Proceso de control del diseño de productos y dispositivos
La fase inicial a partir de la cual comienza el Control de Diseño es el desarrollo y la aprobación de los datos de entrada de diseño, que consiste en el diseño del dispositivo y los procesos de fabricación que se trasladarán a la fase de producción.
El control del diseño es una estrategia integral que no se limita a compartir el diseño con la fase de producción una vez finalizado. También adapta los procesos de fabricación según los cambios en la etapa de diseño o incluso la retroalimentación posterior a la producción. Se trata de un proceso continuo para desarrollar un producto útil para el usuario y, para mejorarlo, considerar cambios significativos en los patrones de uso y diagnosticar productos defectuosos.
1. Servicios de I+D de Ansix Tech
Al reunir bajo un mismo techo una cartera completa de diseño, creación de prototipos, simulación, pruebas y desarrollo, nuestro ciclo de desarrollo totalmente integrado nos permite ofrecer un paquete de control de diseño optimizado, en línea con el diseño y desarrollo de productos para componentes y ensamblajes.
Nuestros ingenieros de diseño y desarrollo impulsan su idea desde el concepto hasta su finalización, incorporando en el proceso los métodos y tecnologías más sofisticados de la industria de productos y dispositivos. En AnsixTech, realizamos revisiones exhaustivas, identificación de peligros y análisis de riesgos a lo largo de todo nuestro proceso documentado.
El diseño y desarrollo de productos es un proceso complejo y crucial que implica la transformación del concepto en producto final. En este proceso, es necesario considerar exhaustivamente múltiples factores, como la demanda del mercado, la viabilidad técnica y la experiencia del usuario, para garantizar que el producto final satisfaga las necesidades de los usuarios y sea competitivo.
2. Establecimiento del proyecto
En primer lugar, la investigación de mercado es fundamental para el diseño y desarrollo de productos. Mediante ella, se pueden comprender las necesidades y preferencias de los usuarios, así como las tendencias del mercado y la competencia. Esto ayuda a determinar el posicionamiento y las características del producto y proporciona orientación para su posterior diseño y desarrollo. La investigación de mercado se puede realizar mediante cuestionarios, entrevistas, observaciones, etc. Los datos y la información recopilados permiten al equipo de diseño comprender mejor las necesidades de los usuarios y constituyen la base para el diseño del producto.
En segundo lugar, el análisis de requisitos es un paso clave en el diseño y desarrollo de productos. En esta etapa, es necesario comprender en detalle las necesidades de los usuarios y traducirlas en funciones y características del producto. Mediante la comunicación y la retroalimentación con los usuarios, el diseño del producto se puede optimizar continuamente para garantizar que resuelva eficazmente sus problemas. El análisis de requisitos se puede realizar mediante entrevistas con usuarios, historias de usuario, análisis de casos de uso, etc. A través de una comunicación profunda con los usuarios, el equipo de diseño puede comprender mejor sus necesidades y brindar orientación para el diseño del producto.
3. Diseño conceptual
A continuación, llega el diseño conceptual, que consiste en transformar el concepto de un producto en un diseño concreto. En esta etapa, es necesario considerar la funcionalidad, el diseño, la interfaz de usuario, etc. Mediante bocetos, maquetas, etc., se pueden materializar las ideas de diseño y compartirlas con el equipo y los usuarios. El diseño conceptual puede realizarse a mano, con diseño CAD, modelado 3D, etc. Mediante la iteración y optimización continuas, se define finalmente el plan de diseño del producto.
4. Evaluación de prototipos
Luego está la creación de prototipos. Mediante la creación de prototipos del producto, se puede verificar la viabilidad y la experiencia de usuario del diseño. Un prototipo puede ser un modelo físico, un modelo virtual o un modelo de interfaz interactiva. A través de pruebas y comentarios de los usuarios, se pueden detectar y solucionar problemas, y optimizar aún más el diseño del producto. La creación de prototipos se puede realizar mediante impresión 3D, tecnología de realidad virtual, fabricación de prototipos, etc. Mediante la interacción y las pruebas con los usuarios, el equipo de diseño puede comprender mejor sus necesidades y proporcionar comentarios y oportunidades de mejora para el diseño del producto.
5. Realización y entrega del producto
Durante la fase de pruebas, el producto debe someterse a pruebas de funcionalidad, rendimiento, experiencia de usuario, etc. Mediante las pruebas, se pueden detectar problemas y deficiencias, y realizar mejoras y correcciones. El objetivo de esta etapa es garantizar la calidad y estabilidad del producto para brindar una buena experiencia de usuario. Las pruebas pueden realizarse mediante pruebas de software, hardware, experiencia de usuario, etc. A través de pruebas continuas y retroalimentación, el equipo de diseño puede mejorar continuamente el diseño y la funcionalidad del producto, así como su calidad y la satisfacción del usuario.
