moment și echipa noastră vă va răspunde în termen. 12 ore.

Dificultățile matrițelor cu benzi de lumină reflectorizante pentru electrocasnice se reflectă în principal în următoarele aspecte:

Cerințe ridicate pentru aspect: benzile luminoase reflectorizante pentru electrocasnice necesită de obicei luminozitate ridicată și reflexie uniformă a luminii. Prin urmare, proiectarea și fabricarea matrițelor trebuie să ia în considerare modul de a obține o suprafață de matriță de înaltă precizie pentru a se asigura că produsul turnat prin injecție are o bună reflexie. Efect.

Structura matriței este complexă: benzile luminoase reflectorizante pentru aparatele electrocasnice au de obicei mai multe curbe și detalii. Proiectarea și fabricarea matriței trebuie să ia în considerare modul de realizare a structurii complexe a matriței pentru a se asigura că produsul turnat prin injecție poate reproduce cu exactitate forma matriței.

Procesul de turnare prin injecție necesită cerințe ridicate: benzile luminoase reflectorizante pentru aparatele electrocasnice sunt de obicei realizate din materiale transparente sau translucide pentru turnarea prin injecție. Prin urmare, procesul de turnare prin injecție trebuie să controleze parametri precum temperatura, presiunea și viteza de injecție pentru a se asigura că produsul turnat prin injecție are proprietăți bune. efecte de transparență și reflexie a luminii.

Tehnologia de turnare prin injecție este un proces comun pentru fabricarea benzilor de lumină reflectorizante pentru aparatele electrocasnice. Pașii săi principali includ:

Proiectarea și fabricarea matrițelor: Proiectați și fabricați matrițe potrivite pentru turnarea prin injecție conform cerințelor de formă și dimensiune ale produsului. Matrița constă de obicei dintr-o matriță superioară și o matriță inferioară. Există o cavitate de injecție între matrița superioară și matrița inferioară. Materialul plastic topit este injectat în cavitatea de injecție printr-o mașină de turnat prin injecție.

Pretratarea materialelor plastice: încălzirea și topirea particulelor de plastic sau a materialelor plastice granulare într-o stare topită care poate fi turnată prin injecție. Culoarea și alți aditivi pot fi, de asemenea, adăugați în timpul procesului de pretratare pentru a îndeplini cerințele produsului.

Turnare prin injecție: injectați materialul plastic topit în cavitatea de turnare prin injecție prin mașina de turnare prin injecție, apoi aplicați o anumită presiune pentru a umple întreaga cavitate de turnare prin injecție și mențineți-l pentru o anumită perioadă de timp pentru a vă asigura că materialul plastic curge complet și se raceste.

Răcire și deformare: După turnarea prin injecție, produsul din matriță trebuie să fie răcit pentru o perioadă de timp pentru a-i permite să se solidifice și să se micșoreze. Apoi matrița este deschisă și produsul format este scos din matriță.

Post-procesare: tăiați, curățați și inspectați produsele formate pentru a asigura cerințele de calitate și aspect ale produselor.

Tehnologia de turnare prin injecție joacă un rol important în fabricarea benzilor de lumină reflectorizante pentru aparatele electrocasnice. Prin proiectarea rezonabilă a matriței și procesul optimizat de turnare prin injecție, pot fi produse produse de înaltă calitate și aspect bun.... vă rugăm să ne trimiteți un mesaj (E-mail: info@ansixtech.com) în orice moment și echipa noastră vă va răspunde în termen de 12 ore.

AnsixTech a vândut o mulțime de matrițe de etichetare în matriță în întreaga lume, a cooperat cu sistemul de automatizare robot pentru a realiza un sistem avansat de integrare.

Etichetare în matriță Caracteristici ale produsului:

* Fabricarea precisă a matriței, asigură siguranța etichetării

* Soluție de proiectare a produsului, obținerea unei aplicații IML optimizate

* Soluție ușoară - oferiți clienților sugestii optimizate de proiectare a produsului, pentru a obține cea mai bună performanță de producție.

* Design placă de uzură - pentru îngrijorare pe termen lung, ajustarea concentricității mai ușor.

* Design al cavității cu centrare pătrată/ Design al cavității cu centrare rotundă

Design cu mai multe cavități: 16cav, 8cav 6cav, 4cav, 2cav, 1cav ... etc.

Dificultățile în fabricarea matrițelor de etichetare în matriță includ în principal următoarele aspecte:

Designul structurii matriței: matrițele de etichetare în matriță trebuie să ia în considerare dimensiunea și forma etichetei, precum și metoda de deschidere și închidere a matriței și aspectul sistemului de injecție. Structura matriței trebuie proiectată corespunzător pentru a se asigura că eticheta se poate potrivi cu exactitate pe produs și că turnarea prin injecție poate fi efectuată fără probleme.

Poziționarea și fixarea etichetei: matrița de etichetare în matriță trebuie să ia în considerare poziționarea și fixarea etichetei pentru a se asigura că eticheta se poate potrivi cu precizie pe produs și nu se va deplasa sau cădea în timpul procesului de turnare prin injecție. Modul în care sunt poziționate și fixate etichetele trebuie proiectat astfel încât să fie stabil și fiabil, fără a interfera cu procesul de turnare prin injecție.

Selectarea materialului: matrițele de etichetare în matriță trebuie să utilizeze materiale cu duritate ridicată și rezistență ridicată la uzură pentru a rezista la presiune ridicată și temperaturi ridicate în timpul procesului de turnare prin injecție. În același timp, conductivitatea termică a materialului trebuie, de asemenea, luată în considerare pentru a se asigura că matrița poate fi răcită rapid și pentru a îmbunătăți eficiența producției.

