Pines, enchufes y terminales de receptáculo para pistolas de carga de vehículos eléctricos estándar de EE. UU. y la UE.
Pines, enchufes y terminales de receptáculo para pistolas de carga de vehículos eléctricos estándar de EE. UU. y la UE.
Más allá de la conexión: cómo Ansix La tecnología está redefiniendo la economía y la ingeniería de los puntos de recarga para vehículos eléctricos.
En el panorama en rápida evolución de la infraestructura de vehículos eléctricos (VE), la diferencia entre una sesión de carga confiable y una falla crítica a menudo se reduce a componentes no más grandes que la punta de un dedo. A medida que la industria navega la divergencia entre EE. UU. (SAE J1772, NACS) y la UE (IEC 62196 Tipo 2) estándaresLa presión sobre los proveedores de primer nivel y los fabricantes de equipos originales para que ofrezcan componentes de interfaz de metal y plástico impecables, rentables y escalables nunca ha sido tan intensa.
En el centro de esta evolución de la cadena de suministro se encuentra Ansix Tech, un fabricante especializado con más de 28 años de experiencia en el diseño y la fabricación de pines, enchufes y terminales para cargadores de vehículos eléctricos que cumplen con los estándares de EE. UU. y la UE. Si bien el mercado de vehículos eléctricos suele estar centrado en la química de las baterías y los ecosistemas de software, Ansix Tech ha consolidado discretamente una sólida reputación en el ámbito físico de la carga: la combinación precisa de alta conductividad, precisión en el moldeo por inyección y durabilidad mecánica.
Este artículo profundiza en cómo Ansix Tech transforma la fase de inicio del proyecto en una ventaja estratégica, reduce los riesgos del ciclo de vida de la fabricación y ofrece reducciones cuantificables en los "costes directos" para los clientes a través de un enfoque integrado verticalmente que abarca la selección de materias primas, el análisis del flujo del molde, la producción en masa y la verificación del ensamblaje.
Inicio del proyecto: Diseñando la interfaz entre las normas y la realidad.
El proceso de fabricación de un receptáculo para pistola de carga, ya sea para una CCS Combo 1 en Norteamérica o una Tipo 2 en Europa, comienza mucho antes de que se fabrique el primer molde. Para Ansix Tech, el inicio del proyecto no se limita a la simple entrega de las especificaciones del cliente; es una fase rigurosa de alineación entre los objetivos de mercado del cliente y las estrictas normas de cumplimiento.
Cuando un cliente se acerca a Ansix Tech para obtener pines de receptáculo, enchufes o terminales, la empresa despliega un equipo multifuncional que incluye científicos de materiales, Diseño de moldesingenieros y de procesos. El objetivo principal durante esta fase es validar la estrategia de posicionamiento del producto. A diferencia de los fabricantes genéricos que tratan estos componentes como artículos básicos, Ansix Tech los considera sistemas críticos para la seguridad.
La fase inicial se centra en tres pilares: verificación de cumplimiento, diseño para la fabricación (DFM) y modelado de costos. Con 28 años de datos de fabricación a su disposición, el equipo de ingeniería compara de inmediato los requisitos del cliente con las exigencias mecánicas y eléctricas del estándar objetivo. Por ejemplo, un terminal de receptáculo estándar estadounidense (SAE J1772) requiere distancias de fuga y capacidades de conducción de corriente diferentes a las de su equivalente europeo. La base de datos propia de Ansix Tech les permite identificar posibles modos de falla, como la degradación térmica debido a una sección transversal insuficiente en el terminal, antes de producir un solo prototipo.
La Fundación de Ciencia de los Materiales: Selección de aleaciones y polímeros para entornos de alta tensión.
El rendimiento de los componentes de carga de vehículos eléctricos depende casi por completo de las materias primas seleccionadas desde el principio. La experiencia de Ansix Tech radica en adaptar los grados de los materiales a las exigencias específicas de la aplicación, equilibrando la conductividad eléctrica, la estabilidad térmica y la resistencia mecánica.
Sustratos metálicos: pines, zócalos y terminales.
Para los elementos conductores (pines, enchufes y terminales), Ansix Tech utiliza principalmente aleaciones de cobre de alta conductividad. Los criterios de selección van más allá de la simple conductividad (IACS) e incluyen la resistencia a la relajación de la tensión, que es fundamental para la fuerza de retención de los terminales durante la vida útil del vehículo.
