Wasserflaschen-Vorformling
MERKMALE
Hardware-Energieinfrastruktur – Vertrauensbildung durch messbare Geräteleistung
Bevor wir Ihnen unsere Leistungen vorstellen, legen wir zunächst die Grundlage dafür. Jede Hochleistungs-Wasserflaschen-Vorformform beginnt mit erstklassigen Fertigungsanlagen. Ansix Tech hat strategisch in Präzisionsmaschinen von Mikron, Makino und Frank investiert – Namen, die für kompromisslose Genauigkeit stehen.
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Schimmelbeschreibung
Produktmaterialien:
PP
Formmaterial:
S136ESR
Anzahl der Hohlräume:
1*32
Klebstoffzuführungsmethode:
Schnellläufer
Kühlmethode:
Wasserkühlung
Formgebungszyklus
12,5 Sekunden
- Der Formenherstellungsprozess und die Produktmaterialauswahl
Anlagen zur Formenherstellung: Präzision, die Grat und Nachbearbeitung eliminiert
Fünf-Achs-Hochgeschwindigkeits-Bearbeitungszentren: Unsere Fünf-Achs-CNC-Technologie ermöglicht es dem Schneidwerkzeug, das Werkstück in einer einzigen Aufspannung aus jeder Richtung zu erreichen. Dadurch entfallen mehrere Spannvorgänge und manuelle Eingriffe. Für Sie bietet diese Technologie folgende Vorteile:
Glattere Trennkanten, kein Grat: Komplexe Freiform-Trennflächen werden mit nahtlosen Übergängen bearbeitet. Wasserflaschen-Rohlinge lassen sich ohne die dünnen, unerwünschten Kunststoffschichten, die ein kostspieliges manuelles Entgraten erfordern, aus der Form lösen. Kundennutzen: 5–15 Sekunden Arbeitszeitersparnis pro Teil. Bei über einer Million Teilen bedeutet das eine direkte Einsparung von Tausenden von Euro.
±0,002 mm Toleranz zwischen den Kavitäten: Mehrfach-Vorformling-Formen gewährleisten identische Abmessungen in allen Kavitäten. In einer 48-Kavitäten-Form produzieren Kavität 1 und Kavität 48 Vorformlinge, die ohne Abweichungen zum gleichen Flaschenhals passen. Kundennutzen: Ihre Verschließmaschine läuft unterbrechungsfrei – keine Ausschussware, keine Produktionsstillstände.
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Drahterodieren (Drahterodieren): Bei Vorformlingen mit 0,03 mm Mikrobohrungen, schmalen Nuten oder komplexer Gewindegeometrie verhindert unser Drahterodierverfahren die Verformung dünnwandiger Teile während der Bearbeitung. Kundennutzen: Wegfall von Nachbearbeitungskorrekturen, schnellere Formmontage und absolute Präzision der Gewindegeometrie am Flaschenhals – das entscheidende Merkmal für die Dichtigkeit der Flaschen.
Automatisierter Bearbeitungsgrad von 70 %: Hoher Automatisierungsgrad reduziert menschliche Fehler und gewährleistet die Konsistenz aller Formkomponenten. Kundennutzen: Vorhersehbare Formqualität, schnellere Lieferzeiten und geringeres Risiko von Montagefehlern, die kostspielige Nacharbeiten verursachen.
1.2 Spritzgießmaschinenflotte: Konsistenz vom ersten bis zum letzten Schuss
Ansix Tech betreibt 260 Spritzgießmaschinen für alle Produktgrößen – von Miniaturverschlüssen für Körperpflegeprodukte bis hin zu großen Industriebehältern. Zu unserem Maschinenpark gehören Maschinen der japanischen Hersteller Fanuc, Sumitomo, Toshiba, Nissei und Engel, des deutschen Herstellers Arburg sowie des chinesischen Herstellers Haitian.
Vollelektrische Servoantriebe: Unsere Maschinen bieten eine wiederholgenaue Präzision von ±0,1 %. Kundennutzen: Mehrere Produktionsläufe über Wochen oder Monate hinweg liefern identische Vorformlingsabmessungen. Maßabweichungen, die zu Bersten oder ungleichmäßiger Flaschenwandstärke führen können, gehören der Vergangenheit an Ihren Blasformanlagen an.
Tonnagebereich nach Anwendung:
Tonnage Anwendung Auswirkungen auf den Kunden
30–150 Tonnen Kleine Getränkevorformlinge, Kosmetikverpackungen Präzision bei Kleinserien mit hohem Durchsatz
150–800 Tonnen Standard-Wasserflaschenrohlinge, Sportverschlüsse Optimale Produktivität für die Serienproduktion
800–2.800 Tonnen Große Industriebehälter, Mehrkavitäten-Vorformlinge Höchste Ausbeute bei niedrigsten Stückkosten
Kundennutzen: Jede Maschine ist auf eine bestimmte Anzahl an Kavitäten und Gewichtsbereiche für Vorformlinge ausgelegt. So wird sichergestellt, dass Ihre Form auf der optimal dimensionierten Presse läuft – weder unterdimensioniert (was zu ungleichmäßiger Füllung führt) noch überdimensioniert (was Energieverschwendung bedeutet). Der Energieverbrauch ist deutlich geringer als bei hydraulischen Alternativen, wodurch Ihre Stromkosten pro Teil direkt sinken.
1.3 Prüf- und Qualitätsausrüstung: Datengestützte Validierung für Null-Fehler
Ansix Tech unterhält umfassende Qualitätskontrollsysteme und hat die Zertifizierungen nach ISO9001, IATF16949, ISO13485, ISO14001 und BSCI erfolgreich bestanden.
CMM (Koordinatenmessgerät): Alle kritischen Abmessungen aller Vorformlinge werden vor dem Versand gemessen und dokumentiert. Kundennutzen: Sie erhalten mit jeder Form einen vollständigen Maßprüfbericht – keine Überraschungen bei der Warenannahme.
Optische Bildgebungs-/Visualisierungssysteme: Oberflächenfehler der Vorformlinge wie Blasen, Dellen, Kratzer oder Verfärbungen werden erkannt, bevor sie in die Produktion gelangen. Kundennutzen: Blasformanlagen laufen unterbrechungsfrei und erreichen branchenübliche Verfügbarkeit und niedrigste Umstellungskosten.
Qualitätsgarantie: Jede Form wird mit einem CPK-Wert von ≥ 1,33 in allen kritischen Abmessungen ausgeliefert. Das bedeutet für Sie: Ihr Produktionsprozess ist statistisch validiert und gewährleistet eine gleichbleibende Qualität innerhalb der Toleranzgrenzen. Keine Chargenabweichungen, keine ungeplanten Produktionsausfälle.
