Khuôn đúc phôi PET dẫn nhiệt kín khí, van kim 64 khoang
ĐẶC TRƯNG
Cơ sở hạ tầng cứng: Trang thiết bị tạo dựng niềm tin
Ansix Tech vận hành một hệ thống thiết bị gia công chính xác cao toàn diện, tạo nên nền tảng cho năng lực sản xuất khuôn mẫu của chúng tôi. Thiết bị này biến các ý tưởng thiết kế khuôn mẫu thành những công cụ hữu hình với độ chính xác hiển vi.
Thiết bị gia công chính xác
Các trung tâm gia công CNC tốc độ cao năm trục là cốt lõi trong hoạt động sản xuất khuôn mẫu của chúng tôi. Những máy móc này đạt độ chính xác định vị ±0,003mm và tốc độ trục chính vượt quá 20.000 vòng/phút, cho phép chúng tôi gia công các bề mặt ba chiều phức tạp — bao gồm cả các hình dạng lõi/khoang phức tạp — mà không có lỗi định vị thứ cấp. Giá trị khách hàng quan trọng nhất mà khả năng này mang lại là chất lượng sản phẩm hoàn hảo, không có đường nối hoặc sai lệch rõ ràng: khi khuôn được gia công trong một lần thiết lập trên năm trục, sự chuyển tiếp liền mạch giữa các bề mặt loại bỏ các khuyết điểm đường phân khuôn mà nếu không sẽ đòi hỏi công đoạn hoàn thiện thứ cấp tốn kém.
-
Mô tả khuôn mẫu
Nguyên liệu sản phẩm:
PET PETG
Vật liệu khuôn:
S136ESR
Số lượng lỗ sâu răng:
1*64
Phương pháp cấp keo:
đường dẫn nóng
Phương pháp làm mát:
Làm mát bằng nước
Chu kỳ đúc
8,5 giây
- Quy trình chế tạo khuôn và lựa chọn vật liệu sản phẩm
Gia công EDM bằng dây chậm (gia công bằng phóng điện) cho phép chúng tôi gia công các chi tiết mà phương pháp phay thông thường không thể thực hiện được. Với khả năng cắt bằng dây có đường kính nhỏ đến 0,10mm đến 0,25mm, chúng tôi có thể tạo ra các góc trong sắc nét (với bán kính nhỏ bằng chính đường kính dây cộng với khe hở tia lửa điện), các rãnh hẹp sâu để thông hơi và các hình dạng chèn lồng ghép phức tạp. Khả năng này trực tiếp dẫn đến việc không có bavia nhựa tại đường phân khuôn: khi các chi tiết chèn lõi và khoang khớp với nhau với độ chính xác liền mạch cần thiết cho khuôn nhiều khoang, việc không có khe hở ngăn PET nóng chảy thoát ra ngoài. Loại bỏ bavia giúp khách hàng tiết kiệm hàng giờ lao động loại bỏ bavia thủ công, thường giảm chi phí xử lý sau khuôn từ 15–25%.
Gia công EDM kiểu chìm bổ sung cho gia công EDM kiểu dây để tạo các chi tiết hốc 3D. Quy trình này cho phép chúng tôi gia công các hốc sâu, phức tạp trong thép công cụ đã tôi cứng (HRC 48–52) mà không gây ra ứng suất cơ học hoặc biến dạng nhiệt. Bằng cách thực hiện các vết cắt EDM quan trọng sau khi xử lý nhiệt, chúng tôi loại bỏ nguy cơ thay đổi kích thước do biến dạng khi tôi, đảm bảo rằng mỗi mảnh dao đều phù hợp với thiết kế ban đầu.
Máy đo tọa độ (CMM) với khả năng đo quang học cho phép kiểm tra toàn diện mọi chi tiết khuôn trước khi lắp ráp. Đối với khuôn 68 khoang, chúng tôi đo riêng từng chi tiết chèn khoang, lõi và vòng cổ. Báo cáo kiểm tra toàn diện được cung cấp kèm theo mỗi khuôn, và đối với các kích thước quan trọng đối với chất lượng, chúng tôi luôn đạt được CPK ≥ 1,33 (khả năng xử lý bốn sigma), chứng minh rằng quy trình sản xuất của chúng tôi vừa chính xác vừa ổn định về mặt thống kê.
-
Khả năng của máy ép phun
Hệ thống máy ép phun của chúng tôi có lực kẹp từ 30 tấn đến 4000 tấn, đáp ứng mọi nhu cầu từ phôi bao bì mỹ phẩm nhỏ (8–12g) đến phôi công nghiệp lớn (30g trở lên). Khuôn 68 khoang thường được vận hành trên máy ép phun PET tối ưu hóa có công suất 400–600 tấn.
Hệ thống truyền động servo hoàn toàn bằng điện cung cấp độ chính xác phun lặp lại với độ ổn định trọng lượng giữa các lần phun là ±0,1%. Đối với phôi 14g, điều này tương ứng với độ biến thiên trọng lượng tối đa là ±0,014g trên hàng triệu chu kỳ — nghĩa là độ nhất quán giữa các lô sản phẩm mà không cần hiệu chỉnh lại máy. Điều này giúp giảm đáng kể thời gian thiết lập giữa các lần sản xuất và loại bỏ phế phẩm do các bộ phận không đạt tiêu chuẩn.
Khung giá trị lấy khách hàng làm trung tâm
Tại Ansix Tech, chúng tôi tin rằng khuôn mẫu không chỉ là một mảnh thép — mà là một tài sản tạo ra doanh thu cho khách hàng. Mọi quyết định kỹ thuật mà chúng tôi đưa ra đều được đánh giá dựa trên giá trị khách hàng. Dưới đây là một khuôn khổ có cấu trúc minh họa cách các khả năng kỹ thuật của chúng tôi chuyển đổi trực tiếp thành lợi ích kinh doanh hữu hình cho khách hàng.
Mối quan tâm của khách hàng Khả năng công nghệ của Ansix Giá trị mang lại
Khuôn đúc thường xuyên cần sửa chữa, làm gián đoạn sản xuất. Kiểm tra lão hóa 2000 chu kỳ trước khi giao hàng kèm báo cáo độ mài mòn; bảo hành cấu trúc khuôn ba năm. Loại bỏ thời gian ngừng hoạt động ngoài kế hoạch; mỗi lần sửa chữa được tránh sẽ tiết kiệm được 1-3 ngày sản xuất bị gián đoạn.
