Відображення продукту

Матеріали PEEK широко використовуються в медичній промисловості;

Медичні прилади: матеріал PEEK має добру біосумісність і хімічну стійкість і може використовуватися для виготовлення різних медичних пристроїв, таких як хірургічні інструменти, імплантати, ортопедичні пристрої тощо. Висока міцність і жорсткість матеріалу PEEK робить його відмінною ефективністю в ортопедичних імплантатах і можна використовувати для виготовлення штучних суглобів, імплантатів хребта тощо.

Медичне обладнання: матеріали PEEK можна використовувати для виготовлення частин медичного обладнання, наприклад клапанів, з’єднувачів, датчиків тощо. Термостійкість і хімічна стійкість матеріалу PEEK дозволяють йому стабільно працювати в умовах високої температури та хімічно корозійного середовища, що робить його придатним для різноманітних вимог до медичного обладнання.

Медичні витратні матеріали: матеріали PEEK можна використовувати для виготовлення медичних витратних матеріалів, таких як шприци, інфузійні набори, катетери тощо. Хімічна стійкість і механічні властивості матеріалу PEEK дозволяють йому витримувати високий тиск і хімічні речовини, забезпечуючи безпеку та надійність медичних витратних матеріалів. .

Упаковка медичних пристроїв: матеріали PEEK можна використовувати для виготовлення пакувальних матеріалів для медичних пристроїв, таких як герметичні плівки, контейнери тощо. Матеріал PEEK має гарну термостійкість і хімічну стійкість, що може захистити медичні пристрої від впливу зовнішнього середовища та забезпечити їх якість і безпека.

Застосування матеріалів PEEK в медичній промисловості в основному відображається в медичних пристроях, медичному обладнанні, медичних витратних матеріалах і упаковці медичних пристроїв. Його відмінні характеристики роблять його одним із важливих матеріалів у медичній промисловості.

Метою створення прототипу першого у виробництві прес-форм є перевірка здійсненності конструкції продукту та структури прес-форми, а також оптимізація процесу формування. Ось кілька причин:

Перевірте дизайн продукту: прототип — це фізична модель, створена на основі креслень дизайну продукту або моделей CAD, яка може візуально відображати зовнішній вигляд і розмір продукту. Виготовляючи прототипи, ви можете перевірити точність і здійсненність конструкції продукту та перевірити, чи зовнішній вигляд, форма та пропорції продукту відповідають вимогам.

Оптимізуйте структуру прес-форми: під час процесу виробництва прототипу можна виявити потенційні проблеми та можливості для вдосконалення дизайну продукту. Спостерігаючи за виробничим процесом і результатами прототипу, можна оцінити раціональність структури прес-форми, а також внести необхідні коригування та оптимізацію, щоб остаточна прес-форма для лиття під тиском відповідала вимогам продукту.

Перевірте процес виготовлення прес-форми: під час процесу виробництва прототипу можна протестувати та перевірити доцільність і ефективність процесу виготовлення форми. Наприклад, ви можете перевірити ефективність відкриття прес-форми, якість лиття під тиском і обробку поверхні тощо. За допомогою виробництва прототипу можна виявити та вирішити проблеми в процесі формування, а також покращити ефективність виробництва та якість продукції прес-форми.

Зменшення витрат і ризиків. Створюючи прототипи для перевірки та оптимізації, можна зменшити кількість помилок і проблем, які виникають під час виготовлення прес-форм. Це може уникнути непотрібних витрат і ризиків і підвищити рівень успіху та ефективність виробництва форм.

Технологія розробки складних катетерів стосується проектування та виробництва катетерів зі складними структурами та функціями для задоволення конкретних медичних потреб. Нижче наведено кілька поширених складних методів розробки катетера:

Конструкція з кількома просвітами: складні катетери можуть бути розроблені з кількома незалежними камерами, кожна з яких може використовуватися для іншої функції або передачі рідини. Багатокамерна конструкція дозволяє одночасно проводити кілька процедур або діагностичних операцій.

Технологія контролю за вигином: складні катетери часто вимагають навігації у вигнутих або звивистих каналах. Технологія контролю згинання може зробити катетер хорошим згином і напрямком, вставляючи в катетер такі матеріали, як металеві дроти або сплави з пам’яттю форми.

Технологія візуалізації: складні катетери можуть бути оснащені технологією візуалізації, такою як волоконна оптика або камери, щоб лікарі могли спостерігати та досліджувати цільову область у режимі реального часу. Це допомагає лікарям точно розташувати та маневрувати катетером.

Поршнева або клапанна технологія: складні трубопроводи можуть мати такі компоненти, як поршні або клапани, щоб контролювати потік рідин або газів. Це забезпечує точне керування потоком і блокування.

Медичний балонний катетер — це катетер із функцією розширення балону, який зазвичай використовується в інтервенційних операціях та лікуванні. Він складається з корпусу катетера і частини, що з’єднує балон.

Основні характеристики та застосування медичних балонних катетерів включають:

Функція надування: балонний катетер має один або кілька балонів, які можна надути шляхом впорскування рідини або газу. Розширений балон можна використовувати для різноманітних цілей, наприклад для розширення кровоносних судин, зупинки кровотечі, блокування точок кровотечі та встановлення стентів.

Функції згинання та навігації: балонні катетери зазвичай мають м’який корпус катетера, який може проходити через вигнуті або звивисті канали. Лікар може направляти балон до цільового місця, маніпулюючи катетером, щоб досягти точної навігації та позиціонування.

Різні розміри та форми: балонні катетери можуть мати різні розміри та форми відповідно до конкретних вимог застосування. Різні розміри балонних катетерів підходять для різних розмірів кровоносних судин або органів.

Вазодилатація та імплантація стента: для вазодилатації та імплантації стента зазвичай використовуються балонні катетери. Вводячи балонний катетер у звужену або заблоковану кровоносну судину, а потім надуваючи балон, можна розширити кровоносну судину та відновити кровотік.

Медичні силіконові катетери зазвичай складаються з кількох компонентів, ось деякі поширені:

Силіконовий корпус катетера: Основна частина силіконового катетера зазвичай виготовляється з м’якого медичного силіконового матеріалу, який має хорошу біосумісність і гнучкість.

Контролер згинання: використовується для контролю згинання та відхилення силіконового катетера. Контролери згинання зазвичай складаються з кількох з’єднань і ними можна керувати за допомогою зовнішнього джойстика або контролера.

Оптичне волокно або камера: силіконові катетери зазвичай оснащені оптичними волокнами або камерами, які використовуються для передачі зображення або відеосигналів, що дозволяє лікарям спостерігати та досліджувати цільову область у режимі реального часу.

Роз’єм: використовується для підключення силіконових катетерів та іншого обладнання чи інструментів, наприклад джерел світла, камер тощо. Роз’єми зазвичай мають стандартні інтерфейси для підключення до інших пристроїв.

Катетер, який можна керувати/згинати – це медичний пристрій, який використовується для проведення діагностичних або терапевтичних процедур в організмі людини. Він виготовлений із м’якого матеріалу, який пропускає оптоволокно, кабелі чи інші інструменти всередину катетера, щоб лікарі могли переглядати певні ділянки або маніпулювати ними.

Керовані/згинальні катетери зазвичай використовуються для ендоскопії, інтервенційних процедур або лікування, таких як гастроскопія, ентероскопія, процедури катетеризації серця тощо. Його гнучкість і маневреність дозволяють лікарям точно переміщатися до цільової області та виконувати необхідні операції.

Цей канал зазвичай складається з кількох з’єднань, і ним можна керувати за допомогою зовнішнього джойстика або контролера. Лікар може регулювати кут згину, напрямок і глибину катетера за допомогою контролера для досягнення потрібного положення і кута.

Використання катетерів, які можна керувати/згинати, може зменшити хірургічну травму та біль, а також підвищити точність і безпеку хірургічного втручання. Він широко використовується в галузі медицини та постійно розвивається та вдосконалюється для задоволення різноманітних клінічних потреб.

Розширювачі та оболонки. Розширювачі та оболонки — це трубчасті конструкції, які використовуються в медицині та інших галузях із різними функціями та застосуванням. Ось пояснення розширювачів і оболонок:

Розширювач: Розширювач - це пристрій, який використовується для розширення або відкриття трубки або порожнини. Зазвичай він виготовляється з гнучких матеріалів, таких як поліуретан, силікон тощо. Розширювач можна вставити та розширити, щоб збільшити вузьку трубку чи порожнину, щоб полегшити введення та роботу інших інструментів чи інструментів. Розширювачі зазвичай використовуються в галузі медицини, такі як судинні розширювачі, розширювачі стентів тощо.

Оболонка: оболонка - це зовнішня конструкція, яка використовується для захисту та покриття труб або інструментів. Зазвичай він виготовляється з гнучких матеріалів, таких як поліуретан, поліетилен тощо. Оболонки можуть забезпечити додатковий захист та ізоляцію, запобігаючи контакту труб або інструментів з навколишнім середовищем, зменшуючи ризик інфікування та зараження. Оболонки зазвичай використовуються в галузі медицини, такі як оболонки катетерів, оболонки для провідників тощо.

Медичний армований вал - це спеціальний матеріал для стрижня, який використовується для медичного обладнання та інструментів. Зазвичай він виготовляється з металу або композитних матеріалів з високою міцністю та довговічністю та використовується для підтримки та передачі сили чи обертального руху.

Медичні арматурні валики мають широкий спектр застосування в галузі медицини, наприклад:

Хірургічні інструменти: медичні посилені стрижні можна використовувати в хірургічних інструментах, таких як хірургічні щипці, ножиці, голки тощо. Вони забезпечують стабільну підтримку та надійну передачу сили, щоб допомогти лікарям виконувати точні операції.

Медичне обладнання: медичні стрижні також використовуються в різному медичному обладнанні, такому як рентгенівські апарати, комп’ютерні томографи, кардіостимулятори тощо. Вони використовуються для підтримки та передачі обертальних або інших рухів для забезпечення нормальної роботи обладнання.

Імплантати: медичні підсилювальні стрижні також можна використовувати для імплантатів, таких як штучні суглоби, імплантати хребта тощо. Вони забезпечують стабільну підтримку та міцність для підтримки функції та стабільності імплантату.