Cerințe de precizie de procesare: matrițele de etichetare în matriță au cerințe ridicate de precizie de procesare, în special precizia găurilor de poziționare și a găurilor de fixare ale etichetei, care trebuie să se asigure că eticheta poate fi poziționată și fixată cu precizie în timpul procesului de turnare prin injecție. În același timp, precizia dimensională și precizia de montare a matriței trebuie, de asemenea, luate în considerare pentru a asigura deschiderea și închiderea matriței și funcționarea normală a sistemului de injecție.

Optimizarea procesului de turnare prin injecție include în principal următoarele aspecte:

Optimizarea parametrilor de turnare prin injecție: prin ajustarea vitezei de injecție, a presiunii de injecție, a timpului de menținere și a altor parametri ai mașinii de turnare prin injecție, se poate obține cel mai bun efect de turnare prin injecție. În special în timpul procesului de etichetare în matriță, viteza de injecție și presiunea de injecție trebuie controlate pentru a preveni deplasarea sau căderea etichetei.

Optimizarea sistemului de răcire: Prin proiectarea unui sistem de răcire rezonabil, viteza de răcire a matriței poate fi accelerată și ciclul de turnare prin injecție poate fi scurtat. În special în timpul procesului de etichetare în matriță, metoda de fixare a etichetei și conductivitatea termică a materialului trebuie luate în considerare pentru a se asigura că eticheta poate fi fixată rapid pe produs fără a provoca stres termic sau deformare.

Controlul temperaturii matriței: Prin controlul temperaturii matriței, este posibil să ne asigurăm că materialul plastic poate menține o stare de topire adecvată în timpul procesului de turnare prin injecție și poate umple complet cavitatea matriței. În special în timpul procesului de etichetare în matriță, uniformitatea distribuției temperaturii a matriței trebuie controlată pentru a evita stresul termic și deformarea.

Tratarea suprafeței matriței: Lustruirea, pulverizarea și alte tratamente sunt efectuate pe suprafața matriței pentru a îmbunătăți finisarea suprafeței și rezistența la uzură a matriței și pentru a reduce frecarea și uzura materialelor plastice în timpul procesului de turnare prin injecție.

Prin măsurile de optimizare de mai sus, calitatea producției și efectul de turnare prin injecție al matriței de etichetare în matriță pot fi îmbunătățite, rata defectelor poate fi redusă și eficiența producției poate fi îmbunătățită.... Vă rugăm să ne trimiteți un mesaj (E-mail: info@ansixtech.com) în orice moment, iar echipa noastră vă va răspunde în termen de 12 ore.

* Soluție ușoară - oferiți clienților sugestii optimizate de proiectare a produsului, pentru a obține cea mai bună performanță de producție.

* Design interschimbabil al componentelor stivei - 80% din piese pot fi înlocuite pe mașina de turnat prin injecție, pentru a reduce pierderea de timp.

* Design placă de uzură - pentru îngrijorare pe termen lung, ajustarea concentricității mai ușor.

* Design al cavității cu centrare pătrată/ Design al cavității cu centrare rotundă

Design cu mai multe cavități: 16cav, 8cav 6cav, 4cav, 2cav, 1cav ... etc.

Dificultățile în fabricarea matrițelor cu pereți subțiri de tip fast-food includ în principal următoarele aspecte:

Designul structurii matriței: matrițele cu pereți subțiri trebuie să țină cont de forma și dimensiunea cutiei de fast-food, precum și de metoda de deschidere și închidere a matriței și de aspectul sistemului de injecție. Deoarece grosimea peretelui cutiei de fast-food este subțire, structura matriței trebuie proiectată pentru a fi mai puternică și mai stabilă pentru a se asigura că matrița nu se va deforma sau nu se va rupe în timpul procesului de turnare prin injecție.

Selectarea materialului: matrițele cu pereți subțiri trebuie să utilizeze materiale cu duritate ridicată și rezistență ridicată la uzură pentru a rezista la presiune înaltă și temperaturi ridicate în timpul procesului de turnare prin injecție. În același timp, conductivitatea termică a materialului trebuie, de asemenea, luată în considerare pentru a se asigura că matrița poate fi răcită rapid și pentru a îmbunătăți eficiența producției.

Cerințe de precizie a procesării: matrițele cu pereți subțiri necesită o precizie ridicată de prelucrare, în special finisarea suprafeței și planeitatea cavității matriței, care trebuie să se asigure că nu apar defecte sau defecte în timpul procesului de turnare prin injecție. În același timp, precizia dimensională și precizia de montare a matriței trebuie, de asemenea, luate în considerare pentru a asigura deschiderea și închiderea matriței și funcționarea normală a sistemului de injecție.

Optimizarea procesului de turnare prin injecție include în principal următoarele aspecte:

Optimizarea parametrilor de turnare prin injecție: prin ajustarea vitezei de injecție, a presiunii de injecție, a timpului de menținere și a altor parametri ai mașinii de turnare prin injecție, se poate obține cel mai bun efect de turnare prin injecție. În special în procesul de turnare prin injecție cu pereți subțiri, viteza de injecție și presiunea de injecție trebuie controlate pentru a evita defectele și imperfecțiunile.

