Große kugelförmige, massive PP-Schaum-Schwimmspritzgussformung
MERKMALE
Spannkraftbereich: 30 Tonnen bis 4.000 Tonnen – deckt kleine Schwimmkörper (z. B. 25 mm Durchmesser) bis hin zu großen Industrieschwimmkörpern mit einem Durchmesser von über 300 mm ab.
260 Spritzgießmaschinen an vier Produktionsstandorten in China und Vietnam.
Vollständig servomotorischer Antrieb: Wiederholgenauigkeit ±0,1 % – jeder Schwimmerraum füllt sich Schuss für Schuss identisch.
Zu den Marken gehören Sumitomo, Toshiba, Nissei, Engel und der deutsche Hersteller Arburg (hauptsächlich für Zweikomponenten-LSR-Anwendungen).
Kundennutzen: Unabhängig vom Volumen der Schwimmkörper – von Prototypen bis hin zu jährlichen Serien von Millionen Stück – ist die Maßgenauigkeit pro Charge garantiert. Dank der Kapazität von 4.000 Tonnen können größere sphärische Schwimmkörper als Einzelteile und nicht als Baugruppen geformt werden, wodurch Leckagerisiken ausgeschlossen werden.
Prüf- und Messtechnikgeräte
Koordinatenmessmaschine (KMM) mit vollständiger Werkzeugprüfung: Jede Werkzeugkavität wird vor dem Versand einer vollständigen Maßprüfung unterzogen. Wichtige sphärische Abmessungen (Durchmesser, Sphärizität, Wandstärkengleichmäßigkeit) müssen einen Cpk-Wert von ≥ 1,33 erreichen.
Optische Messsysteme: Für komplexe Merkmale wie Hinterschnitte, Schnappverbindungen oder eingebettete Magnettaschen.
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Schimmelbeschreibung
Produktmaterialien:
PP-Schaumstoffschwimmer
Formmaterial:
S136ESR
Anzahl der Hohlräume:
2
Klebstoffzuführungsmethode:
CLOD-Läufer
Kühlmethode:
Wasserkühlung
Formgebungszyklus
22,5 Sekunden
- Der Formenherstellungsprozess und die Produktmaterialauswahl
Kundennutzen: Sie erhalten zu jeder Form zertifizierte Messberichte – eine eigene Fremdprüfung ist nicht erforderlich. Das Risiko, fehlerhafte Formen zu erhalten, sinkt nahezu auf null.
Zweite Säule: Kernkompetenzen im Formenbau – Kundenorientierte Kennzahlen, die zählen
Parameter Technische Spezifikation Kundennutzen (Was das für Sie bedeutet)
Schimmelpilzlebensdauer Formgrund: P20 / mindestens 50 HRC
Hohlräume/Kerne: Gehärtete Werkzeugstähle — S136, 2344, 2343, 8407, SKD11/61, DC53, M340/4Cr13/9Cr18, NAK80, H13 50.000 Schüsse für glasfaserverstärktes PP; 1.000.000 Schüsse für unverstärktes PP. Ihre Form verschleißt nicht mitten im Auftrag. Geringere langfristige Werkzeugkosten pro Teil.
Erreichbare Toleranzen Standardmäßige Strukturmerkmale: ±0,05 mm
Präzisionseinsätze/Kerne: ±0,005 mm Dicht genug für Schwimmer, die eine hermetische Abdichtung, ein magnetisches Gehäuse oder eine druckdichte Funktion erfordern. Keine Nachbearbeitung nach dem Formen erforderlich.
Angebotene Formen – Heißkanalsysteme (materialsparend)
– Stapelformen (2-fache Effizienz)
– Zweikomponenten-/Mehrkomponentenformen (z. B. Schaumkern + feste Außenhaut)
– Hochglänzende Formen (Ra Heißkanalsysteme eliminieren Angussreste → geringere Harzkosten. Stapelformen verdoppeln die Ausbringungsmenge pro Zyklus → kürzere Lieferzeiten bei hohen Stückzahlen.
Gate-Strategie Für jedes Projekt wird vor der Werkzeugerstellung eine Formfüllanalyse durchgeführt. So lassen sich Schweißnähte, Lufteinschlüsse und Fließungleichgewichte vorhersagen. Position, Anzahl und Art der Angüsse werden optimiert. Bei T1-Proben gibt es keine unangenehmen Überraschungen. Die Form wird vollständig aufgefüllt, Schweißnähte befinden sich in unkritischen Bereichen und Oberflächenfehler werden minimiert.
Standard-Lieferzeiten Einfache Einzelkavität: 10 Tage
Mittlere Komplexität (4–8 Kavitäten): 25–45 Tage
Beschleunigtes Verfahren (Validierungsschritte müssen beibehalten werden): ab 20 Tagen Vorhersehbare Projektplanung. Schnellere Markteinführung ohne Auslassen von DFM oder T1-Stichproben.
Materialzertifizierungen werden bereitgestellt: Ansix liefert vollständige Stahlwerkszertifikate (Materialzusammensetzung + Wärmebehandlungskurven) für jedes Formbauteil – vollständige Rückverfolgbarkeit.
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Dritte Säule: Prozesskontrolle beim Spritzgießen – Beseitigung von Qualitätsängsten beim Kunden
Zu den typischen Bedenken von Kunden hinsichtlich großer, kugelförmiger Schwimmkörper aus PP-Schaumstoff gehören: Sinkspuren auf der Kugeloberfläche, Verformung durch ungleichmäßige Abkühlung, Gratbildung an den Trennlinien, Maßabweichungen zwischen verschiedenen Chargen und Farbunterschiede zwischen den Produktionsläufen. Ansix geht auf all diese Probleme direkt ein:
Prozessstandardisierung und MES-Integration
Alle Spritzgießmaschinen sind in ein MES (Manufacturing Execution System) vernetzt. Wichtige Parameter – Schmelztemperatur, Einspritzdruck, Einspritzgeschwindigkeit, Nachdruck, Kühlzeit – sind gesperrt und nur für autorisierte Techniker zugänglich.
Für jede Charge werden eine Erst- und eine Endmusterprüfung durchgeführt.
Dimensionsstabilitätskontrolle
Die Formtemperaturregler steuern Kern- und Kavitätstemperaturen unabhängig voneinander.
Die Temperaturdifferenz zwischen Kern und Hohlraum wird innerhalb von 2 °C gehalten – dies minimiert die sphärische Verformung durch unterschiedliche Schrumpfung.