AnsixTech — це компанія, яка займається виробництвом і дослідженнями медичних силіконових напрямних трубок. Вони прагнуть забезпечити високоякісну, безпечну та надійну продукцію з направляючими трубками для медичної промисловості. У цій статті ми познайомимося з вибором матеріалу, процесом виробництва та застосуванням продукції медичних силіконових направляючих трубок AnsixTech.

В першу чергу AnsixTech приділяє увагу підбору матеріалів. Для виготовлення направляючих трубок використовуються високоякісні медичні силіконові матеріали. Силікон медичного класу нетоксичний, не має запаху та подразнень, а також повністю відповідає стандартам безпеки медичної промисловості. У порівнянні з традиційними матеріалами силіконові матеріали медичного класу мають добру біосумісність і довговічність, а також можуть бути сумісні з тканинами людини, зменшуючи подразнення та дискомфорт у пацієнтів. Крім того, медичний силіконовий матеріал також стійкий до високих температур і корозії, а також може витримувати вплив високотемпературної стерилізації та хімічних речовин, забезпечуючи стабільність і довговічність направляючої трубки.

По-друге, AnsixTech фокусується на виробничому процесі. Вони використовують вдосконалений процес лиття під тиском для виготовлення медичних силіконових направляючих трубок. По-перше, відповідно до вимог до дизайну направляючої трубки виготовляється прес-форма, щоб забезпечити відповідність форми та розміру направляючої трубки медичним потребам. Потім силіконовий матеріал медичного класу вводять у форму, і за допомогою лиття під тиском силіконовий матеріал повністю заповнює форму для формування остаточної форми направляючої трубки. Під час процесу лиття під тиском AnsixTech суворо контролює температуру, тиск і швидкість, щоб забезпечити якість і точність розмірів направляючої труби. Нарешті, AnsixTech перевіряє, очищає та пакує сформовані напрямні труби, щоб забезпечити якість продукції, гігієну та безпеку.

AnsixTech — це компанія, яка спеціалізується на виробництві та дослідженні рідких силіконових дитячих пустушок. Вони прагнуть забезпечити безпечне та комфортне годування немовлят. У цій статті ми познайомимося з вибором матеріалу, процесом виробництва та застосуванням рідкої силіконової дитячої пустушки AnsixTech.

В першу чергу AnsixTech приділяє увагу підбору матеріалів. Для виготовлення дитячих пустушок використовується високоякісний рідкий силікон. Рідкий силікон - це нетоксичний матеріал без запаху, не викликає подразнень, який повністю відповідає стандартам безпеки дитячих товарів. У порівнянні з традиційними силіконовими матеріалами, рідкий силікон м’якший і еластичніший, він може краще адаптуватися до ротової порожнини дитини, зменшити тиск на ротову порожнину дитини та уникнути дискомфорту в ротовій порожнині. Крім того, рідкий силіконовий матеріал також стійкий до високих температур і може витримувати високотемпературну стерилізацію, гарантуючи, що соска, якою користується дитина, завжди буде чистою та гігієнічною.

По-друге, AnsixTech фокусується на виробничому процесі. Вони використовують вдосконалений процес лиття під тиском для виробництва рідких силіконових дитячих пустушок. По-перше, форма розроблена відповідно до будови порожнини рота дитини, щоб гарантувати, що форма та розмір пустушки відповідають потребам дитини. Потім рідкий силіконовий матеріал вводять у форму, і за допомогою лиття під тиском рідкий силіконовий матеріал повністю заповнює форму для формування остаточної форми пустушки. Під час процесу лиття під тиском AnsixTech суворо контролює температуру та тиск, щоб забезпечити якість та продуктивність ніпеля. Нарешті AnsixTech очищає та стерилізує сформовані соски, щоб забезпечити гігієну та безпеку продукту.

AnsixTech – це компанія, яка спеціалізується на виробництві та дослідженні та розробці рідких силіконових трубок. Вони прагнуть надавати високоякісні, безпечні та надійні трубні вироби для різних галузей промисловості. У цій статті ми познайомимося з вибором матеріалу, процесом виробництва та застосуванням рідкого силікону AnsixTech.

В першу чергу AnsixTech приділяє увагу підбору матеріалів. Для виготовлення труб використовують високоякісні рідкі силіконові матеріали. Рідкий силікон - це нетоксичний матеріал без запаху, не подразнюючої дії, який повністю відповідає стандартам безпеки різних галузей промисловості. Порівняно з традиційними силіконовими матеріалами, рідкий силікон є м’якшим і еластичнішим і може адаптуватися до різних складних схем трубопроводів і умов використання. Крім того, рідкий силіконовий матеріал також стійкий до високих температур і корозії, а також може витримувати вплив високих температур і хімічних речовин, забезпечуючи стабільність і довговічність труби.

По-друге, AnsixTech фокусується на виробничому процесі. Вони використовують передову технологію екструзії для виготовлення рідких силіконових трубок. Спочатку рідкий силіконовий матеріал нагрівають до температури, яка робить його пластичним. Потім нагрітий рідкий силіконовий матеріал екструдується через екструдер для формування трубчастого продукту. Під час процесу екструзії компанія AnsixTech суворо контролює температуру, тиск і швидкість, щоб забезпечити якість і точність розмірів труби. Нарешті AnsixTech перевіряє, очищає та пакує сформовані труби, щоб забезпечити якість продукції, гігієну та безпеку.

AnsixTech — це компанія, яка спеціалізується на виробництві та дослідженні медичних масок з рідкого силікону. Вони прагнуть надавати високоякісні, безпечні та надійні маски для обличчя для медичної промисловості. У цій статті ми познайомимося з вибором матеріалу, процесом виробництва та застосуванням рідкої силіконової медичної маски AnsixTech.

Перш за все AnsixTech зосереджується на виборі матеріалів. Для виготовлення медичних масок використовуються високоякісні рідкі силіконові матеріали. Рідкий силікон - це нетоксичний матеріал без запаху, не подразнюючої дії, який повністю відповідає стандартам безпеки для медичних виробів. Порівняно з традиційними силіконовими матеріалами, рідкий силікон м’якший і еластичніший, він може краще прилягати до контурів обличчя, забезпечуючи краще ущільнення та комфорт. Крім того, рідкий силіконовий матеріал також стійкий до високих температур і корозії, а також може витримувати високу температуру дезінфекції та очищення миючими засобами, гарантуючи, що маска завжди буде чистою та гігієнічною.

По-друге, AnsixTech фокусується на виробничих процесах. Вони використовують передові процеси лиття під тиском для виготовлення медичних масок із рідкого силікону. По-перше, форма розроблена відповідно до контуру обличчя, щоб гарантувати, що форма та розмір маски відповідають ергономічним вимогам. Потім рідкий силіконовий матеріал вводять у форму, і за допомогою лиття під тиском рідкий силіконовий матеріал повністю заповнює форму для формування остаточної форми маски. Під час процесу лиття під тиском AnsixTech суворо контролює температуру та тиск, щоб забезпечити якість та ефективність маски. Нарешті AnsixTech очищає та дезінфікує сформовану маску для забезпечення гігієни та безпеки продукту.

Оболонка ручки AnsixTech Процес подвійного кольорового формування та процес вторинного лиття під тиском зазвичай використовуються для виготовлення оболонок ручок.

Процес подвійної кольорової форми:

Процес подвійного кольорового формування використовує спеціальну форму для введення двох різних кольорів пластикових матеріалів у форму для створення ефекту подвійного кольору в одному процесі лиття під тиском. Цей процес дозволяє різним частинам оболонки ручки мати різні кольори, тим самим підвищуючи естетику та персоналізацію виробу.

Основні кроки процесу подвійної кольорової форми включають:

Розробка прес-форми: відповідно до вимог до конструкції виробу розробіть форму, придатну для подвійного кольорового лиття під тиском, включаючи дві камери для лиття під тиском і поворотний стіл або механізм обертання.

Лиття під тиском: помістіть дві частинки пластику різних кольорів у дві камери для лиття під тиском, а потім розплавте пластик за допомогою машини для лиття під тиском і введіть його у форму. Під час процесу лиття під тиском форма обертається так, що два кольори пластику вводяться по черзі, створюючи ефект подвійного кольору.

Охолодження та затвердіння: після завершення вприскування пластику форма продовжуватиме обертатися певний період часу, щоб забезпечити повне охолодження та затвердіння пластику.

Вийміть виріб: нарешті відкрийте форму та вийміть сформовану подвійну кольорову ручку.

Двокомпонентний процес прес-форми для кнопки запуску автомобіля AnsixTech і процес двоколірного лиття під тиском — це метод процесу, який зазвичай використовується для виготовлення кнопок запуску автомобіля.

Двокомпонентний процес формування:

У процесі двоколірного формування використовується спеціальна форма для введення двох різних кольорів пластикових матеріалів у форму для створення двокольорового ефекту в одному процесі лиття під тиском. Цей процес дозволяє різним частинам кнопок мати різні кольори, що підвищує естетику та персоналізацію продукту.

Основні етапи процесу виготовлення двоколірної форми включають:

Розробка прес-форми: відповідно до вимог до конструкції продукту розробіть форму, придатну для двоколірного лиття під тиском, включаючи дві камери для лиття під тиском і поворотну платформу або механізм обертання.

Лиття під тиском: помістіть дві частинки пластику різних кольорів у дві камери для лиття під тиском, а потім розплавте пластик за допомогою машини для лиття під тиском і введіть його у форму. Під час процесу лиття під тиском форма обертається так, що два кольори пластику вводяться по черзі, створюючи ефект двох кольорів.

Охолодження та затвердіння: після завершення вприскування пластику форма продовжуватиме обертатися певний період часу, щоб забезпечити повне охолодження та затвердіння пластику.

Вийміть виріб: нарешті відкрийте форму та вийміть утворену двоколірну кнопку запуску автомобіля.

Процес двоколірного формування корпусу вимірювальної стрічки AnsixTech і процес двоколірного лиття під тиском є ​​технологічним методом, який зазвичай використовується для виготовлення корпусів вимірювальної стрічки.

Процес двоколірної форми:

У процесі двоколірного формування використовується спеціальна форма для введення двох різних кольорів пластикових матеріалів у форму для створення двоколірного ефекту в одному процесі лиття під тиском. Цей процес дозволяє різним частинам оболонки мати різні кольори, тим самим підвищуючи естетику та персоналізацію продукту.