Optimizarea sistemului de răcire: Prin proiectarea unui sistem de răcire rezonabil, viteza de răcire a matriței poate fi accelerată și ciclul de turnare prin injecție poate fi scurtat. În special în procesul de turnare prin injecție cu pereți subțiri, este necesar să se ia în considerare faptul că grosimea peretelui cutiei de fast-food este subțire și viteza de răcire trebuie să fie mai rapidă pentru a evita stresul termic și deformarea.

Controlul temperaturii matriței: Prin controlul temperaturii matriței, este posibil să ne asigurăm că materialul plastic poate menține o stare de topire adecvată în timpul procesului de turnare prin injecție și poate umple complet cavitatea matriței. În special în procesul de turnare prin injecție cu pereți subțiri, uniformitatea distribuției temperaturii a matriței trebuie controlată pentru a evita stresul termic și deformarea.

Tratarea suprafeței matriței: Lustruirea, pulverizarea și alte tratamente sunt efectuate pe suprafața matriței pentru a îmbunătăți finisarea suprafeței și rezistența la uzură a matriței și pentru a reduce frecarea și uzura materialelor plastice în timpul procesului de turnare prin injecție.

Prin măsurile de optimizare de mai sus, calitatea producției și efectul de turnare prin injecție a matrițelor cu pereți subțiri de tip fast-food pot fi îmbunătățite, rata defectelor poate fi redusă și eficiența producției poate fi îmbunătățită... vă rugăm să ne trimiteți un mesaj (E-mail: info@ansixtech.com) în orice moment, iar echipa noastră vă va răspunde în termen de 12 ore.

Parametrii preformelor PET pentru sticle de spălat cosmetice pot varia în funcție de nevoile și aplicațiile specifice ale produsului. Următorii sunt parametrii unor preforme comune de sticle PET pentru sticle de curățare cosmetică:

Capacitate: Capacitatea preformelor de sticle PET pentru sticle de curățare cosmetică poate fi determinată în funcție de cerințele de utilizare și de ambalare ale produsului. Capacitățile comune includ 100 ml, 200 ml, 300 ml etc

Dimensiunea gurii sticlei: Mărimea gurii sticlei a preformelor de sticle PET pentru sticle de curățare cosmetică este de obicei determinată în funcție de specificațiile capacului sticlei. Dimensiunile obișnuite ale gurii sticlei includ 24 mm, 28 mm, 32 mm etc

Forma sticlei: Forma preformei sticlei PET pentru sticle de curățare cosmetică poate fi proiectată în funcție de metoda de utilizare și cerințele de aspect ale produsului. Formele comune includ cilindric, pătrat, oval etc.

Grosimea peretelui: grosimea peretelui preformelor de sticle PET pentru sticle de curățare cosmetică este de obicei determinată în funcție de capacitatea și cerințele de utilizare. Intervalul comun de grosime a peretelui este de la 0,2 mm la 0,6 mm.

Transparență: preformele PET pentru sticle de curățare cosmetică trebuie de obicei să aibă o bună transparență pentru a arăta culoarea și calitatea produsului.

Rezistență chimică: preformele de sticle PET pentru sticle de curățare cosmetică trebuie să aibă o rezistență chimică bună pentru a preveni coroziunea și deteriorarea materialului sticlei de către produse cosmetice.

Designul corpului sticlei: Designul corpului sticlei al preformelor de sticle PET pentru sticle de curățare cosmetică poate fi determinat în funcție de caracteristicile produsului și cererea pieței, inclusiv textura corpului sticlei, zona de montare a etichetei etc... vă rugăm să ne trimiteți un mesaj (E-mail: info@ansixtech.com) în orice moment și echipa noastră vă va răspunde în termen de 12 ore.

Parametrii sticlelor de băuturi preforme din PET pot varia în funcție de nevoile și aplicațiile specifice.

Capacitate: Capacitatea sticlelor de băuturi preforme din PET poate fi determinată în funcție de cerere. Capacitățile comune includ 250ml, 500ml, 1L, 1.5L etc.

Dimensiunea gurii sticlei: Dimensiunea gurii sticlei a sticlelor de băuturi preforme din PET este de obicei determinată în funcție de specificațiile capacului sticlei. Dimensiunile obișnuite ale gurii sticlei includ 28 mm, 30 mm, 38 mm etc.

Forma sticlei: Forma sticlei de băutură preforme PET poate fi proiectată în funcție de nevoi. Formele comune includ cilindric, pătrat, oval etc.

Grosimea peretelui: grosimea peretelui sticlelor de băuturi preforme din PET este de obicei determinată în funcție de cerințele de capacitate și utilizare. Intervalul comun de grosime a peretelui este de la 0,2 mm la 0,8 mm.

Transparență: Sticlele de băuturi preforme din PET au de obicei o bună transparență pentru a arăta culoarea și calitatea băuturii.

Rezistență la presiune: sticlele de băuturi preforme din PET trebuie să aibă o anumită rezistență la presiune pentru a rezista la presiunea băuturii și pentru a menține forma sticlei.

Rezistență chimică: sticlele PET pentru băuturi preformate trebuie să aibă o rezistență chimică bună pentru a preveni corodarea și deteriorarea materialului sticlei.

Trebuie remarcat faptul că parametrii de mai sus sunt doar pentru referință generală, iar parametrii actuali ai sticlelor de băuturi preforme din PET pot fi ajustați în funcție de cerințele specifice ale produsului și procesele de producție... vă rugăm să ne trimiteți un mesaj (E-mail: info@ansixtech.com ) în orice moment și echipa noastră vă va răspunde în termen de 12 ore.