Zertifizierungstiefe: Wir besitzen die ISO 8 Reinraum- und GMP-Zertifizierung und erfüllen die US-amerikanischen FDA 510K-Standards für medizinische Produkte – weit über das hinaus, was für Wasserflaschen-Vorformlinge erforderlich ist, aber ein Beweis für die Strenge, die wir bei jedem Projekt anwenden.
Abschnitt 2: Wettbewerbsfähigkeit der Kernwerkzeugherstellung – Erzielung messbarer Leistungskennzahlen
Die Bedenken unserer Kunden bezüglich Vorformlingen für Wasserflaschen konzentrieren sich auf vier Fragen: Wie lange ist die Lebensdauer? Wie präzise ist die Fertigung? Wie schnell ist die Lieferung möglich? Wie hoch sind die Reparaturkosten? Hier ist unsere Antwort, ausgedrückt in messbaren Kennzahlen, die Sie Ihrem Finanzchef vorlegen können.
2.1 Lebensdauer von Schimmelpilzen: Von 500.000 bis Millionen von Zyklen
Materialklasse Anwendung in einer Vorformling-Form Garantiertes Leben
S136 ESR / M340 (Edelstahl) Kavitätseinsätze für transparente PET-Vorformlinge Mehr als 1.000.000 Zyklen
2344 / 8407 / H13 (Heißarbeiten) Torbereich, Hochtemperaturzonen Mehr als 800.000 Zyklen
NAK80 (vorgehärtet) Kernstifte, Gewindebereiche Mehr als 500.000 Zyklen
DC53 / SKD61 Verschleißfeste Gleiter, Abstreifplatten Mehr als 1.000.000 Zyklen
Kundennutzen: Unsere Materialauswahl ist nicht willkürlich – sie ist speziell auf Ihr Harz abgestimmt. Für Standard-PET-Preforms mit ≤ 30 % Glasfaser garantieren wir 1.000.000 Schüsse. Für recyceltes PET oder mit höherem Glasfaseranteil mindestens 800.000 Zyklen. Was wir mit jeder Form liefern: Vollständige Werkszeugnisse für alle Stahlsorten, Wärmebehandlungskurven mit dokumentierten Härtewerten (typischerweise 48–52 HRC für den Formstahl, 52–56 HRC für Verschleißteile) und Ultraschallprüfberichte zur Überprüfung der inneren Integrität.
2.2 Erreichbare Toleranzen: Was Sie tatsächlich erwarten können
Feature-Kategorie Standardtoleranz Präzisionsoption Auswirkungen auf den Kunden
Halsabschluss (Gewindebereich) ±0,02 mm ±0,01 mm Der Verschluss dichtet perfekt ab – keine Lecks, keine Verstopfungen in der Verschließleitung.
Vorformlänge ±0,05 mm ±0,02 mm Flaschenvolumenkonstanz innerhalb der Spezifikation
Wandstärke (Hohlraum-Kern) ±0,03 mm ±0,015 mm Gleichmäßige Dehnung beim Blasformen – keine dünnen Stellen
Variation von Kavität zu Kavität ±0,02 mm ±0,01 mm Alle Kavitäten erzeugen identische Vorformlinge – 100 % Austauschbarkeit
Realisierter Kundennutzen: Diese Toleranzen wirken sich direkt auf Ihren Blasformprozess aus – gleichmäßige Erwärmung der Vorformlinge, einheitliche Streckverhältnisse und fertige Flaschen, die alle Maßvorgaben erfüllen.
2.3 Fähigkeiten hinsichtlich des Formtyps
Formtyp Am besten geeignet für Kundenvorteil
Heißkanalsysteme Vorformen für Wasserflaschen mit hohem Volumen Null Materialabfall – 3–8 % Materialersparnis direkt für Ihr Endergebnis.
Ventilgesteuerter Heißkanal Dickwandige Vorformlinge, hohe Kavitation Saubere Angussreste – kein nachträglicher Arbeitsaufwand für die Angussentfernung erforderlich
Hohe Kavitation (48/72/96/144) Ultrahochvolumenproduktion Niedrigste Stückkosten – gleiche Maschine, mehr Teile pro Zyklus
Stapelformen (2-stufig) Verdopplung der Produktion auf der bestehenden Presse Bis zu 200 % Produktivitätssteigerung ohne neue Investitionsgüter
Kundennutzen: Jeder Werkzeugtyp ist auf Ihre jährlichen Produktionsmengen abgestimmt. Geringe Stückzahlen? Einfachere, kostengünstigere Werkzeuge. Hohe Stückzahlen? Heißkanalwerkzeuge mit hoher Kavitätenzahl ermöglichen die niedrigsten Stückkosten.
2.4 Optimierung des Anguss- und Verteilersystems: Die richtige Schmelze erzielen
Mithilfe fortschrittlicher MoldFlow-Analysen simulieren wir Füllmuster, bevor wir mit dem Stahlschneiden beginnen. Bei Wasserflaschen-Rohlingen ist der Anguss das wichtigste Konstruktionselement – er bestimmt direkt die Symmetrie des Rohlings, die Wandgleichmäßigkeit und die Qualität der fertigen Flasche.
Unser Vorgehen:
Simulation des Schmelzflusses zur Vorhersage von Schweißnähten, Gaseinschlüssen und Füllungleichgewichten.
Identifizieren Sie die optimalen Angusspositionen und zählen Sie diese (typischerweise 1–2 Angüsse pro Kavität für 28-mm-Hals-Ausführungen).
Ausgleich des Durchflusses durch alle Hohlräume mittels rheologischer Berechnungen
Optimierung der Heißkanaldüsendurchmesser (Anguss-Durchmesserbereich 2–6 mm)
Kundennutzen: Präzise auf Ihre Vorformlingsgeometrie und die Viskosität Ihres PET-Materials abgestimmte Angüsse gewährleisten perfekt symmetrische Vorformlinge bei jedem Spritzvorgang. Kein außermittiges Strecken beim Blasformen. Keine ausgeblasenen Flaschenböden. Keine Ausschussware.