Hiện tượng cháy lan quá mức đòi hỏi quá trình khử cháy lan tốn nhiều công sức. Độ chính xác đường phân khuôn 0,005mm; bù lực kẹp tự khóa Kiểm soát độ sáng đèn flash ở mức ≤0,03mm; loại bỏ thao tác khử chớp sáng thủ công (tiết kiệm 0,5–1,0 người mỗi ca làm việc)
Kích thước linh kiện không nhất quán giữa các lô sản phẩm. Phản hồi độ dày thành bằng sóng siêu âm theo thời gian thực; điều khiển áp suất/nhiệt độ vòng kín. Sai lệch kích thước quan trọng ≤0,02mm trong nhiều tuần sản xuất.
Chu kỳ sửa chữa khuôn dài Gia công EDM và điện cực nội bộ; thời gian sửa chữa nhanh chóng trong 24 giờ đối với các mảnh dao thông dụng. Giảm thiểu gián đoạn sản xuất; giảm thời gian chờ đợi phụ tùng thay thế lên đến 80%.
Chi phí nguyên liệu thô cao từ phế liệu thanh ray Van kim điều chỉnh dòng chảy nóng giúp loại bỏ lãng phí dòng chảy nguội; thiết kế kín khí ngăn ngừa rò rỉ. Đạt hiệu suất sử dụng vật liệu 98–99%; giảm chi phí vật liệu từ 5–8% so với hệ thống dẫn nguội.
Cần kiểm tra lỗi bằng mắt thường đối với từng bộ phận. Hệ thống kiểm tra hình ảnh tích hợp tại thời điểm đẩy phôi; tự động loại bỏ phôi lỗi. Loại bỏ công việc kiểm tra thủ công; thu thập dữ liệu lỗi để cải tiến quy trình.
Lựa chọn vật liệu: Kỹ thuật hướng đến độ bền và hiệu suất lâu dài.
Khuôn van kim 68 khoang hoạt động trong điều kiện khắc nghiệt: PET nóng chảy ở nhiệt độ 270–290°C được bơm vào các khoang đã được làm mát đến 8–14°C — tạo ra sự chênh lệch nhiệt độ khoảng 260°C giữa các bộ phận của khuôn. Việc lựa chọn vật liệu phải chịu được chu kỳ nhiệt, sự ăn mòn từ các oligomer PET và sự xuống cấp do độ ẩm, sự mài mòn từ vật liệu độn (khi được chỉ định) và ứng suất chu kỳ cao. Ansix Tech chỉ sử dụng các vật liệu được chứng nhận, có nguồn gốc rõ ràng từ các nhà cung cấp hàng đầu thế giới.
Lựa chọn thép làm khuôn và thông số kỹ thuật độ cứng
Các tấm khuôn (tấm kẹp, tấm đỡ, tấm đẩy): Thép tôi cứng trước P20 (độ cứng HRC 30–32) hoặc thép không gỉ 3Cr13. Các tấm P20 được mạ niken (độ cứng HRC 38–40) để cải thiện khả năng chống ăn mòn và độ bôi trơn bề mặt, giảm ma sát giữa các tấm chuyển động và kéo dài tuổi thọ.
Vật liệu chèn cho khoang và lõi: Thép không gỉ S136 ESR (Electro-Slag Remelted) từ ASSAB (Thụy Điển) hoặc thép công cụ gia công nóng 1.2344 (tiêu chuẩn Đức). Cả hai vật liệu đều được xử lý nhiệt chân không đến độ cứng HRC 48–52, sau đó được xử lý đông lạnh sâu để chuyển hóa austenit còn lại thành martenxit, ổn định cấu trúc vi mô chống lại sự thay đổi kích thước trong quá trình sử dụng. Quá trình tinh luyện ESR loại bỏ các tạp chất phi kim loại, nếu không chúng sẽ trở thành điểm khởi phát vết nứt dưới tải trọng chu kỳ.
Các chi tiết ren ở cổ chai: Thép nitrided nhập khẩu (độ cứng > HRC 60) hoặc thép S136 với lớp phủ nitrided trên bề mặt. Vùng ren chịu mài mòn cao nhất vì nó tiếp xúc với bề mặt niêm phong của nắp chai. Quá trình nitriding tạo ra độ cứng bề mặt > HRC 65 trong khi vẫn duy trì các đặc tính lõi dẻo dai, đạt được khả năng chống mài mòn mà không bị giòn.
Kim van (kim phun): Thép tốc độ cao SKH51 (Nhật Bản), được xử lý nhiệt đến độ cứng HRC 59–61. Kim van chuyển động ra vào cửa phun trong mỗi lần phun – lên đến 2,5 triệu chu kỳ mỗi tháng đối với khuôn 68 khoang, thời gian chu kỳ 10 giây. SKH51 kết hợp độ cứng cao khi nóng (duy trì độ cứng ở nhiệt độ cao) với khả năng chống mài mòn và độ bền mỏi tuyệt vời.
Đầu vòi phun: Đồng beryllium, độ cứng HRC 38–40. Đồng beryllium có độ dẫn nhiệt cao (khoảng 3–4 lần so với thép dụng cụ), đảm bảo truyền nhiệt nhanh từ đầu vòi phun để duy trì nhiệt độ nóng chảy ổn định đồng thời ngăn ngừa hiện tượng quá nhiệt cục bộ có thể làm hỏng PET.
Chứng nhận vật liệu: Mỗi lô thép được sử dụng trong khuôn đúc của Ansix Tech đều đi kèm với Giấy chứng nhận của nhà máy, cung cấp phân tích thành phần hóa học, tính chất cơ học và hồ sơ xử lý nhiệt. Đối với vật liệu S136 và 1.2344, chúng tôi cũng cung cấp biểu đồ xử lý nhiệt ghi lại chu kỳ tôi luyện và độ cứng đạt được.
Cam kết về tuổi thọ vật liệu
Dựa trên quá trình kiểm chứng sản xuất rộng rãi, Ansix Tech đảm bảo:
PET tiêu chuẩn (không chứa chất làm đầy, IV 0,72–0,84): tối thiểu 1,5 triệu chu kỳ
Hàm lượng rPET (PET tái chế) lên đến 100%: 1,2 triệu chu kỳ
PET gia cường bằng sợi thủy tinh (GF 15–30%): tối thiểu 500.000 chu kỳ
Tuổi thọ được đảm bảo này trực tiếp dẫn đến chi phí thấp hơn cho mỗi sản phẩm. Với 1,5 triệu chu kỳ trên khuôn 68 khoang sản xuất phôi 14g, khuôn có thể sản xuất hơn 21.000 kg (khoảng 1,5 triệu phôi) trước khi cần bảo dưỡng lớn. Phân bổ chi phí khuôn trên khối lượng sản xuất này thường dẫn đến chi phí dụng cụ chỉ đóng góp khoảng 0,002–0,005 đô la mỗi phôi — không đáng kể so với chi phí nguyên vật liệu và chi phí vận hành máy móc.
