Moldeo asistido por gas de soportes de montaje para equipos industriales (material PA+GF30)

CARACTERÍSTICAS

• La tecnología GAIM y su transformación en valor para el cliente.

  2.1 Descripción general del proceso y ventajas técnicas

  GAIM ofrece ventajas significativas sobre el moldeo por inyección convencional. La secuencia del proceso comprende: 1) inyección de ciclo corto, donde el polímero fundido llena entre el 75 % y el 99,9 % de la cavidad; 2) inyección de gas, donde la presión controlada de nitrógeno crea canales huecos; 3) retención de gas durante el enfriamiento para compensar la contracción; y 4) liberación de gas y expulsión de la pieza. Para los compuestos PA+GF30, los parámetros optimizados sirven como una excelente referencia práctica: temperatura de fusión de aproximadamente 240-250 °C, temperatura del molde de 40-60 °C, presión de gas de 3-10 MPa, tiempo de retardo de 4 segundos y tiempo de inyección de gas de 10 segundos.

  
  

• Descripción del molde
  Materiales del producto:	PA GF35
  Material del molde:	S136ESR
  Número de cavidades:	2
  Método de alimentación de pegamento:	corredor FRÍO
  Método de enfriamiento:	Refrigeración por agua
  Ciclo de moldeo	42,5 s

  
  
  

• 
• El proceso de fabricación del molde y la selección del material del producto
  

   Cómo traducir los parámetros técnicos en beneficios para el cliente.

  Parámetro técnico Valor de cara al cliente

  Reducción de la tensión residual Las piezas nunca se deforman fuera de especificación; no se requiere enderezamiento posterior al moldeo.

  Eliminación de marcas de hundimiento y defectos superficiales Listo para ensamblar; cero costos de lijado/pintura.

  Peso de la pieza reducido (ahorro del 10% al 30%) Menor costo de envío por artículo; menor gasto en materia prima.

  Ciclos de enfriamiento más cortos (entre un 30 % y un 50 % más rápidos) Más piezas por hora; reposición de existencias más rápida.

  Menor presión de inyección y fuerza de sujeción (reducción del 25 % al 50 %). Menores necesidades de impresión; menores facturas de energía.

  Los datos del sector muestran que GAIM puede reducir el peso de las piezas entre un 10 % y un 50 %, y acortar el tiempo de enfriamiento hasta en un 50 %. La presión de inyección y la fuerza de cierre pueden reducirse entre un 25 % y un 50 %, lo que se traduce directamente en un menor consumo de energía (ahorro de aproximadamente un 30 %) y una mayor vida útil del molde. Una menor presión en la cavidad también implica un menor desgaste del molde, lo que permite el uso de herramientas de aluminio para ciertas aplicaciones y reduce aún más los costes iniciales. Para un soporte de montaje de equipo industrial típico, estos ahorros combinados logran una reducción neta del coste del 15 % al 25 % en el componente final.

• Marco de Valor para el Cliente: Del Poder Duro a la Excelencia en el Servicio

  3.1 Infraestructura sólida: una base de equipos que inspire confianza.

  Mecanizado de moldes de precisión

  Nuestro taller de moldes está equipado con centros de mecanizado de alta velocidad de cinco ejes (con una precisión de posicionamiento de ≤0,002 mm/m³) combinados con equipos avanzados de electroerosión por hilo de baja velocidad. Esta combinación nos permite mecanizar contornos de moldes complejos y detalles finos, como ranuras de 0,03-0,04 mm y radios pequeños, con un acabado superficial excepcional. La electroerosión por hilo de baja velocidad avanzada permite alcanzar una precisión de mecanizado de ≤±1,5 µm y una rugosidad superficial Ra de 0,1-0,2 µm, lo que proporciona la precisión necesaria para producir ranuras estrechas de 0,04 mm y cortes de esquina interior con radio de 0,02 mm, esenciales para las características intrincadas de los moldes.

   

  Flota de prensas de inyección

  Nuestra gama de prensas, desde 30 hasta 4000 toneladas, abarca desde soportes pequeños de precisión hasta grandes carcasas estructurales. Todas las máquinas son totalmente eléctricas con servoaccionamiento, lo que ofrece una precisión repetible de ±0,1 %, garantizando que cada pieza sea idéntica durante la producción en grandes volúmenes. Esta consistencia es fundamental para los clientes que buscan un ensamblaje predecible y un rendimiento a largo plazo.