2.5 Kühlsystem: Der Schlüssel zur Reduzierung der Zykluszeit
Die Abkühlung beansprucht typischerweise 60–70 % der gesamten Zykluszeit beim Formgebungsprozess von Vorformlingen. Die meisten Standardformen weisen Temperaturschwankungen von 5–8 °C zwischen den Kavitäten auf, was Folgendes zur Folge hat:
Ungleichmäßige Schrumpfung und unrunde Vorformlinge (Abweichung >3°C)
Kristallinitätsunterschiede und uneinheitliche Berstfestigkeit (Abweichung >5°C)
Festkleben in heißen Kavitäten, kurze Schüsse in kalten Kavitäten (Temperaturabweichung >8°C)
Die Lösung von Ansix Tech: Ein speziell entwickeltes, konformes Kühlkanaldesign, das eine Temperaturabweichung von unter 2°C über alle Kavitäten hinweg ermöglicht.
Wie wir das erreichen:
Konstanter Kanal-Kavitäts-Abstand: 8–12 mm, gewährleistet durch 5-achsig gefräste, konturnahe Kanäle, die der Verjüngung des Vorformkerns und der Kavität folgen.
Zonierte Kühlkreisläufe: Torzone (höchste Priorität – führt Wärme vom dicksten Abschnitt ab), Körperzone (hoch – sorgt für gleichmäßige Wandkühlung), Halszone (mittel – verhindert Kristallisation)
Auslegung für Strömungen mit hoher Turbulenz: Reynolds-Zahl >10.000, Wärmeabfuhr 2–3 Mal schneller als bei laminarer Strömung
Kundennutzen:
15–25 % Zykluszeitreduzierung im Vergleich zu herkömmlichen Kühlkonzepten
Keine Hotspots oder Coldspots in 48 oder 72 Kavitäten
Gleichmäßige Kristallinität der Vorform – entscheidend für die Blasformleistung
Geringerer Energieverbrauch pro Teil
Ein quantifiziertes Fallbeispiel aus der Branchenforschung: Eine konturgekühlte 8-fach-Vorformlingform zeigte eine um 56 % kürzere Kühlzeit und eine um 15 % schnellere Gesamtzykluszeit als ein herkömmliches 4-fach-Modell. Die Amortisationszeit für die zusätzlichen Werkzeuginvestitionen betrug ca. 29 Produktionstage. Denselben hohen Anspruch an die Konstruktion wenden wir bei jeder Vorformlingform von Ansix Tech an.
2.6 Konstruktion des Auswurfsystems: Zuverlässige und wiederholbare Teilefreigabe
Das Auswerfen der Vorformlinge ist trügerisch komplex. Die Vorformlinge sind dünnwandig, heiß und klebrig. Fehlerhaftes Auswerfen verursacht:
Oberflächenkratzer (Schrammen)
Verformte Halsgewinde (Fehler beim Blasformen)
Maschinenstillstand (Maschinenausfall)
Ansix Tech-Lösungen:
Luftunterstützter Auswurf mit zeitgesteuerter Abblasung um den Kernstiftumfang
Abstreifplattensysteme für dünnwandige Vorformlinge, die Auswerfermarken nicht standhalten.
Gehärtete, polierte Abstreifbuchsen (DC53 oder gleichwertig, 55–58 HRC) für Verschleißfestigkeit
Kontrollierte Auswerferhubgeschwindigkeitsprofile durch servogesteuerte Auswerferplatten
Kundennutzen: Zuverlässige Auswurftechnik bedeutet maximale Betriebszeit. Jede Vorform wird in jedem Zyklus sauber ausgeworfen. Ihre Blasformanlagen erhalten Vorformlinge ohne Oberflächenbeschädigung oder Dimensionsverzerrung.
2.7 Lieferstandards: Schnelligkeit ohne Qualitätseinbußen
Komplexität der Form Standard-Lieferzeit Express-Service Qualitätssicherung nicht vernachlässigt
Einfacher Einzelkavitätsreaktor (Prototyp) 10–15 Tage 7–8 Tage Vollständige Inspektion, keine Abkürzungen
Standardmäßiger 48-fach-Heißkanal 35–45 Tage 25–30 Tage T0-Muster vor dem Versand bereitgestellt
Komplexe Hochkavitation (72–144 Kavitäten) 45–60 Tage 35–40 Tage Vollständige Dokumentation enthalten
Kundennutzen: Ob Geschwindigkeit oder Tiefe – wir liefern kompromisslos. Unsere Garantie: Jede Form wird vor Verlassen unseres Werks einer T0-, T1- und T2-Bemusterung unterzogen. Keine Form wird ungetestet versendet.
Abschnitt 3: Prozesskontrolle beim Spritzgießen – Beseitigung von Qualitätsängsten beim Kunden
Was bereitet unseren Kunden schlaflose Nächte? Einfallstellen (Sinken). Gratbildung. Dimensionsinstabilität. Farbabweichungen zwischen einzelnen Chargen. So beseitigen wir systematisch jedes dieser Probleme.
3.1 Prozessstandardisierung: Gesperrt, verifiziert, wiederholbar
MES-angebundene, gesperrte Parameter: Alle 260 Spritzgießmaschinen sind mit einem Manufacturing Execution System (MES) vernetzt. Sämtliche Prozessparameter – Temperaturzonen, Einspritzgeschwindigkeitsprofil, Nachdruckstufen, Kühlzeit, Gegendruck – sind gesperrt und nur für autorisierte Ingenieure zugänglich.
Kundennutzen: Ihr Prozess ist beständig. Ein Maschinenbediener kann nicht versehentlich eine Einstellung ändern, die einen Produktionslauf unterbricht. Wenn Sie sechs Monate später eine zweite Charge bestellen, läuft diese identisch zur ersten.
Erstbemusterungsprüfung und CPK-Studien: Jede neue Form durchläuft einen Erstbemusterungsbericht (FAIR), in dem alle kritischen Abmessungen dokumentiert werden. CPK-Studien (die typischerweise einen Cpk-Wert ≥ 1,00 für die OQ-Qualifizierung erfordern) validieren die Prozessfähigkeit über achtstündige Testläufe.
Kundennutzen: „Qualität“ ist keine subjektive Meinung. Sie ist eine messbare, dokumentierte und statistisch validierte Kennzahl.
3.2 Dimensionsstabilitätskontrolle: Einhaltung der Spezifikationen für Vorformlinge
Die Probleme, die Kunden befürchten:
Schrumpfung/Einsenkung: Dickwandige Bereiche von Vorformlingen (Angussbereich, Halsflansch) kühlen langsamer ab als dünnwandige Bereiche, wodurch sichtbare Vertiefungen entstehen.
Verformung: Ungleichmäßige Abkühlung führt zu gekrümmten oder verdrehten Vorformlingen, die beim Blasformen zu verzerrten Flaschen geformt werden.
Chargenabweichungen: Die Vorformlinge der letzten Woche und die dieser Woche stimmen nicht überein.