Thiết kế khuôn mẫu xuất sắc: Lợi thế của DFM
Quy trình thiết kế cho khả năng sản xuất (DFM)
Trước khi cắt bất kỳ loại thép nào, Ansix Tech hoàn thành một báo cáo DFM toàn diện cho mỗi khuôn phôi PET. Báo cáo này đóng vai trò như một hợp đồng giảm thiểu rủi ro giữa Ansix và khách hàng, ghi lại mọi quyết định thiết kế sẽ ảnh hưởng đến chức năng khuôn, chất lượng sản phẩm và hiệu quả sản xuất.
Báo cáo DFM bao gồm:
Phân tích hình dạng phôi: Đề xuất góc nghiêng (tối thiểu 0,5°–1° để giảm co ngót PET), đánh giá độ đồng nhất độ dày thành và vị trí cổng.
Tính toán bù co ngót: PET thể hiện sự co ngót không đồng nhất — khoảng 1,2–1,8% theo hướng dòng chảy so với 0,8–1,2% theo hướng ngang. Cơ sở dữ liệu lịch sử của chúng tôi với hơn 3000 đường cong co ngót, được lập chỉ mục theo loại vật liệu (PET nguyên chất, hỗn hợp rPET, các loại đặc biệt), cho phép bù kích thước khoang chính xác trước khi bắt đầu gia công. Độ chính xác dự đoán co ngót nằm trong khoảng ±0,05%.
Xác định vị trí chốt đẩy: Dấu chốt đẩy là dấu hiệu duy nhất có thể nhìn thấy trên bề mặt không chịu ảnh hưởng của hình dạng phôi PET (bề mặt đáy). Hệ thống DFM của chúng tôi chỉ định chính xác vị trí và đường kính của từng chốt đẩy, cho phép khách hàng phê duyệt các yêu cầu về hình thức trước khi chế tạo khuôn.
Sơ đồ mạch làm mát: Các kênh làm mát phù hợp với hình dạng phôi, với khả năng điều khiển mạch riêng biệt cho vùng lõi, khoang, cổ và cổng.
Kế hoạch vị trí cổng và trình tự đóng mở van: Đối với khuôn 68 khoang, DFM của chúng tôi bao gồm trình tự đóng mở chốt van được tối ưu hóa bằng phân tích dòng chảy khuôn để đảm bảo điền đầy cân bằng và loại bỏ các đường hàn.
Phân tích dòng chảy khuôn: Kiểm tra ảo trước khi sản xuất
Ansix Tech thực hiện phân tích dòng chảy khuôn hoàn chỉnh cho mọi khuôn PET 68 khoang trước khi bắt đầu gia công thép dụng cụ. Phân tích bao gồm bốn mô-đun mô phỏng: Điền đầy + Nén + Làm mát + Biến dạng, với mô hình hóa hệ thống dẫn nhựa hoàn chỉnh và mô phỏng mạch làm mát.
Phân tích dòng chảy khuôn dự đoán và ngăn ngừa những gì:
Sự tiến triển của mặt nóng chảy: Xác định các vùng bị gián đoạn nơi chất nóng chảy chuyển động chậm có thể đông cứng sớm. Với PET, hiện tượng đông cứng sớm gây ra hiện tượng thiếu hụt và đổ đầy phôi không hoàn chỉnh.
Vị trí bẫy khí: Khí bị kẹt trong khoang khuôn ngăn cản quá trình điền đầy hoàn toàn và gây ra các vết cháy có thể nhìn thấy. Phân tích của chúng tôi xác định chính xác vị trí cần thêm các khe thoát khí vào đường phân khuôn hoặc chốt đẩy để cho phép khí thoát ra ngoài.
Vị trí đường hàn: Khi các mặt trước của dòng chảy nóng chảy gặp nhau, chúng tạo thành các đường hàn — các vùng có độ bền giảm. Phân tích dòng chảy trong khuôn dự đoán vị trí các đường hàn; chúng tôi điều chỉnh thời gian hoặc vị trí cửa rót để di chuyển các đường hàn đến các vùng không quan trọng hoặc loại bỏ chúng hoàn toàn.
Phân bố tốc độ cắt và nhiệt độ: Lực cắt quá mức tại cửa máy ép sẽ làm tăng nhiệt độ PET vượt quá ngưỡng phân hủy (khoảng 300°C), gây ra sự hình thành acetaldehyde — chất này tạo ra mùi vị khó chịu cho đồ uống đóng chai. Phân tích của chúng tôi đảm bảo tốc độ cắt luôn nằm trong giới hạn an toàn, bảo vệ chất lượng đồ uống.
Kết quả đo lường được: Đối với khuôn 48 khoang sử dụng thiết kế cổng dựa trên phân tích của chúng tôi, sự chênh lệch trọng lượng tối đa giữa các khoang là ≤0,03g, so với >0,15g đối với các khuôn được thiết kế mà không có mô phỏng dòng chảy khuôn nghiêm ngặt. Tính đồng nhất này có nghĩa là mọi phôi, từ bất kỳ khoang nào, đều tạo ra các chai giống hệt nhau trong quá trình thổi khuôn tiếp theo — loại bỏ các sản phẩm lỗi do độ dày thành phôi không đồng đều.
Thiết kế hệ thống làm mát: Chìa khóa cho thời gian chu kỳ
Quá trình làm mát chiếm tới 80% tổng chu trình đúc đối với phôi PET. Thiết kế khuôn 68 khoang có các mạch làm mát độc lập cho từng khu vực quan trọng:
Làm mát lõi (bên trong): Các kênh nước làm mát bên trong mỗi chân lõi loại bỏ nhiệt từ bề mặt bên trong của phôi. Các kênh này bám sát theo đường viền lõi một cách chính xác, giúp làm mát đồng đều dọc theo toàn bộ chiều dài của phôi.
Làm mát khoang (bên ngoài): Các rãnh xoắn ốc được gia công trên bề mặt ngoài của khoang tạo ra dòng nước xoáy giúp tản nhiệt nhanh chóng từ bề mặt ngoài của phôi.
Làm mát cổ van: Vùng ren cần được làm mát chính xác để duy trì độ chính xác về kích thước của bề mặt làm kín. Các mạch làm mát độc lập ngăn ngừa tình trạng làm mát quá mức (gây ra các vấn đề về độ kết tinh) hoặc làm mát chưa đủ (gây ra sự sai lệch về kích thước).