C18150 (cromo, circonio y cobre): Este es el material ideal para pines de carga rápida de CC de alta potencia. Con una composición química que incluye aproximadamente entre 0,5 y 1,5 % de Cr y entre 0,05 y 0,25 % de Zr, Ansix Tech selecciona el C18150 para aplicaciones que requieren alta resistencia (hasta 80 ksi) y excelente conductividad (80-90 % IACS). Los elementos de cromo y circonio permiten el endurecimiento por precipitación, lo que permite que los pines soporten los ciclos térmicos extremos (de -40 °C a 150 °C) que se producen durante las sesiones de carga de alta intensidad sin ablandarse ni perder estabilidad dimensional.
C15100 (cobre zirconio): Para terminales de carga de CA estándar y tomas de menor calibre, se suele especificar el C15100. Con un contenido de circonio de entre 0,05 y 0,15 %, este grado ofrece una estabilidad térmica superior y una alta conductividad (95 % IACS). Ansix Tech aprovecha este material por su excelente conformabilidad durante los procesos de estampado y mecanizado, lo que garantiza tolerancias estrictas en las interfaces de acoplamiento.
C11000 (cobre electrolítico de paso duro): para terminales de tierra no críticos o componentes de blindaje, se utiliza C11000 (99,9 % Cu) por su máxima conductividad, aunque Ansix Tech limita cuidadosamente su aplicación en áreas de tensión dinámica debido a su menor resistencia a la relajación de la tensión en comparación con las aleaciones de circonio.
Plásticos de ingeniería: la carcasa aislante
Los receptáculos y las carcasas de los terminales requieren plásticos que mantengan su rigidez dieléctrica en condiciones de alta humedad y temperatura. Ansix Tech utiliza una gama de termoplásticos de alto rendimiento, a menudo con porcentajes específicos de refuerzo de fibra de vidrio para lograr las propiedades mecánicas requeridas.
Policarbonato (PC) – Grados como Lexan 943: Utilizado para barreras aislantes internas y carcasas de terminales, el PC ofrece alta resistencia al impacto y estabilidad dimensional. Ansix Tech utiliza PC para componentes que requieren la clasificación de inflamabilidad UL94 V-0, lo que garantiza que, en caso de un evento térmico, el material se autoextinga.
Poliamida 6/6 (PA66) – Grados como PA66 GF25/GF35: Para los componentes estructurales de la carcasa del receptáculo y los soportes de los terminales, la PA66 reforzada con fibra de vidrio es el estándar. Ansix Tech utiliza formulaciones con un 25 % a un 35 % de refuerzo de fibra de vidrio. La composición química incluye estabilizadores térmicos para prevenir la degradación a temperaturas bajo el capó (hasta 140 °C de forma continua). El contenido de fibra de vidrio se controla con precisión para equilibrar la resistencia a la fluencia (manteniendo la fuerza de sujeción en los terminales) y la moldeabilidad.
Tereftalato de polibutileno (PBT): grados como Valox 357: para componentes expuestos a entornos corrosivos (vapores de baterías, sales de carretera), el PBT ofrece una resistencia química superior y una baja absorción de humedad en comparación con el PA66. Ansix Tech suele especificar PBT para las carcasas exteriores de las entradas EU Tipo 2, lo que garantiza que el componente no se hinche ni se deforme al exponerse a entornos de alta humedad, manteniendo así la integridad del sellado IP6K9K.
Análisis del flujo del molde y DFM: Prevención de defectos en el silicio
Una vez seleccionados los materiales, Ansix Tech se adentra en el ámbito digital. Antes de cortar el acero, el equipo de ingeniería realiza un exhaustivo análisis de flujo de molde (MFA). No se trata de una simulación superficial, sino de una investigación exhaustiva sobre cómo se comportará el polímero fundido bajo presión.