Unsere Lösungen:
Mehrzonen-Formtemperaturregelung: Jede Form wird mit unabhängig voneinander steuerbaren Thermostaten (Wasser oder Öl) für Kavität, Kern und Verteiler ausgestattet. Die Temperaturdifferenz zwischen Kern und Kavität beträgt maximal 2 °C – so werden Schwindungsrate und Verzugspotenzial direkt kontrolliert. Untersuchungen zeigen, dass optimierte Kühlparameter den Verzug um 4,75 % (von 0,2 mm auf 0,1905 mm) und das Gewicht um 2,05 % reduzieren können.
Ultraschall-Wanddickenüberwachung: Sensoren messen in Echtzeit die Wandstärke der Vorformlinge während des Formgebungsprozesses und geben Rückmeldung zur Anpassung von Nachdruck und Einspritzgeschwindigkeit im selben Vorgang. Kundennutzen: Jeder Vorformling, jede Kavität, jeder Zyklus – in Echtzeit gemessen und optimiert.
Wöchentliche Konsistenzprüfung: Für aktive Produktionsformen erfassen und dokumentieren wir chargenübergreifende Daten. Der Schlüssellochabstand und die kritischen Maße sollen über drei aufeinanderfolgende Produktionsläufe innerhalb von 7–10 Tagen Schwankungen von ≤ 0,02 mm aufweisen. Kundennutzen: Sie wissen jedes Mal genau, was Sie erwartet.
3.3 Erscheinungsbildqualität: Erreichen der vom Markt geforderten Bewertungen
Grad Erfordernis Branchen Unsere Leistungsfähigkeit
Kommerziell Kein sichtbarer Blitz, geringfügige Strömungslinien akzeptabel Industrieflaschen, Spar-Wasserflaschen Standard – 100 % erreichbar
Prämie Keine Blasen, keine Weißfärbung, minimale Fließlinien, Oberflächenrauheit Ra ≤0,8 μm Wasserflaschen der mittleren Preisklasse, Sportflaschen Standard
Premium+ Keine Fließspuren oder Bindenähte, Oberflächenrauheit Ra ≤ 0,2 μm, gleichmäßige Klarheit Premium-Wasserflaschen, hochwertige Getränkeverpackungen Präzisionsoption (zusätzliche Oberflächenbearbeitung)
Optik/Medizin Keine sichtbaren Defekte, Ra ≤ 0,05 μm, makellose Transparenz Medizinische Flaschen, hochtransparente Premiumverpackung Auf Anfrage erhältlich.
Kundennutzen: Sie zahlen nur für die tatsächlich benötigte Qualität. Keine unnötigen Kosten. Kein Risiko unzureichender Qualität.
3.4 Besondere Materialfähigkeiten: Erfahrung, die zählt
Die Materialwahl bestimmt die Werkzeugkonstruktion, die Prozessparameter und die Auswahl des Werkzeugstahls. Wir haben bereits erfolgreich folgende Formen hergestellt:
Materialkategorie Spezifische Noten Anwendungserfahrung
PET (Virgin & rPET) Flaschenqualität IV 0,70–0,88 dL/g Wasserflaschen, Flaschen für kohlensäurehaltige Getränke
PET mit Barriereschichten Sauerstoffbindend, UV-blockierend Getränke mit verlängerter Haltbarkeit
PP (Polypropylen) Homopolymer, Copolymer, schlagzähmodifiziert Wiederverwendbare Wasserflaschen, Verschlüsse
PC (Polycarbonat) Transparent, schlagfest Hochwertige Mehrwegflaschen
Tritan™ (Eastman) BPA-frei, spülmaschinenfest Hochwertige, wiederverwendbare Wasserflaschen
PPSU Medizinische Qualität, hohe Hitzebeständigkeit Babyflaschen, medizinische Behälter
PEEK / PEI Hochtemperatur-Qualität in technischer Qualität Industrielle, spezialisierte Anwendungen
PBT Chemikalienbeständig Industrieflaschen
LSR (Flüssigsilikonkautschuk) Weiche, flexible Komponenten Dichtungen, Dichtungsringe, umspritzte Bauteile
Kundennutzen: Sie sind kein Testfall. Wir haben Ihr Material bereits verarbeitet. Wir kennen die Trocknungsanforderungen (PET: 2–4 % Feuchtigkeitsgehalt, um hydrolytische Zersetzung zu vermeiden), den Schmelztemperaturbereich, die optimale Einspritzgeschwindigkeit und die Oberflächenbeschaffenheit der Form, die ein Anhaften verhindert.
3.5 Rückverfolgbarkeit und Dokumentation: Beweise statt Versprechen
Jede Sendung enthält:
Materialzeugnisse für Werkzeugstahl (Werkszeugnisse mit Chargennummern)
Vollständige Maßprüfberichte (alle kritischen Maße, alle Hohlräume)
Prozessparameterblätter (MES-gesperrt, auditierbar)
Muster-Preforms (mindestens 10 pro Kavität aus dem letzten Validierungslauf)
Härteprüfberichte (alle Hohlraum- und Kernkomponenten)
CPK-Berichte für wichtige Dimensionen
Erstmusterprüfbericht (FAIR) für neue Formen
Kundennutzen: Wenn Ihr Qualitätsaudit stattfindet – ob intern oder extern – haben Sie die Dokumentation parat.
Abschnitt 4: Komplettservice – Reduzierung der Kundenverwaltungskosten
Viele Fabriken sind zwar hervorragend in der Formenherstellung, versagen aber in allen damit verbundenen Bereichen. Ansix Tech schafft ein Ökosystem, das Ihre Gesamtbetriebskosten senkt.
4.1 Frühzeitiges Engagement: DFM, das Probleme verhindert, bevor sie entstehen
Bevor Sie einen Vertrag unterzeichnen, führen wir eine umfassende Analyse der Fertigungsgerechtigkeit (Design for Manufacturability, DFM) durch. Die DFM-Prüfung ist nicht nur eine technische Überprüfung, sondern eine umfassende Bewertung, die die Machbarkeit des Spritzgießprozesses, die Umsetzung von Qualitätsstandards und die Wirtschaftlichkeit des Projekts integriert.
Unser DFM-Bericht umfasst:
Empfehlungen zur Platzierung der Trennlinie: Wo entsteht der Lichtreflex? Können wir ihn an eine verdeckte Stelle verlegen?
Analyse des Entformungswinkels: Empfohlene Entformungswinkel (typischerweise 0,5–1,5° für Vorformkerne, 0,3–1,0° für Kavitäten), um ein zuverlässiges Auswerfen ohne Verkleben zu gewährleisten.