Làm mát cửa rót: Nước tuần hoàn qua ống vòi phun để ngăn cửa rót bị quá nhiệt. Quá nhiệt gây ra hiện tượng kéo sợi trong quá trình mở khuôn — một sợi PET nóng chảy kéo dài giữa vòi phun và phôi được đẩy ra, đòi hỏi phải loại bỏ bằng tay hoặc sử dụng thiết bị gỡ bỏ cửa rót tự động.
Các đường ống dẫn nước độc lập cho phép điều chỉnh lưu lượng và nhiệt độ riêng biệt cho từng mạch, giúp kỹ sư quy trình tinh chỉnh cân bằng làm mát cho trọng lượng và vật liệu phôi cụ thể. Tổng lưu lượng nước cần thiết thường là 40–60 lít/phút ở nhiệt độ đầu vào 7–10°C.
Ống góp dẫn nhiệt cân bằng
Hệ thống dẫn nhiệt (hot runner manifold) phân phối nhựa PET nóng chảy từ vòi phun của máy đến 68 đầu phun riêng biệt. Các tiêu chí thiết kế cho hệ thống dẫn nhiệt bao gồm cân bằng thủy lực, cân bằng nhiệt và độ bền kết cấu.
Cân bằng thủy lực: Đường kính và chiều dài của các ống dẫn được khớp từ cuống phun đến từng khoang để cân bằng sự sụt giảm áp suất. Trong một ống dẫn được cân bằng hoàn hảo, áp suất tại mỗi đầu vòi phun là như nhau trong phạm vi 0,5%. Sự mất cân bằng khiến một số khoang được lấp đầy nhanh hơn (lấp đầy quá mức) trong khi những khoang khác được lấp đầy chậm hơn (lấp đầy không đủ), dẫn đến trọng lượng phôi không đồng đều.
Cân bằng nhiệt: Các bộ phận gia nhiệt và cặp nhiệt điện được bố trí để duy trì toàn bộ cụm ống ở nhiệt độ đồng đều 270–290°C. Độ chính xác kiểm soát nhiệt độ ±1°C đảm bảo độ nhớt của chất nóng chảy luôn ổn định trên tất cả 68 khoang.
Thiết kế kín khí: Hệ thống van kim được vận hành bằng khí nén, sử dụng khí nén để mở và đóng từng chốt van. Các vòng đệm ngăn chặn sự rò rỉ khí vào kênh dẫn nhựa nóng chảy — một lỗi thường gặp trong các hệ thống dẫn nhiệt nhiều khoang, khiến nhựa PET chảy tràn qua chốt van, gây ra hiện tượng nhỏ giọt và kéo sợi ở cửa rót.
Quy trình gia công khuôn 68 khoang
Việc sản xuất khuôn đúc phôi van kim PET 68 khoang tuân theo một quy trình có cấu trúc, được ghi chép đầy đủ với việc kiểm tra trong quá trình sản xuất ở mọi bước quan trọng. Tổng thời gian gia công từ khi nhận thép thô đến khi lắp ráp cuối cùng thường là 50 ngày đối với khuôn 68 khoang (bao gồm cả xử lý nhiệt, cộng thêm 7-10 ngày).
Bước 1: Tiếp nhận thép và gia công sơ bộ (Ngày 1-5)
Các tấm P20 thô và khối S136/2344 được kiểm tra độ chính xác về kích thước và độ phẳng (±0,05mm trên 1000mm). Tất cả các bề mặt đều được mài Blanchard để thiết lập các mốc chuẩn.
Bước 2: Gia công thô bằng máy CNC (Ngày 6–12)
Hình dạng thô của khoang và lõi được gia công với lượng vật liệu còn lại là 1,0–1,5mm để gia công tinh. Gia công phay CNC năm trục loại bỏ hiệu quả 70–80% thể tích vật liệu.
Bước 3: Xử lý nhiệt (Ngày 13–20)
Các mảnh dao S136/2344 được xử lý nhiệt chân không đến độ cứng HRC 48–52, sau đó trải qua các chu kỳ tôi luyện (thường là tôi luyện ba lần) để đạt được sự cân bằng độ cứng và độ dẻo dai mục tiêu. Xử lý đông lạnh (−80°C đến −190°C) được áp dụng để chuyển hóa austenit còn lại.
Bước 4: Gia công hoàn thiện bằng máy CNC (Ngày 21–28)
Các đường viền của khoang và lõi đã hoàn thiện được gia công đến kích thước cuối cùng bằng phương pháp gia công tốc độ cao với bước dịch chuyển 0,002mm, đạt được độ nhám bề mặt Ra 0,1–0,2μm.
Bước 5: Các thao tác gia công EDM (Ngày 29–35)
Các gờ sâu, góc trong sắc nhọn và các chi tiết phức tạp được gia công bằng EDM dây (đối với các biên dạng 2D) và EDM chìm (đối với các khoang 3D). Một khuôn 68 khoang điển hình cần khoảng 480–600 giờ gia công EDM trên tất cả các mảnh dao.
Bước 6: Đánh bóng và hoàn thiện bề mặt (Ngày 36–40)
Bề mặt khoang và lõi được đánh bóng dần đến độ nhám Ra 0,05μm (bề mặt bóng như gương) bằng chất mài mòn kim cương. Bề mặt bóng như gương giúp ngăn PET bám dính vào bề mặt khuôn và tạo điều kiện thuận lợi cho việc tách sản phẩm dễ dàng.
Bước 7: Lắp ráp và tích hợp hệ thống dẫn nhiệt (Ngày 41–45)
Tất cả 68 chi tiết khuôn, 68 chốt lõi, 68 vòng cổ và 68 đầu vòi phun được lắp ráp vào đế khuôn. Các chốt van được lắp đặt và các bộ truyền động khí nén được kết nối. Các hộp gia nhiệt và cặp nhiệt điện được lắp đặt trong ống góp.
Bước 8: Thử nghiệm sơ bộ (Ngày 46–50)
Khuôn đã lắp ráp được thử nghiệm trên máy ép phun với vật liệu PET. Các thông số quy trình được thiết lập và các mẫu phôi được thu thập để kiểm tra kích thước và thử nghiệm thổi khuôn chức năng.