Основні етапи процесу виготовлення двоколірної форми включають:

Розробка прес-форми: відповідно до вимог до конструкції продукту розробіть форму, придатну для двоколірного лиття під тиском, включаючи дві камери для лиття під тиском і поворотну платформу або механізм обертання.

Лиття під тиском: помістіть дві частинки пластику різних кольорів у дві камери для лиття під тиском, а потім розплавте пластик за допомогою машини для лиття під тиском і введіть його у форму. Під час процесу лиття під тиском форма обертається так, що два кольори пластику вводяться по черзі, створюючи ефект двох кольорів.

Охолодження та затвердіння: після завершення вприскування пластику форма продовжуватиме обертатися певний період часу, щоб забезпечити повне охолодження та затвердіння пластику.

Вийміть виріб: нарешті відкрийте форму та вийміть сформовану двоколірну рулетку.

Двоколірний процес лиття під тиском:

Процес двоколірного лиття під тиском використовує два різні кольори пластикових матеріалів під час процесу лиття під тиском. Два кольори пластику по черзі вводять у форму за допомогою машини для лиття під тиском, утворюючи таким чином ефект двох кольорів.

Процес двоколірного формування ручки зубної щітки AnsixTech і процес двоколірного лиття під тиском є ​​методами, які зазвичай використовуються для виготовлення ручок зубних щіток.

Процес подвійної кольорової форми:

У процесі двоколірного формування використовується спеціальна форма для введення двох різних кольорів пластикових матеріалів у форму для створення двоколірного ефекту в одному процесі лиття під тиском. Цей процес дозволяє різним частинам ручки мати різні кольори, тим самим підвищуючи естетику та персоналізацію виробу.

Основні етапи процесу виготовлення двоколірної форми включають:

Розробка прес-форми: відповідно до вимог до конструкції продукту розробіть форму, придатну для двоколірного лиття під тиском, включаючи дві камери для лиття під тиском і поворотну платформу або механізм обертання.

Лиття під тиском: помістіть дві частинки пластику різних кольорів у дві камери для лиття під тиском, а потім розплавте пластик за допомогою машини для лиття під тиском і введіть його у форму. Під час процесу лиття під тиском форма обертається так, що два кольори пластику вводяться по черзі, створюючи ефект двох кольорів.

Охолодження та затвердіння: після завершення вприскування пластику форма продовжуватиме обертатися певний період часу, щоб забезпечити повне охолодження та затвердіння пластику.

Вийміть виріб: нарешті відкрийте форму та вийміть сформовану двоколірну ручку зубної щітки.

Двоколірний процес лиття під тиском:

Процес двоколірного лиття під тиском використовує два різні кольори пластикових матеріалів під час процесу лиття під тиском. Два кольори пластику по черзі вводять у форму за допомогою машини для лиття під тиском, утворюючи таким чином ефект двох кольорів.

Основні етапи процесу двоколірного лиття під тиском включають:

Підготуйте пластикові гранули: окремо підготуйте пластикові гранули двох різних кольорів.

Розробка прес-форми: відповідно до вимог до конструкції продукту розробіть форму, придатну для двоколірного лиття під тиском, включаючи дві камери для лиття під тиском і поворотну платформу або механізм обертання.

Лиття під тиском: помістіть дві пластикові частинки різних кольорів у два бункери машини для лиття під тиском, а потім пластик розплавляється машиною для лиття під тиском і вливається у форму. Під час процесу лиття під тиском машина для лиття під тиском вводить два кольори пластику по черзі, щоб створити ефект двох кольорів.

Труднощі пляшкового фільтра очищувача води в основному включають такі аспекти:

Конструкція прес-форми: фільтр-пляшки для очищення води зазвичай мають складну форму та структуру. Конструкція прес-форми повинна враховувати всі деталі та функціональні вимоги продукту, щоб забезпечити точність і стабільність форми. Спеціально для герметизації та вимог до з’єднання пляшки необхідно розробити відповідні конструкції та аксесуари.

Вибір матеріалу. Пляшка з фільтруючим елементом очищувача води повинна бути виготовлена ​​з матеріалів, що пред’являють спеціальні вимоги, як-от стійкість до корозії та стійкість до високих температур, як-от ПП, ПК тощо. Ці матеріали пред’являють вищі вимоги до форм і проблем, таких як забруднення та колір. розбіжностей необхідно уникати.

Контроль процесу лиття під тиском: під час процесу лиття під тиском необхідно контролювати такі параметри, як температура, тиск і швидкість ін’єкційної машини для лиття під тиском. Спеціально для вимог до розміру та форми пляшки, параметри машини для лиття під тиском необхідно налаштувати, щоб гарантувати, що пластиковий матеріал повністю розплавиться та заповниться у формі.

Контроль охолодження: після лиття під тиском необхідний процес охолодження для затвердіння пластикового матеріалу. Контролюючи систему охолодження форми та регулюючи час охолодження та температуру охолодження, забезпечується стабільність розмірів та якість продукту. Для товщини та структури пляшки особливо важливий контроль процесу охолодження.

Переваги лиття під тиском в основному включають наступні аспекти:

Висока ефективність виробництва: лиття під тиском може досягти масового виробництва та підвищити ефективність виробництва. Одноразове лиття під тиском може виробляти кілька пляшок фільтра для очищення води одночасно, що значно скорочує виробничий цикл.

Нижча вартість: вартість виробництва форм для лиття під тиском є ​​відносно низькою. Форму, виготовлену один раз, можна використовувати кілька разів, що знижує вартість виробництва кожного компонента.

Висока точність і стабільність. Завдяки точному дизайну та виготовленню прес-форм, лиття під тиском може досягти високої точності та стабільності у виробництві пляшок з картриджами фільтрів для очищувачів води, які відповідають вимогам щодо розміру та форми продукту.

Широкий вибір матеріалів: для лиття під тиском можна вибрати різноманітні матеріали. Відповідний матеріал може бути обраний відповідно до вимог пляшки з фільтром для очищення води, щоб відповідати особливим вимогам, таким як стійкість до корозії та стійкість до високих температур.

Завдяки розумній конструкції прес-форми та точному контролю процесу лиття під тиском можна виготовляти високоякісні пляшки з фільтрами для очищення води. Під час процесу лиття під тиском необхідно приділити особливу увагу труднощам у конструкції прес-форми, виборі матеріалу та контролі процесу, щоб забезпечити якість і продуктивність пляшки з фільтром для очищення води. .. надішліть нам повідомлення (електронна адреса: info@ansixtech.com) у будь-який час, і наша команда відповість вам протягом 12 годин.

Труднощі форми кришки корпусу фільтрувального елемента очищувача води в основному включають такі аспекти:

Конструкція прес-форми: кришки корпусу фільтра очищувача води зазвичай мають складну форму та структуру. Конструкція прес-форми повинна враховувати різні деталі та функціональні вимоги продукту, щоб забезпечити точність і стабільність форми. Спеціально для герметизації та вимог до з’єднання кришки необхідно розробити відповідні конструкції та аксесуари.

Вибір матеріалу. Кришка корпусу фільтруючого елемента очищувача води повинна бути виготовлена ​​з матеріалів, що пред’являються до спеціальних вимог, таких як корозійна стійкість і стійкість до високих температур, як-от ПП, АБС тощо. Ці матеріали пред’являють вищі вимоги до прес-форм і таких проблем, як домішки та слід уникати різниць кольорів.

Контроль процесу лиття під тиском: під час процесу лиття під тиском необхідно контролювати такі параметри, як температура, тиск і швидкість ін’єкційної машини для лиття під тиском. Спеціально для вимог до розміру та форми кришки, параметри машини для лиття під тиском необхідно налаштувати, щоб гарантувати, що пластиковий матеріал повністю розплавиться та заповниться у формі.

Контроль охолодження: після лиття під тиском необхідний процес охолодження для затвердіння пластикового матеріалу. Контролюючи систему охолодження форми та регулюючи час охолодження та температуру охолодження, забезпечується стабільність розмірів та якість продукту. Контроль процесу охолодження особливо важливий для товщини та структури кришки.

Переваги лиття під тиском в основному включають наступні аспекти:

Висока ефективність виробництва: лиття під тиском може досягти масового виробництва та підвищити ефективність виробництва. Одноразове лиття під тиском може одночасно виробляти кілька чохлів фільтрувальних елементів очищувача води, що значно скорочує виробничий цикл.

Нижча вартість: вартість виробництва форм для лиття під тиском є ​​відносно низькою. Форму, виготовлену один раз, можна використовувати кілька разів, що знижує вартість виробництва кожного компонента.

Висока точність і стабільність. Завдяки точному дизайну та виготовленню прес-форм, лиття під тиском може досягти високої точності та стабільності у виробництві захисних накладок фільтра для очищення води, які відповідають вимогам розміру та форми продукту.

Широкий вибір матеріалів: для лиття під тиском можна вибрати різноманітні матеріали. Відповідний матеріал можна вибрати відповідно до вимог кришки корпусу фільтра очищувача води, щоб відповідати особливим вимогам, таким як стійкість до корозії та стійкість до високих температур.

Завдяки розумній конструкції прес-форми та точному контролю процесу лиття під тиском можна виготовити високоякісні гільзові кришки картриджів фільтра для очищення води. Під час процесу лиття під тиском необхідно звернути особливу увагу на труднощі, пов’язані з дизайном прес-форми, вибором матеріалу та контролем процесу, щоб забезпечити якість і ефективність кришки фільтруючого елемента очищувача води... надішліть нам повідомлення (електронна пошта: info@ansixtech.com ) у будь-який час, і наша команда відповість вам протягом 12 годин.

Труднощі, пов’язані з використанням прес-форм для корпусу фільтра побутових очищувачів води, в основному включають такі аспекти:

Конструкція прес-форми: корпуси фільтрів побутових очищувачів води зазвичай мають складну форму та структуру. Конструкція прес-форми повинна враховувати всі деталі та функціональні вимоги продукту, щоб забезпечити точність і стабільність форми. Спеціально для герметизації та вимог до з’єднання корпусу необхідно спроектувати відповідні конструкції та аксесуари.

Вибір матеріалу. Для корпусів серцевини фільтра побутових очищувачів води потрібно використовувати матеріали зі спеціальними вимогами, такими як стійкість до корозії та стійкість до високих температур, наприклад ПП, ПВХ тощо. Ці матеріали пред’являють вищі вимоги до форм, а також потребують таких проблем, як домішки та різниця кольорів. слід уникати.