Caracteristicile produsului:

Design cu mai multe cavități: 72 cav

Concentricitate garantată a grosimii peretelui preformei: ± 0,075 mm (L=100 mm)

Designul optimizat al preformei asigură succesul dinamic al suflarii sticlelor

Dificultățile matriței de preforme pentru sticle PET cu 72 de cavități includ în principal următoarele aspecte:

Designul matriței: matrița de preforme din PET cu 72 de cavități trebuie să țină cont de aspectul și dispunerea celor 72 de cavități pentru a se asigura că canalele de curgere și sistemele de răcire ale fiecărei cavități sunt distribuite uniform pentru a asigura consistența temperaturii și fluidității în timpul turnării prin injecție. proces. .

Selectarea materialului: materialul PET are un punct de topire ridicat și o rată de contracție termică și are cerințe mai mari pentru materialele de matriță. Materialele matriței trebuie să aibă o rezistență bună la uzură, rezistență la coroziune și conductivitate termică pentru a asigura durata de viață a matriței și calitatea turnării prin injecție.

Controlul procesului de turnare prin injecție: Procesul de turnare prin injecție al matriței de preforme PET cu 72 de cavități necesită un control precis al parametrilor precum temperatura, presiunea și viteza pentru a asigura consistența dimensiunii și calității preformelor injectate în fiecare cavitate. În același timp, trebuie acordată atenție prevenirii găurilor de contracție, a deformarii și a altor defecte ale preformelor.

Avantajele turnării prin injecție:

Eficiență ridicată a producției: matrița de preforme pentru sticle PET cu 72 de cavități poate injecta 72 de preforme pentru sticle simultan. În comparație cu matrițele cu cavitate inferioară, matrițele cu 72 de cavități pot produce mai multe produse în același timp, îmbunătățind eficiența producției.

Calitate stabilă a produsului: Precizia de proiectare și fabricare a matriței de preforme pentru sticle PET cu 72 de cavități este ridicată, ceea ce poate asigura consistența dimensiunii și calității preformelor de sticle injectate la fiecare cavitate. În același timp, consistența temperaturii și a fluidității în timpul procesului de turnare prin injecție poate fi, de asemenea, controlată mai bine, reducând ratele de defecte ale produsului.

Economie de costuri: matrița de preforme din PET cu 72 de cavități are o eficiență ridicată de producție și poate reduce costurile cu forța de muncă și utilizarea echipamentelor. În același timp, datorită calității stabile a produsului, rata deșeurilor este redusă și costul de producție este redus.

Protecția mediului și economisirea energiei: turnarea prin injecție este o metodă de producție relativ prietenoasă cu mediul. Prin utilizarea matrițelor de preforme PET cu 72 de cavități se poate reduce consumul de materii prime și generarea de deșeuri, realizând efectul de economisire a energiei și de reducere a emisiilor... vă rugăm să ne trimiteți un mesaj (Email: info@ansixtech.com ) în orice moment și echipa noastră vă va răspunde în termen de 12 ore.

Caracteristicile produsului:

Design cu mai multe cavități: 96 cav

Concentricitate garantată a grosimii peretelui preformei: ± 0,075 mm (L=100 mm)

Designul optimizat al preformei asigură succesul dinamic al suflarii sticlelor

Dificultățile matriței de preforme pentru sticle PET cu 96 de cavități includ în principal următoarele aspecte:

Design matriță: matrița de preforme pentru sticle PET cu 96 de cavități trebuie să ia în considerare aspectul și aranjamentul celor 96 de cavități pentru a se asigura că canalele de curgere și sistemele de răcire ale fiecărei cavități sunt distribuite uniform pentru a asigura consistența temperaturii și fluidității în timpul injecției. procesul de turnare. .

Selectarea materialului: materialul PET are un punct de topire ridicat și o rată de contracție termică și are cerințe mai mari pentru materialele de matriță. Materialele matriței trebuie să aibă o rezistență bună la uzură, rezistență la coroziune și conductivitate termică pentru a asigura durata de viață a matriței și calitatea turnării prin injecție.

Controlul procesului de turnare prin injecție: Procesul de turnare prin injecție al matriței de preforme PET cu 96 de cavități necesită un control precis al parametrilor precum temperatura, presiunea și viteza pentru a asigura consistența dimensiunii și calității preformelor injectate în fiecare cavitate. În același timp, trebuie acordată atenție prevenirii găurilor de contracție, a deformarii și a altor defecte ale preformelor.

Avantajele turnării prin injecție:

Eficiență ridicată a producției: matrița de preforme pentru sticle PET cu 96 de cavități poate injecta simultan 96 de preforme pentru sticle, ceea ce îmbunătățește foarte mult eficiența producției. În comparație cu matrițele cu cavități inferioare, matrițele cu 96 de cavități pot produce mai multe produse în același timp.

Calitate stabilă a produsului: Precizia de proiectare și fabricație a matriței de preforme pentru sticle PET cu 96 de cavități este ridicată, ceea ce poate asigura consistența dimensiunii și calității preformelor de sticle injectate la fiecare cavitate. În același timp, consistența temperaturii și a fluidității în timpul procesului de turnare prin injecție poate fi, de asemenea, controlată mai bine, reducând ratele de defecte ale produsului.

Economii de costuri: matrița de preforme PET cu 96 de cavități are o eficiență ridicată de producție și poate reduce costurile cu forța de muncă și echipamentele. În același timp, datorită calității stabile a produsului, rata deșeurilor este redusă și costul de producție este redus.