El diseño y desarrollo de productos es un proceso integral que requiere una consideración exhaustiva de la demanda del mercado, la viabilidad técnica, la experiencia del usuario y otros factores. Mediante la investigación de mercado, el análisis de la demanda, el diseño conceptual, la creación de prototipos, las pruebas, la fabricación y la comercialización, un concepto de producto puede transformarse en un producto funcional que satisfaga las necesidades del usuario y sea competitivo. En este proceso, el equipo de diseño debe colaborar con diversos departamentos y equipos, como el de marketing, ingeniería y fabricación, para mejorar la calidad del producto y la satisfacción del usuario a través de la innovación y la mejora continua.
gestión de la cadena de suministro de materias primas
En AnsixTech, damos gran importancia a la gestión de la cadena de suministro de materias primas y a la precisión y fiabilidad de los plazos de entrega. Estas son algunas de nuestras prácticas y compromisos:
Selección y evaluación de proveedores: Establecemos relaciones de cooperación a largo plazo con proveedores confiables y evaluamos periódicamente su puntualidad en las entregas, la calidad de sus productos y su nivel de servicio. Elegimos proveedores que puedan satisfacer nuestras necesidades y que cuenten con una capacidad de suministro estable.
Previsión y planificación: Predecimos la cantidad y el momento de entrega de las materias primas necesarias mediante estudios de mercado y previsiones de demanda. Elaboramos planes de compra razonables y nos comunicamos con los proveedores de forma oportuna para garantizar que el suministro de materias primas satisfaga nuestras necesidades de producción.
Gestión de inventario: Llevamos a cabo una gestión de inventario precisa para evitar niveles excesivamente altos o bajos. Realizamos recuentos y análisis de inventario periódicos para garantizar la exactitud y la puntualidad del mismo.
Colaboración en la cadena de suministro: Mantenemos una comunicación y colaboración estrechas con nuestros proveedores. Les comunicamos los cambios en la demanda y los plazos de entrega de manera oportuna para garantizar la fluidez y la coordinación de la cadena de suministro.
Cadena de suministro diversificada: Hemos establecido relaciones de cooperación con múltiples proveedores para reducir los riesgos en la cadena de suministro. Si un proveedor no puede satisfacer la demanda, podemos recurrir rápidamente a otros para garantizar que el suministro de materias primas no se vea afectado.
Seguimiento y monitorización: Realizamos un seguimiento del estado y el progreso de las entregas de materias primas y resolvemos con prontitud cualquier problema que pueda ocasionar retrasos. Utilizamos sistemas de gestión de la cadena de suministro y otras herramientas para supervisar su funcionamiento, de modo que los posibles problemas puedan detectarse y resolverse a tiempo.
Compromiso de plazos de entrega: Nos comprometemos a entregar los productos con rapidez, de acuerdo con los plazos de entrega que nos indique el cliente. Elaboramos planes de producción y acuerdos logísticos adecuados a las necesidades y plazos de entrega del cliente para garantizar que los productos lleguen a tiempo.
Para materias primas en general, podemos solicitar a los proveedores que las entreguen en nuestra fábrica en un plazo de 2 horas.
Mediante las medidas de gestión de la cadena de suministro y los plazos de entrega establecidos, nos esforzamos por garantizar el suministro puntual de materias primas y la entrega rápida de los productos. Mejoramos continuamente la eficiencia y la fiabilidad de la gestión de la cadena de suministro para satisfacer las necesidades y expectativas de nuestros clientes.
Pruebas – Verificación y validación
Para tener éxito en el mercado, cada producto o dispositivo debe cumplir con los objetivos de funcionalidad, usabilidad y fiabilidad. Además, los usuarios finales buscan la eficacia y la seguridad de los dispositivos que utilizan para resolver problemas o situaciones específicas, a veces de vital importancia. Por ello, las pruebas iterativas, junto con la verificación y validación de estos dispositivos médicos, se vuelven imprescindibles.
Los productos y dispositivos pueden presentar diversas tecnologías, formas, tamaños y diferentes niveles de complejidad. La verificación y validación (V&V) se rige por el marco normativo y debe cumplir con los estándares internacionales.
Nuestras actividades estandarizadas de verificación y validación (V&V) simplifican el proceso de fabricación y mejoran el proceso de aprobación. Además, las pruebas automatizadas, las técnicas de diagnóstico y las herramientas de recopilación de datos optimizan el procedimiento de V&V.
