Base de la tapa superior de la lavadora de 10 kg
CARACTERÍSTICAS
Infraestructura sólida que genera confianza: nuestra base técnica.
Antes de comprometerse, todos los clientes se hacen la misma pregunta fundamental: ¿Puede este socio ofrecer un servicio constante? En Ansix Tech, nuestra respuesta comienza con nuestra infraestructura de planta de producción.
Equipos de fabricación de moldes de precisión
Nuestro taller de moldes está equipado con centros de mecanizado de alta velocidad de cinco ejes, capaces de mecanizar superficies curvas complejas con una precisión de ±0,002 mm. Para la base de la tapa superior de una lavadora de 10 kg, que presenta superficies amplias y curvas, junto con intrincadas nervaduras estructurales y soportes de montaje, esta precisión es fundamental. El resultado es una línea de separación lisa y completamente libre de rebabas, lo que elimina la necesidad de desbarbados adicionales y permite obtener piezas moldeadas por inyección que se integran perfectamente en su línea de montaje final desde el primer intento.
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Descripción del molde
Materiales del producto:
ABS/PC
Material del molde:
S136ESR
Número de cavidades:
1
Método de alimentación de pegamento:
corredor frío
Método de enfriamiento:
Refrigeración por agua
Ciclo de moldeo
42,5 s
También utilizamos electroerosión por hilo de baja velocidad (EDM) para producir orificios microfinos y ranuras estrechas de hasta 0,03 mm con una precisión excepcional. Esta capacidad es fundamental para elementos decorativos complejos o ranuras de ventilación de precisión, a menudo necesarias en las superficies superiores de las tapas de las lavadoras modernas. Y lo que es más importante, para elementos estructurales de paredes delgadas, nuestra precisión de EDM evita deformaciones no deseadas durante la fase de expulsión de la pieza, protegiendo la integridad dimensional de su producto desde el primer ciclo de moldeo.
Flota de máquinas de moldeo por inyección
Nuestra gama de máquinas de moldeo por inyección abarca fuerzas de cierre desde 30 hasta 4000 toneladas. Para la base de la tapa superior de la lavadora de 10 kg, que normalmente mide aproximadamente 400 mm × 480 mm con una altura de 40-45 mm, seleccionamos el tamaño óptimo de la máquina —generalmente entre 650 y 800 toneladas— basándonos en cálculos precisos del área proyectada y la viscosidad del material. Esto garantiza un llenado completo del molde sin riesgo de rebabas en la línea de separación.
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Toda nuestra flota de prensas está equipada con sistemas de accionamiento eléctrico totalmente servoaccionados. Estos sistemas mantienen una precisión de repetibilidad estable de ±0,1 % en cada impresión. Esto se traduce en una producción consistente: la primera pieza que sale de la línea es prácticamente idéntica a la número 100 000. Sin desviaciones dimensionales, sin variaciones en el proceso, sin sorpresas en la inspección de entrada.
Equipos de inspección y metrología
La calidad se verifica, no se da por sentada. Nuestro laboratorio de metrología cuenta con máquinas de medición por coordenadas (MMC) y sistemas de medición de imágenes ópticas de alta precisión. Cada molde se somete a una verificación dimensional completa antes de su envío a sus instalaciones. Mantenemos un índice de capacidad de proceso (CPK) de 1,33 o superior para todas las dimensiones críticas de la base de la tapa superior. Esta verificación estadística elimina las conjeturas: usted recibe pruebas documentadas de que su molde está listo para la producción en grandes volúmenes antes incluso de que se moldee una sola pieza.
Parte 2: Competitividad en la fabricación de moldes: un análisis con métricas concretas
Sus inquietudes con respecto al molde de inyección se centran en cuatro preguntas: ¿Cuánto durará? ¿Qué tan preciso será? ¿Cuándo se entregará? ¿Y cuál será el costo de mantenimiento? Respondemos a cada pregunta con métricas específicas y prácticas.
Vida útil del molde (según el tipo de acero)
La durabilidad del molde impacta directamente en su costo unitario. Un molde defectuoso a mitad de la producción obliga a reemplazar las herramientas de emergencia, provoca paradas de producción y retrasos que se extienden por toda su cadena de suministro. Garantizamos la vida útil del molde basándonos en una selección científica de materiales.