Wandstärkenoptimierung: Vermeidung von Übergängen zwischen dicken und dünnen Wänden, die zu Einfallstellen oder Hohlräumen führen.
Strategie zur Positionierung des Angusskanals: Wo wird die Schmelze eintritt, um eine gleichmäßige Füllung zu erreichen und Schweißnähte zu minimieren?
Positionierung des Auswerferstifts: Wo werden die Kontrollspuren sichtbar sein? Können sie an unkritischen Stellen angebracht werden?
Kompensation der Materialschrumpfung: Die Abmessungen der Vorformlinge werden unter Berücksichtigung der Schrumpfung nach dem Formgebungsprozess berechnet (typischerweise 0,5–0,8 % für amorphes PET, 1,0–1,5 % für teilkristalline Materialien).
Kundennutzen: Wir identifizieren und lösen Probleme direkt am Bildschirm, nicht in Ihrer Produktionshalle. Kostenersparnis: Ein einzelner Konstruktionsfehler, der im DFM-Verfahren erkannt wird, spart in der Regel Kosten.
5
,
000
–
5.000–20.000 für Werkzeugmodifikationen.
4.2 Formfüllanalyse: Das Unsichtbare sichtbar machen
Vor Beginn der Bearbeitung führen wir vollständige MoldFlow-Simulationen durch, um Folgendes zu überprüfen:
Ausgewogene Füllung aller Kavitäten (Ziel:
Lage und Schweregrad der Schweißnaht (weg von strukturellen oder ästhetischen Bereichen verlegt)
Vorhersage von Lufteinschlüssen (optimierte Entlüftungsplatzierung)
Druckverteilung (Sicherstellung ausreichender Maschinenkapazität)
Gleichmäßige Kühlung (Überprüfung der Konstruktion des konturnahen Kühlkanals)
Kundennutzen: Sie sehen genau, wie Ihr Vorformling geformt wird, bevor auch nur ein Dollar Stahl verbraucht wird. Keine Überraschungen. Keine Nacharbeit.
4.3 Probenahme und Validierung: T0 bis T3, dokumentiert
Bühne Beschreibung Kundenergebnis
T Erster Formversuch auf der Presse Muster-Preforms, anfängliche Prozessparameter, Fehlerliste
T1 Erste Korrekturen umgesetzt Aktualisierte Beispiele, Verbesserungsbericht
T2 Feinabstimmung von Abmessungen und Ästhetik CPK-Studie zu Schlüsseldimensionen
T3 Prozessfenstervalidierung (DOE) Prozessfensterbericht, Endabnahme
PPAP-Validierung (falls erforderlich) Vollständige IATF 16949-konforme Dokumentation Kontrollplan, FMEA, umfassende Fähigkeitsanalyse
Kundennutzen: Sie akzeptieren keine Form in Ihrem Betrieb, bevor sie nicht erprobt ist. Wir übernehmen das Risiko.
4.4 Pilotlauf in geringer Stückzahl: Risikominimierung bei der Massenproduktion
Vor der Serienproduktion bieten wir Pilotläufe mit 100 bis 500 Schuss an, die Ihre tatsächlichen Produktionsbedingungen simulieren:
Berechnung der Ausbeute (Ziel: >99 % bei kritischen Dimensionen, >98 % insgesamt)
CPK-Bestätigung im Produktionsprozess
Bedienerschulung für Ihr Team (vor Ort oder per Fernzugriff)
Kundennutzen: Wenn Sie die Massenproduktion freigeben, wissen Sie genau, was Sie erwartet. Kein Ausschuss, der Ihre Gewinnmargen schmälert.
4.5 Ersatzteile und Wartung: Damit Ihr System reibungslos läuft
Was ist bei jeder Form im Lieferumfang enthalten?
Ersatz-Auswerferstifte (10 % über dem Mindestbestand, mindestens 2 pro Größe)
Ersatzkernstifte (kritische Größen, jeweils 2 Stück)
Ersatzverschleißplatten (sofern zutreffend)
Wartungsset (Schmierstoffe, Reinigungswerkzeuge, wichtige Befestigungselemente)
Vollständige Montagezeichnungen (Explosionszeichnungen, Teilenummern, Bezugsquellenangaben)
Empfohlene Ersatzteilliste (mit Nachbestellzeiten)
Lebenslange Supportzusage:
Schimmelpilzprüfung alle 200.000 Zyklen (wir stellen eine Checkliste bereit, Ihr Team führt die Prüfung durch, wir überprüfen sie aus der Ferne)
Notfallreparatur: 24-Stunden-Service bei kritischen Ausfällen
Ständige Verfügbarkeit von Ersatzteilen: Wir bewahren die Formdokumentation unbegrenzt auf. Ein Ersatzkernstift, der erst in 5 Jahren bestellt wird, entspricht exakt dem Original.
Reparaturpreise: Lebenslange Reparaturen werden zum Selbstkostenpreis zuzüglich Arbeitskosten berechnet (kein Aufschlag auf Reparaturkomponenten).
Kundennutzen: Ihre Form ist kein Geheimnis. Sie besitzen das Wissen, sie instand zu halten. Wir unterstützen Sie dauerhaft mit Ersatzteilen und unserem Fachwissen.
Abschnitt 5: Wettbewerbsdifferenzierung – Direkte Antworten auf Ihre häufigsten Probleme
5.1 Das Problem: „Schimmelpilze erfordern häufige Reparaturen, was zu Produktionsausfällen führt“
Branchenüblich: Bei 60 % der Formen ist innerhalb von 12 Monaten nach Auslieferung eine ungeplante Reparatur erforderlich.
Die Lösung von Ansix Tech: Jede Vorformling-Form wird vor dem Versand einem 2.000-Zyklen-Einbrenntest auf einer Spritzgießmaschine unterzogen. Wir dokumentieren Verschleißmuster, überprüfen die Auswerfersicherheit und bestätigen die Prozessstabilität bei Produktionsgeschwindigkeit. Was Sie erhalten: Eine Form, die sich bereits bewährt hat – keine Überraschungen in Ihrer Produktion. Unsere Garantie: Drei Jahre Garantie auf die Formgrundlagen und Kavitätenplatten (ausgenommen Verschleißteile wie Auswerferstifte, Angusseinsätze und Schieberverschleißplatten).
5.2 Das Problem: „Flash kostet uns ein Vermögen an Nachbearbeitungskosten“
Die Kosten für das Blitzen: Manuelle Entblitzungsarbeit –
0,02
–
0,02–0,10 pro Teil × Millionen Teile = Zehntausende Dollar jährlich. Automatisierte Entgratungsanlagen –
50
,
000
–
50.000–200.000 Kapitalinvestition.