Protecția mediului și economisirea energiei: turnarea prin injecție este o metodă de producție relativ prietenoasă cu mediul. Prin utilizarea matrițelor de preforme PET cu 96 de cavități, se poate reduce consumul de materii prime și generarea de deșeuri, realizând efectul de economisire a energiei și reducerea emisiilor.

.. vă rugăm să ne trimiteți un mesaj (E-mail: info@ansixtech.com) în orice moment și echipa noastră vă va răspunde în termen de 12 ore.

Seria de cutii de pudră de fard de obraz Pearlescent Blush este un produs cosmetic obișnuit folosit pentru a adăuga luciu natural și dimensiune obrajilor. Următoarea este o introducere în măiestria și materialele din seria Pearlescent Blush Powder Box:

Număr: CT-S001-A

Dimensiune: 59,97*44,83*12,03mm

Pan Well: 50,01*16,99*3,81 mm

Capacitate: 2,2 g

Suprafața imprimabilă: 57,97*42,83 mm

Măiestrie:

Proces de turnare prin injecție: Procesul obișnuit pentru fabricarea cutiilor de pudră de fard sidefat este procesul de turnare prin injecție. Carcasa exterioară și interiorul cutiei sunt create prin injectarea plasticului topit într-o matriță, care apoi se răcește și se solidifică.

Procesul de pulverizare: Pentru a spori aspectul cutiei, procesul de pulverizare poate fi folosit pentru a aplica culori, modele sau efecte speciale pe suprafata cutiei, precum textura lucioasa, mata sau metalica.

Proces de imprimare: Logo-ul mărcii, informațiile despre produs și modelele de pe cutie pot fi adăugate prin procesul de imprimare. Procesele obișnuite de imprimare includ serigrafie, imprimare prin transfer termic și ștanțare la cald.

Material:

Plastic: Cutiile obișnuite cu pudră de fard sidefat sunt fabricate din plastic, cum ar fi polipropilena (PP), polietilena (PE) sau polistirenul (PS). Materialele plastice sunt ușoare, durabile, rezistente la apă și ușor de prelucrat.

Metal: Unele cutii de fard sidefat de ultimă generație sunt fabricate din metal, cum ar fi aliajul de aluminiu sau oțelul inoxidabil. Materialele metalice sunt de înaltă calitate, durabile și reciclabile.

Alte materiale: Pe lângă plastic și metal, există și câteva cutii cu pudră de fard sidefat din alte materiale, precum carton, lemn sau sticlă. Aceste materiale sunt adesea folosite pentru modele speciale sau produse high-end.

Atunci când alegeți măiestria și materialele cutiei de pudră de fard sidefat, trebuie să luați în considerare poziționarea produsului, imaginea mărcii, caracteristicile produsului și nevoile consumatorilor. În același timp, asigurați-vă că materialele selectate respectă standardele și reglementările relevante de siguranță pentru a asigura calitatea și siguranța produsului... vă rugăm să ne trimiteți un mesaj (E-mail: info@ansixtech.com) în orice moment și echipa noastră vă va răspunde în termen de 12 ore.

Măiestria și selecția materialelor cutiilor cosmetice cu pulbere presată sunt foarte importante pentru calitatea și aspectul produsului. Următoarea este o introducere în tehnologia și materialele cutiilor cosmetice cu pulbere presată:

Număr: CT-R001

Dimensiune: ø74,70*17,45mm

Pan Well: ø59.40*7.07mm

Capacitate: 16,2 g

Zona imprimabilă: ø60.3mm

Măiestrie:

Procesul de turnare prin injecție: Procesul obișnuit pentru fabricarea cutiilor compacte cosmetice cu pulbere presată este procesul de turnare prin injecție. Carcasa exterioară și interiorul cutiei sunt create prin injectarea plasticului topit într-o matriță, care apoi se răcește și se solidifică.

Procesul de pulverizare: Pentru a spori aspectul cutiei, procesul de pulverizare poate fi folosit pentru a aplica culori, modele sau efecte speciale pe suprafata cutiei, precum textura lucioasa, mata sau metalica.

Proces de imprimare: Logo-ul mărcii, informațiile despre produs și modelele de pe cutie pot fi adăugate prin procesul de imprimare. Procesele obișnuite de imprimare includ serigrafie, imprimare prin transfer termic și ștanțare la cald.

Material

Plastic: Cutiile cosmetice obișnuite pentru pulbere presată sunt fabricate din plastic, cum ar fi polipropilena (PP), polietilena (PE) sau polistirenul (PS). Materialele plastice sunt ușoare, durabile, rezistente la apă și ușor de prelucrat.

Metal: Unele cutii cosmetice de ultimă generație pentru pulbere presată sunt fabricate din metal, cum ar fi aliajul de aluminiu sau oțelul inoxidabil. Materialele metalice sunt de înaltă calitate, durabile și reciclabile

Alte materiale: Pe lângă plastic și metal, există și câteva cutii cosmetice de pulbere presată din alte materiale, precum carton, lemn sau sticlă. Aceste materiale sunt adesea folosite pentru modele speciale sau produse high-end.

Atunci când alegeți tehnologia și materialele cutiilor cosmetice cu pudră presată, trebuie să luați în considerare poziționarea produsului, imaginea mărcii, caracteristicile produsului și nevoile consumatorilor. În același timp, asigurați-vă că materialele selectate respectă standardele și reglementările relevante de siguranță pentru a asigura calitatea și siguranța produsului.