En componentes como los intrincados dispositivos de aseguramiento de posición de terminal (TPA) y las carcasas de enclavamiento de alto voltaje que se encuentran en los receptáculos de EE. UU. y la UE, los espesores de pared pueden variar de 0,8 mm a 4,0 mm en una sola pieza. Ansix Tech utiliza MFA para resolver problemas específicos:
Gestión de líneas de soldadura: En las carcasas de terminales multipin, los frentes de flujo convergen alrededor de las aberturas de los pines. El análisis de flujo multipin (MFA) permite a Ansix Tech predecir la ubicación de las líneas de soldadura. Al optimizar la colocación de la compuerta, se garantiza que las líneas de soldadura se produzcan en zonas no estructurales y de baja tensión, evitando así el agrietamiento durante los ciclos térmicos o las pruebas de vibración.
Atrapamiento y ventilación de aire: El moldeo por inyección de alta velocidad de componentes de alta precisión puede provocar la formación de burbujas de aire, causando marcas de quemaduras o un llenado incompleto (inyecciones incompletas). El sistema MFA guía la colocación de los canales de ventilación en el molde para asegurar la evacuación limpia del aire, garantizando así la densidad total del plástico alrededor de los mecanismos de bloqueo terminales críticos.
Simultáneamente, el proceso de Diseño para la Fabricación (DFM) evalúa el diseño del cliente desde la perspectiva de 28 años de experiencia en mecanizado y moldeo. Para terminales metálicos, el DFM podría implicar la conversión de un diseño de estampado puro a un proceso de estampado y conformado progresivo para reducir las operaciones secundarias. Para componentes plásticos, el DFM suele dar lugar a cambios sutiles, como la adición de ángulos de desmoldeo de 0,5° a 1,5° a las nervaduras profundas, para facilitar la eyección sin deformar la pieza, asegurando que las características de alineación de pasadores de alta precisión se mantengan dentro de una tolerancia de ±0,02 mm.
Fabricación de moldes: El crisol de la precisión
El molde es el replicador de ADN de la industria de la carga de vehículos eléctricos. Ansix Tech cuenta con un taller de herramientas propio, un activo estratégico que les permite controlar los plazos de entrega y la calidad de las complejas herramientas necesarias para los componentes que cumplen con los estándares de EE. UU. y la UE.
Desafíos técnicos en el mecanizado
La fabricación de moldes para estos componentes presenta desafíos únicos. Los moldes suelen tener pasadores centrales complejos para formar las cavidades de los terminales y deslizadores complejos para crear rebajes para los pestillos de bloqueo de los terminales.
Mecanizado de electrodos y EDM: Dada la dureza de los aceros para moldes utilizados (normalmente de 48 a 52 HRC), Ansix Tech recurre en gran medida al mecanizado por descarga eléctrica (EDM) CNC. La fabricación de electrodos de grafito o cobre, mecanizados con precisión submicrométrica, permite crear esquinas internas afiladas y texturas finas en las superficies de cierre que evitan la formación de rebabas plásticas.
Selección del material del molde
Para garantizar que los moldes soporten las exigencias de la producción en masa de alto volumen (que a menudo funciona las 24 horas del día, los 7 días de la semana), Ansix Tech selecciona los aceros para moldes en función de su resistencia al desgaste y su conductividad térmica.
S136 (Stavax ESR): Para cavidades que requieren un alto pulido y resistencia a la corrosión, especialmente en carcasas con altos estándares estéticos o que utilizan aditivos plásticos corrosivos (como retardantes de llama), Ansix Tech utiliza acero inoxidable S136. Su resistencia a la corrosión garantiza que los canales de refrigeración no se oxiden, manteniendo la eficiencia de transferencia térmica durante millones de ciclos.
H13 (AISI H13): Para guías, placas de desgaste y pasadores sometidos a altas tensiones de cizallamiento, se utiliza el acero para herramientas H13. Mediante un tratamiento térmico al vacío, Ansix Tech logra una dureza uniforme de 50-52 HRC, lo que proporciona la resistencia al desgaste necesaria para componentes móviles que se desplazan cada pocos segundos.
Diseño del sistema de refrigeración
La eficiencia en la producción en masa depende del sistema de refrigeración. Los diseños de moldes de Ansix Tech priorizan la refrigeración conformada siempre que sea posible.
Canales de agua: Las líneas de agua, estratégicamente ubicadas, siguen el contorno de la pieza. En las carcasas de terminales, donde las secciones más gruesas se encuentran alrededor de los manguitos de inserción, los canales de refrigeración están diseñados para disipar el calor de estas áreas en primer lugar, reduciendo el tiempo de ciclo hasta en un 20 % en comparación con los sistemas de refrigeración convencionales.