   

  Equipos de inspección de calidad

  Contamos con capacidades de inspección internas completas, que incluyen máquinas de medición por coordenadas (CMM) y sistemas de medición digital óptica. Antes del envío, cada molde se somete a un informe completo de inspección dimensional. Para la producción en masa, garantizamos que las dimensiones de tolerancia clave mantengan un índice de capacidad de proceso (CPK) ≥ 1,33, cumpliendo así con los rigurosos estándares de calidad exigidos por los fabricantes de equipos originales (OEM) de la industria automotriz e industrial.

   

  3.2 Competencias básicas en la fabricación de moldes

  Vida útil del molde y selección de materiales

  Para aplicaciones de soportes de montaje PA+GF30, seleccionamos materiales de molde que resistan la abrasión de los compuestos reforzados con fibra de vidrio. Nuestro método estándar utiliza bases de molde fabricadas con acero P20 e insertos de núcleo/cavidad mecanizados con aceros para herramientas de alto rendimiento como S136, 2344, 8407, SKD61, DC53, M340, NAK80 y H13. Gracias a estos materiales y a la menor presión de cavidad inherente al GAIM, podemos garantizar una vida útil del molde superior a 500 000 inyecciones para materiales reforzados con fibra de vidrio y a más de 1 000 000 de inyecciones para resinas sin relleno. Cada molde se envía con un informe completo de certificación de materiales y curvas de tratamiento térmico.

   

  Tolerancias y precisión

  Para piezas estructurales estándar, logramos habitualmente una tolerancia de ±0,05 mm en todas las dimensiones críticas; para componentes de alta precisión, como carcasas de engranajes o piezas de dispositivos médicos, podemos reducir las tolerancias hasta ±0,005 mm. Nuestra capacidad de electroerosión por hilo permite la creación de microcaracterísticas, como ranuras de ventilación de 0,03 mm y canales de refrigeración estrechos que mantienen una refrigeración uniforme del molde en geometrías complejas.

   

  Diseño de la compuerta y el conducto de inyección de gas

  Mediante la simulación avanzada del flujo del molde (Moldflow), analizamos y optimizamos la ubicación de la inyección de gas, el equilibrio del canal de alimentación y las estrategias de ventilación. Para PA+GF30, el alto flujo de fusión y la contracción anisotrópica exigen un posicionamiento preciso de la compuerta y el pasador de gas para evitar defectos de formación de dedos de gas, al tiempo que se logra una longitud de penetración de gas y un espesor de pared de sección transversal uniformes. Simulamos la secuencia de llenado, compactación, enfriamiento e inyección de gas para identificar posibles ubicaciones de líneas de soldadura y riesgos de aire atrapado antes de cortar cualquier acero.

   

  Plazos de entrega estándar

  Los moldes sencillos se pueden completar en 10 días; los diseños de complejidad media requieren entre 25 y 45 días; los proyectos urgentes se pueden comprimir a 20 días sin comprometer los pasos de verificación o validación del diseño.

   

  3.3 Control del proceso de moldeo por inyección

  Estandarización de procesos mediante la integración de MES

  Todas nuestras máquinas de moldeo por inyección están conectadas a un Sistema de Ejecución de Manufactura (MES) central que bloquea los parámetros críticos del proceso (temperatura, presión de inyección, presión de mantenimiento, velocidad del husillo, tiempo de enfriamiento y parámetros de gas) a nivel de ingeniería. Solo los ingenieros autorizados pueden modificar estas "recetas maestras". Los gráficos de Control Estadístico de Procesos (SPC) se actualizan automáticamente en tiempo real, y cualquier desviación de los límites preestablecidos activa una alerta inmediata o el apagado automático de la máquina para evitar la generación de desperdicios.

   

  Control de estabilidad dimensional

  Para PA+GF30, el control de temperatura del molde en múltiples zonas es esencial. Integramos controladores de temperatura del molde que mantienen la temperatura del núcleo dentro de los 2 °C de la temperatura de la cavidad, lo que reduce significativamente la contracción anisotrópica y la deformación de la pieza. Para un componente de soporte típico, tres lotes consecutivos tomados con una semana de diferencia mostraron una variación en el espaciado entre orificios de ≤0,02 mm.