Kiểm soát và tối ưu hóa quy trình ép phun
Quá trình đúc phôi PET đòi hỏi sự kiểm soát chính xác về nhiệt độ, áp suất, tốc độ và làm mát để tạo ra các phôi có chất lượng cao và đồng nhất. Khuôn 68 khoang hoạt động trong phạm vi quy trình sau:
Các thông số đúc khuôn điển hình (phôi 14g, cổ 30mm):
Tham số Phạm vi giá trị
Nhiệt độ nóng chảy 275–285°C
Nhiệt độ làm nguội khuôn 8–14°C (nước lạnh)
Áp suất phun 80–120 MPa
Giữ áp suất 40–60 MPa
Tốc độ phun 80–150 mm/s
Thời gian làm nguội 8–15 giây
Tổng thời gian chu kỳ 12–20 giây
Chiến lược tối ưu hóa thời gian chu kỳ
Tiết kiệm từng giây trong thời gian chu kỳ sản xuất sẽ trực tiếp dẫn đến tăng năng lực sản xuất. Đối với khuôn 68 khoang, giảm thời gian chu kỳ từ 20 giây xuống 15 giây sẽ tăng sản lượng mỗi giờ từ 12.240 lên 16.320 sản phẩm – tăng năng suất 33% mà không cần đầu tư thêm vốn.
Phương pháp giảm thời gian chu kỳ của chúng tôi:
Tối ưu hóa tốc độ phun: Sử dụng phân tích dòng chảy khuôn để xác định tốc độ phun tối đa tránh hiện tượng suy giảm chất lượng do lực cắt. Tốc độ phun cao hơn giúp giảm thời gian phun từ 2–3 giây xuống còn 1–1,5 giây.
Tối ưu hóa cấu hình áp suất giữ: Cấu hình giữ hai giai đoạn: áp suất cao (60 MPa) trong 1,5 giây để nén phôi, sau đó là áp suất thấp (20 MPa) trong 1 giây để ngăn ngừa nén quá mức. Việc tối ưu hóa quá trình giữ giúp giảm tiêu hao vật liệu và yêu cầu làm mát.
Các kênh làm mát theo hình dạng phôi: Theo sát đường viền của phôi, các kênh này làm giảm sự chênh lệch nhiệt độ giữa các phần dày và mỏng. Điều này cho phép đẩy sản phẩm ra sớm hơn mà không bị biến dạng, giảm thời gian làm mát từ 2–5 giây so với các kênh làm mát được khoan thẳng.
Điều khiển làm mát động: Trong mỗi mạch làm mát, lưu lượng được điều chỉnh theo thời gian thực dựa trên phản hồi từ cặp nhiệt điện. Bộ điều khiển tăng lưu lượng đến các điểm nóng và giảm lưu lượng đến các điểm lạnh, duy trì độ đồng đều nhiệt độ bề mặt khuôn trong phạm vi ±2°C.
Tích hợp làm mát sau khi đúc: Phôi được đẩy ra khỏi khuôn khi vùng lõi vẫn còn ở nhiệt độ 60–70°C (cao hơn nhiệt độ chuyển pha thủy tinh) và được chuyển đến các ống làm mát bên ngoài. Quá trình làm mát sau khi đúc hoàn tất quá trình đông đặc bên ngoài máy ép phun, cho phép chu kỳ đúc tiếp theo bắt đầu sớm hơn. Kỹ thuật này thường giảm thời gian làm mát trong khuôn từ 30–40%.
Hiệu suất chuẩn: Đối với phôi nhẹ 5,89g, thời gian chu kỳ có thể đạt tới 4,5 giây trên khuôn 144 khoang. Đối với phôi nặng hơn (10–14g), khuôn 68 khoang của chúng tôi đạt được thời gian chu kỳ từ 10–12 giây — nhanh hơn 30–40% so với mức trung bình ngành đối với các sản phẩm tương đương.
Đảm bảo chất lượng: Từ nguyên liệu đầu vào đến khâu vận chuyển
Ansix Tech vận hành hệ thống kiểm soát chất lượng bốn cấp, bao gồm nguyên vật liệu đầu vào, quy trình sản xuất, kiểm tra khuôn mẫu cuối cùng và xác nhận sản xuất.
Cấp độ 1: Kiểm tra nguyên vật liệu đầu vào
Mỗi tấm thép, bộ phận gia nhiệt, cặp nhiệt điện và linh kiện khí nén đều được kiểm tra theo thông số kỹ thuật của nhà sản xuất. Thép được kiểm tra độ cứng và chứng nhận. Các bộ phận gia nhiệt được kiểm tra điện trở để xác nhận công suất.
Cấp độ 2: Kiểm tra trong quá trình sản xuất (IPI)
Các kích thước quan trọng được đo ở mỗi bước gia công:
Sau khi gia công thô bằng máy CNC: Các bề mặt chuẩn và kích thước tổng thể
Sau khi xử lý nhiệt: Kiểm tra độ cứng và đo độ biến dạng.
Sau khi gia công EDM: Kích thước chi tiết, bán kính góc, độ hoàn thiện bề mặt.
Sau khi đánh bóng: Đo độ nhám bề mặt (Ra) bằng máy đo biên dạng.
Cấp độ 3: Kiểm tra nấm mốc cuối cùng
Khuôn hoàn thiện được kiểm tra bằng máy đo tọa độ (CMM). Đối với khuôn 68 khoang, quy trình này bao gồm:
Tất cả 68 đường kính khoang (3 điểm đo trên mỗi khoang, tổng cộng 204 phép đo)
Tất cả 68 đường kính chốt lõi (2 điểm trên mỗi chốt, 136 phép đo)
Tất cả 68 kích thước ren cổ (đường kính bước ren, đường kính ngoài, đường kính trong)
Độ phẳng của đường phân chia (toàn bộ hệ thống 68 khoang)
Độ song song của tấm đẩy (rất quan trọng để phân bố lực đẩy đồng đều)
Khách hàng sẽ nhận được báo cáo kiểm tra đầy đủ về kích thước, ghi lại chi tiết mọi kích thước đo được so với các giá trị danh nghĩa trong bản vẽ CAD.
Cấp độ 4: Kiểm định sản xuất (thử nghiệm T1, T2, T3)
T1 (thử nghiệm đầu tiên): Các mẫu được đúc và kiểm tra chức năng cơ bản (đổ đầy hoàn toàn, đẩy ra dễ dàng, không có bavia). Việc bù co ngót được xác minh; các điều chỉnh an toàn cho thép được thực hiện nếu cần thiết.
T2 (thử nghiệm thứ hai): Các thông số quy trình được tối ưu hóa. Các mẫu phôi từ tất cả 68 khuôn được cân riêng lẻ để kiểm tra độ đồng đều về trọng lượng. Mục tiêu: chênh lệch trọng lượng tối đa ≤0,05g giữa các khuôn.
T3 (thử nghiệm thứ ba): Một chu trình sản xuất liên tục gồm 2.000 chu kỳ được thực hiện. Các mẫu được thu thập ở đầu, giữa và cuối để kiểm tra kích thước và quá trình thổi khuôn thành chai. Kích thước phôi và chai phải nằm trong phạm vi quy định trong suốt quá trình sản xuất.