Geschlossene Echtzeit-Wanddickenüberwachung (Ultraschallsensoren) mit automatischer Kompensation des Haltedrucks.
Reales Kundenergebnis: Bei einer Schwimmeranwendung mit kritischer Toleranz des Außendurchmessers blieben die wichtigsten Durchmessermessungen über drei innerhalb einer Woche produzierte Chargen hinweg innerhalb einer Abweichung von ±0,02 mm.
Oberflächenbeschaffenheit und kosmetische Qualitäten
Schwimmer aus transparentem PP-Schaum: Blasenfreie und spurenlose Konstruktion – entscheidend für Anwendungen zur Sichtprüfung (z. B. Schwimmer zur Füllstandsanzeige).
Oberflächenrauheit Ra ≤ 0,2 μm für Hochglanzanwendungen (z. B. dekorative Gleiter für Konsumgüter).
Bei lackierten/bedruckten Schwimmern: Ansix integriert eine Kompensation für modellbedingte Spannungen und Schrumpfung in die Konstruktion, wodurch eine Druckregistrierungstoleranz von ±0,1 mm erreicht wird.
Spezialmaterialienverarbeitung – bewährt in der Produktion
Umfangreiche Erfahrung mit:
PC (Polycarbonat), ABS, PC/ABS-Mischungen
PPS + 40% GF, PEEK, PTFE/PFA
PA6 + GF30, PBT
Hochleistungsfähig: PEI, PPS, LCP
Flüssigsilikonkautschuk (LSR) – Zweikomponenten-Verfahren
PP-Mikroschaum (mit MuCell®-Technologie) – speziell für leichte Schwimmkörperanwendungen
PP + chemische Treibmittel (Strukturschaum)
PP + Talkum/Glasfaserverstärkte Verbundwerkstoffe für höhere Steifigkeit bei großen Schwimmkörpern
Kundenverpflichtung: Für flammhemmende Anwendungen gemäß UL94 V-0 (z. B. Schwimmer in elektrischen Geräten) bietet Ansix vollständige Materialzertifizierung und Rückverfolgbarkeit. Für Schwimmer im Außenbereich wurde die UV-Stabilität bis zu 3.000 Stunden ohne Farbveränderung oder Oberflächenbeeinträchtigung getestet.
Säule vier: Vollständiger Service über den gesamten Lebenszyklus – Reduzierung Ihrer gesamten Verwaltungskosten
Hier scheitern viele Spritzgießer. Ansix integriert frühe Entwicklungsphasen, Validierung, Kleinserienprüfung und langfristigen Support in einen nahtlosen Serviceablauf, der Ihren internen Aufwand minimiert.
1. Frühzeitige Einbindung der Ingenieure (Pre-DFM) – Bevor Sie sich für Stahl entscheiden
Bei beschleunigten Projekten wird innerhalb von 24 Stunden nach Auftragsbestätigung ein DFM-Bericht (Design for Manufacturability) bereitgestellt. Der DFM-Bericht behandelt folgende Punkte:
Empfohlene Entformungswinkel für sphärische Oberflächen
Optimierung der Wandstärke (besonders wichtig bei Schaumstoff – zu dicke Wände führen zu übermäßigem Aufschäumen; zu dünne Wände bergen das Risiko einer unvollständigen Füllung)
Angussplatzierung (Schweißnähte an Funktionsflächen vermeiden)
Positionen und zulässige Tiefen der Auswerferstiftmarkierungen
Kundennutzen: Sie erfahren, ob Ihr Schwimmkörperdesign herstellbar ist, bevor auch nur ein einziger Stahlschnitt erfolgt. Änderungen in der CAD-Phase kosten Stunden; Änderungen nach Fertigstellung der Form kosten Wochen und Zehntausende von Dollar.
2. Probeformen & Musterentwicklung (T1, T2, T3)
T0/T1-Proben: Erste Schüsse aus der Form. Vollständiger Messbericht mit Fehleranalyse.
T2-Proben: Modifikationen, die auf Grundlage der Ergebnisse von T1 vorgenommen wurden.
T3-Proben (falls erforderlich): Abschließende Validierung.
Durch austauschbare Formeinsätze können verschiedene Designvarianten (unterschiedliche Wandstärken, Angusskonfigurationen, Schaumdichten) getestet werden, ohne dass eine komplett neue Form gebaut werden muss.
Kundennutzen: Sie erhalten in jeder Phase physische Muster zusammen mit einem Verbesserungsbericht. Kein Rätselraten mehr. Sie wissen genau, was sich zwischen den Iterationen geändert hat.
3. Validierung in der Vorproduktionsphase mit kleinen Losgrößen
Bevor Ansix mit der Serienproduktion beginnt, führt das Unternehmen einen Vorproduktionsversuch mit 100 bis 500 Schuss durch. Dabei werden Daten zur statistischen Prozesskontrolle (SPC) erfasst.
Ausbeute (Erstdurchgangsausbeute)
Cpk für alle kritischen Dimensionen
Visuelle Fehlerrate pro Charge
Erst wenn diese Kennzahlen die vereinbarten Akzeptanzkriterien erfüllen, geht Ansix in den Vollbetrieb über.
Kundennutzen: Sie eliminieren das Anlaufrisiko. Sollten weiterhin Probleme auftreten, werden diese bei 500 Teilen erkannt, nicht erst bei 50.000 Teilen.
4. Wartung, Ersatzteile und Langzeitunterstützung
Ein vollständiger Satz an Ersatzteilen (Auswerferstifte, Kerneinsätze, Heizelemente) wird mit der Form geliefert.
Regelmäßige Werkzeugwartung alle 200.000 Zyklen (Reinigung, Schmierung, Verschleißmessung).
Lebenslange Reparatur zum reinen Materialkostenpreis – nach Ablauf der Garantiezeit zahlen Sie nur für Ersatzstahl und -komponenten, ohne Aufschlag für Arbeitskosten oder Ingenieurleistungen.
Ein dokumentierter Wartungsplan wurde als Teil des Schimmelpilz-Dokumentationspakets mitgeliefert.
Kundennutzen: Planbare Kosten für die Schimmelinstandhaltung – keine unerwarteten Rechnungen für „Notfallreparaturen“.
Fünfte Säule: Differenzierte Verpflichtungen – Gemeinsame Branchenbeschwerden direkt angehen
Statt vager Behauptungen bietet Ansix konkrete, überprüfbare Zusagen, die direkt auf die häufigsten Frustrationen der Kunden in der Spritzgussindustrie eingehen.