Para materiales reforzados con fibra de vidrio (por ejemplo, PC/ABS + GF o PP + GF30%): El núcleo y la cavidad de nuestro molde utilizan aceros H13 o S136, lo que permite alcanzar una vida útil certificada de 500.000 inyecciones antes de que un desgaste significativo requiera una renovación.
Para plásticos básicos no reforzados (como ABS o PP estándar): utilizando aceros para moldes P20 o NAK80, garantizamos 1.000.000 de inyecciones con el mantenimiento adecuado.
Nuestro proceso de calificación de materiales incluye informes completos de certificación y curvas de tratamiento térmico documentadas. Cada decisión de selección de acero considera sus requisitos de volumen de producción, el tipo de material plástico y las expectativas de acabado superficial. Para materiales corrosivos o aplicaciones que requieren grados ignífugos (UL94 V-0), utilizamos modificaciones de acero inoxidable S136 para prolongar indefinidamente la vida útil del molde.
Tolerancias alcanzables y control dimensional
La tapa superior de la lavadora es un componente visible. Un ajuste deficiente entre la tapa superior y el panel de control crea un espacio inaceptable que los clientes notan de inmediato. Controlamos las interfaces de ensamblaje críticas para lograr:
±0,05 mm para elementos estructurales estándar, salientes de posicionamiento y orificios de montaje.
±0,01 mm para superficies de cierre de precisión y elementos de acoplamiento críticos donde la cubierta superior interactúa con el panel de control o el conjunto del cristal de la puerta.
Con cada envío de moldes, proporcionamos informes completos de inspección dimensional que documentan los valores CPK para cada dimensión crítica.
Capacidades de configuración de moldes
Diseñamos y fabricamos moldes configurados según sus necesidades de producción exactas:
Sistemas de canal caliente: Reduzca el desperdicio de material eliminando los desechos del canal frío. Para la producción de tapas superiores de 10 kg en grandes volúmenes, esto se traduce directamente en un menor costo de material por pieza y elimina las operaciones de separación del canal secundario.
Moldes apilables: Duplique su producción con el mismo tonelaje de máquina cuando el volumen anual lo justifique.
Moldes de dos componentes/multimateriales: Para tapas que requieren una superficie decorativa suave al tacto o componentes integrados de dos materiales.
Moldes de alto brillo: Consiga acabados superficiales de hasta Ra ≤ 0,02 μm para cubiertas superficiales transparentes o de clase A.
Optimización de puertas y corredores
No hacemos conjeturas sobre la ubicación de las compuertas. Nuestro equipo de ingeniería utiliza el software de simulación Moldflow para analizar el flujo de la masa fundida, la formación de líneas de soldadura, la ubicación de las burbujas de aire y la distribución de la presión en toda la geometría de la tapa superior. A continuación, optimizamos la cantidad, la ubicación y el perfil del canal de inyección para lograr un llenado equilibrado de la cavidad, minimizar las líneas de soldadura en las superficies visibles y eliminar las burbujas de aire que, de otro modo, causarían defectos superficiales. Para la tapa superior de 10 kg, debido a su gran longitud de flujo, solemos recomendar una configuración de compuerta de borde multipunto o de caída en caliente, posicionada para garantizar un llenado uniforme en toda la superficie de 400 mm × 480 mm.
Estándares de plazos de entrega
Su cronograma de producción es importante. Hemos condensado los plazos de entrega típicos de los moldes en cronogramas predecibles y confiables:
Moldes sencillos: 10 días laborables
Moldes de complejidad media (la tapa superior de 10 kg entra en esta categoría): de 28 a 45 días
Moldes de alta complejidad, multicavidad o de canal caliente: de 50 a 65 días
Moldes de complejidad media con entrega urgente: Tan rápido como 25 días laborables.
Nuestro proceso de producción acelerada es riguroso. Nunca omitimos fases críticas de validación de calidad ni acortamos los ciclos de prueba de moldes simplemente para cumplir con plazos de entrega ajustados. Todos los moldes se someten al mismo proceso de verificación riguroso, independientemente de la presión de los plazos.
Parte 3: Control del proceso de moldeo por inyección: Eliminación de la ansiedad del cliente respecto a la calidad.
Su peor pesadilla es recibir envíos de piezas defectuosas: piezas con marcas de hundimiento, rebabas, variaciones dimensionales entre lotes o variaciones de color inaceptables. Nuestros sistemas de control de procesos están diseñados específicamente para eliminar cada uno de estos riesgos.