Mục tiêu năng lực quy trình: Đối với các kích thước quan trọng về chất lượng (đường kính trong cổ chai, chiều dài phôi, độ dày thành tại các điểm đo), CPK ≥ 1,33 là điều kiện bắt buộc trước khi tháo khuôn.
Hỗ trợ đóng gói, giao hàng và lắp đặt
Bao bì
Khuôn đúc 68 khoang được đóng gói trong thùng gỗ có hệ thống kiểm soát nhiệt độ, được thiết kế để vận chuyển quốc tế:
Kiểm soát khí hậu bên trong: Túi hút ẩm silica gel duy trì độ ẩm thấp để ngăn ngừa ăn mòn trong quá trình vận chuyển đường biển. Đối với vận chuyển đường biển, khuôn được niêm phong chân không trong màng VCI (chất ức chế ăn mòn hơi).
Đệm và gia cố: Khuôn được cố định vào sàn thùng bằng nhiều dây buộc. Các khoảng trống được lấp đầy bằng các khối xốp kín. Thùng được thiết kế để chịu được gia tốc 5G theo mọi hướng.
Tài liệu: Thùng hàng bao gồm báo cáo kiểm tra kích thước đầy đủ, chứng nhận vật liệu, hướng dẫn sử dụng hệ thống dẫn nhiệt, danh sách phụ tùng thay thế và danh sách kiểm tra lắp đặt.
Thời gian giao hàng
Đối với khuôn đúc tùy chỉnh 68 khoang mới sau khi bản vẽ được phê duyệt:
Cột mốc Thời gian kể từ khi phê duyệt
Hoàn thiện thiết kế và phê duyệt DFM 1 tuần
Thu mua thép và gia công thô 2 tuần
Xử lý nhiệt 1 tuần
Gia công hoàn thiện và EDM 2 tuần
Đánh bóng và lắp ráp 1 tuần
Thử nghiệm và xác nhận T1/T2/T3 2 tuần
Kiểm tra cuối cùng và đóng gói 2-3 ngày
Tổng chi phí vận chuyển (vận chuyển hàng không đến tận cửa nhà khách hàng) 9–10 tuần
Phương án giao hàng nhanh: Đối với các dự án khẩn cấp, chúng tôi có thể rút ngắn tiến độ xuống còn 7 tuần bằng cách thực hiện nhiều quy trình song song (ví dụ: bắt đầu gia công EDM trên các chi tiết đã hoàn thiện trong khi gia công CNC vẫn tiếp tục trên các bộ phận khác). Giao hàng nhanh sẽ làm tăng thêm 15–20% chi phí khuôn.
Lắp đặt và đào tạo tại chỗ
Ansix Tech cung cấp dịch vụ hỗ trợ lắp đặt tận nơi toàn diện:
Lắp đặt (2-3 ngày): Kỹ thuật viên khuôn mẫu cao cấp của chúng tôi sẽ đến cơ sở của khách hàng để lắp đặt khuôn, kết nối hệ thống dẫn nhiệt với nguồn điện và khí nén của máy, và thực hiện khởi động ban đầu.
Thiết lập và tinh chỉnh quy trình (2 ngày): Kỹ thuật viên thiết lập phạm vi quy trình ban đầu (nhiệt độ, áp suất, tốc độ, làm mát) và tối ưu hóa các thông số cho trọng lượng phôi và loại vật liệu cụ thể.
Đào tạo vận hành viên (1 ngày): Các vận hành viên máy ép khuôn được đào tạo về các quy trình bảo trì hàng ngày: làm sạch đường phân khuôn, bôi trơn thanh trượt, kiểm tra độ mòn của chốt van và khắc phục các sự cố thường gặp.
Hỗ trợ từ xa: Sau khi cài đặt, Ansix Tech cung cấp hỗ trợ kỹ thuật từ xa liên tục thông qua cuộc gọi video và tin nhắn tức thời. Các vấn đề khẩn cấp sẽ được phản hồi trong vòng 4 giờ vào các ngày làm việc.
Kiểm soát chi phí: Mang lại tổng chi phí sở hữu thấp nhất
Chiến lược giảm chi phí của Ansix Tech tập trung vào bốn yếu tố chính gây ra chi phí trong sản xuất phôi PET: tiêu thụ nguyên liệu thô, sử dụng năng lượng, yêu cầu về nhân công và thời gian ngừng hoạt động của máy móc.
Giảm chi phí nguyên vật liệu
Chiến lược 1: Van kim điều chỉnh dòng chảy nóng giúp loại bỏ lãng phí trong dòng chảy nguội.
Trong hệ thống dẫn nhựa nguội, phần nhựa đông cứng (ống dẫn và các đường dẫn trong ống) sẽ bị đẩy ra ngoài sau mỗi lần ép và phải được nghiền lại hoặc loại bỏ. Đối với khuôn 68 khoang sản xuất phôi nặng 14g, hệ thống dẫn nhựa nguội có thể tạo ra 100–200g nhựa thải mỗi chu kỳ — tương đương với việc mất 7–14 phôi mỗi lần ép.
Hệ thống dẫn nhựa nóng bằng van kim của chúng tôi không tạo ra chất thải trong hệ thống dẫn. Toàn bộ nhựa PET trong ống góp và vòi phun vẫn ở trạng thái nóng chảy và được bơm vào lần phun tiếp theo. Tỷ lệ sử dụng vật liệu đạt 98–99%. Trong hơn một năm hoạt động liên tục với chu kỳ 10 giây, điều này giúp tiết kiệm khoảng 150–300 tấn PET, tương đương với khoản tiết kiệm chi phí vật liệu từ 200.000–400.000 đô la.
Chiến lược 2: Tối ưu hóa vị trí cổng để giảm thiểu lãng phí ở phần cổ ống.
Cổng phun được đặt ở đáy phôi (điểm phun ở phần đỉnh). Đây là vùng duy nhất được cắt bỏ trong quá trình ép thổi chai, và phần phế liệu sau khi cắt bỏ hoàn toàn có thể tái chế.
Giảm chi phí năng lượng
Quá trình đúc phôi PET tiêu tốn nhiều năng lượng do yêu cầu sấy khô, nấu chảy và làm lạnh. Các chiến lược giảm năng lượng của chúng tôi bao gồm:
Máy ép phun hoàn toàn bằng điện (thiết bị của khách hàng) tiêu thụ năng lượng ít hơn 40–50% so với máy thủy lực do loại bỏ bơm dầu và năng lượng làm mát.
Các ống dẫn nhiệt cách nhiệt giúp giảm tổn thất nhiệt từ 60–70% so với các hệ thống không cách nhiệt, từ đó giảm mức tiêu thụ điện năng trên mỗi khoang.