Häufige Beschwerde in der Branche Die konkrete Verpflichtung von Ansix Messbarer Kundennutzen
„Die Form versagt vor der erwarteten Lebensdauer; ungeplante Reparaturen stören die Produktion.“ Jede Form wird vor dem Versand einem Einlauftest mit 2.000 Schüssen unterzogen, wobei ein Verschleißbericht die Maßänderungen dokumentiert. 3 Jahre Garantie auf die Struktur (ausgenommen Verschleißteile). Sie können Formwechsel zuverlässig planen; keine Produktionsausfälle mitten in der Kampagne. Die Garantie bietet finanziellen Schutz.
„Übermäßiger Grat an den Trennfugen → zusätzliche Entgratungskosten.“ Die Trennfugen wurden mit einer Passtoleranz von ±0,005 mm bearbeitet. Die selbsthemmende Spannkraftkompensation gewährleistet einen Grat von ≤ 0,03 mm über die gesamte Produktionscharge. Entfällt die manuelle Gratentfernung – spart 0,02 bis 0,05 US-Dollar pro Teil an Nachbearbeitungskosten.
„Dimensionsabweichungen von Charge zu Charge.“ Ultraschall-Wanddickensensoren im Formhohlraum mit automatischer Nachdruckkompensation. Optionale Temperatur-/Drucksensoren im Formhohlraum mit vollständiger Regelung. Die Abmessungen Ihrer Schwimmer bleiben über Millionen von Teilen innerhalb der Toleranz – kein Sortieren, kein Ausschuss durch Abweichungen.
„Schimmelreparaturen dauern Wochen; die Produktion steht still.“ Eigene Fertigung von EDM-Elektroden und Funkenerosionsanlage. Werkzeugmodifikationen werden im Werk durchgeführt. Routinemäßige Reparaturen (Punktschweißen, Austausch von Einsätzen) ermöglichen die Wiederherstellung der Produktion innerhalb von 24 Stunden. Ihre Ausfallzeit wird in Stunden, nicht in Wochen gemessen. Ersatzeinsätze bedeuten, dass Sie die Druckmaschine möglicherweise gar nicht anhalten müssen.
Das Leitbild von Ansix (Direktzitat an Kunden):
„Für uns ist eine Form nicht einfach nur ein Stahlblock. Sie ist Ihr umsatzgenerierendes Kapital – eine wahre Goldgrube für Ihr Unternehmen. Wir konstruieren jede Form nicht nur zur Teileproduktion, sondern auch mit integrierter Prozessrobustheit, optimierter Entlüftung, ausgewogener Temperaturregelung und selbstkompensierender Schließkraft. Unser Ziel: Wenn die Form in Ihrer Produktionshalle eintrifft, ist sie sofort einsatzbereit – ohne Nachjustierung, mit geringem Grat und langer Lebensdauer.“
Nächster Schritt: Ansix lädt Kunden zu einer Live-Demonstration des DFM-Verfahrens anhand eines bestehenden Produkts (oder eines potenziellen neuen Designs) ein. Innerhalb von 60 Minuten wird ihnen genau gezeigt, wie Schweißnähte, Lufteinschlüsse und Schwindungsrisiken erkannt und beseitigt werden, bevor der Stahl überhaupt zugeschnitten wird.
Abschnitt 2: PP-Schaumstoffschwimmer – Produkteinführung und Zusammenfassung der technischen Vorteile
Alle nachfolgenden Inhalte werden, wie gewünscht, in englischer Sprache präsentiert.
Großer kugelförmiger Schwimmkörper aus massivem PP-Schaum – Produktübersicht
Ansix Tech fertigt große, kugelförmige Schwimmkörper aus massivem PP-Schaum mittels Strukturschaum-Spritzguss und mikrozellulärem Schaumverfahren (MuCell®). Diese Schwimmkörper eignen sich für Anwendungen, die geringe Dichte, hohen Auftrieb, chemische Beständigkeit und mechanische Belastbarkeit erfordern – darunter Füllstandsmessung, Abdeckungskugeln für Abwasserbehandlungsanlagen, Schwimmkörper für Chemikalientanks, Auftriebsvorrichtungen für die Aquakultur und industrielle Schwimmsysteme.
Wichtigste Produktmerkmale:
Material: Polypropylen (PP) – geschlossenzellige Schaumstruktur
Formen: Kugelförmige (vollständig runde), halbkugelförmige, kundenspezifisch geformte Auftriebskörper
Durchmesserbereich: Von 25 mm bis über 300 mm (abhängig von der Werkzeugkonstruktion und der Maschinenkapazität)
Oberflächenbeschaffenheit: Glatte Deckschicht (typisch für Strukturschaum) – kann für Hochglanz- oder Lackieranwendungen veredelt werden.
Chemische Beständigkeit: Hervorragend geeignet für Säuren, Laugen, Lösungsmittel und Salzwasser
Temperaturbereich: Dauerbetrieb bis 120 °C; kurzzeitige Spitzenwerte bis 130 °C
Auftrieb: Einstellbar durch Schaumdichteregelung
Zertifizierungen: UL94 V-0-flammhemmende Ausführungen verfügbar; RoHS-konform
Dichtebereiche für PP-Schaumstoffschwimmer
Es kommen zwei primäre Schaumstofftechnologien zum Einsatz, die jeweils unterschiedliche Dichtebereiche bieten:
A. Konventioneller PP-Strukturschaum (chemisches Treibmittel – CFA)
Der Schwimmkörper besitzt eine feste Außenschicht mit einem geschäumten Zellkern. Typischer Dichtebereich:
Gesamtdichte des Schwebeguts: 0,50 – 0,85 g/cm³
Wandstärke: Üblicherweise 2–8 mm für Schwimmkörper unter 150 mm Durchmesser; dicker bei größeren Durchmessern
Äußere Oberfläche: Feste, glatte, wenig durchlässige Haut
Datenpunkte zur Dichte von Strukturschaum: PP-Schäume mit niedriger Dichte (0,5–0,6 g/cm³) eignen sich für Wärmedämm- und Auftriebsanwendungen; PP-Schäume mit mittlerer Dichte (0,3–0,6 g/cm³) können durch Formpressen oder Spritzschäumen hergestellt werden.