La complejidad de cualquier proceso de prueba depende de las tecnologías utilizadas y de los mercados geográficos objetivo. La estrategia de prueba debe contemplar al menos seis parámetros mencionados a continuación:
Áreas geográficas objetivo y estándares asociados
Tiempo de comercialización de la demanda
Una medida que debe observarse con la versión
Laboratorios de ensayo: laboratorios internos o externos
Definir la disposición de las pruebas
Presentación del resultado de la prueba
Beneficios de los servicios de diseño y desarrollo
AnsixTech se integra a su equipo de desarrollo y le brinda soporte desde el inicio de su proyecto. Colaboramos con nuestros clientes ofreciendo ingeniería de primer nivel de principio a fin, desarrollando productos con una excelente relación calidad-precio. Contamos con todos los recursos necesarios para integrar nuestras actividades en los procesos de desarrollo de productos y la cadena de suministro de nuestros clientes, permitiéndoles así obtener beneficios sustanciales.
Protección de la propiedad intelectual:
Protección de la propiedad intelectual de los productos. Además de los acuerdos de no exposición, AnsixTech mantiene sistemas robustos para proteger los datos de los clientes. El acceso está restringido al departamento de diseño mediante un sistema de servidor independiente.
Desarrollo iterativo:
Equipos especializados para extrusiones rápidas y moldeo por inyección. Los dispositivos y equipos de ensamblaje están listos para futuras iteraciones.
Un equipo de gestores de programas e ingenieros está listo para ayudarle con sus necesidades de diseño e iteración de productos y dispositivos.
Reducir los costos de fabricación
Nuestras capacidades abarcan una amplia gama de productos y dispositivos. Nuestro equipo cuenta con una dilatada experiencia en el diseño, desarrollo y fabricación de productos y dispositivos, lo que nos permite comprender de primera mano las necesidades de desarrollo de productos del sector. Dominamos las últimas tecnologías, incluyendo usabilidad, software y equipos.
Con una amplia experiencia tanto en el diseño inicial como en la fabricación, el equipo de AnsixTech diseña productos y dispositivos de alto rendimiento que, además, se fabrican de forma eficiente y rentable. Nuestra experiencia en diseño para la fabricación reduce la complejidad, minimizando los costes y los problemas de calidad, al tiempo que garantiza operaciones de fabricación eficientes a largo plazo.
Como extensión del departamento de I+D de su empresa, desarrollamos rápidamente un plan detallado que minimiza los pasos a seguir pero optimiza el rendimiento de los materiales.
Acelere el tiempo de comercialización y minimice el riesgo.
Nuestro modelo de negocio integral, desde el concepto hasta el suministro, acelera el lanzamiento al mercado y reduce los riesgos para nuestros clientes. Le ayudamos a alcanzar sus objetivos con el cumplimiento de las normas ISO y QSR, conocimientos de vanguardia, precios competitivos y una sólida red de contactos globales, incluyendo el Lejano Oriente.
Siempre tenemos presente su objetivo final. Respondemos con prontitud a sus necesidades y podemos ajustar rápidamente la planificación y la ejecución para adaptarnos a cualquier cambio que pueda surgir. Nuestro conocimiento de los requisitos regulatorios y de todo el proceso de comercialización brinda a nuestros clientes la confianza de que sus productos se lanzarán a tiempo.
Fortalezca la propiedad intelectual y adquiera experiencia tecnológica.
Podemos ayudarle a fortalecer su cartera de propiedad intelectual o crear una matriz de su obra existente para identificar oportunidades y puntos débiles. Nuestra experiencia en el sector nos permite realizar un análisis exhaustivo, y podemos ofrecerle la distribución de los productos de su empresa en todos los mercados de productos y dispositivos.
Además, proporcionamos
Control de diseño.
Seguimiento de la documentación relacionada con el cumplimiento normativo
Presentaciones regulatorias.
Suministro nacional e internacional de elementos y subconjuntos.
Estudio de caso sobre el diseño y desarrollo de productos y dispositivos
Uno de los retos de nuestro sector es que las empresas subcontratan el desarrollo completo de sus productos y dispositivos. Del mismo modo, las empresas emergentes suelen crear una cadena de suministro fragmentada y arriesgada desde la fase inicial de diseño.
Las empresas pueden optar por adquirir productos y componentes críticos de compañías que necesitan mayor viabilidad financiera u operativa para obtener piezas de forma competitiva a largo plazo. Esto puede perjudicar la capacidad de una empresa para realizar compras en el futuro o afectar su valoración al momento de la venta.