Контроль процесу лиття під тиском: під час процесу лиття під тиском необхідно контролювати такі параметри, як температура, тиск і швидкість ін’єкційної машини для лиття під тиском. Спеціально для вимог розміру та форми корпусу, параметри машини для лиття під тиском необхідно налаштувати, щоб гарантувати, що пластиковий матеріал повністю розплавиться та заповниться у формі.

Контроль охолодження: після лиття під тиском необхідний процес охолодження для затвердіння пластикового матеріалу. Контролюючи систему охолодження форми та регулюючи час охолодження та температуру охолодження, забезпечується стабільність розмірів та якість продукту. Контроль процесу охолодження особливо важливий для товщини та структури оболонки.

Переваги лиття під тиском в основному включають наступні аспекти:

Висока ефективність виробництва: лиття під тиском може досягти масового виробництва та підвищити ефективність виробництва. Одноразове лиття під тиском може одночасно виготовити кілька корпусів серцевини фільтра побутового очищувача води, що значно скорочує виробничий цикл.

Нижча вартість: вартість виробництва форм для лиття під тиском є ​​відносно низькою. Форму, виготовлену один раз, можна використовувати кілька разів, що знижує вартість виробництва кожного компонента.

Висока точність і стабільність. Завдяки точному дизайну та виготовленню прес-форм, лиття під тиском може досягти високої точності та стабільності у виробництві внутрішніх корпусів фільтрів побутових очищувачів води, які відповідають вимогам щодо розміру та форми продукту.

Широкий вибір матеріалів: для лиття під тиском можна вибрати різноманітні матеріали. Відповідні матеріали можуть бути обрані відповідно до вимог до корпусу серцевини фільтра побутового очищувача води, щоб відповідати особливим вимогам, таким як стійкість до корозії та стійкість до високих температур.

Завдяки розумній конструкції прес-форми та точному контролю процесу лиття під тиском можна виготовляти високоякісні корпуси картриджів фільтрів для побутових очищувачів води. Під час процесу лиття під тиском необхідно приділити особливу увагу труднощам у конструкції прес-форми, виборі матеріалу та контролі процесу, щоб забезпечити якість і ефективність корпусу фільтра побутового очищувача води... надішліть нам повідомлення (Електронна пошта: info@ansixtech.com ) у будь-який час, і наша команда відповість вам протягом 12 годин.

Труднощі лиття під тиском оболонки водяного фільтра в основному включають такі аспекти:

Конструкція прес-форми: корпуси водяних фільтрів зазвичай мають складну форму та структуру. Конструкція прес-форми повинна враховувати всі деталі та функціональні вимоги продукту, щоб забезпечити точність і стабільність форми. Спеціально для герметизації та вимог до з’єднання корпусу необхідно спроектувати відповідні конструкції та аксесуари.

Вибір матеріалу. Оболонка фільтра для води повинна бути виготовлена ​​з матеріалів, які мають спеціальні вимоги, такі як стійкість до корозії та високих температур, наприклад ABS, PP тощо. Ці матеріали пред’являють вищі вимоги до прес-форм, а також потребують таких проблем, як домішки та різниця кольорів. слід уникати.

Контроль процесу лиття під тиском: під час процесу лиття під тиском необхідно контролювати такі параметри, як температура, тиск і швидкість ін’єкційної машини для лиття під тиском. Спеціально для вимог розміру та форми оболонки параметри машини для лиття під тиском необхідно налаштувати, щоб гарантувати, що пластиковий матеріал повністю розплавиться та заповниться у формі.

Контроль охолодження: після лиття під тиском необхідний процес охолодження для затвердіння пластикового матеріалу. Контролюючи систему охолодження форми та регулюючи час охолодження та температуру охолодження, забезпечується стабільність розмірів та якість продукту. Контроль процесу охолодження особливо важливий для товщини та структури оболонки.

Переваги лиття під тиском в основному включають наступні аспекти

Висока ефективність виробництва: лиття під тиском може досягти масового виробництва та підвищити ефективність виробництва. Одне лиття під тиском може виробляти кілька корпусів фільтрів для води одночасно, що значно скорочує виробничий цикл.

Нижча вартість: вартість виробництва форм для лиття під тиском є ​​відносно низькою. Форму, виготовлену один раз, можна використовувати кілька разів, що знижує вартість виробництва кожного компонента.

Висока точність і стабільність: завдяки точному дизайну та виготовленню прес-форм, лиття під тиском може досягти високої точності та стабільності у виробництві корпусів фільтрів для води, відповідаючи вимогам щодо розміру та форми продукту.

Широкий вибір матеріалів: для лиття під тиском можна вибрати різноманітні матеріали. Відповідний матеріал можна вибрати відповідно до вимог до корпусу фільтра для води, щоб відповідати особливим вимогам, таким як стійкість до корозії та стійкість до високих температур.

Завдяки розумній конструкції форми та точному контролю процесу лиття під тиском можна виготовляти високоякісні корпуси фільтрів для води. Під час процесу лиття під тиском необхідно звернути особливу увагу на труднощі, пов’язані з дизайном прес-форми, вибором матеріалу та контролем процесу, щоб забезпечити якість і продуктивність корпусу фільтра для води... будь ласка, надішліть нам повідомлення (Електронна пошта: info@ ansixtech.com ) у будь-який час, і наша команда відповість вам протягом 12 годин.

Кришка регулювання кухонного посуду - це аксесуар, який використовується для регулювання ступеня відкривання та закривання та зручності використання кухонного посуду. Ось що вам потрібно знати про форми для регулювання кришки кухонного приладу та лиття під тиском:

Конструкція прес-форми: відповідно до вимог до форми та розміру кришки для регулювання кухонного посуду розробіть відповідну форму для лиття під тиском. Прес-форми зазвичай складаються з стрижня форми та порожнини форми. Залежно від складності виробу та виробничих потреб можна вибрати прес-форми з однією порожниною або з декількома порожнинами.

Вибір матеріалу: виберіть відповідні матеріали для лиття під тиском відповідно до вимог продукту та середовища використання. Звичайні матеріали включають поліпропілен (PP), поліетилен (PE), полівінілхлорид (PVC) тощо. Матеріали мають бути стійкими до високих температур, зносу та хімічної корозії.

Контроль процесу лиття під тиском: під час процесу лиття під тиском необхідно контролювати такі параметри, як температура, тиск і швидкість ін’єкційної машини для лиття під тиском. Відповідно до температури плавлення та текучості матеріалу відрегулюйте параметри литтєвої машини, щоб переконатися, що пластиковий матеріал повністю розплавлений і заповнений у форму.

Контроль охолодження: після лиття під тиском необхідний процес охолодження для затвердіння пластикового матеріалу. Контролюючи систему охолодження форми та регулюючи час охолодження та температуру охолодження, забезпечується стабільність розмірів та якість продукту.

Виймання з форми та подальша обробка: після лиття під тиском виріб необхідно вийняти з форми. Продукт викидається через механізм викиду прес-форми або інші пристрої для виймання з форми. Потім виконайте наступну обробку, як-от видалення задирок, обрізання країв тощо... надішліть нам повідомлення (електронна пошта: info@ansixtech.com) у будь-який час, і наша команда відповість вам протягом 12 годин.

Процес виробництва прес-форм і лиття під тиском для аксесуарів для випускних клапанів для кухні та ванної кімнати виглядає наступним чином:

Конструкція прес-форми: розробіть відповідну форму для лиття під тиском відповідно до вимог до форми та розміру аксесуарів випускного клапана. Прес-форми зазвичай складаються з стрижня форми та порожнини форми. Прес-форми з однією порожниною або прес-форми з декількома порожнинами можна вибрати відповідно до складності виробу та виробничих потреб.

Вибір матеріалу: виберіть відповідні матеріали для лиття під тиском відповідно до вимог продукту та середовища використання. Звичайні матеріали включають поліпропілен (PP), поліетилен (PE), полівінілхлорид (PVC) тощо. Матеріали повинні мати такі властивості, як корозійна стійкість, стійкість до високих температур і зносостійкість.

Контроль процесу лиття під тиском: під час процесу лиття під тиском необхідно контролювати такі параметри, як температура, тиск і швидкість ін’єкційної машини для лиття під тиском. Відповідно до температури плавлення та текучості матеріалу відрегулюйте параметри литтєвої машини, щоб переконатися, що пластиковий матеріал повністю розплавлений і заповнений у форму.

Контроль охолодження: після лиття під тиском необхідний процес охолодження для затвердіння пластикового матеріалу. Контролюючи систему охолодження форми та регулюючи час охолодження та температуру охолодження, забезпечується стабільність розмірів та якість продукту.

Виймання з форми та подальша обробка: після лиття під тиском виріб необхідно вийняти з форми. Продукт викидається через механізм викиду прес-форми або інші пристрої для виймання з форми. Потім виконайте постобробку, наприклад видалення задирок, обрізання країв тощо.

Завдяки розумній конструкції прес-форми та точному контролю процесу лиття під тиском можна виготовити високоякісні аксесуари для зливного клапана для кухні та ванної кімнати. Змішувач: змішувач — це пристрій для випуску води, який з’єднує водопровідні труби та раковини. Зазвичай він складається з сердечника клапана, рукоятки та насадки. Змішувачі можуть контролювати вмикання/вимкнення та швидкість потоку води. До поширених типів відносяться змішувачі з однією та двою ручками.

З'єднання водопровідної труби: з'єднання водопровідної труби використовується для з'єднання кранів і водопровідних труб. Зазвичай бувають двох типів: різьбові з’єднання і швидкороз’ємні з’єднання. Для затягування різьбових з’єднань потрібні інструменти, тоді як швидкороз’ємні з’єднання можна вставляти та знімати безпосередньо.

Коліно водопровідної труби: коліно водопровідної труби використовується для зміни напрямку потоку водопровідних труб, зазвичай з двома кутами 90 градусів і 45 градусів. Коліна водопровідної труби можна регулювати та встановлювати за потреби.

Водяний клапан: Водяний клапан використовується для контролю потоку води. Зазвичай існує два види: ручний клапан і автоматичний клапан. Ручні клапани вимагають ручного обертання або штовхання та витягування, щоб контролювати потік води, тоді як автоматичні клапани можуть контролювати потік води за допомогою датчиків або кнопок.

