Tropfkammerform für Infusionsset
MERKMALE
Liefereffizienz: Schnelligkeit und Zuverlässigkeit
Wir wissen, dass die Markteinführungszeit in der Medizintechnikbranche entscheidend ist. Unsere Standardlieferzeit für eine Tropfkammerform mittlerer Komplexität beträgt 25–45 Tage, eine Expressoption ist ebenfalls verfügbar. Diese Schnelligkeit erreichen wir nicht durch Kompromisse bei der Qualität, sondern durch eine schlanke Fertigungszelle, die sich auf medizinische Formen spezialisiert hat, parallele Arbeitsabläufe und ein transparentes Projektmanagementsystem mit wöchentlichen Statusberichten. Für hohe Stückzahlen entwickeln wir Formenfamilien oder Mehrkavitätensysteme (z. B. mit 32 oder 64 Kavitäten), wodurch sich Ihre Ausbeute pro Spritzgießzyklus exponentiell steigert.
Qualitätssicherung: Null-Fehler-Produktion als Standard
Qualität ist für uns kompromisslos. Unser Prozess basiert auf Verifizierung, nicht nur auf Inspektion. Jede neue Form durchläuft vor der Auslieferung einen strengen 2000-Schuss-Test an der Presse. Wir erstellen einen vollständigen Maßbericht mit einer Koordinatenmessmaschine (KMM) und einem optischen Komparator, um sicherzustellen, dass alle kritischen Maße einen Cpk-Wert von ≥ 1,33 aufweisen. Unser Fertigungssteuerungssystem (MES) fixiert alle Spritzgießparameter (Temperaturen, Drücke, Geschwindigkeiten) und garantiert so, dass jeder Schuss dem Referenzmuster perfekt entspricht.
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Schimmelbeschreibung
Produktmaterialien:
pa12 pc
Formmaterial:
S136ESR
Anzahl der Hohlräume:
32
Klebstoffzuführungsmethode:
Schnellläufer
Kühlmethode:
Wasserkühlung
Formgebungszyklus
22,5 Sekunden
- Der Formenherstellungsprozess und die Produktmaterialauswahl
Kernwerte für Kunden
Wertschöpfung im Bereich Formenbau und Spritzguss
Für unsere Kunden liegt der Kernnutzen eines Projekts zur Herstellung von Tropfkammern für Infusionssets nicht in der Form selbst, sondern in den damit erzielten Geschäftsergebnissen: Risikominimierung, Kostensenkung und operative Effizienz. Bei Ansix Tech setzen wir jede technische Entscheidung in konkreten Kundennutzen um.
1. Intelligente Fertigung und Materialauswahl: Präzision, die Kosten senkt
Materialwert: Wir wählen nicht einfach nur Stahl, sondern entwickeln die optimale Lösung. Für die Form wählen wir beispielsweise Edelstahl S136 für den Formhohlraum (korrosionsbeständig, hochglanzpoliert für optimale Transparenz) und P20 für den Grundkörper (robust, kostengünstig). Für das Bauteil selbst beraten wir Sie zum optimalen Kunststoff in medizinischer Qualität (z. B. transparentes Polycarbonat oder ABS) und stellen Ihnen die vollständige Materialzertifizierung zur Verfügung. Kundennutzen: Wir minimieren das Risiko von Bauteilfehlern (z. B. Rissbildung, Auslaugung) und gewährleisten die Einhaltung gesetzlicher Vorschriften. Die Verwendung des richtigen Materials von Anfang an verhindert teure Nachbearbeitungen oder Produktrückrufe.
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Intelligente Fertigung & Effizienz: Unsere vollelektrischen, servogesteuerten Spritzgießmaschinen bieten eine Wiederholgenauigkeit von ±0,1 % von Schuss zu Schuss. Sie sind mit einem zentralen MES-System vernetzt, das alle Prozessparameter sperrt. Bei Abweichungen korrigiert das System diese automatisch oder gibt eine Warnung aus. Kundennutzen: Absolute Produktionskonstanz. Ihr millionstes Teil ist identisch mit dem ersten. Das bedeutet: keine Überraschungen, keine Aussortierung von Gut- und Ausschussteilen und keine Kundenreklamationen aufgrund schwankender Produktleistung.