Estandarización de procesos y gobernanza digital
Todas las máquinas de moldeo por inyección de nuestra planta de producción están interconectadas y monitorizadas centralmente mediante un Sistema de Ejecución de Fabricación (MES). Cada parámetro del proceso —incluidos los perfiles de temperatura de fusión, las velocidades de inyección, las presiones de compactación, los tiempos de enfriamiento y los ajustes de contrapresión— está bloqueado en el MES y no puede modificarse sin autorización expresa del departamento de ingeniería. Mantenemos comparaciones entre la primera y la última pieza de cada lote de producción, lo que garantiza la estabilidad del proceso de principio a fin.
Control de estabilidad dimensional
Nada frustra más a un cliente que las dimensiones de las piezas cambien de semana en semana. Eliminamos este problema mediante un control térmico proactivo:
Cada molde está equipado, según sea necesario, con controladores de temperatura por zonas (unidades de circulación de agua o aceite).
Las temperaturas del núcleo y de la cavidad se mantienen dentro de una diferencia de 2 °C en toda la superficie de moldeo, minimizando la deformación y las tensiones residuales internas.
Validación en condiciones reales: En componentes estructurales similares para lavadoras, hemos demostrado repetidamente durante tres semanas consecutivas de producción que la variación dimensional posicional crítica entre orificios se mantiene dentro de ±0,02 mm. Este nivel de estabilidad permite que su línea de montaje funcione sin necesidad de ajustes ni retrabajos.
Capacidades de acabado de superficies
La apariencia de la cubierta superior define la presentación de su producto en el punto de venta. Definimos claramente lo que podemos ofrecer:
Partes transparentes: Completamente libres de burbujas y líneas de flujo visibles.
Piezas galvanizadas: Sin marcas de flujo, líneas de soldadura ni porosidad que pudieran provocar un rechazo estético tras el recubrimiento.
Piezas de alto brillo: Rugosidad superficial alcanzada Ra ≤ 0,2 μm
Piezas impresas/decoradas: Incorporamos una compensación de contracción controlada en el diseño del molde, lo que permite una precisión de registro de impresión de ±0,1 mm.
Experiencia en el procesamiento de materiales especiales
La selección de materiales debe impulsar el rendimiento del producto sin generar riesgos de fabricación. Nuestro equipo ha acumulado una amplia experiencia práctica en todo el espectro de termoplásticos de ingeniería, incluyendo PC/ABS, PC, PPS+40%GF, PEEK, PTFE/PFA, PA6+GF30, PBT, PEI, LCP y caucho de silicona líquida (LSR).
Para la base de la tapa superior de la lavadora, la aleación PC/ABS suele ser la opción óptima para modelos de gama media a alta. Esta aleación combina la alta resistencia y la resistencia al calor del policarbonato con la procesabilidad y la flexibilidad del ABS, ofreciendo mayor tenacidad, una estabilidad dimensional superior, una temperatura de deflexión térmica más alta que el ABS solo y una mejor resistencia al impacto a bajas temperaturas que la resina de PC pura. El ABS sigue siendo la opción preferida para programas donde el costo es un factor importante, ya que ofrece una excelente rigidez, alta resistencia al impacto, un brillo superficial superior y una fácil aplicación de pintura, con una tasa de contracción del 0,5-0,8 % y un rango de temperatura de moldeo de 220-260 °C.
También ofrecemos certificación de resistencia al fuego (grado UL94 V-0) para los requisitos de seguridad de los electrodomésticos, con estabilidad UV documentada y validada tras 3000 horas de pruebas de envejecimiento acelerado sin cambios de color visibles.
Parte 4: Servicios integrales: cómo reducir la carga de gestión.
Creemos que reducir los costos administrativos y logísticos es tan valioso como disminuir el precio unitario. Nuestras soluciones integrales están diseñadas para minimizar los puntos de contacto y maximizar su capacidad para concentrarse en su actividad principal.
Participación temprana a través de informes de DFM
Entregamos un informe de análisis de Diseño para la Fabricación (DFM) ANTES de firmar un contrato. Este informe incluye:
Especificaciones recomendadas del ángulo de inclinación para todas las paredes verticales (1-3° por lado)
Optimización del espesor de la pared (con el objetivo de lograr un espesor uniforme de 2,5 a 3,2 mm para las bases de las tapas superiores de las lavadoras) para eliminar las marcas del fregadero y reducir el tiempo del ciclo.