Die Lösung von Ansix Tech: Wir fertigen Trennfugen mit einer Passgenauigkeit von ±0,005 mm und integrieren eine selbstsichernde Schließkraftkompensation in die Form. Das Ergebnis: Der Grat wird auf
5.3 Das Problem: „Dimensionsabweichungen von Charge zu Charge“
Grundursache: Maschineneinstellungen ändern sich, die Viskosität des Materials variiert, die Formtemperatur schwankt, Eingriffe des Bedieners schleichen sich ein.
Die Lösung von Ansix Tech: Geschlossene Regelung von Kavitätsdruck und -temperatur durch In-Mold-Sensoren. Jede Kavität wird einzeln überwacht. Abweichungen lösen automatische Prozessanpassungen innerhalb desselben Produktionsvorgangs aus – nicht erst im nächsten oder in der nächsten Charge. Kundennutzen: Ihre Blasformanlagen produzieren keine maßlich fehlerhaften Vorformlinge mehr. Die Anlagenverfügbarkeit erhöht sich. Ausschuss wird nahezu null.
5.4 Das Problem: „Reparaturzeiten für Formen bringen Produktionspläne zum Erliegen“
Branchenüblich: Versand einer Form an eine externe Reparaturwerkstatt = 2–3 Wochen Produktionsausfall. Interne Reparaturmöglichkeiten = beschränkt auf grundlegende Instandsetzungen.
Die Lösung von Ansix Tech: Unsere Werkzeugfertigung umfasst EDM, CNC-Bearbeitung, Elektrodenherstellung, Schweißen und Schleifen direkt vor Ort. Ergebnis: Ein abgebrochener Auswerferstift wird innerhalb von 4 Stunden ersetzt. Ein beschädigter Formeinsatz wird innerhalb von 24 Stunden repariert oder ausgetauscht. Ein gerissener Anguss wird innerhalb von 48 Stunden nachgefertigt. Ihr Nutzen: Wochen werden zu Tagen. Tage werden zu Stunden. Ihre Produktionslinie läuft weiter.
Abschnitt 6: Kostenreduzierungsrahmen – Wie wir Ihre Gesamtkosten senken
Kostenreduzierung ist bei Ansix Tech kein nachträglicher Gedanke. Sie fließt von Anfang an in jede Entscheidung ein.
6.1 Reduzierung der Materialkosten
Strategie Verfahren Typische Einsparungen
Leichtbau Optimierte Wandstärke durch Formfüllanalyse Gewichtsreduktion von 2–10 %
Produktivität bei Mehrfachkavitäten Formen mit 48–144 Kavitäten reduzieren die Gemeinkosten pro Teil. 20–50 % niedrigere Stückkosten
Heißkanal-Effizienz Kein Kaltkanalabfall, reduzierte Mahlgutbehandlung 3–8 % Materialeinsparung
Kompatibilität mit Recyclingmaterialien Formen, die für rPET-Prozessfenster entwickelt wurden Variabel (abhängig vom rPET-Gehalt)
Prozessoptimierung mittels der Taguchi-Methode Durch optimierte Parameter wird das Gewicht um ca. 2 % reduziert. 2 % Materialeinsparung ohne Kapitalkosten
Untersuchungen zum Spritzgießen von PET-Preforms mithilfe der Taguchi-Methode zeigten eine Gewichtsreduzierung von 2,05 % (von 43,25 g auf 42,37 g) allein durch Prozessparameteroptimierung – ohne Werkzeugwechsel, ohne Investitionen. Wir wenden diese Methodik auf jedes Preform-Projekt an.
6.2 Prozesseffizienz und Kostenreduzierung
Strategie Mechanismus Kundennutzen
Zykluszeitverkürzung Konforme Kühlung + optimierte Parameter 15–25 % mehr Teile pro Stunde
Vollautomatische Bearbeitung (70 %) Weniger menschliche Fehler, gleichbleibende Qualität Schnellere Lieferung, keine Nachbearbeitung
MES-gesperrte Prozesse Keine bedienerbedingte Variation Kein Ausschuss aufgrund falsch eingestellter Parameter
Echtzeit-Prozessüberwachung In-Mold-Sensoren mit Regelung Defekte auf Hohlraumebene
6.3 Kostenreduzierung durch vermiedene Ausfälle
Eine Studie zur Rentabilität im Spritzgussverfahren identifizierte Ausschuss als den größten Kostentreiber. Defekte Teile lösen Folgekosten aus:
Direkte Ausschusskosten: Verlust von Rohmaterial und Produktionszeit
Sortierkosten: Die Sortierung durch Dritte kann jährlich Zehntausende kosten.
Kosten für Kundenrücksendungen: Umsatzeinbußen + Logistikkosten + Schaden an der Kundenbeziehung
Reputationskosten: Verlorene Aufträge, unzufriedene Kunden
Ansix Tech Kostenvermeidung: Jeder von uns implementierte Prozess – DFM, MoldFlow-Analyse, CPK-Validierung, Closed-Loop-Monitoring – ist darauf ausgelegt, Fehler von vornherein zu vermeiden. Kundennutzen: Sie haben keine Sortierkosten. Sie verlieren keine Kunden aufgrund von Qualitätsproblemen. Sie verschwenden kein Material für fehlerhafte Teile.
6.4 Reduzierung der Lieferketten- und Logistikkosten
Produktionsvorteil in Vietnam: Mit Produktionsstätten in China und Vietnam bietet Ansix Tech flexible Beschaffungsmöglichkeiten. Kundennutzen: Reduzierung von Zöllen, stabilere Lieferkette, kürzere Transportwege zu südostasiatischen und europäischen Märkten.
Lokaler Support in Ihrer Zeitzone: Unsere Vertriebs- und Entwicklungsteams arbeiten in allen Zeitzonen des asiatisch-pazifischen Raums. Ihr Vorteil: Sie müssen nicht 12 Stunden auf eine E-Mail-Antwort bei Produktionsproblemen warten. Wir sind für Sie da, wenn Sie es sind.
6.5 Zusammenfassung der Gesamtbetriebskosten (TCO)
Kostenkategorie Traditioneller Lieferant Ansix Tech Ersparnisse
Anfängliche Formkosten Marktpreis Wettbewerbsfähig —
Entflashing-Arbeit 0,02–0,10 US-Dollar pro Teil 0,00 € (kein Blitz) 100%
Ungeplante Reparaturen (Jahr 1) 5.000–15.000 US-Dollar 0 € (Garantie abgedeckt) 100%
Sortier-/Inspektionsarbeit 0,005–0,02 US-Dollar pro Teil 0,001 $ (Überwachung im Spritzgussverfahren) 80–90 %
Ausschussquote (typisch) 2–5 % 60–80 %
Verfügbarkeit von Ersatzteilen 4–6 Wochen Vorlaufzeit 24–48 Stunden auf Lager 90 %+
Fazit: Eine preisgünstigere Form von einem weniger leistungsfähigen Lieferanten kostet Sie im ersten Betriebsjahr mehr als unsere qualitativ hochwertigere Form über ihre gesamte Lebensdauer.