Canales y compuertas: El sistema de canales está optimizado para la conservación del material. Para la producción en grandes volúmenes de carcasas de interfaz de receptáculos, Ansix Tech utiliza sistemas de canal caliente con compuertas de válvula. Esto elimina el desperdicio de canal, reduce los costos de material y permite un control preciso de la presión de empaquetamiento, lo cual es fundamental para minimizar la deformación en carcasas planas y rectangulares. Para los sistemas de canal frío, utilizados para retenedores terminales más pequeños con el fin de reducir la complejidad de las herramientas, el equilibrio de los diámetros de los canales se calcula meticulosamente para garantizar que todas las cavidades se llenen simultáneamente, manteniendo un peso y una densidad uniformes en las 32, 64 o 128 cavidades.
Sistemas de expulsión: Para evitar daños en los delicados mecanismos de bloqueo, Ansix Tech emplea una combinación de pasadores eyectores, manguitos y válvulas neumáticas. En el caso de las carcasas de receptáculos embutidas, una placa eyectora sincronizada con manguitos de gran diámetro garantiza que la pieza se desprenda del núcleo de forma uniforme, evitando deformaciones o marcas de desgaste que podrían comprometer la interfaz de sellado IP (Protección contra la entrada de polvo y agua).
El proceso de moldeo por inyección: equilibrio entre eficiencia e integridad.
Con moldes validados montados en máquinas de moldeo por inyección eléctricas o híbridas con capacidades que van desde las 80 hasta las 500 toneladas, Ansix Tech avanza hacia la optimización del proceso de moldeo por inyección.
Las dificultades técnicas en el moldeo de componentes para vehículos eléctricos que cumplen con los estándares de EE. UU. y la UE son únicas. La presencia de pines metálicos (terminales) en el molde representa un desafío importante. Ansix Tech utiliza la carga automatizada de insertos mediante brazos robóticos de 6 ejes para colocar los pines en las cavidades del molde. Esta automatización cumple dos funciones: garantiza que los terminales chapados en oro o plata no se contaminen con la grasa de la piel (que causa problemas de adherencia) y mantiene la alineación precisa necesaria para la interfaz de acoplamiento.
La optimización de procesos se centra en:
Velocidad de inyección: Para carcasas de paredes delgadas, se utilizan altas velocidades de inyección para solidificar rápidamente la superficie, creando una capa protectora que proporciona resistencia. Para secciones de paredes gruesas que requieren una alta compactación, se reducen las velocidades para evitar la compactación excesiva y la formación de rebabas.
Presión de empaquetado y tiempo de retención: Este es el factor clave para el control de costos. Al optimizar la presión de empaquetado hasta el punto exacto de congelación de la compuerta, Ansix Tech reduce la tensión residual en el plástico. Esto evita la deformación de los mecanismos de bloqueo con el tiempo y garantiza que la carcasa del receptáculo mantenga su planitud para cumplir con los requisitos de sellado de la industria automotriz.
Mejora de la eficiencia: Mediante el uso de robótica avanzada para el desbarbado y la separación de piezas, Ansix Tech logra tasas de automatización superiores al 95 % en las carcasas de terminales. Esto reduce los costos laborales y elimina la variabilidad humana en el proceso de producción.
Validación rigurosa de la calidad: Más allá del CMM
El compromiso de Ansix Tech con la fiabilidad está integrado en un proceso de validación que abarca todo el ciclo de vida, desde el prototipo hasta la producción en masa.
- Validación del prototipo: Antes de la producción en masa, los prototipos se someten a una serie de pruebas, entre las que se incluyen:
Ciclos térmicos: Los componentes se someten a ciclos de temperatura de -40 °C a 85 °C durante 500 ciclos para verificar que la diferencia en el coeficiente de expansión térmica (CTE) entre los pines metálicos y la carcasa de plástico no provoque microfisuras ni fugas de fluido.
Prueba de fuerza de inserción: Mediante bancos de prueba automatizados, se mide la fuerza de acoplamiento de los conectores de los terminales. Ansix Tech garantiza que la fuerza se encuentre dentro del estrecho margen definido por la norma estadounidense o europea: lo suficientemente alta para mantener el contacto bajo vibración, pero lo suficientemente baja para cumplir con los estándares ergonómicos de inserción para los usuarios finales.