Ubicaciones propuestas de las compuertas y las ubicaciones de las líneas de soldadura resultantes que esperamos
Ubicaciones previstas de las marcas de los pasadores eyectores y zonas de superficie permitidas
Resolución de socavaduras mediante la colocación estratégica de elevadores o deslizadores.
Nuestro servicio DFM se diferencia significativamente del de los revendedores de materiales convencionales. Identificamos de forma proactiva los posibles problemas de producción antes de que usted invierta en utillaje. Una marca de hundimiento detectada y corregida durante el DFM no tiene coste alguno. Una marca de hundimiento corregida después del mecanizado del molde cuesta miles de dólares y añade semanas a su plazo de entrega.
Ensayos y optimización de procesos con validación científica
Llevamos a cabo un proceso de prueba estructurado y basado en hitos, desde la prueba de la herramienta (T0) hasta la validación del proceso (T3):
Prueba T0: Primeros disparos del molde, confirmando el llenado y la eyección básicos.
Prueba T1: Desarrollo de la ventana de proceso y medición inicial de la pieza.
Ensayo T2: Parámetros de proceso optimizados con mejoras documentadas.
Ensayo T3: Validación completa del proceso apto para la producción con datos estadísticos.
Cada hito de la prueba se acompaña de un informe de mejora exhaustivo que documenta los cambios realizados y el impacto resultante en la calidad. Además, nuestro enfoque de diseño modular de insertos nos permite modificar detalles específicos del núcleo o de los insertos de la cavidad sin necesidad de volver a mecanizar todo el molde cuando se requieren ajustes de diseño.
Pruebas de validación previas a la producción
No declaramos un proceso listo para producción basándonos en una sola muestra satisfactoria. Nuestro protocolo requiere entre 100 y 500 ciclos de validación previa a la producción antes de autorizar la producción a gran escala. Esta validación genera datos de rendimiento reales y cálculos de CPK. Solo lanzamos el proceso una vez que tenemos plena confianza estadística en su estabilidad y contamos con su aprobación.
Gestión de mantenimiento y repuestos
Su moho es un activo a largo plazo que requiere un cuidado adecuado. Le proporcionamos lo siguiente:
Se incluye un kit completo de piezas de repuesto recomendadas (pasadores eyectores, pasadores centrales, placas de desgaste) con el molde.
Recomendaciones de mantenimiento programado a intervalos de 200.000 disparos.
Servicio de reparación de por vida a nuestro precio de coste directo de fabricación (sin recargo por reparaciones fuera de garantía).
Garantía estructural de tres años para el molde (excluyendo componentes de desgaste normal como pasadores eyectores, placas de desgaste deslizantes y sensores de termopar).
Parte 5: Compromisos competitivos diferenciados: cómo abordar de frente sus puntos débiles.
La experiencia nos dice que sus inquietudes no son únicas. Hemos escuchado todas las quejas de los clientes sobre los proveedores de la competencia. A continuación, le explicamos cómo abordamos directamente cada una de esas quejas:
Queja del cliente Cómo lo resuelve Ansix Tech
“El molde requiere reparaciones constantes, lo que interrumpe mi programa de producción.” Antes del envío, cada molde se somete a una prueba de desgaste acelerada de 2000 disparos en nuestras instalaciones. Recibirá un informe de desgaste documentado. Nuestra garantía estructural de tres años respalda nuestras afirmaciones sobre la durabilidad.
“El exceso de brillo me obliga a pagar altos costos de acabado secundario.” Mecanizamos nuestras líneas de separación con una precisión de ajuste de 0,005 mm. Gracias a la compensación de la fuerza de cierre con bloqueo automático en nuestras máquinas de moldeo por inyección, garantizamos una rebaba ≤0,03 mm por lado de la pieza durante la producción.
“Las dimensiones de las piezas varían significativamente de un lote a otro.” Nuestras máquinas de moldeo por inyección están equipadas con sensores de presión en la cavidad y de espesor de pared por ultrasonidos en tiempo real que ajustan automáticamente la presión de compactación y los perfiles de inyección para mantener dimensiones uniformes. El control de circuito cerrado detecta y corrige las variaciones de inmediato.