Abschnitt 7: Vietnam-Geschäft – Strategische Vorteile für globale Kunden
Ansix Tech hat neben seinen Produktionsstätten in China eine strategische Fertigungspräsenz in Vietnam aufgebaut. Was das für Sie bedeutet:
Zollvermeidung: Produkte, die in Vietnam hergestellt werden, umgehen bestimmte Zölle, die für Waren chinesischer Herkunft beim Versand nach Europa und Südostasien gelten.
Diversifizierung der Lieferkette: Zwei Produktionsstandorte gewährleisten Geschäftskontinuität. Eine Störung in einem Werk führt nicht zum Produktionsstopp.
Kostengünstige Arbeitskräfte: Vietnam bietet qualifizierte Fertigungsarbeiter zu Preisen, die mit denen der Küstenregionen Chinas konkurrenzfähig sind – und in vielen Fällen sogar darunter liegen –, und gewährleistet gleichzeitig gleichwertige Qualitätsstandards durch unsere Schulungs- und Qualitätssicherungssysteme.
Nähe zu den südostasiatischen Märkten: Kürzere Lieferzeiten nach Thailand, Vietnam, Indonesien, Malaysia und auf die Philippinen.
Kundennutzen: Sie kaufen nicht von einem Lieferanten, bei dem ein einziger Fehler auftreten kann. Sie arbeiten mit einer globalen Fertigungsplattform zusammen, die über integrierte geografische Redundanz verfügt.
Abschnitt 8: Rahmenwerk zur Qualitätssicherung – Evidenzbasiertes Qualitätsmanagement
8.1 Zertifizierungen und Standards
Ansix Tech hat die Prüfung erfolgreich bestanden:
ISO 9001:2015 – Qualitätsmanagementsysteme
IATF 16949:2016 — Qualitätsmanagement in der Automobilindustrie (strenge Prozesskontrolle, anwendbar auf jede Serienfertigung)
ISO 13485:2016 — Medizinprodukte (höchste Standards für Dokumentation und Rückverfolgbarkeit)
ISO 14001:2015 — Umweltmanagement
BSCI – Auditierung der Einhaltung sozialer Standards
Reinraum der ISO-Klasse 8 mit GMP-Konformität
US-FDA-510K-Konformität für medizinische Anwendungen
Kundennutzen: Jede von uns gefertigte Form und jedes Bauteil erfüllt die Dokumentations- und Rückverfolgbarkeitsstandards der anspruchsvollsten Branchen weltweit – Automobil und Medizin. Wenn wir die Anforderungen der IATF 16949 erfüllen, liegen Ihre Anforderungen an kommerzielle Wasserflaschen voll und ganz innerhalb unserer Kompetenzen.
8.2 Qualität der eingehenden Materialien
Für alle Werkzeugstähle sind Werkszeugnisse erforderlich (chemische Zusammensetzung, mechanische Eigenschaften, Wärmebehandlungshistorie).
Härteprüfung an allen Hohlraum- und Kernkomponenten (Eingangs- und Endbearbeitung)
Ultraschallprüfung auf interne Defekte in kritischen Bauteilen
Maßprüfung aller Formgrundbauteile vor der Montage
8.3 Qualitätskontrolle während des Produktionsprozesses
Erststückprüfung bei jedem kritischen Bearbeitungsvorgang
Fertigungsbegleitende Maßprüfungen bei 25 %, 50 %, 75 % und 100 % Fertigstellung jedes Formteils
Elektrodenprüfung vor EDM-Bearbeitungen (CMM-verifiziert)
Überprüfung der Wärmebehandlung (Härteprüfung, Mikrostrukturanalyse an Proben)
8.4 Endqualität (vor dem Versand)
Vollständige Dimensionsprüfung (alle Merkmale, alle Kavitäten) auf dem Koordinatenmessgerät
Sichtprüfung unter kontrollierter Beleuchtung (vergrößerte Prüfung des Angussbereichs, der Trennlinie, der Auswerferstiftspuren)
Funktionsprüfung der Spritzgießmaschine (mindestens 2000 Zyklen)
CPK-Studie zu kritischen Dimensionen (Ziel-Cpk ≥ 1,33)
Vollständiges Dokumentationspaket (Maßbericht + Materialzertifikate + Härtezertifikate + Prozessparameter + Musterteile)
Kundennutzen: Wenn wir sagen „die Form ist versandbereit“, meinen wir, dass sie sofort einsatzbereit ist und in die Produktion gehen kann. Keine Überraschungen bei der Warenannahme.
Abschnitt 9: Rahmenwerk für kontinuierliche Verbesserung – Wie wir besser werden, damit auch Sie besser werden
9.1 Strukturierte Problemlösung
Jeder Qualitätsvorfall oder jede Kundenbeschwerde löst unseren 8D-Problemlösungsprozess (Acht Disziplinen) aus, der von unserem Qualitätsmanagementteam dokumentiert und überprüft wird.
9.2 Datenbank der gewonnenen Erkenntnisse
Jede von uns gefertigte Form trägt zu unserer internen Wissensdatenbank bei. Bewährte Konstruktionsmerkmale werden erfasst. Problematische Merkmale werden markiert und in zukünftigen Projekten vermieden. Kundennutzen: Ihre Form profitiert von den Erkenntnissen aus über 30.000 vorherigen Formen.