Гідрозатвор: гідрозатвор використовується для запобігання зворотного потоку стічних вод і поширення запахів і зазвичай встановлюється під раковиною. Водяний затвор можна очистити та замінити за потреби... надішліть нам повідомлення (електронна пошта: info@ansixtech.com) у будь-який час, і наша команда відповість вам протягом 12 годин.

Труднощі, пов’язані з розумними дверними дзвінками побутової техніки, в основному включають такі аспекти:

Зовнішній вигляд: розумний дверний дзвінок, як продукт для дому, повинен відповідати естетиці та домашньому стилю користувача, беручи до уваги функціональність продукту та простоту використання.

Конструкція розміру та конструкції: форми для розумних дверних дзвінків повинні враховувати розмір та структуру продукту, щоб забезпечити точність та стабільність форми. У той же час, також необхідно враховувати простоту монтажу та обслуговування виробу.

Вибір матеріалу: для забезпечення якості та терміну служби виробу форми для розумних дверних дзвінків мають використовувати міцні, зносостійкі та стійкі до високих температур матеріали.

Водонепроникний дизайн: форми для розумних дверних дзвінків повинні враховувати водонепроникність продукту, щоб адаптуватися до різних середовищ і кліматичних умов.

Управління виробничим процесом лиття під тиском в основному включає наступні аспекти:

Контроль температури: під час процесу лиття під тиском необхідно контролювати температуру форми та розплавленого пластику, щоб забезпечити властивості плавлення та текучості пластику.

Контроль тиску: під час процесу лиття під тиском необхідно контролювати тиск машини для лиття під тиском, щоб забезпечити цілісність і консистенцію пластикової форми для наповнення.

Контроль швидкості впорскування: під час процесу лиття під тиском необхідно контролювати швидкість уприскування машини для вприскування, щоб забезпечити рівномірність процесу наповнення та охолодження пластику.

Контроль охолодження: під час процесу лиття під тиском необхідно контролювати систему охолодження форми, щоб забезпечити рівномірність і стабільність процесу охолодження та затвердіння пластику.

Контроль викиду: під час процесу лиття під тиском необхідно контролювати дію механізму викиду, щоб забезпечити викид і виймання готового продукту.

Завдяки розумній конструкції прес-форм і точному контролю процесу лиття під тиском можна виробляти високоякісні побутові прилади, розумні дверні дзвінки... надішліть нам повідомлення (електронна пошта: info@ansixtech.com) у будь-який час, і наша команда відповість вам протягом 12 годин.

Труднощі форм для світловідбивних смужок побутової техніки в основному відображаються в таких аспектах:

Високі вимоги до зовнішнього вигляду: світловідбиваючі стрічки для побутової техніки зазвичай вимагають високої яскравості та рівномірного відбиття світла. Таким чином, при проектуванні та виготовленні прес-форм потрібно враховувати, як досягти високоточної поверхні форми, щоб забезпечити гарне відображення продукту, виготовленого під тиском. Ефект.

Структура форми складна: світловідбиваючі смуги для побутової техніки зазвичай мають кілька кривих і деталей. При проектуванні та виготовленні прес-форми необхідно розглянути, як реалізувати складну структуру прес-форми, щоб гарантувати, що виріб, виготовлений під тиском, може точно повторювати форму форми.

Процес лиття під тиском вимагає високих вимог: світловідбиваючі смуги для побутової техніки зазвичай виготовляються з прозорих або напівпрозорих матеріалів для лиття під тиском. Таким чином, процес лиття під тиском потребує контролю таких параметрів, як температура, тиск і швидкість ін’єкції, щоб гарантувати, що продукт, отриманий під тиском, має хороші властивості. ефект прозорості та відбиття світла.

Технологія лиття під тиском є ​​звичайним процесом виробництва відбиваючих світлових смуг для побутової техніки. Його основні кроки включають:

Проектування та виготовлення прес-форм: проектування та виготовлення форм, придатних для лиття під тиском відповідно до вимог до форми та розміру продукту. Форма зазвичай складається з верхньої форми та нижньої форми. Між верхньою прес-формою та нижньою формою є порожнина для впорскування. Розплавлений пластиковий матеріал вводять у порожнину для інжекцій за допомогою машини для лиття під тиском.

Попередня обробка пластикових матеріалів: нагрівання та плавлення частинок пластику або гранульованих пластикових матеріалів до розплавленого стану, який можна формувати під тиском. Барвники та інші добавки також можуть бути додані під час процесу попередньої обробки, щоб відповідати вимогам продукту.

Лиття під тиском: введіть розплавлений пластиковий матеріал у порожнину для лиття під тиском через машину для лиття під тиском, потім прикладіть певний тиск, щоб заповнити всю порожнину для лиття під тиском, і підтримуйте його протягом певного періоду часу, щоб забезпечити повне розтікання пластикового матеріалу та охолоджує.

Охолодження та видалення з форми: після лиття під тиском виріб у формі потрібно охолодити протягом певного періоду часу, щоб він затвердів і стиснувся. Потім форму відкривають і сформований виріб виймають з форми.

Постобробка: обрізайте, очищайте та перевіряйте сформовані вироби, щоб забезпечити відповідність вимогам якості та зовнішнього вигляду виробів.

Технологія лиття під тиском відіграє важливу роль у виробництві світловідбивних смуг для побутової техніки. Завдяки розумній конструкції прес-форми та оптимізованому процесу лиття під тиском можна виробляти продукти високої якості та гарного зовнішнього вигляду... будь-ласка, надішліть нам повідомлення (електронна пошта: info@ansixtech.com) у будь-який час, і наша команда відповість вам протягом 12 години.

Компанія AnsixTech продала багато форм для маркування етикеток по всьому світу, співпрацюючи з системою автоматизації роботів, щоб створити розширену систему інтеграції.

Маркування в прес-формі Характеристики продукту для форми:

* Точне виготовлення прес-форм, забезпечення надійності маркування

* Рішення для дизайну продукту, оптимізоване застосування IML

* Легке рішення - надайте клієнтам оптимізовану пропозицію щодо дизайну продукту для досягнення найкращої продуктивності.

* Конструкція зносостійкої пластини - для довгострокового турботи, регулювання концентричності легше.

* Конструкція порожнини з квадратним центруванням/ Конструкція порожнини з круглим центруванням

Конструкція з кількома порожнинами: 16cav, 8cav, 6cav, 4cav, 2cav, 1cav… тощо.

Труднощі у виробництві внутрішньоформових форм для маркування в основному включають такі аспекти:

Конструкція структури прес-форми: Форми для маркування в формі, що формуються, повинні враховувати розмір і форму етикетки, а також спосіб відкриття та закриття форми та компонування системи ін’єкцій. Конструкцію прес-форми потрібно спроектувати належним чином, щоб етикетка могла точно прилягати до виробу та безперебійно здійснювати лиття під тиском.

Розташування та фіксація етикетки: Форма для маркування етикеток у прес-формі повинна враховувати позиціонування та фіксацію етикетки, щоб гарантувати, що етикетка може точно підходити до продукту та не зміщуватиметься та не відпаде під час процесу лиття під тиском. Спосіб розташування та кріплення етикеток має бути стабільним і надійним, не заважаючи процесу лиття під тиском.

Вибір матеріалу. Форми для маркування у форму повинні використовувати матеріали з високою твердістю та високою зносостійкістю, щоб витримувати високий тиск і високу температуру під час процесу лиття під тиском. У той же час необхідно враховувати теплопровідність матеріалу, щоб гарантувати швидке охолодження форми та підвищення ефективності виробництва.

Вимоги до точності обробки: Форми для маркування етикеток у прес-формі пред’являють високі вимоги до точності обробки, особливо до точності отворів для позиціонування етикетки та отворів для кріплення, які повинні гарантувати, що етикетка може бути точно розташована та зафіксована під час процесу лиття під тиском. У той же час необхідно враховувати точність розмірів і точність підгонки прес-форми, щоб забезпечити відкриття та закриття форми та нормальну роботу системи впорскування.

Оптимізація процесу лиття під тиском в основному включає наступні аспекти:

Оптимізація параметрів лиття під тиском: шляхом регулювання швидкості впорскування, тиску впорскування, часу витримки та інших параметрів машини для лиття під тиском можна отримати найкращий ефект лиття під тиском. Особливо під час процесу маркування у прес-формі необхідно контролювати швидкість ін’єкції та тиск ін’єкції, щоб запобігти зсуву або падінню етикетки.

Оптимізація системи охолодження: завдяки розробці розумної системи охолодження можна прискорити швидкість охолодження прес-форми та скоротити цикл лиття під тиском. Особливо під час процесу маркування в прес-формі необхідно враховувати спосіб кріплення етикетки та теплопровідність матеріалу, щоб гарантувати, що етикетку можна швидко закріпити на виробі, не спричиняючи термічної напруги чи деформації.

Контроль температури форми: контролюючи температуру форми, можна переконатися, що пластиковий матеріал може підтримувати відповідний розплавлений стан під час процесу лиття під тиском і може повністю заповнити порожнину форми. Особливо під час процесу маркування у формі необхідно контролювати рівномірність розподілу температури форми, щоб уникнути термічної напруги та деформації.

Обробка поверхні прес-форми: полірування, розпилення та інші види обробки виконуються на поверхні форми для покращення обробки поверхні та зносостійкості форми та зменшення тертя та зносу пластикових матеріалів під час процесу лиття під тиском.

Завдяки зазначеним вище заходам оптимізації можна покращити якість виготовлення та ефект лиття під тиском форми для маркування етикеток у формі, знизити рівень браку та підвищити ефективність виробництва... будь ласка, надішліть нам повідомлення (Електронна пошта: info@ansixtech.com ) у будь-який час, і наша команда відповість вам протягом 12 годин.

* Легке рішення - надайте клієнтам оптимізовану пропозицію щодо дизайну продукту для досягнення найкращої продуктивності.

* Конструкція змінних компонентів стека - 80% деталей можна замінити на машині для лиття під тиском, щоб зменшити втрату часу.

* Конструкція зносостійкої пластини - для довгострокового турботи, регулювання концентричності легше.

* Конструкція порожнини з квадратним центруванням/ Конструкція порожнини з круглим центруванням

Конструкція з кількома порожнинами: 16cav, 8cav, 6cav, 4cav, 2cav, 1cav… тощо.