“Las reparaciones por moho siempre tardan semanas, lo que provoca tiempos de inactividad inaceptables.” Contamos con un departamento de mecanizado por electroerosión (EDM) totalmente integrado, lo que nos permite realizar la mayoría de las reparaciones de moldes sin salir de nuestras instalaciones. El retrabajo estándar (reparaciones por soldadura por puntos o reemplazo de pasadores centrales) permite que su molde vuelva a estar en condiciones de producción en un plazo de 24 horas desde su recepción.
En definitiva, queremos que lo entienda con claridad: Un molde no es solo un bloque de acero. Un molde es un activo generador de ingresos: una imprenta que produce piezas valiosas turno tras turno, día tras día, año tras año. Cada molde de Ansix Tech se diseña con un conocimiento exhaustivo del proceso de moldeo por inyección: comportamiento reológico del flujo, vías de gestión térmica, estrategias de ventilación, sincronización de la eyección y robustez en la planta de producción. Cuando el molde llega a sus instalaciones, funciona a la perfección. Presenta mínimas rebabas. Mantiene sus dimensiones de forma fiable. Es duradero.
Cómo Ansix Tech ofrece valor al cliente, reduce costos y mitiga riesgos.
Valor que ofrecemos
1. Moldes listos para la línea de producción
Diseñamos cada molde para su integración inmediata en su entorno de producción de moldeo por inyección existente. Nuestros parámetros de proceso están documentados, verificados y son transferibles a sus instalaciones con ajustes mínimos. Lo que usted recibe no es un proyecto, sino una solución lista para la producción diaria de alto volumen.
2. Reducción de riesgos impulsada por DFM
La principal causa de problemas de calidad en el moldeo por inyección se descubre después de la fabricación del molde: una mala colocación de la compuerta provoca líneas de soldadura visibles, ángulos de desmoldeo insuficientes causan fallos en la eyección de las piezas o un espesor de pared irregular que produce marcas de hundimiento. Nuestro proceso DFM elimina estos riesgos antes de que se conviertan en un problema. Analizamos su modelo 3D, identificamos cada defecto potencial y proporcionamos recomendaciones prácticas para la mejora del diseño, todo ello antes de que comience el mecanizado.
3. Validación integral de la calidad
Validamos la calidad en cada etapa del proceso de fabricación:
Etapa de fabricación del molde: Inspección en proceso durante las fases de mecanizado en bruto, semiacabado, acabado y ensamblaje.
Etapa de finalización del molde: Informe completo de inspección CMM que documenta todas las dimensiones críticas.
Etapa de desarrollo del proceso: Diseño de experimentos (DOE) para establecer el rango óptimo de procesamiento para su combinación específica de material y máquina.
Etapa de producción: Monitorización en tiempo real del control estadístico de procesos (SPC) de todos los pedidos activos, con informes de rendimiento semanales.
Cómo reducimos sus costos
1. Reducción del costo de la materia prima mediante la optimización científica del espesor de la pared.
La materia prima plástica representa una parte significativa del costo total de la pieza. Para la base de la tapa superior de la lavadora de 10 kg, el espesor uniforme de la pared es indispensable. A medida que aumenta el espesor de la pared, el tiempo de enfriamiento aumenta cuadráticamente, no linealmente. Una reducción de 1 mm en el espesor promedio de la pared, de 3,2 mm a 2,4 mm, genera tres ahorros de costos independientes: un consumo de material aproximadamente un 22 % menor debido a la reducción del peso de la pieza, un tiempo de ciclo aproximadamente un 40 % menor (el tiempo de enfriamiento predomina en la duración total del ciclo) y un molde más simple y económico debido a la menor complejidad del enfriamiento. Estos ahorros no son teóricos; están integrados directamente en nuestro enfoque de diseño e ingeniería de procesos.
2. Reducción del tiempo de ciclo impulsada por la eficiencia
Diseñamos cada aspecto del proceso de producción para minimizar el tiempo necesario por pieza de calidad:
Sistemas de refrigeración de moldes: La geometría y la ubicación optimizadas de los canales de agua maximizan la eficiencia de la transferencia térmica.
Apertura/cierre del molde: Los perfiles de movimiento están diseñados para minimizar el tiempo de inactividad.
Extracción automatizada de piezas: Los sistemas de extracción totalmente robóticos eliminan el tiempo de espera del operario y garantizan una sincronización constante entre ciclos.