AnsixTech ayuda a sus clientes a optimizar su cadena de suministro desde el principio.
Seleccione entre una variedad de servicios internos.
Diseñe su cadena de suministro desde cero con el equipo de ingenieros experimentados y cualificados de AnsixTech.
Desde el principio, la optimización del diseño para la fabricación y la cadena de suministro evita problemas a corto y largo plazo.
Diseños de herramientas para inyección de plástico
Por qué necesita el diseño de moldes de inyección
4 consideraciones para un diseño perfecto de molde de inyección
Diseños que funcionan para ti
- Como fabricante con amplia experiencia en la industria del moldeo por inyección de plástico, AnsixTech conoce a la perfección la idoneidad del diseño de un molde o pieza de plástico para el proceso de fabricación. En AnsixTech, combinamos la funcionalidad y la facilidad de fabricación del producto para ofrecerle modificaciones en el diseño, productos que se ajusten a sus necesidades y le ahorren tiempo y dinero.
Análisis inicial
La estructura del producto se refiere a sus componentes y a las relaciones entre ellos. Mediante el análisis de la estructura del producto, se pueden comprender su función, rendimiento y características, y se puede orientar su diseño, fabricación y mantenimiento.
El análisis de la estructura del producto se puede realizar desde los siguientes aspectos:
Componentes: El análisis de la estructura del producto requiere, en primer lugar, determinar sus componentes, es decir, de qué partes o módulos se compone. Al desmontar y descomponer el producto, se pueden identificar sus diversos componentes.
Relaciones entre componentes: El análisis de la estructura del producto también requiere determinar la relación entre los distintos componentes. Esto incluye los métodos de conexión, las relaciones posicionales, las relaciones de movimiento, etc., entre los componentes. Al analizar la relación entre los componentes, se puede determinar la funcionalidad y el rendimiento del producto.
Análisis funcional: El análisis de la estructura del producto también requiere el análisis de sus funciones. Esto implica determinar las funciones principales y auxiliares del producto, así como la contribución de cada componente a dichas funciones. Mediante el análisis funcional, se pueden determinar los requisitos de diseño y los indicadores de rendimiento del producto.
Análisis de rendimiento: El análisis de la estructura del producto también requiere un análisis de su rendimiento. Esto implica determinar los principales indicadores de rendimiento del producto, como resistencia, rigidez, durabilidad, etc. Mediante el análisis de rendimiento, se pueden determinar los requisitos de diseño y el proceso de fabricación del producto.
Estructura general: Finalmente, el análisis de la estructura del producto requiere la integración de diversos componentes para conformar una estructura completa. Mediante este análisis, se puede evaluar el rendimiento y la fiabilidad generales del producto.
Mediante el análisis de la estructura del producto, podemos comprender sus componentes, funciones, rendimiento y características, y obtener orientación para su diseño, fabricación y mantenimiento. El análisis de la estructura del producto es un eslabón importante en el proceso de desarrollo y fabricación, que ayuda a diseñadores e ingenieros a comprender y mejorar los productos.
Análisis del flujo de moldes
AnsixTech Tooling ofrece un servicio de análisis de flujo de moldes para garantizar que los problemas de fabricación subyacentes se destaquen y detecten durante la fase de diseño, sirviendo como guía para mejorar el diseño. Los temas que suele incluir un informe de análisis de flujo de moldes son:
· Modelo de análisis · Material · Sistema de canales · Sistema de refrigeración · Configuración del proceso · Patrón de llenado, etc.
El análisis de flujo de moldes es un método que utiliza tecnología de simulación por computadora para analizar y optimizar moldes de inyección. Mediante este análisis, se pueden predecir y evaluar parámetros clave como el flujo, el llenado, el enfriamiento y la contracción durante el proceso de moldeo por inyección, lo que ayuda a los diseñadores a optimizar el diseño del molde y mejorar la calidad del producto y la eficiencia de la producción.
Los pasos principales del análisis del flujo del molde incluyen los siguientes aspectos:
Preparación del modelo: En primer lugar, es necesario preparar un modelo tridimensional del molde de inyección. La geometría del molde se puede dibujar utilizando un software CAD e importar a un software de análisis de flujo de moldes para su posterior análisis.
Selección de materiales: Seleccione un modelo de material de moldeo por inyección adecuado según los materiales utilizados en el proceso real. Las propiedades de los materiales de moldeo por inyección influyen significativamente en procesos como el flujo, el llenado y el enfriamiento, por lo que la correcta selección de los modelos de material es fundamental para el análisis del flujo del molde.