- Monitorización en proceso: Durante la producción en masa, se implementa el Control Estadístico de Procesos (CEP). Se miden características críticas, como la protrusión del pasador (la altura a la que sobresale el terminal de la carcasa), a intervalos definidos mediante sistemas de visión integrados directamente en la celda de moldeo. Si se detecta algún cambio en la tendencia, el sistema ajusta automáticamente los parámetros de inyección o alerta a los operarios.
- Trazabilidad de los materiales: Dada la importancia crítica de la seguridad de estos componentes, Ansix Tech mantiene una trazabilidad completa de las materias primas. Cada lote de aleación de cobre o plástico de ingeniería se registra con un número de colada. En caso de un problema en campo, Ansix Tech puede rastrear el componente hasta el lote específico de materia prima, la máquina de moldeo, el número de cavidad y la fecha de producción.
Flujo de trabajo de empaquetado y fabricación: Ingeniería para la entrega rápida
La capacidad de garantizar la entrega a tiempo en el volátil mercado de los vehículos eléctricos requiere un flujo de trabajo de fabricación que elimine los cuellos de botella. Ansix Tech ha estructurado sus instalaciones para que funcionen con un flujo continuo.
El flujo de trabajo está segmentado en tres zonas:
Conformado de metales: Estampado progresivo y mecanizado CNC de pines y terminales. Estos componentes se limpian mediante desengrase ultrasónico para eliminar los aceites de corte, lo que garantiza la adherencia durante el proceso de sobremoldeo.
Moldeo por inyección: Celdas de moldeo en sala limpia donde se inyecta plástico alrededor de los terminales precolocados. El uso de sistemas de transporte aéreo traslada los soportes de los terminales desde el departamento de conformado de metales a las celdas de moldeo sin manipulación manual, lo que reduce el tiempo de ciclo y el riesgo de contaminación.
Ensamblaje y verificación: Ensamblaje final donde se instalan los componentes secundarios, como juntas, palancas de bloqueo y clips de seguridad de posición terminal (TPA). A continuación, se realiza una prueba de alta tensión eléctrica al 100 % y un escaneo láser dimensional para ensamblajes complejos, como los mecanismos de obturador tipo 2 de la UE.
Este flujo de trabajo integrado permite a Ansix Tech reducir los plazos de entrega habituales para la fabricación de herramientas personalizadas y la aprobación de las primeras muestras entre un 15 % y un 20 % en comparación con la media del sector, lo que supone un factor diferenciador fundamental cuando los clientes se apresuran a lanzar nuevas plataformas de vehículos.
Solución de problemas específicos y reducción de costes directos
La principal ventaja que Ansix Tech aporta a la industria de los vehículos eléctricos reside en su capacidad para reducir significativamente los "costes directos" de sus clientes —los costes directos del producto asociados a los materiales y la fabricación— sin comprometer la seguridad ni la fiabilidad.
Problema: Alto desperdicio de material en el conformado de terminales
La fabricación tradicional de terminales de enchufe a menudo implica el mecanizado a partir de barras macizas, lo que genera entre un 60 y un 70 % de desperdicio de material en forma de virutas.
Solución: Ansix Tech emplea una estrategia de fabricación híbrida para terminales. Utiliza el conformado en frío para dar forma aproximada al pin o conector, seguido de un mecanizado de precisión para las superficies de contacto críticas. Esto reduce el consumo de materia prima hasta en un 40 %, disminuyendo directamente el costo unitario.
Problema: Operaciones de ensamblaje secundario
Muchos fabricantes producen la carcasa de plástico y los terminales metálicos por separado, lo que requiere un costoso montaje manual o semiautomático, lo que introduce variabilidad y costes laborales.
Solución: Mediante el moldeo por inserción —donde los terminales se colocan en el molde antes de inyectar el plástico— Ansix Tech elimina por completo el proceso de ensamblaje secundario. El plástico se contrae alrededor del metal, creando un sellado hermético que supera el rendimiento de los ensamblajes a presión. Al integrar estos pasos, reducen el costo total para el cliente.
Problema: Inflación del tiempo de ciclo
Los componentes de paredes gruesas necesarios para los receptáculos de alta potencia a menudo presentan largos tiempos de ciclo debido a las limitaciones de refrigeración.