   

  Niveles de acabado superficial

  Gracias a la retención de gas durante la solidificación, GAIM produce superficies naturalmente más lisas que el moldeo convencional. Regularmente logramos superficies cosméticas de Clase A sin lijado ni pulido posteriores. Cumplimos con las siguientes especificaciones: piezas transparentes sin burbujas ni marcas de flujo; piezas galvanizadas sin marcas de gas; y componentes de alto brillo con una rugosidad superficial Ra ≤0,2 μm.

   

  Capacidades de materiales especiales

  Nuestro equipo técnico cuenta con amplia experiencia en el procesamiento de una gran variedad de polímeros de ingeniería: PC/ABS, PC, PPS+40%GF, PEEK, PTFE/PFA, PA6+GF30, PBT, PEI, PPS, LCP y caucho de silicona líquida (LSR). Para aplicaciones que requieren resistencia a la llama, ofrecemos compuestos con clasificación UL94 V-0 y podemos proporcionar datos de pruebas de resistencia a la radiación UV que confirman la estabilidad del color y la retención mecánica tras 3000 horas de exposición.

   

  3.4 Servicio integral que reduce los costos de gestión de clientes

  Participación temprana en DFM

  Entregamos un informe completo de Diseño para la Fabricación (DFM) antes de la firma del contrato del molde. Este informe incluye recomendaciones detalladas sobre ángulos de desmoldeo, optimización del espesor uniforme de la pared, estrategia de colocación de los pasadores de gas, ubicación de las compuertas y ventilaciones, tolerancias para las marcas de los pasadores de eyección y requisitos de diseño del canal de gas. Esta participación temprana evita costosas modificaciones del molde una vez cortado el acero.

   

  Pruebas y ensayos de muestra

  Proporcionamos muestras T0 a T3, cada una acompañada de un informe detallado de mejora. Para proyectos que requieren validación de diseño, podemos realizar intercambios rápidos de insertos para probar ubicaciones alternativas de pasadores de gas, configuraciones de canales de alimentación o esquemas de ventilación sin reconstruir completamente todo el molde, lo que ahorra semanas de tiempo de desarrollo.

   

  Validación previa a la producción

  Antes de iniciar la producción a gran escala, ofrecemos pruebas piloto validadas de 100 a 500 disparos para analizar estadísticamente el rendimiento de producción y el desempeño CPK. Solo una vez que se confirma la estabilidad comprobada, procedemos a la producción en masa.

   

  Mantenimiento y repuestos

  Cada molde se envía con un juego recomendado de componentes de desgaste de repuesto: pasadores eyectores, insertos de núcleo, válvulas de gas y elementos de sellado. Ofrecemos servicio de mantenimiento de moldes cada 200 000 inyecciones y reparaciones de por vida a precio de coste más margen.

   

  3.5 Compromisos diferenciados

  Quejas comunes de los clientes Respuesta técnica de Ansix

  Los moldes requieren reparaciones constantes, lo que retrasa los pedidos. Realizamos una prueba de envejecimiento de 2000 disparos antes de la entrega e incluimos una garantía estructural de 3 años (excluyendo las piezas de desgaste normal).

  Las rebabas parciales requieren un costoso recorte manual. Nuestras líneas de separación se ajustan con una precisión de 0,005 mm; la fuerza de sujeción autocompensante mantiene el rebaba ≤0,03 mm por disparo.

  Inconsistencia dimensional entre lotes Los sensores ultrasónicos de espesor de pared y los sensores de presión/temperatura de la cavidad alimentan un algoritmo de compensación de presión de circuito cerrado.

  Ciclos prolongados de reparación de moho Fabricación de electrodos y capacidad de electroerosión propias; soldadura/sustitución de insertos estándar completada en 24 horas.

  4. Selección de materiales: Propiedades y procesamiento de PA+GF30

  4.1 Composición y propiedades del material

  PA+GF30 es un compuesto de poliamida (nylon) reforzado con un 30 % de fibra de vidrio. La resina base puede ser PA6, PA66 o una mezcla de copolímero PA6/66. Las propiedades típicas para aplicaciones GAIM incluyen:

   

  Módulo de elasticidad a la tracción: hasta 10.900 MPa (en seco tal como se moldea), aproximadamente el doble que el del PA6 sin refuerzo.

   

  Resistencia al impacto Charpy: hasta 75 kJ/m², lo que proporciona una excelente resistencia incluso a temperaturas elevadas.

   

  Resistencia química y térmica: adecuada para entornos de equipos industriales y automotrices bajo el capó.