Mallado: Mallar el modelo del molde y discretizar su geometría en unidades pequeñas. La precisión y la densidad del mallado influyen significativamente en la exactitud y la eficiencia computacional del análisis del flujo del molde.
Análisis del flujo del molde: Realizar un análisis del flujo del molde para simular parámetros clave como el flujo, el llenado, el enfriamiento y la contracción durante el proceso de moldeo por inyección. Mediante este análisis, se pueden predecir y evaluar defectos y deformaciones durante el proceso, como fallos en la inyección, burbujas, alabeo, etc.
Análisis y optimización de resultados: Realizar un análisis y optimización de resultados a partir del análisis del flujo del molde. Con base en estos resultados, se pueden ajustar parámetros como la estructura del molde, el sistema de enfriamiento y la posición de la boquilla para mejorar la calidad del producto y la eficiencia de la producción.
El análisis del flujo del molde permite a los diseñadores comprender mejor el comportamiento del flujo y el llenado durante el proceso de moldeo por inyección, predecir y resolver posibles problemas, y mejorar la calidad del producto y la eficiencia de la producción. Mediante este análisis, se reduce el número de pruebas de molde y los costes, se acorta el ciclo de desarrollo del producto y se mejora la fiabilidad y la facilidad de fabricación del diseño. Por lo tanto, el análisis del flujo del molde tiene un gran valor práctico en el diseño y la fabricación de moldes de inyección.
Diseño para la fabricación
AnsixTech realiza un análisis de viabilidad de fabricación en cada proyecto de moldeo por inyección para optimizar el diseño de las piezas, minimizar los costos de utillaje y reducir el tiempo total del proyecto. El diseñador principal, el fabricante de herramientas, el ingeniero de moldeo por inyección y el gerente de proyecto revisan el informe de análisis detallado para garantizar que el componente solicitado sea apto para el moldeo por inyección.
El diseño de moldes se refiere al diseño de un molde adecuado para la producción del producto, basándose en los requisitos del producto y los planos de diseño. El objetivo del diseño de moldes es lograr una producción de productos de alta calidad, alta eficiencia y bajo costo.
El proceso de diseño del molde incluye los siguientes pasos:
Analizar los requisitos del producto: En primer lugar, es necesario analizar cuidadosamente los requisitos del producto y los planos de diseño. Es fundamental comprender la forma, el tamaño, el material y otras características del producto, así como los requisitos de producción y el flujo del proceso.
Determinación del tipo de molde: Determine el tipo de molde adecuado según las características del producto y los requisitos de producción. Los tipos de moldes más comunes incluyen moldes de fundición a presión, moldes de inyección, moldes de estampado, etc. Los distintos tipos de moldes tienen diferentes requisitos de diseño y procesos de fabricación.
Diseño de la estructura del molde: Diseñe la estructura del molde según la forma y el tamaño del producto. Esto incluye el molde superior, el molde inferior, el núcleo del molde, la cavidad del molde y demás partes del mismo. El diseño estructural del molde debe considerar la forma, el tamaño, el material y otros factores del producto, así como el método de apertura y cierre del molde, el sistema de refrigeración, el sistema de extracción de humos, etc.
Determinación del material del molde: Seleccione el material adecuado según los requisitos del producto y las condiciones de uso del molde. Entre los materiales más comunes se encuentran el acero para herramientas y el acero aleado. Para la selección del material, es necesario considerar su resistencia, dureza, resistencia al desgaste y otras propiedades.
Diseño detallado del molde: Realizar el diseño detallado del molde de acuerdo con su diseño estructural. Esto incluye el tamaño, la forma, la tecnología de procesamiento, etc., de las piezas del molde. El diseño detallado del molde debe considerar factores como el montaje y el mantenimiento.
Fabricación y puesta a punto del molde: Una vez finalizado el diseño del molde, es necesario proceder a su fabricación y puesta a punto. La fabricación del molde incluye la adquisición de materiales, su procesamiento, el tratamiento térmico y otros procesos. La puesta a punto del molde comprende el ensamblaje, el ajuste y las pruebas para garantizar su correcto funcionamiento.
El diseño de moldes es un proceso complejo que requiere una consideración exhaustiva de los requisitos del producto, la estructura y los materiales del molde, entre otros factores. Un buen diseño de molde puede mejorar la calidad del producto, la eficiencia de la producción y reducir los costos. Por lo tanto, el diseño de moldes desempeña un papel fundamental en el desarrollo de productos y los procesos de fabricación.