B. MuCell® mikrozellulärer PP-Schaum
Mithilfe von überkritischem Fluid (SCF) – typischerweise Stickstoff (N₂) oder Kohlendioxid (CO₂) – als physikalischem Treibmittel erzeugt MuCell® eine mikrozelluläre Struktur mit Zelldurchmessern
Typischer Dichtebereich für MuCell® PP-Schaumstoffschwimmer:
Gesamtdichte des Schwimmmaterials: 0,30 – 0,80 g/cm³ (abhängig vom angestrebten Gewichtsreduzierungsgrad, typischerweise 10–30 % leichter als massives PP)
Zelldichte: 10² bis 10⁹ Zellen/cm³ (bezogen auf das ungeschäumte Volumen)
Dichtebereich von Film und Schüttgut: 0,1 – 0,9 g/cm³
Hinweis zur Dichte: Für Anwendungen mit kugelförmigen Schwimmkörpern, die maximalen Auftrieb und minimales Gewicht erfordern, lässt sich mit MuCell® eine Dichte im Bereich von 0,3–0,5 g/cm³ erzielen. Für Anwendungen, die eine höhere mechanische Festigkeit erfordern (z. B. Schwimmkörper, die Stößen oder Druck ausgesetzt sind), wird eine höhere Dichte im Bereich von 0,6–0,8 g/cm³ verwendet.
Produktionsprozess (Schritt für Schritt)
1. Rohmaterialvorbereitung
PP-Harz (Homopolymer, Copolymer oder schlagzähmodifizierte Sorte)
Für Strukturschaum: Chemisches Treibmittel (endotherm oder exotherm) – typischerweise 0,5–1,5 Gew.-%.
Für MuCell®: Überkritisches N₂ oder CO₂ wird direkt in die Schneckenplastifiziereinheit eingespritzt.
Optionale Zusatzstoffe: Talkum (Nukleierungsmittel für feinere Zellen), Glasfaser (für erhöhte Steifigkeit), UV-Stabilisatoren, Farbmasterbatch
2. Einarbeitung von Weichmachern und Treibmitteln
Für Strukturschaum: PP- und CFA-Granulat werden vermischt und der Spritzgießanlage zugeführt. Das CFA zersetzt sich bei der Schmelztemperatur und setzt dabei Gase (N₂, CO₂ oder Wasserdampf) in das geschmolzene Polymer frei.
Bei MuCell® wird SCF über ein speziell entwickeltes Injektionssystem in den Zylinder dosiert. Das SCF löst sich unter hohem Druck in der Polymerschmelze auf.
3. Einspritzen in den Formhohlraum
Der Formhohlraum wird teilweise (typischerweise zu 70–95 % des Gesamtvolumens) mit der gasgefüllten Schmelze befüllt.
Bei großen kugelförmigen Schwimmkörpern sorgen mehrere Schieber oder eine sequentielle Ventilsteuerung für eine gleichmäßige Füllung und verhindern Schweißnähte an den Polen der Kugel.
4. In-Mold-Schäumen (Expansion)
Nach der Injektion löst der Druckabfall die Blasenbildung und das Blasenwachstum aus.
Der expandierende Schaum füllt den verbleibenden Hohlraum und drückt gegen die Formwände, um eine feste, glatte Außenschicht zu bilden.
Die Temperaturkontrolle in der Form ist entscheidend: Zu heiß → große, zusammengewachsene Zellen (schwache Struktur); zu kalt → unvollständige Schaumbildung und raue Oberfläche.
5. Abkühlung und Erstarren
Die Form wird mittels eines konturnahen Kühlkreislaufs gekühlt (der durch Simulation so konstruiert wurde, dass er eine gleichmäßige Kühlung über die gesamte sphärische Geometrie hinweg gewährleistet).
Die Abkühlzeit ist die längste Phase des Zyklus (typischerweise 30–60 Sekunden für große Kugeln, abhängig von der Wandstärke).
6. Auswurf & Nachbearbeitung
Auswerferstifte oder Abstreifplatten drücken den fertigen Schwimmkörper aus der Form.
Angüsse und Verteilerkanäle werden automatisch getrennt (bei Kaltverteilern) bzw. wieder eingeschmolzen (bei Heißverteilern).
Optionale Nachbearbeitungen: Bohren (für Befestigungslöcher), Ultraschallschweißen (für mehrteilige Schwimmer), Oberflächenbehandlung (Lackieren, Bedrucken) oder Montage von Einsätzen (Magnete, Gewindebuchsen).
Fertigungseffizienz und Lieferfähigkeit
Kapazität und Umfang:
260 Spritzgießmaschinen an vier Standorten
Klemmkräfte: 30–4.000 Tonnen – geeignet für alles von kleinen Schwimmern bis hin zu Bauteilen im Industriemaßstab
Mehr als 200 engagierte Konstruktionsingenieure und insgesamt mehr als 1.200 Mitarbeiter.
Jahresumsatz von über 1 Milliarde RMB
Vier Produktionsstandorte: China (mehrere) und Vietnam – sorgen für geografische Redundanz und Stabilität der Lieferkette.
Typische Lieferzeiten – Formenbau:
Einfache Einkavitätenform: 10–15 Tage
Mittlere Komplexität (4–8 Kavitäten): 25–45 Tage
Beschleunigt (Prioritätsterminierung, keine Validierungsschritte werden übersprungen): 20–25 Tage
Produktionsvorlaufzeiten (Mustermengen):
Prototyp (50–200 Stück): 5–10 Tage nach Fertigstellung der Form
Kleinserie (1.000–10.000 Stück): 10–15 Tage
Serienproduktion (über 50.000 Stück/Monat): Laufende wöchentliche Lieferungen mit einer Lieferzeit von 15–20 Tagen (erste Bestellung nach Freigabe der Form).
Kapazitätsgarantie: Mit 260 Maschinen kann Ansix dedizierte Produktionszellen für Programme mit hohem Durchlaufvolumen einrichten – die Form bleibt in einer dedizierten Presse, mit geplanten Wartungsfenstern, wodurch eine Verfügbarkeit von bis zu 95 % erreicht wird.
Qualitätssicherungssystem
Ansix arbeitet mit einem umfassenden, nach internationalen Standards zertifizierten Qualitätskontrollsystem. Wesentliche Elemente:
Qualitätsprüfungen vor Produktionsbeginn:
DFM-Bericht wird innerhalb von 24 Stunden nach Auftragsbestätigung ausgestellt
Formfüllanalyse für jede neue Form – Vorvalidierung von Füllung, Nachdruck, Kühlung und Verzug
Materialzertifikate (Harzcharge, Treibmittelcharge, Stahlzertifikate) werden pro Auftrag archiviert.
Inprozessbegleitende Qualitätskontrollen:
Alle 260 Spritzgießmaschinen sind über ein MES (Manufacturing Execution System) vernetzt – die Prozessparameter sind gesperrt; nur autorisiertes Personal kann sie anpassen.