   

  Sensibilidad a la humedad: debe secarse a 80-90 °C durante 4-6 horas antes del moldeo para reducir la humedad por debajo del 0,2 %.

   

  4.2 Optimización del costo de los materiales

  La combinación de PA+GF30 y GAIM ofrece una excelente relación costo-rendimiento. Los gránulos de PA6 generalmente cuestan alrededor de un tercio del precio del PEEK y aproximadamente la mitad del precio del PPS, a la vez que proporcionan una resistencia a la tracción adecuada para la mayoría de las aplicaciones estructurales industriales. Al ahuecar secciones gruesas con gas, reducimos el consumo de materia prima por pieza entre un 10 % y un 30 %, lo que reduce proporcionalmente el costo de material por pieza. Para un soporte de alto volumen de 500 gramos, ahorrar un 25 % de material reduce el costo de materia prima en aproximadamente un 25 %, un ahorro directo y recurrente.

   

  4.3 Control de la contracción anisotrópica

  La poliamida reforzada con fibra de vidrio presenta una contracción anisotrópica (1,0-2,0 % en la dirección del flujo y 2,0-3,0 % en la dirección transversal), lo que exige una cuidadosa colocación de los puntos de inyección y un diseño preciso del molde. Mediante el análisis del flujo del molde, colocamos los puntos de inyección para dirigir la orientación de las fibras a lo largo de las trayectorias de carga principales y utilizamos la distribución uniforme de la presión del gas de GAIM para compensar la contracción diferencial, garantizando así que las piezas finales cumplan con las especificaciones dimensionales.

   

  4.4 Control integral de materiales entrantes

  Comprendemos que las variaciones en las propiedades del material de entrada pueden generar costosos problemas de producción. Nuestro equipo de calidad verifica cada lote de PA+GF30 en cuanto a índice de fluidez (MFI), contenido de humedad, distribución de fibra de vidrio y consistencia del color antes de su liberación a producción. Para aplicaciones críticas que requieren un CPK ≥ 1,33, mantenemos una retención de los nuevos lotes de material hasta que una prueba de calificación a pequeña escala confirme un rendimiento estable. Este control preventivo elimina el riesgo de que un lote defectuoso ingrese a las líneas de producción de alto volumen, una fuente oculta de desperdicio que puede costar miles de dólares en tiempo de inactividad no planificado.

   

  5. Análisis del flujo del molde: Previsibilidad en ingeniería

  El análisis de flujo del molde (utilizando el software Moldflow) se realiza para cada proyecto de soporte de montaje GAIM antes de cortar una sola pieza de acero. El análisis evalúa:

   

  Colocación de la compuerta y del pasador de gas para garantizar un llenado equilibrado y una penetración uniforme del gas.

   

  Ubicaciones previstas de las líneas de soldadura y estrategias para mitigarlas mediante el trazado de canales de gas.

   

  Identificación y ubicación de la trampa de aire

   

  Predicción de la profundidad de penetración del gas y del perfil de la sección transversal hueca

   

  Simulación de la eficiencia y la deformación del circuito de refrigeración

   

  Este análisis no es simplemente un ejercicio de simulación, sino una herramienta predictiva que elimina las conjeturas, reduce las pruebas físicas entre un 30 % y un 50 %, y garantiza que las primeras piezas físicas cumplan prácticamente con las especificaciones. Para nuestros clientes, esto se traduce en ciclos de desarrollo más cortos y menores costes de ingeniería.

   

  Estudios de casos recientes confirman que el uso de Moldflow para optimizar los parámetros GAIM —como la temperatura de fusión a 250 °C, la temperatura del molde a 50 °C, la presión del gas a 10 MPa, el tiempo de mantenimiento del gas a 10 segundos y el volumen de preinyección al 75 %— puede lograr una reducción de peso superior al 25 % manteniendo una excelente calidad de la superficie y una precisión dimensional.

   

  6. Optimización del proceso de moldeo por inyección

  6.1 Reducción del tiempo de ciclo

  GAIM reduce intrínsecamente los ciclos de moldeo, ya que las secciones huecas rellenas de gas se enfrían más rápido que el plástico sólido. Para PA+GF30, podemos reducir aún más el tiempo de ciclo optimizando el diseño del canal de refrigeración del molde, utilizando insertos de molde de alta conductividad térmica en secciones críticas y empleando canales de refrigeración conformados cuando sea factible. Para un soporte de 500 gramos, los tiempos de ciclo típicos oscilan entre 45 y 90 segundos, dependiendo de la geometría de la pieza y los requisitos de refrigeración.