Solución: Al utilizar aceros para moldes de alta conductividad térmica (como Ampcoloy o cobre-berilio) para pasadores centrales específicos, en combinación con refrigeración conformada, Ansix Tech reduce los tiempos de ciclo. Una reducción de 10 segundos por ciclo en un molde de 64 cavidades que opera las 24 horas del día, los 7 días de la semana, se traduce en cientos de miles de piezas adicionales al año y una reducción correspondiente en el costo indirecto amortizado por pieza.
Incremento de la capacidad de producción y entrega a tiempo.
A medida que se acelera la adopción de vehículos eléctricos, la capacidad de escalar es fundamental. Ansix Tech ha adoptado una arquitectura de fabricación modular. En lugar de construir un único molde masivo, difícil de mantener y que representa un único punto de fallo, diseñan moldes para familias con insertos estandarizados.
Esto permite optimizar la capacidad de producción. Si un cliente necesita 500 000 unidades, Ansix Tech despliega dos moldes con cuatro cavidades cada uno. Si la demanda aumenta a dos millones de unidades, replican el conjunto de moldes (añadiendo herramientas idénticas) y distribuyen la producción entre varias células de moldeo. Esta redundancia garantiza que, si un molde requiere mantenimiento, la producción no se detenga; simplemente se traslada a otra célula.
La entrega puntual está garantizada gracias a una combinación de stock de seguridad estratégico (aprovechando su modelo de fabricación de bajo coste para mantener un inventario de reserva de materias primas de largo plazo, como varillas de acero C18150 y resina PA66) y planificación digital de la producción. Su sistema ERP realiza un seguimiento de los pedidos en función de la capacidad de las máquinas en tiempo real, lo que les permite comprometerse con las fechas de entrega con la fiabilidad que exigen los principales fabricantes de automóviles.
Conclusión: 28 años de convergencia
En un sector donde el ritmo de la innovación suele superar la madurez de la cadena de suministro, Ansix Tech es un ejemplo del valor de la experiencia especializada y profunda. Con más de 28 años de experiencia en fabricación —que se remontan a antes del auge de los vehículos eléctricos modernos—, la empresa ha desarrollado un dominio de los matices específicos necesarios para los pines, enchufes y terminales de los cargadores de vehículos eléctricos estándar de EE. UU. y la UE.
Su enfoque es integral. Al controlar todo el proceso, desde la química de la materia prima (especificando las proporciones exactas de cromo y circonio en las aleaciones de cobre) hasta la termodinámica de los sistemas de refrigeración del molde y la automatización de la inserción de terminales, Ansix Tech minimiza los riesgos en la cadena de suministro para sus clientes. Transforman el receptáculo, un conjunto de alto costo y gran complejidad, en un componente fiable y de costo optimizado que cumple con las rigurosas exigencias de durabilidad en la industria automotriz.
Para los fabricantes de equipos originales (OEM) y los proveedores de primer nivel (Tier 1), la colaboración con Ansix Tech ofrece una vía directa para reducir los costes directos, no mediante la sustitución de materiales que comprometa la seguridad, sino a través de la ingeniería inteligente del proceso de fabricación. Al optimizar el uso de los materiales, agilizar los flujos de trabajo mediante el moldeo por inserción y maximizar la productividad con un diseño de moldes avanzado, ofrecen un producto que no solo cumple con las normas de EE. UU. y la UE, sino que también está optimizado económicamente para la alta demanda del mercado de vehículos eléctricos.
A medida que los estándares de carga convergen y evolucionan, una cosa permanece constante: la necesidad de una fiabilidad absoluta en el punto de conexión. Con una base sólida en la fabricación de moldes de precisión, el moldeo por inyección avanzado y un enfoque inquebrantable en el valor para el cliente, Ansix Tech no solo fabrica componentes; diseña la columna vertebral de la infraestructura de carga de vehículos eléctricos.
Ansix Tech Co Ltd
Si tiene algún proyecto relacionado con pines, enchufes y terminales para cargadores de vehículos eléctricos estándar de EE. UU. y la UE, puede contactarnos cuando lo desee. Convertiremos sus ideas en realidad, le ayudaremos a cumplir sus sueños y a obtener grandes pedidos del mercado. Nuestra dirección de correo electrónico es info@ansixtech.com. También puede contactar con nuestro director de tecnología (CTO): stephen@ansixtech.com
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