2. Prozessqualitätssicherung: Risikominimierung
Wir integrieren Qualität in den gesamten Prozess, nicht nur in die Endkontrolle.
Stabilisierte Abmessungen: Dank zonengesteuerter Formtemperaturregler halten wir die Temperaturdifferenz zwischen Kern und Kavität innerhalb von 2 °C und reduzieren so den Verzug drastisch. Kundennutzen: Die Teile lassen sich in Ihren automatisierten Abfüllanlagen einwandfrei montieren. Keine Störungen, keine Nacharbeit und eine Ausschussquote von unter 0,5 %.
Visuelle Perfektion: Die transparente Tropfkammer garantiert durch optimiertes Angussdesign und Injektionsgeschwindigkeitsprofil absolute Blasenfreiheit, streifenfreies Durchbluten und trübungsfreie Ergebnisse. Die Oberflächenrauheit (Ra ≤ 0,2 μm) wird erreicht. Kundennutzen: Die klare Sicht des Arztes auf die Tropfflüssigkeit erhöht die Patientensicherheit. Ein hochwertiges Design stärkt das Vertrauen in Ihre Marke.
Vorhersagbare Leistung: Wir erstellen vor dem Stahlschneiden einen vollständigen DFM-Bericht (Design for Manufacturability). Dieser Bericht identifiziert potenzielle Einfallstellen an Übergängen von dick zu dünn, Schweißnähte und Entlüftungsbedarf. Kundennutzen: Wir lösen Fertigungsprobleme in einem500 Simulationen, keine 50.000 Werkzeugmodifikationen. Sie vermeiden kostspielige Verzögerungen und Änderungsaufträge.
Im Wesentlichen minimieren wir das Risiko für Ihr gesamtes Projekt. Sie erhalten eine Form, die zuverlässig funktioniert, perfekte Teile in großen Stückzahlen produziert und vom ersten Tag an einen vorhersehbaren, niedrigen Stückpreis liefert.
Teil 3: Umfassende Fertigungslösung für Tropfkammerformen von Infusionssets (>2000 Wörter)
Titel: Eine umfassende Wertanalyselösung für Tropfkammerformen von Infusionssets
Unternehmen: Ansix Tech – Über 28 Jahre Erfahrung in der Medizintechnik
Einleitung: Vom Stahlblock zur verlässlichen Einnahmequelle
Für Hersteller von Medizinprodukten stellt die Tropfkammer eines Infusionssets ein klassisches technisches Paradoxon dar. Sie erscheint als einfacher, transparenter Zylinder. Ihre Funktion – die Verhinderung von Luftembolien und die präzise Durchflussanzeige – erfordert jedoch höchste Präzision, makellose optische Klarheit und absolute Formstabilität. Eine schlecht konstruierte Tropfkammer führt zu Leckagen, Lufteinschlüssen oder Montagefehlern in automatisierten Anlagen, was jeweils ein erhebliches finanzielles und klinisches Risiko darstellt.
Bei Ansix Tech betrachten wir die Form für die Tropfkammer nicht als bloßes Werkzeug, sondern als Instrument für maximale Rentabilität. Seit über 28 Jahren setzen wir komplexe Designs für Medizinprodukte in die Praxis um und realisieren so eine ertragreiche und kostengünstige Produktion. Dieses Dokument beschreibt unsere bewährte Komplettlösung für die Tropfkammerform von Infusionssets und zeigt Ihnen, wie Sie mit unseren technischen Möglichkeiten direkt messbare Vorteile für Ihr Unternehmen erzielen: geringere Kosten, reduziertes Risiko und ein schnellerer Marktzugang.