Nhiệt độ nước làm mát tối ưu (7–10°C thay vì 4–6°C) giúp giảm năng lượng tiêu thụ của máy làm lạnh từ 25–30% mà vẫn đạt được hiệu suất làm mát như mong muốn khi kết hợp với các kênh làm mát phù hợp.
Tổng mức tiết kiệm năng lượng: Thông thường thấp hơn 15–20% kWh trên mỗi kilogram phôi so với khuôn 48 khoang thông thường với hệ thống làm mát tiêu chuẩn.
Giảm chi phí lao động
Không cần cắt tỉa cổng phun thủ công: Cổng phun van kim loại loại bỏ phần thừa của cổng phun, do đó không cần người vận hành phải cắt bỏ phần đuôi của cuống phun. Điều này giúp tiết kiệm 0,5–1,0 nhân công toàn thời gian mỗi ca sản xuất.
Giảm số lượng nhân viên kiểm tra chất lượng: Khả năng vận hành ổn định (CPK ≥ 1,33) và giám sát thời gian thực cho phép kiểm tra kích thước tự động thay thế việc lấy mẫu thủ công. Một kỹ thuật viên kiểm tra chất lượng có thể giám sát ba dây chuyền sản xuất thay vì một.
Xử lý chi tiết tự động: Khuôn 68 khoang tích hợp với robot lấy sản phẩm và hệ thống làm mát sau khi đúc. Phôi được tự động chuyển đến ống làm mát, định hướng và đóng gói mà không cần sự can thiệp của con người.
Giảm thời gian ngừng hoạt động và chi phí bảo trì
Các mảnh khuôn có thể thay thế: Các mảnh khuôn riêng lẻ có thể được thay thế mà không cần tháo rời toàn bộ khuôn. Một mảnh khuôn bị mòn được thay thế trong vòng 2-4 giờ, so với 1-2 ngày đối với khuôn thông thường.
Bộ phụ tùng thay thế đi kèm: Mỗi khuôn được vận chuyển kèm theo một bộ phụ tùng thay thế đầy đủ bao gồm các chốt van, lò xo, cặp nhiệt điện, bộ phận gia nhiệt, vòng đệm O-ring và tấm chống mài mòn — đủ dùng trong 12 tháng.
Lịch trình bảo trì phòng ngừa: Chúng tôi cung cấp lịch trình bảo trì phòng ngừa được ghi chép đầy đủ: làm sạch đường phân khuôn (hàng ngày), kiểm tra chốt van (hàng tuần), đo độ mòn lõi/khoang khuôn (hàng quý), thay thế gioăng dẫn nhiệt (hàng năm). Tuân thủ lịch trình này giúp kéo dài tuổi thọ khuôn thêm 30–50% so với tuổi thọ được bảo hành.
Giảm thiểu rủi ro: Những điều khách hàng tránh được khi chọn Ansix Tech
Rủi ro Biện pháp giảm thiểu rủi ro công nghệ của Ansix
Khuôn được giao có lỗi thiết kế, cần phải gia công lại. Báo cáo DFM và phân tích dòng chảy khuôn được hoàn thành trước khi cắt thép; khách hàng phê duyệt DFM trước khi bắt đầu gia công.
Việc khởi động sản xuất bị trì hoãn do các sự cố ngoài dự kiến. Bao gồm lắp đặt và thiết lập quy trình tại chỗ; hoàn thành các thử nghiệm T1/T2/T3 tại cơ sở của chúng tôi trước khi vận chuyển.
Khuôn bị hỏng sớm (nứt, mòn) Bảo hành kết cấu ba năm; chứng nhận vật liệu và kiểm định xử lý nhiệt.
Phụ tùng thay thế không có sẵn khi cần thiết. Bộ phụ tùng thay thế được bao gồm cùng với khuôn; giao hàng trong ngày đối với các bộ phận thay thế khẩn cấp.
Người vận hành chưa quen với khuôn mẫu mới. Bao gồm đào tạo tại cơ sở khách hàng; cung cấp lịch bảo trì định kỳ bằng văn bản và hướng dẫn khắc phục sự cố.
Sai lệch quy trình gây ra sản phẩm lỗi sau quá trình sản xuất số lượng lớn. Khóa tham số MES; khuyến nghị thực hiện các nghiên cứu khả năng định kỳ.
Kinh nghiệm trong ngành và kết quả đã được chứng minh
Với hơn 28 năm kinh nghiệm trong thiết kế và sản xuất khuôn phôi PET, Ansix Tech đã cung cấp hàng nghìn khuôn đa khoang cho khách hàng trên toàn thế giới. Danh mục sản phẩm của chúng tôi bao gồm các ứng dụng trong nước khoáng, nước ngọt có ga, dầu ăn, mỹ phẩm và bao bì công nghiệp.
Chọn các chỉ số hiệu suất từ dữ liệu sản xuất của khách hàng:
Độ đồng đều trọng lượng: Sai lệch trọng lượng tối đa giữa các khoang ≤0,04g đối với phôi 14g
Độ ổn định kích thước: Kích thước cổ tới hạn CPK > 1,33 được duy trì trong suốt 500.000 chu kỳ.
Thời gian hoạt động sản xuất: > 98% khả dụng trong suốt 12 tháng vận hành.
Tuổi thọ khuôn: Trung bình 1,6 triệu chu kỳ trước khi cần đại tu lần đầu.
Kết luận: Đầu tư chiến lược vào năng lực sản xuất
Khuôn đúc phôi PET dẫn nhiệt kín khí van kim 68 khoang là một khoản đầu tư vốn đáng kể. Nhưng khi đánh giá trên cơ sở chi phí trên mỗi sản phẩm, đây là một trong những cải tiến năng suất hiệu quả nhất hiện có dành cho các nhà sản xuất phôi PET.
Luận điểm đầu tư:
Chi phí đầu tư ban đầu: XX.XXX USD (báo giá chi tiết sẽ được cung cấp theo yêu cầu)
Sản lượng hàng năm (chu kỳ 10 giây, thời gian hoạt động 85%): Khoảng 18 triệu phôi.
Tiết kiệm vật liệu (so với hệ thống dẫn nguội): 200.000–400.000 đô la mỗi năm
Tiết kiệm chi phí nhân công (loại bỏ việc tự động cắt tỉa cổng): 30.000–60.000 đô la mỗi năm
Tiết kiệm năng lượng: 10.000–20.000 đô la mỗi năm
Thời gian hoàn vốn: Thông thường từ 6 đến 12 tháng đối với nhà máy hoạt động hết công suất.