Prozessbegleitende statistische Prozesskontrolle (SPC): Messung der Abmessungen in festgelegten Intervallen (jeweils alle 50–200 Schüsse, abhängig von der Leistungsfähigkeit).
Echtzeit-Wanddickenmessung (Ultraschall) mit automatischer Kompensation
Erst- und Endmusterprüfung pro Charge – dokumentiert im Chargenprotokoll
Qualitätsprüfung nach der Produktion:
CMM-Messung von Stichproben pro Charge – vollständiger Dimensionsbericht
Sichtprüfung auf Oberflächenfehler (Einsenkungen, Fließspuren, Hohlräume, Verunreinigungen)
Schaumzellanalyse für MuCell®-Floater (Zellgröße, Zelldichte, Hautdicke)
Auftriebs-/Dichteprüfung (Wiegen in Luft vs. Wasser oder Dichtemessung mit einem Pyknometer)
Bereitstellung qualitativ hochwertiger Dokumentation:
Stahlwerkstoffzertifikate (Formkomponenten)
Analysenzertifikate (COA) für Harz und Additive pro Charge
Erstmusterprüfbericht (FAI) pro Teilenummer
Prozessbegleitende SPC-Diagramme (für langlaufende Programme)
Abschlussprüfungsbericht zur Losabnahme
Kundennutzen: Vollständige Rückverfolgbarkeit vom Rohharz bis zum fertigen Schwimmkörper – jede Charge wird dokumentiert. Im Falle eines Feldausfalls ist die Ursachenanalyse unkompliziert und schnell.
Kostenkontrolle und Wettbewerbsfähigkeit – Wie Ansix niedrigere Gesamtkosten ermöglicht
Kostenreduzierung ist in jede Phase des Projekts integriert:
1. Optimierung der Materialkosten
Heißkanalsysteme eliminieren Angussverluste (wodurch im Vergleich zu Kaltkanalsystemen 3–8 % Harz eingespart werden).
Wiederaufbereitungsmöglichkeit: Angüsse, Verteilerrohre und Ausschussteile können zerkleinert und in kontrollierten Anteilen wiederverwendet werden (typischerweise 10–25 % bei Strukturschaum; weniger bei farbkritischen oder transparenten Teilen).
Großeinkauf von Harz durch langfristige Verträge mit führenden Harzherstellern (LyondellBasell, Borealis, SABIC, Sinopec).
Preisoptimierte Alternativen: Das Ingenieurteam von Ansix empfiehlt kostengünstigere Materialien oder Füllstoffmengen, die die Spezifikationen erfüllen, ohne dabei überdimensioniert zu sein.
2. Optimierung der Prozesseffizienz
Zykluszeitverkürzung: Durch optimierte Kühlung (konturnahe Kühlkanäle reduzieren die Kühlzeit um 15–30 %) und MuCell®-Technologie (kürzere Abkühlzeit aufgrund der geringeren thermischen Masse des Schaums).
Kavitationsoptimierung: Für Programme mit hohem Produktionsvolumen baut Ansix Formen mit höherer Kavitätenzahl (4, 8, 16, 32 oder 64 Kavitäten), um die fixen Zykluskosten auf mehr Teile pro Schuss zu verteilen.
Automatisierung: Vollautomatisierte Zellen (Roboter-Teileentnahme, Förderbandentkopplung, automatisierte Verpackung) reduzieren die direkten Arbeitskosten pro Teil.
3. Energie- und Ressourceneffizienz
Servohydraulische und vollelektrische Maschinen verbrauchen 40–70 % weniger Energie als herkömmliche Hydraulikpressen.
Die MuCell®-Technologie erfordert eine geringere Schließkraft (die Schaumausdehnung übt weniger Druck auf die Form aus), wodurch kleinere Pressen eingesetzt werden können und der Energieverbrauch pro Teil sinkt.
4. Einsparungen durch fertigungsgerechte Konstruktion (Design‐for‐Manufacturing, DFM)
Durch die im Rahmen des DFM identifizierten vorgelagerten Konstruktionsänderungen (Anpassung der Wandstärke, Hinzufügen von Entformungsschräge, Verlegung der Anschnitte) lassen sich teure nachgelagerte Werkzeugmodifikationen vermeiden.
Formeinsätze ermöglichen das Testen mehrerer Konfigurationen, ohne dass mehrere Formen gebaut werden müssen – schnelle und kostengünstige Designiterationen.
Durch die Validierung von Kleinserien vor Produktionsbeginn werden Prozessprobleme vor der Serienproduktion aufgedeckt – die vermiedenen Ausschusskosten können bei Programmen mit hohem Produktionsvolumen 10 % der gesamten Auftragskosten übersteigen.
5. Optimierung der Lieferkette
Vier Produktionsstätten in China und Vietnam ermöglichen es Ansix, die Produktion in die kostengünstigste Anlage zu verlagern, ohne die Belieferung der Kunden zu unterbrechen.
Lokale Lieferantennetzwerke für Rohstoffe (Harze, Zusatzstoffe, Farbmasterbatches) reduzieren Fracht- und Lieferzeiten.
Sammelversand: Komplette Containerladungen (FCL) für Formenlieferungen oder Fertigwaren reduzieren die Frachtkosten pro Einheit.
Beispiel für quantifizierten Wert: Bei einem Kunden, der ein Floating-Programm mit 100.000 Einheiten pro Monat von massivem PP auf MuCell® PP-Schaum umstellt, sanken die gesamten Stückkosten um ca. 18–25 % aufgrund von: Materialeinsparungen (12 %), Reduzierung der Zykluszeit (8 %) und geringerem Energieverbrauch (3 %).
Kundendienst & Qualitätsgarantie
Dokumentation & Schulung:
Dokumentationspaket für die Form: Vollständige Formzeichnungen (2D/3D), Stahlzertifikate, Wärmebehandlungskurven, Ersatzteilliste und Wartungsplan.
Vor-Ort-Schulung (optional): Ingenieure von Ansix reisen zum Kunden, um bei der Werkzeuginstallation, der Prozesseinrichtung und der Bedienerschulung zu unterstützen.
Garantieumfang:
Gewährleistung für die Formstruktur: 3 Jahre (deckt strukturelle Schäden am Kern/Hohlraum ab; ausgenommen sind Verschleißteile wie Auswerferstifte, Heizungen und Dichtungen).