Труднощі у виготовленні тонкостінних форм для коробок швидкого харчування в основному включають наступні аспекти:

Конструкція форми: для тонкостінних форм необхідно враховувати форму та розмір коробки швидкого харчування, а також спосіб відкривання та закривання форми та компонування системи впорскування. Оскільки товщина стінок ящика для фаст-фуду мала, структуру форми потрібно спроектувати так, щоб вона була міцнішою та стабільнішою, щоб форма не деформувалася та не ламалася під час процесу лиття під тиском.

Вибір матеріалу: для тонкостінних форм необхідно використовувати матеріали з високою твердістю та високою зносостійкістю, щоб протистояти високому тиску та високій температурі під час процесу лиття під тиском. У той же час необхідно враховувати теплопровідність матеріалу, щоб гарантувати швидке охолодження форми та підвищення ефективності виробництва.

Вимоги до точності обробки: Тонкостінні форми вимагають високої точності обробки, особливо обробки поверхні та площинності порожнини форми, які повинні гарантувати відсутність дефектів або дефектів під час процесу лиття під тиском. У той же час необхідно враховувати точність розмірів і точність підгонки прес-форми, щоб забезпечити відкриття та закриття форми та нормальну роботу системи впорскування.

Оптимізація процесу лиття під тиском в основному включає наступні аспекти:

Оптимізація параметрів лиття під тиском: шляхом регулювання швидкості впорскування, тиску впорскування, часу витримки та інших параметрів машини для лиття під тиском можна отримати найкращий ефект лиття під тиском. Особливо в процесі тонкостінного лиття під тиском необхідно контролювати швидкість уприскування та тиск уприскування, щоб уникнути дефектів і недосконалостей.

Оптимізація системи охолодження: завдяки розробці розумної системи охолодження можна прискорити швидкість охолодження прес-форми та скоротити цикл лиття під тиском. Особливо в процесі тонкостінного лиття під тиском, необхідно враховувати, що товщина стінки ящика швидкого харчування є малою, і швидкість охолодження має бути швидшою, щоб уникнути термічної напруги та деформації.

Контроль температури форми: контролюючи температуру форми, можна переконатися, що пластиковий матеріал може підтримувати відповідний розплавлений стан під час процесу лиття під тиском і може повністю заповнити порожнину форми. Особливо в процесі тонкостінного лиття під тиском необхідно контролювати рівномірність розподілу температури форми, щоб уникнути термічної напруги та деформації.

Обробка поверхні прес-форми: полірування, розпилення та інші види обробки виконуються на поверхні форми для покращення обробки поверхні та зносостійкості форми та зменшення тертя та зносу пластикових матеріалів під час процесу лиття під тиском.

Завдяки зазначеним вище заходам з оптимізації можна покращити якість виготовлення та ефект лиття під тиском тонкостінних форм для ящиків для швидкого харчування, зменшити рівень браку та підвищити ефективність виробництва... будь ласка, надішліть нам повідомлення (Електронна пошта: info@ansixtech.com ) у будь-який час, і наша команда відповість вам протягом 12 годин.

Параметри ПЕТ-преформ для косметичних мийних пляшок можуть змінюватися залежно від конкретних потреб продукту та застосування. Нижче наведено параметри деяких поширених преформ ПЕТ-пляшок для косметичних пляшок для очищення:

Місткість: місткість преформ ПЕТ-пляшок для пляшок для косметичного чищення можна визначити відповідно до використання та вимог до упаковки продукту. Загальні ємності включають 100 мл, 200 мл, 300 мл тощо

Розмір горловини пляшки: розмір горловини пляшки преформ ПЕТ-пляшок для косметичних пляшок для очищення зазвичай визначається відповідно до специфікацій кришки пляшки. Загальні розміри горловини пляшки включають 24 мм, 28 мм, 32 мм тощо

Форма пляшки: Форма преформи ПЕТ-пляшки для косметичних пляшок для очищення може бути розроблена відповідно до методу використання та вимог зовнішнього вигляду продукту. Загальні форми включають циліндричну, квадратну, овальну тощо.

Товщина стінки: товщина стінки преформ ПЕТ-пляшок для пляшок для косметичного очищення зазвичай визначається на основі вимог до місткості та використання. Загальний діапазон товщини стінок становить від 0,2 мм до 0,6 мм.

Прозорість: ПЕТ-преформи для косметичних миючих пляшок зазвичай повинні мати хорошу прозорість, щоб показати колір і якість продукту.

Хімічна стійкість: преформи ПЕТ-пляшок для косметичних пляшок для чищення повинні мати гарну хімічну стійкість, щоб запобігти корозії та пошкодженню матеріалу пляшки косметикою.

Конструкція корпусу пляшки: дизайн корпусу пляшки преформ ПЕТ-пляшок для косметичних пляшок для чищення можна визначити відповідно до характеристик продукту та ринкового попиту, включаючи текстуру корпусу пляшки, зону встановлення етикетки тощо... надішліть нам повідомлення (електронна адреса: info@ansixtech.com) у будь-який час, і наша команда відповість вам протягом 12 годин.

Параметри ПЕТ преформ пляшок для напоїв можуть змінюватися залежно від конкретних потреб і застосувань.

Місткість: місткість ПЕТ преформ пляшок для напоїв можна визначити відповідно до попиту. Стандартні ємності включають 250 мл, 500 мл, 1 л, 1,5 л тощо.

Розмір горловини пляшки: Розмір горловини пляшки ПЕТ-преформи для напоїв зазвичай визначається відповідно до специфікацій кришки пляшки. Загальні розміри горловини пляшки включають 28 мм, 30 мм, 38 мм тощо.

Форма пляшки: Форма ПЕТ-пляшки для напоїв може бути розроблена відповідно до потреб. Загальні форми включають циліндричну, квадратну, овальну тощо.

Товщина стінки: товщина стінки ПЕТ-преформованих пляшок для напоїв зазвичай визначається відповідно до вимог місткості та використання. Загальний діапазон товщини стінок становить від 0,2 мм до 0,8 мм.

Прозорість: ПЕТ-преформовані пляшки для напоїв зазвичай мають хорошу прозорість, щоб показати колір і якість напою.

Стійкість до тиску: ПЕТ-преформовані пляшки для напоїв повинні мати певний опір тиску, щоб витримувати тиск напою та підтримувати форму пляшки.

Хімічна стійкість: ПЕТ-преформовані пляшки для напоїв повинні мати гарну хімічну стійкість, щоб запобігти корозії напоїв і погіршенню матеріалу пляшки.

Слід зазначити, що наведені вище параметри лише для загальної довідки, а фактичні параметри ПЕТ преформ пляшок для напоїв можуть бути скориговані відповідно до конкретних вимог до продукту та виробничих процесів... будь ласка, надішліть нам повідомлення (Електронна пошта: info@ansixtech.com ) у будь-який час, і наша команда відповість вам протягом 12 годин.

Особливості продукту:

Багатопорожнинна конструкція: 72 cav

Гарантована концентричність товщини стінки преформи: ±0,075 мм (L=100 мм)

Оптимізована конструкція преформи забезпечує успішне динамічне видування пляшок

Труднощі форми для преформ ПЕТ-пляшок із 72 порожнинами в основному включають наступні аспекти:

Конструкція прес-форми: ПЕТ-форма з 72 порожнинами повинна враховувати розташування та розташування 72 порожнин, щоб забезпечити рівномірний розподіл каналів потоку та систем охолодження кожної порожнини для забезпечення сталості температури та плинності під час лиття під тиском. процес. .

Вибір матеріалу: ПЕТ-матеріал має високу температуру плавлення та швидкість термічної усадки, а також має вищі вимоги до матеріалів для форм. Матеріали форми повинні мати гарну зносостійкість, стійкість до корозії та теплопровідність, щоб забезпечити термін служби форми та якість лиття під тиском.

Контроль процесу лиття під тиском. Процес лиття під тиском 72-порожнинної ПЕТ-форми для преформ вимагає точного контролю таких параметрів, як температура, тиск і швидкість, щоб забезпечити постійність розміру та якості преформ, що вводяться в кожну порожнину. У той же час також необхідно приділити увагу запобіганню усадкових отворів, викривлення та інших дефектів преформ

Переваги лиття під тиском:

Висока ефективність виробництва: форма для преформ ПЕТ-пляшок із 72 порожнинами може одночасно формувати 72 преформи для пляшок. У порівнянні з прес-формами з нижньою порожниною, форми з 72 порожнинами можуть виробляти більше продуктів за той самий час, підвищуючи ефективність виробництва.

Стабільна якість продукту: конструкція та точність виготовлення форми для преформ ПЕТ-пляшок із 72 порожнинами є високою, що може забезпечити постійність розміру та якості преформ пляшок, введених у кожну порожнину. У той же час постійність температури та плинності під час процесу лиття під тиском також можна краще контролювати, зменшуючи рівень браку продукції.

Економія коштів: 72-порожниста ПЕТ преформ-форма має високу ефективність виробництва та може зменшити витрати на робочу силу та використання обладнання. При цьому завдяки стабільній якості продукції знижується відсоток браку і знижується собівартість продукції.

Захист навколишнього середовища та енергозбереження: лиття під тиском є ​​відносно екологічним способом виробництва. Завдяки використанню 72-порожнинних ПЕТ преформ-форм можна зменшити споживання сировини та утворення відходів, досягнувши ефекту енергозбереження та скорочення викидів... будь ласка, надішліть нам повідомлення (Електронна пошта: info@ansixtech.com ) у будь-який час, і наша команда відповість вам протягом 12 годин.

Особливості продукту:

Багатопорожнинна конструкція: 96 cav

Гарантована концентричність товщини стінки преформи: ±0,075 мм (L=100 мм)

Оптимізована конструкція преформи забезпечує успішне динамічне видування пляшок

Труднощі форми для преформ ПЕТ-пляшок із 96 порожнинами в основному включають наступні аспекти:

Конструкція прес-форми: Преформа для преформи ПЕТ-пляшки з 96 порожнинами повинна враховувати компонування та розташування 96 порожнин, щоб гарантувати, що канали потоку та системи охолодження кожної порожнини рівномірно розподілені для забезпечення сталості температури та плинності під час ін’єкції. процес формування. .