Tại Ansix Tech, chúng tôi xem mỗi khuôn mẫu là một dự án hợp tác, chứ không phải là một giao dịch hàng hóa đơn thuần. Chúng tôi mời bạn cung cấp bản vẽ phôi và các yêu cầu sản xuất. Trong vòng 5 ngày làm việc, chúng tôi sẽ giao hàng:
Báo cáo DFM bao gồm phân tích bù co ngót, thiết kế hệ thống làm mát và vị trí cổng.
Phân tích sơ bộ dòng chảy khuôn cho thấy các kiểu điền đầy, vị trí bẫy khí và tốc độ cắt.
Bảng dự toán chi phí bao gồm chi phí sản xuất khuôn mẫu, bộ phụ tùng thay thế và vận chuyển.
Lịch trình giao hàng thể hiện các mốc quan trọng từ khi phê duyệt đến khi xác nhận cuối cùng.
Hãy liên hệ với Ansix Tech ngay hôm nay qua địa chỉ info@ansixtech.com để thảo luận về nhu cầu khuôn đúc phôi PET 68 khoang của bạn và lên lịch tư vấn kỹ thuật.
Công ty TNHH Công nghệ Ansix
Nếu bạn có bất kỳ kế hoạch nào liên quan đến khuôn đúc phôi PET 64 khoang có van kim kín khí, hệ thống dẫn nhiệt, bạn có thể liên hệ với chúng tôi bất cứ lúc nào. Chúng tôi sẽ biến ý tưởng của bạn thành hiện thực, giúp bạn hiện thực hóa ước mơ và nhận được các đơn đặt hàng lớn từ thị trường. Thông tin liên hệ của chúng tôi là info@ansixtech.com. Hoặc liên hệ với Giám đốc Công nghệ của chúng tôi, email: stephen@ansixtech.com
#www.ansixtech.com #ansixtech.com #Khuôn đúc phôi PET 64 khoang van kim kín khí dẫn nhiệt #Khuôn đúc phôi PET 64 khoang van kim kín khí dẫn nhiệt #Các công ty sản xuất khuôn đúc phôi PET 64 khoang van kim kín khí dẫn nhiệt #Khuôn đúc phôi PET 64 khoang van kim kín khí dẫn nhiệt Canopy Mold #Ansix #Khuôn Ansix #Ansix Trung Quốc #Ansix Tech Trung Quốc #Công ty Ansix Tech #Nhà máy Ansix #Khuôn đúc phôi PET 64 khoang van kim kín khí dẫn nhiệt #Dụng cụ ép phun khuôn đúc phôi PET 64 khoang van kim kín khí dẫn nhiệt #Khuôn đúc phôi PET 64 khoang van kim kín khí dẫn nhiệt #Khuôn nhựa đúc phôi PET 64 khoang van kim kín khí dẫn nhiệt #Dụng cụ nhựa đúc phôi PET 64 khoang van kim kín khí dẫn nhiệt #Ansix Công nghệ #Khuôn Ansix #Ép phun Ansix #Nhà máy khuôn Ansix #Ép phun khuôn phôi PET 64 khoang van kim kín khí dẫn nhiệt #Nhà máy khuôn Ansix #Khuôn phôi PET 64 khoang van kim kín khí dẫn nhiệt Trung Quốc #Khuôn phôi PET 64 khoang van kim kín khí dẫn nhiệt #Nhà máy ép phun #Khuôn phôi PET 64 khoang van kim kín khí dẫn nhiệt ép phun #Nhà máy ép phun khuôn phôi PET 64 khoang van kim kín khí dẫn nhiệt #Công ty ép phun #Các công ty ép phun khuôn phôi PET 64 khoang van kim kín khí dẫn nhiệt #Khuôn phôi PET 64 khoang van kim kín khí dẫn nhiệt #Công ty TNHH khuôn Ansix #Khuôn Ansix Trung Quốc #Các công ty Ansix #Công ty Ansix Trung Quốc #Nhà máy khuôn phôi PET 64 khoang van kim kín khí dẫn nhiệt #Ansix Công nghệ #Ansix Khuôn đúc #64 khoang van kim kín khí dẫn nhiệt PET khuôn ép phun #công ty ép phun #Ansix Khuôn đúc 64 khoang van kim kín khí dẫn nhiệt PET các bộ phận công ty khuôn ép phun #các công ty ép phun y tế Trung Quốc #nhà máy sản xuất khuôn đúc 64 khoang van kim kín khí dẫn nhiệt PET Trung Quốc #các công ty đúc Ansix #công ty đúc Ansix #nhà máy sản xuất khuôn đúc 64 khoang van kim kín khí dẫn nhiệt PET khuôn ép phun #Khuôn Ansix Tech #Khuôn đúc 64 khoang van kim kín khí dẫn nhiệt PET khuôn #Khuôn đúc 64 khoang van kim kín khí dẫn nhiệt PET khuôn ép phun nhựa #khuôn nhựa Ansix #Sản xuất khuôn #sản xuất các bộ phận khuôn đúc 64 khoang van kim kín khí dẫn nhiệt PET #nhà máy sản xuất các bộ phận nhựa khuôn đúc 64 khoang van kim kín khí dẫn nhiệt PET Khuôn ép phun các bộ phận #64 khoang van kim kín khí dẫn nhiệt PET sản xuất chính xác #64 khoang van kim kín khí dẫn nhiệt PET #Khuôn Trung Quốc #64 khoang van kim kín khí dẫn nhiệt PET ép phun Trung Quốc #64 khoang van kim kín khí dẫn nhiệt PET khuôn Trung Quốc #khuôn chính xác Trung Quốc #khuôn tại Trung Quốc #64 khoang van kim kín khí dẫn nhiệt PET khuôn Trung Quốc #Khuôn chính xác #Khuôn độ chính xác cao #64 khoang van kim kín khí dẫn nhiệt PET khuôn #Khuôn ép phun #64 khoang van kim kín khí dẫn nhiệt PET Nhà máy #64 khoang van kim kín khí dẫn nhiệt PET Công ty #Nhà máy khuôn ép phun siêu lớn #Nhà máy ép phun công suất lớn #64 khoang van kim kín khí dẫn nhiệt PET Công ty #64 khoang Nhà máy sản xuất khuôn phôi PET dẫn nhiệt kín khí van kim #2800T Nhà máy ép phun #3000 Tấn Nhà máy ép phun #4500 Tấn #Ép phun khuôn lớn #Nhà máy ép phun khuôn nhựa lớn #Nhà sản xuất khuôn ép phun lớn #Nhà máy khuôn nhựa #Khuôn ép phun #Khuôn nhựa