Produktionsgarantie: Ausschussquote bei der Wareneingangskontrolle
Lebenslanger Reparaturservice: Reparaturen nach Ablauf der Garantie werden nur zum Materialpreis zuzüglich Versandkosten berechnet – keine versteckten Arbeits- oder Konstruktionskosten.
Ersatzteilverpflichtung:
Standardmäßiger Verschleißteilsatz wird mit jeder Form geliefert.
Ansix bietet einen 24-Stunden-Notfallreparaturservice für an Ansix zurückgesendete Formen (Routine-Punktschweißen, Austausch von Einsätzen). Bei Notfällen vor Ort beim Kunden kann Ansix innerhalb von 48 Stunden Ersatzeinsätze oder komplette Ersatzformhälften versenden.
Kundensupportstruktur:
Jedem Kundenkonto wird ein eigener Projektmanager zugewiesen.
Vierteljährliche Geschäftsberichte (QBRs) zu Qualitätskennzahlen, Kostensenkungspotenzialen und Kapazitätsplanung
Technische Unterstützung bei Konstruktionsänderungen (DFM-Aktualisierungen, neue Varianten) wird für laufende Programme kostenlos bereitgestellt.
Abschnitt 3: Formenbau & Spritzguss – Präzisionstechnik, die Kundennutzen schafft
Im Folgenden wird Ansix' Ansatz zur Formenherstellung und zum Spritzgießen großer kugelförmiger Schwimmkörper aus massivem PP-Schaum detailliert beschrieben, wobei jede technische Entscheidung in einen direkten Kundennutzen umgesetzt wird.
Konstruktionsprinzipien für große kugelförmige Schaumstoffschwimmer
Anguss-Systemdesign für Schaumstoffanwendungen
Bei der Schaumspritzgießtechnik (insbesondere bei Strukturschaum) sind besondere Überlegungen hinsichtlich der Angussführung erforderlich:
Einzelanschnitt für kleine Schwimmkörper (
Mehrere nacheinander geschaltete Ventile für große Schwimmkörper (> 80 mm Durchmesser): Die Ventile öffnen sich nacheinander, um die Strömungsfront vor der ausgasenden Schmelze herzuschieben und so ein vorzeitiges Aufschäumen zu verhindern, bevor der Hohlraum gefüllt ist.
Heißkanalsysteme sind für große Schwimmkörper deutlich vorzuziehen: Sie eliminieren den Angussabfall (2–8 % Materialeinsparung), reduzieren den Druckverlust und verbessern die Farbwechselfähigkeit.
Kundennutzen: Keine Schweißnähte an Funktionsflächen (z. B. am Äquator des Schwimmers). Materialeinsparung von 3–8 % gegenüber Kaltkanalverfahren. Kürzere Zykluszeiten durch kürzeren Einspritzhub.
Konstruktion eines Auswurfsystems für sphärische Teile
Kugelförmige Teile stellen besondere Herausforderungen beim Auswerfen dar:
Auswurf der Abstreifplatte für große Vollkugelformen – zieht gleichmäßig um den Umfang der Kugel.
Mehrere Auswerferstifte mit kleinem Durchmesser sind ringförmig angeordnet – dies vermeidet Oberflächenmarkierungen und sorgt gleichzeitig für ausreichend Kraft zum Auswerfen des Teils.
Luftunterstütztes Auswerfen (optional) – ein kurzer Druckluftstoß hilft, das Vakuum zu durchbrechen, das sich zwischen der festen Außenhaut und der Formoberfläche bildet.
Kundennutzen: Perfekte Kugeloberflächen ohne Auswerfermarken an kritischen Stellen. Zuverlässiges Auswerfen auch bei großen, weichen Schaumstoffbojen.
Auslegung des Kühlsystems (Wasserleitungen)
Große kugelförmige Schwimmkörper erzeugen beim Formgebungsprozess erhebliche Wärme. Eine gleichmäßige Kühlung ist daher entscheidend.
Konforme Kühlkanäle – Kühllinien, die der sphärischen Kontur folgen (direkt in Formeinsätze mittels 5-Achs-Bearbeitung oder 3D-gedruckte Einsätze für komplexe Geometrien eingearbeitet).
Zweizonen-Kernkühlung: Getrennte Kreisläufe für den Kern und den Hohlraum ermöglichen eine unabhängige Temperaturregelung.
Leitsysteme für Wasserleitungen in tieferen Bohrkernen, die mit herkömmlichen Bohrverfahren nicht erreichbar sind.
Schwimmende Temperatursensoren an mehreren Stellen innerhalb der Form liefern Echtzeit-Rückmeldungen an das MES.
Kundennutzen: Gleichmäßige Kühlung reduziert Verzug (kugelförmige Unebenheiten, die ihre runde Form behalten). Kürzere Kühlzeiten verkürzen die Zykluszeit um 15–30 % – und senken somit direkt die Stückkosten.
Belüftungsdesign
Bei Schaumbildungsprozessen wird Gas während der Blasenbildung und des Zellwachstums freigesetzt:
Entlüftungstiefe: Typischerweise 0,02–0,05 mm entlang der Trennlinie; tiefere Entlüftungsöffnungen (0,05–0,10 mm) werden an den zuletzt zu füllenden Stellen platziert.
Poröse Entlüftungseinsätze (Sintermetall) ermöglichen das Entweichen von Gas ohne Polymeraustritt – besonders nützlich bei großen kugelförmigen Oberflächen.
Kundennutzen: Vollständige Hohlraumfüllung ohne eingeschlossene Gasverbrennungen oder unvollständige Füllung. Keine sichtbaren Gasspuren auf der Schwimmeroberfläche.
Materialauswahl für Formwerkzeuge
Formteil Empfohlene Werkstoffe (gehärtete Werkzeugstähle) Auswahlbegründung
Hohlräume / Kerne S136, 2344, 2343, 8407, SKD11/61, DC53, M340/4Cr13/9Cr18, NAK80, H13 Hohe Verschleißfestigkeit für geschäumtes PP (Talkum-/Glasfüllung kann abrasiv wirken). Korrosionsbeständigkeit für in Wasser getauchte Schwimmkörper. Polierbar bis zu einer Oberflächenrauheit von Ra
Formgrundplatte (Rahmen) P20 (vorgehärtet, 30–36 HRC) Gute Bearbeitbarkeit, Dimensionsstabilität und ausreichende Festigkeit für eine Lebensdauer von 50.000 bis 1.000.000 Schüssen.
Auswerferstifte SKD61 (entspricht H13), mindestens 54 HRC Hohe Zähigkeit zur Bruchfestigkeit; austauschbare Verschleißteile.