..Vă rugăm să ne trimiteți un mesaj (E-mail: info@ansixtech.com) în orice moment și echipa noastră vă va răspunde în termen de 12 ore.

Piesele PEEK (polieteretercetonă) oferă următoarele avantaje în prelucrare:

Procesabilitate: PEEK are o procesabilitate bună și poate fi prelucrat prin tăiere, găurire, frezare, strunjire etc. Performanța sa de prelucrare este stabilă și nu este predispusă la probleme precum uzura sculelor și rugozitatea mare a suprafeței.

Rezistență la căldură: PEEK are o rezistență excelentă la temperaturi ridicate și poate menține o performanță stabilă în medii cu temperaturi ridicate. Acest lucru face ca componentele PEEK să fie avantajoase în aplicații la temperaturi înalte, cum ar fi aerospațiale, motoarele de automobile și multe altele.

Rezistență chimică: PEEK are o rezistență chimică excelentă și poate rezista la eroziunea substanțelor chimice, cum ar fi acizi, alcalii și solvenți. Acest lucru face componentele PEEK utilizate pe scară largă în domenii precum industria chimică și dispozitivele medicale.

Rezistență la uzură: PEEK are o rezistență excelentă la uzură și poate fi folosit pentru o lungă perioadă de timp într-un mediu cu frecare ridicată, fără a fi purtat ușor. Acest lucru face ca piesele PEEK să fie avantajoase în aplicațiile care necesită rezistență la uzură, cum ar fi transmisii auto, etanșări mecanice etc.

În ceea ce privește tehnologia de aplicare, următoarele tehnologii pot fi utilizate pentru prelucrarea componentelor PEEK:

Prelucrare de tăiere: Folosind unelte de tăiere pentru a efectua tăierea, frezarea, găurirea și alte prelucrări pe PEEK, se pot obține forma și dimensiunea necesare.

Procesare prin termoformare: PEEK are o bună stabilitate termică și poate fabrica piese cu forme complexe prin procesare prin termoformare. Termoformarea poate folosi metode precum turnarea prin presare la cald și turnarea prin suflare la cald.

Tehnologia de imprimare 3D: materialele PEEK pot fi procesate și prin tehnologia de imprimare 3D. Această tehnologie permite fabricarea de componente cu forme complexe și pot fi personalizate după cum este necesar.

Materialul polimer UPE (polietilenă) are anumite avantaje în domeniile de prelucrare și aplicație ale strunjitorilor de sticle.

În ceea ce privește prelucrarea, materialele polimerice UPE au o procesabilitate bună și pot fi prelucrate prin tăiere, găurire, frezare etc. Performanța sa de prelucrare este stabilă și nu este predispusă la probleme precum uzura sculelor și rugozitatea mare a suprafeței. În plus, materialele UPE pot fi și termoformate pentru a se adapta nevoilor turnerilor de sticle de diferite forme și dimensiuni.

În ceea ce privește domeniile de aplicare, rezistența la uzură, rezistența la coroziune și rezistența la temperaturi înalte a materialelor polimerice UPE îl fac o alegere ideală pentru turnătorii de sticle. Poate fi folosit pentru o lungă perioadă de timp în medii dure de lucru fără a fi ușor de purtat și, în același timp, are o bună rezistență la coroziune la substanțe chimice precum acizi, alcalii și uleiuri. În plus, materialele UPE au, de asemenea, rezistență ridicată la temperaturi ridicate și pot menține o performanță stabilă în medii cu temperaturi ridicate.

Domeniile de aplicare ale materialelor polimerice UPE includ, dar nu se limitează la următoarele aspecte:

Industria alimentară și a băuturilor: Materialele UPE pot fi utilizate la fabricarea de turnători de sticle pentru operațiunile de întoarcere a sticlelor în liniile de producție de băuturi îmbuteliate. Rezistența sa la uzură și la coroziune o face potrivită pentru operațiunile de strunjire a sticlelor de înaltă frecvență.

Industria farmaceutică: Materialele UPE pot fi utilizate la fabricarea invertoarelor de sticle în industria farmaceutică pentru a întoarce sticlele de medicamente cu susul în jos pentru a facilita umplerea și ambalarea medicamentelor. Rezistența sa la coroziune și rezistența la temperaturi ridicate îl fac potrivit pentru cerințele exigente ale industriei farmaceutice.

Industria cosmeticelor și a produselor de îngrijire personală: Materialele UPE pot fi utilizate la fabricarea turnătorilor de sticle în liniile de producție de produse cosmetice și de îngrijire personală. Rezistența sa la uzură și la coroziune o face potrivită pentru operațiunile de strunjire a sticlelor de înaltă frecvență.

Scripeții pentru echipamente mecanice au următoarele avantaje:

Forța de transmisie: Scripeții pot transmite forța prin frânghii, curele etc., pentru a realiza ridicarea, tragerea sau transmiterea obiectelor.

Reduce frecarea: Scripeții pot reduce frecarea obiectelor în timpul mișcării, pot reduce pierderile de energie și pot îmbunătăți eficiența.

Reglați direcția forței: scripetele poate schimba direcția forței, astfel încât forța să poată fi exercitată în direcții diferite.

Împărțirea sarcinii: scripetele poate distribui sarcina pe mai multe scripete, reducând sarcina pe un singur scripete și mărind durata de viață a scripetei.

Reglați viteza: prin modificarea diametrului sau a numărului de scripete, viteza obiectului poate fi reglată.