   

  6.2 Eficiencia energética y fabricación sostenible

  La menor presión de inyección y de mantenimiento requeridas en GAIM se traduce directamente en un menor consumo de electricidad: aproximadamente un 30 % menos de energía en comparación con el moldeo convencional de piezas sólidas equivalentes. Para la producción en grandes volúmenes, esto se traduce en importantes ahorros en los costos operativos y una menor huella de carbono, en consonancia con los objetivos de sostenibilidad de muchos clientes industriales.

   

  6.3 Monitorización de procesos en tiempo real y control de bucle cerrado

  Nuestras máquinas incorporan sensores de presión en la cavidad y sensores de temperatura de fusión que envían datos en tiempo real al sistema de control. El sistema ajusta automáticamente la presión de mantenimiento y el momento de inyección de gas para compensar las variaciones de viscosidad del material, los cambios de temperatura ambiente u otras perturbaciones del proceso. El resultado es un proceso robusto y autocorrectivo que mantiene las dimensiones de las piezas dentro de las especificaciones durante largas series de producción sin intervención del operario.

   

  7. Aseguramiento de la calidad y validación de procesos

  7.1 Protocolo de validación previa a la producción

  Para cada programa de soporte de montaje PA+GF30, ejecutamos un protocolo de validación formal que incluye:

   

  MPP (Plan de Proceso de Fabricación): Parámetros de proceso documentados, asignación de equipos y puntos de inspección.

   

  Cumplimiento del sistema IMDS (Sistema Internacional de Datos de Materiales) para todas las materias primas, cuando sea necesario.

   

  Presentación del nivel 3 del PPAP (Proceso de Aprobación de Piezas de Producción) con informes dimensionales, certificaciones de materiales y estudios de capacidad del proceso.

   

  ISIR (Informe de Inspección de Muestra Inicial) que abarca todas las dimensiones del dibujo con declaraciones sobre la incertidumbre de la medición.

   

  Inspección de la primera pieza mediante máquina de medición por coordenadas (CMM) o medición óptica para cada cavidad.

   

  Estudio CPK con una serie consecutiva de 30 muestras; las dimensiones clave deben alcanzar un CPK ≥ 1,33 antes de su liberación a producción.

   

  7.2 Controles de calidad en proceso

  Durante la producción, aplicamos lo siguiente:

   

  Inspección de la primera pieza al inicio de cada turno y después de cualquier ajuste del proceso.

   

  Inspección en proceso cada 2-4 horas que abarca dimensiones críticas para el funcionamiento, defectos estéticos y verificación del peso.

   

  Inspección de la última pieza al final de cada ciclo de producción para verificar la estabilidad del proceso en todo momento.

   

  Gráficos de control SPC para dimensiones críticas actualizados automáticamente a partir de datos de inspección.

   

  Monitorización automatizada del peso de las piezas como control indirecto de la consistencia de la penetración del gas.

   

  7.3 Trazabilidad y documentación

  Cada soporte de montaje moldeado es rastreable hasta el lote de materia prima, la cavidad específica del molde, el turno de producción y los parámetros de la máquina utilizada. Mantenemos registros de producción durante un mínimo de 15 años, lo que garantiza el cumplimiento total de los requisitos de registro de la industria de equipos industriales.

   

  8. Embalaje, logística y entrega rápida

  Los soportes moldeados se empaquetan cuidadosamente para evitar daños durante el transporte. Según la geometría y los requisitos del cliente, utilizamos:

   

  Contenedores de plástico apilables con separadores personalizados para líneas de montaje automatizadas de alto volumen.

   

  Cajas de cartón corrugado con amortiguación interna para envíos de menor volumen.

   

  Bolsas antiestáticas y embalajes con barrera contra la humedad para componentes de PA+GF30 que requieren un bajo contenido de humedad en el montaje.

   

  Nuestro equipo de logística se coordina con las principales empresas de transporte para ofrecer entregas estándar de 2 a 5 días en la mayoría de las regiones industriales y entregas urgentes en 24 horas para reabastecimiento de emergencia. El seguimiento de pedidos en tiempo real y las notificaciones proactivas de envío mantienen a los clientes completamente informados sobre el estado del envío.

   

  9. ¿Por qué Ansix Tech? Resumen de la propuesta de valor.