9.3 Roadmap zur Technologieeinführung
Technologie Aktueller Status Zielumsetzung
KI-gestützte Prozessüberwachung Forschungsphase 2026–2027
Digitale Zwillingssimulation Wird für MoldFlow verwendet Erweiterung auf die vollständige Produktionssimulation
In-Mold-Hohlraumdrucksensoren Standard für kritische Formen Standard für alle Produktionsformen
9.4 Mitarbeiterschulung und -zertifizierung
Jährliche Kompetenzzertifizierung für alle Maschinenschlosser und Formenbauer
Maschinenübergreifende Schulung an verschiedenen Maschinentypen (CNC, EDM, Schleifen, Montage).
jährliche Auffrischungsschulung zum Qualitätsmanagementsystem
Sicherheitszertifizierung (alle Mitarbeiter)
Abschnitt 10: Zusammenfassung des Kundennutzens – Der technologische Unterschied von Ansix
Wir haben dieses Dokument damit verbracht, technische Fähigkeiten in einen Kundennutzen zu übersetzen. Lassen Sie uns zusammenfassen, was Sie durch eine Partnerschaft mit Ansix Tech konkret gewinnen:
Was Sie erhalten (Messbarer Wert)
Ihr Anliegen Der Wert, den Sie erhalten
Langlebigkeit des Schimmels Garantie auf über 1.000.000 Zyklen bei sachgemäßer Wartung
Maßgenauigkeit ±0,01–0,02 mm bei kritischen Abmessungen der Halsbearbeitung
Kein Blitz Blitz
Schnelle Lieferung 25–45 Tage bei Standard-Vorformlingen mit 48 Kavitäten
Niedrige Reparaturkosten Dreijährige Strukturgarantie, lebenslange Kosten- und Arbeitskostenreparaturen
Prozessstabilität CPK ≥1,33 validiert, MES-gesperrte Parameter
Materialflexibilität PET (Neuware/rPET), PP, PC, Tritan, PPSU, PEEK, LSR – bewährte Erfahrung
Dokumentation Vollständige FAIR-, CPK- und Materialzertifikate sowie Prozessparameter enthalten
Lieferkettensicherheit Duale Fertigung (China + Vietnam), Zollabmilderung
Kostenreduzierung Leichtbau + Mehrkavitätenbauweise + Heißkanalsystem + Prozessoptimierung
Was Sie vermeiden (Risikominderung)
Häufiges Branchenproblem Wie die Ansix-Technologie dies verhindert
Schimmelpilz kommt an und funktioniert nicht mehr 2000-Zyklen-Einbrenntest vor dem Versand
Blitz verursacht manuelle Entblitzung ±0,005 mm Trennlinienbearbeitung
Dimensionsabweichungen zwischen den Chargen Geschlossene In-Mold-Sensoren + MES-gesperrte Parameter
Die Schimmelpilzsanierung dauert Wochen Vor-Ort-EDM, CNC, Schweißen – Stunden bis Tage
Materialunverträglichkeit 28 Jahre Erfahrung mit allen gängigen Preform-Materialien
Unterbrechung der Lieferkette Doppelproduktionsstandorte in Vietnam und China
Versteckte Kosten schlechter Qualität CPK-Validierung im Vorfeld – kein Rätselraten
Fazit: Eine Gussform ist kein Stahlblock. Sie ist eine Gewinnmaschine.
Wir begannen mit einer grundlegenden Überzeugung: Bei Ansix Tech glauben wir, dass eine Form nicht nur ein Stahlblock ist. Sie ist ein Gewinnmotor für Ihren Betrieb.
Jede Designentscheidung, die wir treffen – von der Auswahl des Stahls über die Bearbeitung der Kühlkanäle bis hin zu den Validierungsprotokollen, die wir befolgen – wird anhand einer einzigen Frage bewertet: Macht dies unseren Kunden erfolgreicher?
Wenn wir für Ihre Vorformlinge S136 ESR-Edelstahl anstelle einer günstigeren Alternative verwenden, entstehen Ihnen keine zusätzlichen Kosten. Wir verlängern die Lebensdauer Ihrer Form um Millionen von Zyklen.
Durch die Durchführung von 2.000 Burn-In-Tests vor dem Versand verzögern wir die Lieferung nicht. Wir eliminieren lediglich das Risiko, dass Ihre Produktionslinie am ersten Tag stillsteht.
Wenn wir Prozessparameter im MES sperren und Änderungen von der Entwicklungsabteilung genehmigen lassen, handeln wir nicht bürokratisch. Wir stellen sicher, dass die im Dezember produzierten Vorformlinge identisch mit den im Januar produzierten Vorformlingen sind.
Wenn wir dreijährige Strukturgarantien und lebenslange Reparaturen zum Selbstkostenpreis anbieten, ist das keine Übertreibung. Wir sind überzeugt, dass unsere Formen im normalen Betrieb keine Reparaturen benötigen – und wir möchten, dass Sie diese Überzeugung teilen.
Unsere Mission ist einfach: Wir wollen unsere Kunden erfolgreich machen.
Wir haben vier Produktionsstätten in zwei Ländern errichtet. Wir haben in 260 Spritzgießmaschinen investiert. Wir haben 200 Konstruktionsingenieure ausgebildet. Wir haben über 30.000 Formen hergestellt. Doch all das ist bedeutungslos, wenn es nicht zu Ihrem Erfolg führt.
Nächste Schritte: Lasst es uns beweisen.
Wir würden uns freuen, eines Ihrer bestehenden Produkte einer umfassenden DFM- und MoldFlow-Analyse zu unterziehen. Sie werden konkret sehen, wie wir potenzielle Fehler erkennen und beseitigen, bevor sie Ihre Produktion erreichen:
Wo werden sich Schweißnähte bilden? Können wir sie an unkritische Stellen verlegen?
Wo befinden sich potenzielle Lufteinschlüsse? Können wir diese effektiv entlüften?
Wo wird es zu Schrumpfungen kommen? Können wir dies bei der Werkzeugkonstruktion kompensieren?
Wie lässt sich die Zykluszeit verkürzen? Welches Kühlkonzept erzielt die höchste Effizienz?
Was ist die optimale Angussstelle für Ihre spezifische Vorformlingsgeometrie und Ihr Material?
Es besteht keine Verpflichtung. Die Analyse ist kostenlos. Sie haben lediglich die Möglichkeit, den Unterschied von Ansix Tech selbst zu erleben.
Ansix Tech – Kundennutzen durch Entwicklung, ein Vorformling nach dem anderen
Gegründet 1998 | Hongkong | 4 Produktionsstandorte | 260 Spritzgießmaschinen | 30–2.800 Tonnen | Über 200 Konstruktionsingenieure | Über 30.000 gefertigte Formen | Zertifiziert nach ISO 9001, IATF 16949, ISO 13485, ISO 14001 und BSCI | Reinraum ISO 8 | FDA 510(k)-konform
Ansix Tech Co Ltd
Wenn Sie Pläne im Bereich der Herstellung von Wasserflaschen-Rohlingen haben, können Sie uns jederzeit kontaktieren. Wir setzen Ihre Ideen in die Realität um, helfen Ihnen, Ihre Ziele zu erreichen und Großaufträge zu generieren. Sie erreichen uns unter info@ansixtech.com oder direkt unseren CTO unter stephen@ansixtech.com.
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