Вибір матеріалу: ПЕТ-матеріал має високу температуру плавлення та швидкість термічної усадки, а також має вищі вимоги до матеріалів для форм. Матеріали форми повинні мати гарну зносостійкість, стійкість до корозії та теплопровідність, щоб забезпечити термін служби форми та якість лиття під тиском.

Контроль процесу лиття під тиском. Процес лиття під тиском 96-порожнистої форми для преформ ПЕТ вимагає точного контролю таких параметрів, як температура, тиск і швидкість, щоб забезпечити постійність розміру та якості преформ, що вводяться в кожну порожнину. У той же час необхідно також звернути увагу на запобігання усадкових отворів, короблення та інших дефектів заготовок.

Переваги лиття під тиском:

Висока ефективність виробництва: форма для преформ ПЕТ-пляшок із 96 порожнинами може одночасно формувати 96 преформ пляшок, що значно підвищує ефективність виробництва. У порівнянні з прес-формами з меншими порожнинами, форми з 96 порожнинами можуть виробляти більше продуктів за той самий час.

Стабільна якість продукту. Конструкція та точність виготовлення 96-порожнистої форми для преформ ПЕТ-пляшок є високою, що може забезпечити постійність розміру та якості преформ пляшок, введених у кожну порожнину. У той же час постійність температури та плинності під час процесу лиття під тиском також можна краще контролювати, зменшуючи рівень браку продукції

Економія коштів: 96-порожниста ПЕТ преформ-форма має високу ефективність виробництва та може зменшити витрати на робочу силу та обладнання. При цьому завдяки стабільній якості продукції знижується відсоток браку і знижується собівартість продукції.

Захист навколишнього середовища та енергозбереження: лиття під тиском є ​​відносно екологічним способом виробництва. Завдяки використанню 96-порожнистих форм для преформ ПЕТ можна зменшити споживання сировини та утворення відходів, досягнувши ефекту енергозбереження та скорочення викидів.

.. надішліть нам повідомлення (електронна адреса: info@ansixtech.com) у будь-який час, і наша команда відповість вам протягом 12 годин.

Перламутрові рум'яна в коробках з пудрою - це звичайний косметичний продукт, який використовується для додання природного блиску та розміру щокам. Нижче наведено ознайомлення з майстерністю виготовлення та матеріалами серії коробок для пудри Pearlescent Blush:

Номер: CT-S001-A

Розмір: 59,97*44,83*12,03 мм

Камера: 50,01*16,99*3,81 мм

Ємність: 2,2 г

Область друку: 57,97*42,83 мм

Майстерність:

Процес лиття під тиском: поширеним процесом виготовлення коробок з перламутровою пудрою є процес лиття під тиском. Зовнішня оболонка та внутрішня частина коробки створюються шляхом впорскування розплавленого пластику у форму, яка потім охолоджується та твердіє.

Процес напилення: щоб покращити зовнішній вигляд коробки, процес розпилення можна використовувати для нанесення кольорів, візерунків або спеціальних ефектів на поверхню коробки, таких як глянцева, матова або металева текстура.

Процес друку: Логотип бренду, інформацію про продукт і візерунки на коробці можна додати в процесі друку. Загальні процеси друку включають трафаретний друк, друк з теплопередачею та гаряче тиснення.

матеріал:

Пластик: звичайні коробки для пудри з перламутровими рум’янами виготовляються з пластику, такого як поліпропілен (PP), поліетилен (PE) або полістирол (PS). Пластикові матеріали легкі, міцні, водонепроникні та прості в обробці.

Метал: деякі коробки для пудри з перламутровими рум’янами високого класу виготовлені з металу, наприклад, алюмінієвого сплаву або нержавіючої сталі. Металеві матеріали є високоякісними, міцними та підлягають переробці.

Інші матеріали: окрім пластику та металу, існують також коробки з перламутровими рум’янами, виготовлені з інших матеріалів, таких як картон, дерево чи скло. Ці матеріали часто використовуються для спеціальних конструкцій або продуктів високого класу.

Вибираючи майстерність виготовлення та матеріали коробки для пудри з перламутровими рум’янами, ви повинні враховувати позиціонування продукту, імідж бренду, особливості продукту та потреби споживачів. У той же час переконайтеся, що вибрані матеріали відповідають відповідним стандартам безпеки та правилам для забезпечення якості та безпеки продукції... надішліть нам повідомлення (електронна пошта: info@ansixtech.com) у будь-який час, і наша команда відповість вам протягом 12 годин.

Майстерність виготовлення та вибір матеріалу коробок для косметичної пресованої пудри дуже важливі для якості та зовнішнього вигляду продукту. Нижче наведено ознайомлення з технологією та матеріалами коробок для косметичної пресованої пудри:

Номер: CT-R001

Розміри: ø74,70*17,45 мм

Каструля: ø59,40*7,07 мм

Ємність: 16,2 г

Область друку: ø60,3 мм

Майстерність:

Процес лиття під тиском: поширеним процесом виготовлення компактних коробок для косметичної пресованої пудри є процес лиття під тиском. Зовнішня оболонка та внутрішня частина коробки створюються шляхом впорскування розплавленого пластику у форму, яка потім охолоджується та твердіє.

Процес напилення: щоб покращити зовнішній вигляд коробки, процес розпилення можна використовувати для нанесення кольорів, візерунків або спеціальних ефектів на поверхню коробки, таких як глянцева, матова або металева текстура.

Процес друку: Логотип бренду, інформацію про продукт і візерунки на коробці можна додати в процесі друку. Загальні процеси друку включають трафаретний друк, друк з теплопередачею та гаряче тиснення.

матеріал

Пластик: звичайні коробки для пресованої косметичної пудри виготовлені з пластику, такого як поліпропілен (PP), поліетилен (PE) або полістирол (PS). Пластикові матеріали легкі, міцні, водонепроникні та прості в обробці.

Метал: деякі високоякісні коробки для пресованої пудри для косметики виготовлені з металу, наприклад, алюмінієвого сплаву або нержавіючої сталі. Металеві матеріали є високоякісними, міцними та підлягають переробці

Інші матеріали: окрім пластику та металу, існують також деякі косметичні пресовані пудрениці з інших матеріалів, таких як картон, дерево чи скло. Ці матеріали часто використовуються для спеціальних конструкцій або продуктів високого класу.

При виборі технології та матеріалів виготовлення косметичних пресованих пудрениць необхідно враховувати позиціонування продукту, імідж бренду, особливості товару та потреби споживачів. У той же час переконайтеся, що вибрані матеріали відповідають відповідним стандартам безпеки та правилам для забезпечення якості та безпеки продукції.

..надішліть нам повідомлення (електронна адреса: info@ansixtech.com) у будь-який час, і наша команда відповість вам протягом 12 годин.

Деталі з PEEK (поліефіретеркетон) мають такі переваги при механічній обробці:

Оброблюваність: PEEK має хорошу оброблюваність і може бути оброблений шляхом різання, свердління, фрезерування, токарної обробки тощо. Його продуктивність обробки є стабільною, і він не схильний до таких проблем, як знос інструменту та висока шорсткість поверхні.

Термостійкість: PEEK має відмінну стійкість до високих температур і може підтримувати стабільну роботу в середовищі з високою температурою. Це робить компоненти PEEK перевагами у високотемпературних застосуваннях, таких як аерокосмічна промисловість, автомобільні двигуни тощо.

Хімічна стійкість: PEEK має чудову хімічну стійкість і може протистояти ерозії хімічних речовин, таких як кислоти, луги та розчинники. Це робить компоненти PEEK широко використовуваними в таких сферах, як хімічна промисловість і медичне обладнання.

Зносостійкість: PEEK має відмінну зносостійкість і може використовуватися протягом тривалого часу в середовищі з високим тертям, не легко зносячись. Це робить деталі PEEK перевагами в застосуванні, де потрібна зносостійкість, наприклад, автомобільні трансмісії, механічні ущільнення тощо.

З точки зору технології застосування, для обробки компонентів PEEK можуть бути використані такі технології:

Обробка різанням: за допомогою ріжучих інструментів для різання, фрезерування, свердління та іншої обробки PEEK можна отримати необхідну форму та розмір.

Обробка термоформування: PEEK має гарну термічну стабільність і може виготовляти деталі складної форми за допомогою обробки термоформуванням. Термоформування може використовувати такі методи, як гаряче пресування та гаряче видування.

Технологія 3D-друку: матеріали PEEK також можна обробляти за допомогою технології 3D-друку. Ця технологія дозволяє виготовляти компоненти складної форми, які можна налаштувати за потреби.

Полімерний матеріал UPE (поліетилен) має певні переваги в обробці та застосуванні машин для обертання пляшок.

З точки зору механічної обробки, полімерні матеріали UPE мають хорошу оброблюваність і можуть бути оброблені шляхом різання, свердління, фрезерування тощо. Його продуктивність обробки є стабільною, і він не схильний до таких проблем, як знос інструменту та висока шорсткість поверхні. Крім того, матеріали UPE також можна термоформувати для адаптації до потреб перевертачів пляшок різних форм і розмірів.

З точки зору сфер застосування, зносостійкість, стійкість до корозії та стійкість до високих температур полімерних матеріалів UPE роблять їх ідеальним вибором для перевертачів пляшок. Його можна використовувати протягом тривалого часу в суворих робочих умовах, не легко носити, і в той же час він має хорошу корозійну стійкість до хімічних речовин, таких як кислоти, луги та масла. Крім того, матеріали UPE також мають високу стійкість до високих температур і можуть підтримувати стабільну роботу в середовищі з високою температурою.

Сфери застосування полімерних матеріалів UPE включають, але не обмежуються такими аспектами:

Харчова промисловість і виробництво напоїв: матеріали UPE можна використовувати у виробництві обертальних механізмів пляшок для операцій обертання пляшок на лініях виробництва напоїв у пляшках. Його стійкість до зношування та корозії робить його придатним для високочастотних операцій обертання пляшок.

Фармацевтична промисловість: матеріали UPE можна використовувати у виробництві інверторів пляшок у фармацевтичній промисловості, щоб перевертати пляшки з ліками догори дном, щоб полегшити наповнення та пакування ліків. Його корозійна стійкість і стійкість до високих температур роблять його придатним для високих вимог фармацевтичної промисловості.