  9.1 Lo que resolvemos

  Marcas de contracción y defectos estéticos que requieren acabado secundario → No se requiere lijado ni pintura antes del montaje.

   

  Deformación e inestabilidad dimensional que provocan retrabajo en el ensamblaje o piezas desechadas → CPK ≥ 1,33, variación entre lotes ≤0,02 mm

   

  El elevado peso de las piezas aumenta los costes de envío y de materiales → Reducción de peso del 10-30 % con GAIM

   

  Ciclos de producción prolongados que limitan la producción → Ciclos entre un 30 % y un 50 % más cortos, más piezas por hora.

   

  Vida útil impredecible del molde con materiales reforzados con fibra de vidrio → Más de 500.000 disparos garantizados

   

  Alto consumo de energía → Ahorro de energía del 30 % gracias a la reducción del tamaño de la prensa y del tiempo de ciclo.

   

  9.2 Cómo reducimos los costos

  Categoría de costo Reducción de tecnología Ansix

  Materia prima 10-30% mediante ahuecamiento GAIM

  consumo de energía Presión de inyección y fuerza de cierre aproximadamente un 30 % menores

  Operaciones secundarias Eliminado o minimizado debido a un acabado superficial superior.

  Mantenimiento de moho Una mayor vida útil de la herramienta reduce el costo de la herramienta por pieza.

  Mano de obra de montaje Las dimensiones uniformes simplifican el montaje automatizado o manual.

  Logística/Envío Un menor peso de la pieza reduce los gastos de transporte.

  Reducción del coste total por pieza 15-25%

  9.3 Cómo reducimos los riesgos

  La simulación CAE previa a la producción identifica fallos de diseño → retrabajo del molde menos costoso

   

  Documentación PPAP y CPK → Cumplimiento listo para auditorías para fabricantes de equipos originales (OEM) de los sectores automotriz e industrial.

   

  Trazabilidad e inspección completas de los materiales → sin sorpresas por lotes defectuosos

   

  Experiencia demostrada en GAIM con PA+GF30 → sin curva de aprendizaje inicial

   

  Capacidad interna para reparar moho → Servicio de reparación de emergencia en 24 horas

   

  9.4 Por qué los clientes confían en Ansix Tech

  Más de 28 años de experiencia en moldeo por inyección.

   

  Gama de prensas de 30 a 4000 toneladas que cubre todos los tamaños de soportes.

   

  Centros de mecanizado de cinco ejes con una precisión de ±0,002 mm.

   

  Mecanizado por electroerosión interno completo para cambios y reparaciones rápidas de moldes.

   

  Máquinas conectadas a MES con monitorización SPC/CPK

   

  Análisis del flujo del molde para cada proyecto GAIM

   

  Garantía estructural de 3 años en las herramientas de moldeo.

   

  Envíos internacionales con plazos de entrega estándar de 2 a 5 días.

   

  10. Declaración final

  En Ansix Tech, no solo vendemos piezas moldeadas con asistencia de gas, sino que diseñamos soportes de montaje para equipos industriales fiables que reducen el coste total de propiedad, eliminan los problemas de calidad y aceleran el lanzamiento de sus productos al mercado. Nuestra experiencia en moldeo asistido por gas (GAIM), la fabricación interna de moldes y nuestros sistemas de calidad totalmente integrados nos permiten ser su socio integral, desde el concepto de diseño hasta la producción en grandes volúmenes.

   

  Le invitamos a poner a prueba nuestras capacidades. Envíenos su archivo CAD del soporte de montaje y los requisitos de la aplicación, y le responderemos con un análisis DFM completo, una simulación detallada del proceso GAIM y una propuesta de precios que demuestre la reducción de costes del 15 % al 25 % que puede esperar al cambiarse a Ansix Tech.

   

  Contacte con Ansix Tech para obtener soportes de montaje para equipos industriales más ligeros, resistentes y económicos, con una calidad en la que puede confiar y una entrega puntual.

   

   

   

   

  Ansix Tech Co Ltd

  Si tiene algún proyecto relacionado con el moldeo asistido por gas de soportes de montaje para equipos industriales (material PA+GF30), puede contactarnos cuando lo desee. Convertiremos sus ideas en realidad, le ayudaremos a cumplir sus sueños y a obtener grandes pedidos del mercado. Nuestra dirección de correo electrónico es info@ansixtech.com. También puede contactar con nuestro CTO: stephen@ansixtech.com

   

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