Heißkanaldüsen Gehärteter Stahl (60 HRC) + Titannitrid (TiN)-Beschichtung Verhindert Verschleiß durch glasfaserverstärktes PP; gewährleistet gleichmäßige Angussreste.
Verschleißplatten / Führungsbolzen SKD11 (D2-Äquivalent) + Nitrieren Langlebige Gleitflächen; Nitrieren reduziert Reibung und Fressen.
Kundennutzen: Eine Form, die ihre spezifizierte Lebensdauer (bis zu 1 Million Schüsse) ohne ungeplante Ausfallzeiten für den Austausch von Komponenten erreicht.
Ablauf des Formenherstellungsprozesses (Schritt für Schritt)
Schritt 1: Design & DFM (Tag 1–7)
CAD-Modellentwicklung (Kunde liefert 3D-Daten; Ansix ergänzt Formschräge, Angüsse, Kühlung und Auswurf)
Formfüllanalyse zur Validierung von Füllung, Nachdruck, Kühlung und Verzug
DFM-Bericht wird dem Kunden vor dem Stahlschnitt zur Genehmigung vorgelegt.
Schritt 2: Materialvorbereitung & Grobbearbeitung (Tag 2–10)
Formrohling bestellt (P20) – in der Regel 2–5 Wochen; gängige Größen sind möglicherweise vorrätig.
Hohl-/Kernstahlblöcke auf ungefähre Abmessungen zugeschnitten
Durch das Grobfräsen werden 80–90 % des Materials entfernt.
Schritt 3: Präzisionsbearbeitung (Tag 10–25)
Fünfachsige Hochgeschwindigkeitsbearbeitung für komplexe sphärische Konturen (±0,002 mm Genauigkeit)
CNC-Erodieren (Senkerodieren) für tiefe Rippen, scharfe Ecken und Merkmale, die nicht gefräst werden können
Drahterodieren für Durchgangslöcher, schmale Schlitze und Elektrodenherstellung
Mit dem Drahterodieren lassen sich Mikrolöcher von 0,03 mm und schmale Schlitze für filigrane Kerndetails herstellen.
Schritt 4: Wärmebehandlung & Endbearbeitung (Tag 20–30)
Vakuumwärmebehandlung (Härtung auf 48–54 HRC für Kavitäten/Kerne; 30–36 HRC für den Formboden)
Anlassen zum Abbau von Spannungen und Erreichen der endgültigen Härte
Oberflächenbearbeitung: Polieren (mechanisch oder mit Diamantpaste) bis zur gewünschten Oberflächengüte (Ra
Texturierung (falls erforderlich) durch chemisches Ätzen oder EDM-Texturierung
Schritt 5: Bohren und Montage des Kühlkreislaufs (Tag 25–35)
Tieflochbohrung für Wasserleitungen (Positionsgenauigkeit ± 0,1 mm)
Leitbleche und Blasenbildner wurden für die konturnahe Kühlung installiert, wo 5-Achs-Bohrungen nicht möglich sind.
Kern- und Kavitätshälften werden auf dem Formboden montiert; Führungsstifte und Buchsen werden angepasst.
Schritt 6: Anprobe & Probe (Tag 30–45)
Manuelle Anpassung von Absperrventilen, Gleitkernen und Auswerfersystem
200-Schuss-Testlauf auf der Spritzgießmaschine zur Validierung:
Vollständige Kavitätenfüllung
Grat ≤ 0,03 mm an der Trennlinie
Auswurfzuverlässigkeit
Gleichmäßigkeit der Kühlung
T1-Proben wurden auf einem Koordinatenmessgerät vermessen; ein vollständiger Maßbericht wurde erstellt.
Schritt 7: Endbearbeitung & Versand (Tag 40–55)
Abschließender Polier- oder Texturauftrag
Vollständiger Maßprüfbericht (mit Cpk-Wert für die wichtigsten Maße)
Verschleißtestbericht (Abmessungen vor und nach dem Einlaufen nach 2000 Schüssen)
Schimmelentfernung, Ölen und Verpacken für den Versand
Integration von intelligenter Fertigung und Industrie 4.0
MES (Manufacturing Execution System)
Alle 260 Spritzgießmaschinen sind über MES vernetzt – Echtzeitüberwachung von Temperatur, Druck, Geschwindigkeit und Zykluszeit.
Sperrung der Prozessparameter – nur autorisierte Techniker können die Einstellungen ändern; Änderungen werden mit Zeit-/Datums-/Benutzerstempel protokolliert.
Automatisch generierte SPC-Diagramme (Statistische Prozesskontrolle) werden wöchentlich an den Kunden gesendet.
Echtzeit-Qualitätskontrolle
Ultraschall-Wanddickensensoren sind an der Form angebracht – sie messen die Wandstärke des Teils in jedem Zyklus und passen den Haltedruck automatisch an, um Materialschwankungen auszugleichen.
Druck-/Temperatursensoren im Hohlraum – die Regelung im geschlossenen Regelkreis passt das Einspritzprofil in Echtzeit an; die Ausschussrate wird im Vergleich zur Regelung im offenen Regelkreis um 30–50 % reduziert.
Bildverarbeitungssysteme (optional) – automatisierte Erkennung von Oberflächenfehlern (Einsenkungen, Kratzer, Verunreinigungen) beim Auswurf.
Automatisierte Materialhandhabung
Zentrale Trocknungs- und Fördersysteme für Harze (Taupunkt ≤ −40 °C für feuchtigkeitsempfindliche Sorten wie PC und PA).
Automatisierte Farbwechselsysteme – verkürzen die Farbwechselzeit von 2 Stunden auf 20 Minuten.
Digitaler Zwilling und Prozesssimulation
Für jedes neue Projekt wird eine Formfüllanalyse durchgeführt – dabei werden Schweißnahtstellen, Lufteinschlüsse und die Schwindungsverteilung vor dem ersten Stahlschnitt ermittelt.
Die Kühlungssimulation optimiert die Wasserleitungsführung – verkürzt die Kühlzeit um 15–30 %.
Die Verzugssimulation sagt die Verformung nach dem Formen voraus; Ansix integriert die Kompensation in die Formgeometrie (Vorverzug des Formhohlraums), sodass die fertigen Teile den Spezifikationen entsprechen.