Scripeții pentru echipamente mecanice au o gamă largă de aplicații. Domeniile comune de aplicare includ:

Echipamente de ridicare: Scripeții sunt adesea utilizați în sistemele de cabluri ale echipamentelor de ridicat, cum ar fi macarale, macarale etc., pentru a ridica și suspenda obiecte grele.

Echipamente de transport: Scripeții sunt adesea folosiți în echipamentele de transport, cum ar fi benzile transportoare și role pentru a transfera obiecte și pentru a îmbunătăți eficiența transportului.

Transmisie mecanică: Scripeții sunt adesea utilizați în sistemele de transmisie mecanică, cum ar fi transmisia cu curele, transmisia cu lanț etc., pentru a transmite puterea și rotația.

Sisteme de uși și ferestre: Scripeții sunt adesea folosiți ca șine de glisare în sistemele de uși și ferestre pentru a deschide și închide ușile și ferestrele.

Echipament sportiv: Scripeții sunt adesea folosiți ca sisteme de tensiune în echipamentele sportive, cum ar fi echipamentele de fitness, echipamentele sportive etc., pentru a regla rezistența și direcția de mișcare.

Angrenajul stea din nailon este un angrenaj stea realizat din material nailon cu următoarele avantaje și domenii de aplicare:

Avantaj:

Rezistență la uzură: roți dințate din nailon au o rezistență bună la uzură și pot fi utilizate pentru o lungă perioadă de timp în medii de frecare și uzură, reducând uzura și deteriorarea angrenajului.

Auto-lubrifiant: roți dințate din nailon au proprietăți bune de auto-lubrifiere, care pot reduce frecarea și uzura și pot îmbunătăți eficiența de funcționare și durata de viață a angrenajelor.

Rezistență la coroziune: roți dințate din nailon au o rezistență bună la coroziune la o varietate de substanțe chimice și pot fi utilizate în medii corozive pentru a prelungi durata de viață a angrenajelor.

Ușoare: în comparație cu angrenajele metalice, angrenajele cu stea din nailon sunt mai ușoare, ceea ce ajută la reducerea sarcinii echipamentului și la îmbunătățirea eficienței operaționale.

Domenii de aplicare:

Dispozitiv de transmisie: roți dințate cu stea din nailon sunt adesea folosite în dispozitive de transmisie, cum ar fi reductoare, cutii de transmisie etc. Poate realiza funcția de transmitere a puterii și vitezei prin îmbinarea cu alte angrenaje.

Echipamente de automatizare: angrenajele cu stea din nailon sunt, de asemenea, utilizate pe scară largă în diverse echipamente de automatizare, cum ar fi manipulatoare, transportoare, mașini de ambalare etc. Poate realiza mișcarea și funcționarea echipamentelor automate prin cooperarea cu alte componente de transmisie.

Instrumente: Roțile de viteză din nailon pot fi utilizate și în instrumente, cum ar fi cronometre, panouri de instrumente etc. Poate realiza funcțiile de indicare și măsurare ale instrumentelor prin cooperare cu alte angrenaje.

Unelte electrice: roți dințate stea din nailon sunt, de asemenea, utilizate în mod obișnuit la uneltele electrice, cum ar fi șurubelnițele electrice, cheile electrice etc. Poate realiza rotația și antrenarea unealtei prin cooperarea cu motorul electric.

Aplicațiile de prelucrare și șuruburi ale șuruburilor POM personalizate pentru echipamente de automatizare sunt următoarele:

Prelucrare:

Pregătirea materialului: Selectați materialul POM ca material de fabricație al șurubului POM. POM are proprietăți mecanice bune, rezistență la uzură și rezistență chimică.

Procesul de fabricație: În conformitate cu desenele de proiectare ale șurubului, procesul de prelucrare este efectuat, inclusiv strunjire, frezare, găurire și alte procese, pentru a procesa materialul POM în forma și dimensiunea șurubului necesare.

Tratarea suprafeței: După cum este necesar, efectuați un tratament de suprafață pe șurubul POM, cum ar fi lustruirea, pulverizarea, etc., pentru a îmbunătăți netezimea suprafeței și calitatea aspectului.

Aplicare cu șuruburi:

Sistem de transport automat: șurubul POM poate fi utilizat în sistemele automate de transport pentru a transporta materiale, piese sau produse. Poate împinge materiale sau produse dintr-o locație în alta prin rotație și mișcare în spirală pentru a realiza transportul și manipularea automatizate.

Echipamente de asamblare automată: șuruburile POM pot fi utilizate în echipamentele de asamblare automată pentru a asambla piese sau componente într-o ordine și o poziție predeterminată. Poate automatiza procesul de asamblare împingând piesele sau componentele în poziția corectă prin rotație și mișcare în spirală.

Echipament automat de ambalare: șuruburile POM pot fi utilizate în echipamentele automate de ambalare pentru ambalarea produselor sau a materialelor de ambalare. Poate împinge produsele sau materialele de ambalare în poziția de ambalare prin rotație și mișcare în spirală pentru a realiza un proces automat de ambalare.

Aplicațiile de prelucrare și bucșe ale bucșe personalizate pentru echipamentele de automatizare mecanică sunt următoarele:

Prelucrare:

Pregătirea materialului: În funcție de cerințele manșonului bucșei, selectați materialul de nailon adecvat și pregătiți materialul pentru tăiere și prelucrare.

Tehnologia de prelucrare: În conformitate cu desenele de proiectare ale bucșei și manșonului, procesul de prelucrare este efectuat, inclusiv strunjire, frezare, găurire și alte procese, pentru a procesa materialul în forma și dimensiunea bucșei și a manșonului care îndeplinește cerințele.