Un enfriamiento eficiente es fundamental para lograr una calidad de piezas uniforme y minimizar la duración del ciclo. Ciclos más rápidos se traducen directamente en más piezas por turno, lo que reduce el costo unitario sin sacrificar la calidad.
3. Reducción de operaciones secundarias mediante moldeo sin rebabas.
La rebaba a lo largo de la línea de separación obliga a realizar operaciones de recorte manuales. Cada punto de recorte incrementa los costos laborales e introduce variaciones. Nuestra línea de separación de ajuste preciso, junto con una gestión optimizada de la fuerza de sujeción, elimina la rebaba visible desde el origen. Sus piezas salen de la máquina listas para el ensamblaje final: sin recortes, sin lijado, sin costos laborales adicionales.
4. Menor amortización de las herramientas gracias a una mayor vida útil del molde.
La diferencia entre un molde de 300 000 inyecciones y uno de 1 000 000 no es solo una cifra. Es la diferencia entre tener que reequiparlo una vez o tres veces durante el ciclo de vida del producto. Fabricamos moldes para una vida útil prolongada mediante la selección adecuada del acero, un tratamiento térmico de precisión y márgenes de tensión de diseño conservadores. Un estudio de caso de la industria demuestra que el uso de S136 para PA66 con un 30 % de fibra de vidrio alcanzó las 800 000 inyecciones, mientras que la misma herramienta en P20 solo duró 200 000 inyecciones; una mejora del 300 % en la vida útil de la herramienta, lo que representa un ahorro de más de 300 000 RMB solo en costes de reequipamiento.
5. Entrega acelerada sin comprometer la verificación.
Nuestro proceso de agilización controlada reduce los plazos de entrega sin comprometer la calidad. Mantenemos flujos de trabajo paralelos en los componentes críticos y un inventario de moldes base en stock para eliminar los cuellos de botella en las entregas.
Cómo garantizamos la entrega a tiempo
Nuestro sistema de planificación de la producción funciona con datos en tiempo real y realiza un seguimiento diario del cumplimiento del cronograma. Mantenemos:
Rendimiento promedio de entregas a tiempo superior al 97%.
Entregas de moldes urgentes que cumplen sistemáticamente con los plazos de entrega más ajustados.
Seguimiento de la producción en tiempo real accesible para todos los clientes a través de nuestro portal de pedidos en línea.
Conclusión: Su socio para la excelencia en la producción de cubiertas superiores para lavadoras
En Ansix Tech, consideramos que el molde para la base de la tapa superior de la lavadora de 10 kg es la clave para una producción fiable, rentable y escalable. Nuestros 28 años de experiencia en fabricación, nuestra inversión en equipos de precisión, nuestros rigurosos sistemas de calidad y nuestro constante enfoque en ofrecer valor al cliente se combinan para brindarle un socio que resuelve problemas antes de que surjan y ofrece resultados que superan las expectativas.
La carcasa de la lavadora, el componente visible principal de cualquier electrodoméstico, exige un proceso de fabricación que equilibre la precisión dimensional, la calidad de la superficie, la integridad estructural y la eficiencia de producción. Desde la selección de materiales hasta el diseño del molde, pasando por el control de los parámetros del proceso y la inspección posterior, cada paso requiere una atención meticulosa. Con Ansix Tech, esa atención meticulosa está presente en cada pieza, desde la primera hasta la millonésima.
Le invitamos a que traiga una pieza o diseño existente a nuestra mesa de revisión DFM. Cuando vea cómo identificamos y eliminamos líneas de soldadura, trampas de gas, marcas de hundimiento y desequilibrios de flujo antes de que se conviertan en problemas de calidad, comprenderá por qué las marcas líderes confían en Ansix Tech para los componentes críticos de sus electrodomésticos.
Ansix Tech: donde cada molde es un activo, cada pieza es una promesa.
Ansix Tech Co Ltd
Si tiene algún proyecto relacionado con moldes para paneles frontales de lavadoras de 10 kg, puede contactarnos cuando lo desee. Convertiremos sus ideas en realidad, le ayudaremos a cumplir sus sueños y a obtener grandes pedidos. Nuestra dirección de correo electrónico es info@ansixtech.com. También puede contactar con nuestro CTO: stephen@ansixtech.com
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