Індустрія косметики та засобів особистої гігієни: матеріали UPE можна використовувати у виробництві поворотників пляшок у виробничих лініях косметики та засобів особистої гігієни. Його стійкість до зношування та корозії робить його придатним для високочастотних операцій обертання пляшок.

Шківи механічного обладнання мають такі переваги:

Передача сили: Шківи можуть передавати силу через мотузки, ремені тощо для досягнення підйому, витягування або передачі об’єктів.

Зменшення тертя: шківи можуть зменшити тертя об’єктів під час руху, зменшити втрати енергії та підвищити ефективність.

Відрегулюйте напрямок сили: шків може змінювати напрямок сили, щоб сила могла діяти в різних напрямках.

Розподіл навантаження: шків може розподіляти навантаження між кількома шківами, зменшуючи навантаження на один шків і збільшуючи термін служби шківа.

Відрегулюйте швидкість: змінюючи діаметр або кількість шківів, можна регулювати швидкість об’єкта.

Шківи механічного обладнання мають широкий спектр застосування. Загальні області застосування включають:

Підйомне обладнання: шківи часто використовуються в канатних системах у підйомному обладнанні, такому як крани, крани тощо, для підйому та підвішування важких предметів.

Транспортне обладнання: шківи часто використовуються в транспортному обладнанні, такому як конвеєрні стрічки та ролики, для переміщення об’єктів і підвищення ефективності транспортування.

Механічна трансмісія: шківи часто використовуються в системах механічної трансмісії, таких як пасова передача, ланцюгова передача тощо, для передачі потужності та обертання.

Системи дверей і вікон: Шківи часто використовуються як напрямні в дверних і віконних системах для відкривання і закривання дверей і вікон.

Спортивне обладнання: шківи часто використовуються як системи натягу в спортивному обладнанні, такому як обладнання для фітнесу, спортивне обладнання тощо, для регулювання опору та напрямку руху.

Nylon star gear — це зірчастий механізм, виготовлений з нейлонового матеріалу, який має наступні переваги та області застосування:

Перевага:

Зносостійкість: нейлонові зірчасті шестерні мають хорошу зносостійкість і можуть використовуватися протягом тривалого часу в умовах тертя та зносу, зменшуючи знос шестерні та пошкодження.

Самозмащення: нейлонові зірчасті шестерні мають хороші властивості самозмащення, що може зменшити тертя та знос і підвищити ефективність роботи та термін служби шестерень.

Стійкість до корозії: нейлонові зірчасті шестерні мають хорошу корозійну стійкість до різних хімічних речовин і можуть використовуватися в корозійних середовищах для продовження терміну служби шестерень.

Легкість: у порівнянні з металевими шестернями нейлонові зірчасті шестерні легші за вагою, що допомагає зменшити навантаження на обладнання та підвищити ефективність роботи.

Області застосування:

Трансмісійний пристрій: нейлонові зірчасті шестерні часто використовуються в трансмісійних пристроях, таких як редуктори, трансмісійні коробки тощо. Вони можуть реалізувати функцію передачі потужності та швидкості через зчеплення з іншими шестернями.

Обладнання для автоматизації: нейлонові зірчасті шестерні також широко використовуються в різноманітному обладнанні автоматизації, такому як маніпулятори, конвеєри, пакувальні машини тощо. Вони можуть реалізувати рух і роботу автоматизованого обладнання, співпрацюючи з іншими компонентами трансмісії.

Інструменти: нейлонові зірчасті шестерні також можна використовувати в приладах, таких як таймери, приладові панелі тощо. Вони можуть реалізовувати функції індикації та вимірювання інструментів шляхом взаємодії з іншими механізмами.

Електроінструменти: нейлонові зірчасті шестерні також широко використовуються в електроінструментах, таких як електричні викрутки, електричні гайкові ключі тощо. Вони можуть здійснювати обертання та рух інструменту, співпрацюючи з електродвигуном.

Механічна обробка та гвинтові застосування індивідуальних гвинтів POM для обладнання автоматизації наступні:

Механічна обробка:

Підготовка матеріалу: Виберіть матеріал POM як матеріал для виготовлення гвинта POM. POM має хороші механічні властивості, зносостійкість і хімічну стійкість.

Виробничий процес: відповідно до проектних креслень гвинта виконується процес механічної обробки, включаючи токарну обробку, фрезерування, свердління та інші процеси, щоб обробити матеріал POM у необхідну форму та розмір гвинта.

Обробка поверхні: за потреби виконайте обробку поверхні гвинта POM, наприклад полірування, розпилення тощо, щоб покращити гладкість поверхні та якість зовнішнього вигляду.

Гвинтове застосування:

Автоматизована система транспортування: шнек POM можна використовувати в автоматизованих системах транспортування для транспортування матеріалів, деталей або продуктів. Він може штовхати матеріали або продукти з одного місця в інше за допомогою обертання та спірального руху для досягнення автоматизованого транспортування та обробки.

Автоматизоване складальне обладнання: гвинти POM можна використовувати в автоматизованому складальному обладнанні для складання деталей або компонентів у заздалегідь визначеному порядку та положенні. Він може автоматизувати процес складання, штовхаючи деталі або компоненти в правильне положення шляхом обертання та спірального руху.

Автоматизоване пакувальне обладнання: гвинти POM можна використовувати в автоматизованому пакувальному обладнанні для упаковки продуктів або пакувальних матеріалів. Він може штовхати продукти або пакувальні матеріали в положення упаковки шляхом обертання та спірального руху для реалізації автоматизованого процесу пакування.

Застосування спеціальних втулок для механічного автоматизованого обладнання є такими:

Механічна обробка:

Підготовка матеріалу: відповідно до вимог втулки виберіть відповідний нейлоновий матеріал і підготуйте матеріал для різання та обробки.

Технологія обробки: відповідно до проектних креслень втулки та втулки виконується процес обробки, включаючи токарну, фрезерну, свердлільну та інші процеси, щоб обробити матеріал у форму та розмір втулки та втулки, які відповідають вимогам.

Обробка поверхні: за потреби виконайте обробку поверхні гільзи втулки, таку як шліфування, полірування тощо, щоб покращити її гладкість і текстуру поверхні.

Застосування втулки валу:

Опора підшипника: втулки часто використовуються в опорних частинах підшипників механічного обладнання, таких як гнізда підшипників, комплекти гнізд підшипників тощо. Це може зменшити тертя та знос між валами та підшипниками, а також покращити ефективність роботи та термін служби обладнання.

Направляюча опора: втулки також можна використовувати в напрямних опорних частинах механічного обладнання, таких як напрямні рейки, напрямні стрижні тощо. Це може зменшити тертя між напрямними компонентами та підвищити точність і стабільність обладнання.

Передача руху: втулки можна використовувати в частинах передачі руху механічного обладнання, таких як повзуни, шківи тощо. Це може зменшити тертя між рухомими частинами трансмісії та підвищити ефективність передачі та точність обладнання.

Трансмісійна стійка PA має такі особливості та переваги:

Хороша зносостійкість: PA матеріал має високу зносостійкість, може витримувати певне навантаження та тертя, і підходить для високошвидкісних систем трансмісії.

Плавний рух: рейка трансмісії PA та шестерня використовуються разом для досягнення плавного лінійного руху та забезпечення точного контролю положення.

Низький рівень шуму та вібрації: стійка трансмісії PA має низький рівень шуму та вібрації, забезпечуючи плавну та тиху передачу.

Хороша стійкість до корозії: PA матеріал має хорошу корозійну стійкість до загальних хімічних речовин і не легко піддається ерозії хімічними речовинами.

Хороші властивості самозмащення: PA матеріал має хороші властивості самозмащення, що може зменшити тертя та знос і подовжити термін служби стійки.

Легкість: у порівнянні з металевими стійками, стійки трансмісії PA мають меншу щільність і малу вагу, що може зменшити навантаження на обладнання та підвищити ефективність передачі.

Низька вартість: у порівнянні з металевими стійками, стійки трансмісії PA мають нижчі витрати на виробництво та підходять для деяких застосувань з вищими вимогами до вартості.

Стелажі трансмісії PA широко використовуються в різному механічному обладнанні, такому як автоматизовані виробничі лінії, маніпулятори, друкарські машини, пакувальні машини тощо. Вони можуть забезпечити точний лінійний рух і контроль положення та мають широкі перспективи застосування., будь ласка, надішліть нам повідомлення (Електронна пошта : info@ansixtech.com ) у будь-який час, і наша команда відповість вам протягом 12 годин.

Пластикова направляюча UHMW-PE - це направляюча рейка, виготовлена ​​з матеріалу поліетилену надвисокої молекулярної маси (UHMW-PE). UHMW-PE - це конструкційний пластик з чудовими властивостями, включаючи високу зносостійкість, низький коефіцієнт тертя, гарну хімічну стійкість і стійкість до низьких температур.

Пластикові напрямні UHMW-PE мають такі характеристики:

Висока зносостійкість: матеріал UHMW-PE має надзвичайно високу зносостійкість і може витримувати тривале тертя та знос. Він підходить для систем напрямних рейок з високим навантаженням і високошвидкісним рухом.

Низький коефіцієнт тертя: матеріал UHMW-PE має низький коефіцієнт тертя, що може зменшити втрати енергії та утворення шуму та підвищити ефективність роботи напрямної рейки.

Стійкість до хімічної корозії: матеріал UHMW-PE має хорошу корозійну стійкість до хімічних речовин, таких як кислоти, луги та розчинники, і не легко піддається ерозії хімічними речовинами.

Стійкість до низьких температур: матеріал UHMW-PE може зберігати свої фізичні та механічні властивості в умовах низьких температур і підходить для систем напрямних рейок у середовищах з низькими температурами.

Самозмащення: матеріал UHMW-PE має хороші властивості самозмащення, що може зменшити тертя та знос і подовжити термін служби напрямної рейки.

Пластикові направляючі UHMW-PE широко використовуються в різному механічному обладнанні, особливо там, де потрібна висока зносостійкість і низький коефіцієнт тертя. Це може підвищити ефективність роботи та термін служби обладнання та зменшити витрати на обслуговування та заміну. Крім того, UHMW-PE матеріал також має хороші електроізоляційні властивості та підходить для деяких рейкових систем з високими вимогами до електроізоляції. надішліть нам повідомлення (електронна адреса: info@ansixtech.com) у будь-який час, і наша команда відповість вам протягом 12 годин.