Prozessparameter für das Spritzgießen von PP-Schaumschwimmern
Wichtige Parameter und Regelbereiche:
Parameter Strukturschaum (CFA) MuCell® Mikrozellularer Schaum
Schmelztemperatur 190–230 °C 190–230 °C (gleicher Bereich)
Formtemperatur 30–50 °C 30–50 °C
Einspritzgeschwindigkeit Mittel (50–150 mm/s) Mittel (50–150 mm/s)
Einspritzdruck 800–1.500 bar 600–1200 bar (niedriger aufgrund von SCF)
Haltedruck 300–800 bar (kurze Dauer) Keine oder nur minimale (Schaumausdehnung füllt den Hohlraum)
Gegendruck 50–150 bar 50–150 bar
Abkühlzeit 20–60 Sekunden (abhängig von der Wandstärke) 15–45 Sekunden (reduziert aufgrund der geringeren thermischen Masse)
Schussgröße (Kavitätenfüllung) 70–95 % des Hohlraumvolumens 85–95 % des Hohlraumvolumens
Gewichtsreduktion 5–15 % (gegenüber festem PP) 10–30 % (gegenüber festem PP)
Prozessoptimierung für große sphärische Geometrien:
Einspritzgeschwindigkeitsprofil: Langsam am Anfang (um ein Überströmen zu vermeiden), schnell in der Mitte (um die Strömungsfront vor dem Gas herzutreiben), langsam am Ende (um eine Überfüllung zu vermeiden).
Sequenzielle Ventilsteuerung: Jedes Ventil öffnet sich, wenn die Strömungsfront seine Position erreicht – es drückt Luft vor der Schmelze her, um einen Gaseinschluss am Kugelpol zu verhindern.
Dekompression (Rücksaugen): Nach der Einspritzung zieht sich die Schraube leicht zurück, um ein Nachtropfen aus der Heißkanaldüse zu verhindern.
Qualitätskontrolle und Prozessfähigkeit
Qualitätskontrollen während des Produktionsprozesses:
Jede Aufnahme: Visuelle Inspektion durch eine automatisierte Kamera (Oberflächenfehler, Blitzlicht, kurze Aufnahmen).
Alle 50 Schüsse: Maßkontrolle der kritischen Durchmesser (Koordinatenmessmaschine oder optischer Komparator).
Bei jeder Charge (alle 2–4 Stunden): Dichtemessung (Wiegen der Probe in Luft vs. in Wasser) – gewährleistet die Schaumkonsistenz.
Bei jeder Schicht: Überprüfung des Prozessparameterprotokolls (MES) – bestätigt, dass keine unautorisierten Änderungen vorgenommen wurden.
Ziele der statistischen Prozesskontrolle (SPC):
Cpk ≥ 1,33 für alle kritischen Abmessungen (z. B. Außendurchmesser, Wandstärke)
Erstausbeute ≥ 97 % (Nacharbeit/Ausschuss ≤ 3 %)
Ppk (Prozessleistung) ≥ 1,00 während der ersten Fähigkeitsstudie (Validierung vor der Produktion)
Bereitstellung qualitativ hochwertiger Dokumentation:
Erstmusterprüfbericht (FAI) – erste Proben aus einer neuen Form oder einer wesentlichen Prozessänderung
Prozessbegleitende SPC-Diagramme – wöchentlich oder monatlich, gemäß Vereinbarung
Losannahmebericht – pro Lieferung, einschließlich Maßübersicht, Sichtprüfung und Dichteprüfung
Konformitätsbescheinigung (COC) – unterzeichnete Erklärung, dass die Teile allen Zeichnungsspezifikationen entsprechen.
Zusammenfassung: Das Wertversprechen von Ansix für große kugelförmige PP-Schaumstoffschwimmer
Was Ansix für Kunden löst:
Kundenproblem Ansix-Lösung Quantifizierter Wert
Risiko nichtkonformer Teile DFM-Vorabprüfung + vollständige Messvalidierung (Cpk ≥ 1,33) vor der Massenproduktion Null unerwartete Dimensionsablehnungen
Hohe Stückkosten MuCell®: geringeres Gewicht + Materialeinsparung + kürzere Zykluszeit 15–25 % Reduzierung der Gesamtkosten
Unzuverlässige Lieferung 260 Maschinen, 4 Fabriken, dedizierte Zellen für Großserienprogramme Lieferzeiten ab 10 Tagen für Formen; 10 Tage für Prototypenteile
Schimmel nutzt sich zu schnell ab Hochharte Werkzeugstähle + 2.000-Schuss-Einlauftest + 3 Jahre Garantie auf die Struktur Die Form hält 1 Million Schüsse → niedrige Amortisationskosten
Qualitätsschwankungen von Charge zu Charge MES + Regelungstechnik + Echtzeitkompensation Die Abmessungen weisen eine Abweichung von ±0,02 mm zwischen den Chargen auf.
Keine Ersatzteile / lange Reparaturzeiten Ersatzteilset inklusive + 24-Stunden-Notfallreparatur Ausfallzeiten werden in Stunden gemessen, nicht in Wochen.
Kundenangebot: Ansix Tech bietet eine unverbindliche DFM-Beratung für jedes große Projekt mit kugelförmigen PP-Schaumstoffschwimmern an. Stellen Sie uns ein 3D-Modell Ihres geplanten Schwimmerdesigns (oder eines bestehenden Bauteils, das in Schaumstoff umgewandelt werden soll) zur Verfügung. Innerhalb von 48 Stunden erhalten Sie von Ansix eine DFM-Analyse, die potenzielle Fertigungsprobleme, empfohlene Designänderungen, geschätzte Werkzeugkosten und die voraussichtlichen Stückkosten bei Ihrem Jahresvolumen aufzeigt.
„Eine Form ist nicht nur ein Stahlblock – sie ist Ihr Umsatzmotor. Wir konstruieren jede Form so, dass sie funktioniert. Nicht nur, dass sie funktioniert, sondern dass sie effizient funktioniert, mit wenig Ausschuss, wenig Grat und hoher Ausbeute – vom ersten bis zum millionsten Schuss.“
— Ansix Tech Engineering Team
Kontakt & weitere Informationen: ansixtech.com
Ansix Tech Co Ltd
Wenn Sie Pläne im Bereich der Herstellung großer, kugelförmiger PP-Schaumstoff-Vollkörper im Spritzgussverfahren haben, kontaktieren Sie uns jederzeit. Wir setzen Ihre Ideen in die Realität um, helfen Ihnen, Ihre Ziele zu erreichen und Großaufträge zu sichern. Sie erreichen uns unter info@ansixtech.com oder direkt unseren CTO unter stephen@ansixtech.com.
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