Tratarea suprafeței: După cum este necesar, efectuați un tratament de suprafață pe manșonul bucșei, cum ar fi șlefuirea, lustruirea etc., pentru a îmbunătăți netezimea și textura suprafeței acesteia.

Aplicarea manșonului arborelui:

Suport lagăr: Manșoanele bucșe sunt adesea folosite în piesele de suport pentru rulmenți ale echipamentelor mecanice, cum ar fi scaunele rulmentului, seturile de scaune rulmentului etc. Poate reduce frecarea și uzura dintre arbori și rulmenți și poate îmbunătăți eficiența de funcționare și durata de viață a echipamentului.

Suport de ghidare: Bucșele de bucșă pot fi, de asemenea, utilizate în părțile suport de ghidare ale echipamentelor mecanice, cum ar fi șine de ghidare, tije de ghidare etc. Poate reduce frecarea dintre componentele de ghidare și poate îmbunătăți precizia și stabilitatea echipamentului.

Transmisia mișcării: Manșoanele bucșe pot fi utilizate în piesele de transmisie a mișcării ale echipamentelor mecanice, cum ar fi glisoare, scripete, etc. Poate reduce frecarea dintre piesele de transmisie în mișcare și poate îmbunătăți eficiența transmisiei și precizia echipamentelor.

Rack-ul de transmisie PA are următoarele caracteristici și avantaje:

Rezistență bună la uzură: materialul PA are o rezistență ridicată la uzură, poate rezista la o anumită sarcină și frecare și este potrivit pentru sistemele de transmisie de mare viteză.

Mișcare lină: Crema de transmisie PA și uneltele sunt utilizate împreună pentru a obține o mișcare liniară lină și pentru a oferi un control precis al poziției.

Zgomot și vibrații reduse: suportul de transmisie PA are niveluri scăzute de zgomot și vibrații, oferind efecte de transmisie fluide și silențioase.

Rezistență bună la coroziune: materialul PA are o rezistență bună la coroziune la substanțele chimice generale și nu este ușor erodat de substanțele chimice.

Proprietăți bune de auto-lubrifiere: materialul PA are proprietăți bune de auto-lubrifiere, care pot reduce frecarea și uzura și pot prelungi durata de viață a raftului.

Ușoare: în comparație cu rafturile metalice, rafturile de transmisie PA au o densitate mai mică și o greutate redusă, ceea ce poate reduce sarcina echipamentului și poate îmbunătăți eficiența transmisiei.

Cost redus: în comparație cu rafturile metalice, rafturile de transmisie PA au costuri de producție mai mici și sunt potrivite pentru unele aplicații cu cerințe de cost mai mari.

Rafturile de transmisie PA sunt utilizate pe scară largă în diverse echipamente mecanice, cum ar fi linii de producție automate, manipulatoare, mașini de imprimat, mașini de ambalare etc. Pot oferi mișcare liniară precisă și control al poziției și au perspective largi de aplicare. Vă rugăm să ne trimiteți un mesaj (E-mail) : info@ansixtech.com ) în orice moment și echipa noastră vă va răspunde în termen de 12 ore.

Șina de ghidare din plastic UHMW-PE este o șină de ghidare realizată din material de polietilenă cu greutate moleculară ultra-înaltă (UHMW-PE). UHMW-PE este un plastic de inginerie cu proprietăți excelente, inclusiv rezistență ridicată la uzură, coeficient scăzut de frecare, rezistență chimică bună și rezistență la temperaturi scăzute.

Șinele de ghidare din plastic UHMW-PE au următoarele caracteristici:

Rezistență ridicată la uzură: materialul UHMW-PE are o rezistență extrem de ridicată la uzură și poate rezista la frecare și uzură pe termen lung. Este potrivit pentru sistemele de șine de ghidare cu sarcină mare și mișcare de mare viteză.

Coeficient de frecare scăzut: materialul UHMW-PE are un coeficient de frecare scăzut, care poate reduce pierderile de energie și generarea de zgomot și poate îmbunătăți eficiența de funcționare a șinei de ghidare.

Rezistența la coroziune chimică: materialul UHMW-PE are o rezistență bună la coroziune la substanțe chimice, cum ar fi acizi, alcalii și solvenți, și nu este ușor erodat de substanțele chimice.

Rezistență la temperaturi scăzute: materialul UHMW-PE își poate menține proprietățile fizice și mecanice în medii cu temperatură scăzută și este potrivit pentru sistemele de șine de ghidare în medii cu temperaturi scăzute.

Auto-lubrifiant: materialul UHMW-PE are proprietăți bune de auto-lubrifiere, care pot reduce frecarea și uzura și pot prelungi durata de viață a șinei de ghidare.

Șinele de ghidare din plastic UHMW-PE sunt utilizate pe scară largă în diverse echipamente mecanice, în special acolo unde sunt necesare rezistență mare la uzură și coeficient de frecare scăzut. Poate îmbunătăți eficiența de funcționare și durata de viață a echipamentelor și poate reduce costurile de întreținere și înlocuire. În plus, materialul UHMW-PE are, de asemenea, proprietăți bune de izolare electrică și este potrivit pentru unele sisteme de șine cu cerințe ridicate de izolare electrică. vă rugăm să ne trimiteți un mesaj (E-mail: info@ansixtech.com) în orice moment și echipa noastră vă va răspunde în termen de 12 ore.