Teil 1: Fundamentale „harte Macht“ – Unerschütterliches Kundenvertrauen aufbauen
Ihr Vertrauen beginnt mit unserer modernen Fertigungstechnik. Präzision lässt sich nicht in ein Bauteil hineinprüfen; sie muss bereits in der Form verankert sein. Um dies zu gewährleisten, haben wir in ein erstklassiges Fertigungsökosystem investiert.
A. Formenbearbeitung: Das Arsenal der Submikron-Genauigkeit
5-Achs-Hochgeschwindigkeits-Bearbeitungszentren (HSM):
Technische Spezifikation: Wir betreiben eine Flotte von 5-Achs-HSM-Maschinen mit Spindeldrehzahlen von bis zu 40.000 U/min und einer Positioniergenauigkeit von ±0,002 mm.
Kundennutzen: Dank dieser Technologie können wir komplexe Konturen wie den internen Dorn und die Entlüftungsöffnung der Tropfkammer in einer einzigen Aufspannung bearbeiten. Das Ergebnis ist eine nahtlose und glatte Trennlinie, wodurch die Notwendigkeit einer manuellen Nachbearbeitung entfällt, die Mikrorisse verursachen kann. Diese Präzision führt direkt zu einer Form, die gratfreie Teile (Grat
Langsames Drahterodieren (Elektroerosives Bearbeiten):
Technische Spezifikation: Unsere Drahterodiermaschinen erreichen Toleranzen von ±0,002 mm und können feine Strukturen mit einer Breite von nur 0,03 mm schneiden.
Kundennutzen gelöst: Die Tropfkammer benötigt häufig Mikroschlitze oder dünnwandige Abschnitte zur Belüftung oder für die spezielle Geometrie der Noppen. Konventionelle Bearbeitungsverfahren würden diese Merkmale verformen. Drahterodieren erzeugt diese Geometrien ohne mechanische Belastung des Werkstücks. Dies gewährleistet die Festigkeit der dünnen Wände und präzise Belüftungsabmessungen und garantiert so die korrekte Belüftung und absolute Dichtheit Ihrer Tropfkammer.
CNC-Senkerodieren mit intelligenter Graphit/Kupfer-Elektrodenbearbeitung:
Technische Spezifikation: Wir verfügen über eine eigene Fertigungszelle für Elektroden. Alle Elektroden werden im eigenen Haus gefräst und auf CNC-EDM-Maschinen mit 3D-Orbitalbearbeitungsfunktion verwendet.
Kundennutzen: Dadurch können wir spiegelglatte Oberflächen (Ra
B. Spritzgießmaschinenpark: Die Garantie für wiederholbare Konsistenz
Vollelektrische Servoantriebspressen (30 bis 400 Tonnen):
Technische Daten: Unsere Pressen bieten eine Wiederholgenauigkeit der Schließkraft von ±0,1 %, unglaublich kurze Trocknungszyklen und eine außergewöhnliche Energieeffizienz.
Kundennutzen gelöst: Bei Tropfkammern ist die Schuss-zu-Schuss-Konstanz entscheidend. Eine vollelektrische Maschine ist im Gegensatz zu hydraulischen Pressen nicht von Öltemperaturschwankungen betroffen. Das bedeutet: gleiche Füllgeschwindigkeit, gleicher Pressdruck und gleiche Kühlzeit für jeden einzelnen Schuss, in jeder Charge. Damit ist die häufigste Kundenbeschwerde gelöst: „Meine Abmessungen variieren bei jedem Formlauf.“ Sie können die Form in Ihrer Produktion einsetzen oder wir bieten Ihnen einen Just-in-Time-Service – mit absoluter Sicherheit hinsichtlich der Teilegleichmäßigkeit.
Geschlossene Prozesssteuerung:
Technische Spezifikation: Unsere Maschinen sind mit Druck-/Temperatursensoren im Hohlraum und einer Echtzeit-Prozessüberwachung ausgestattet.
Kundennutzen gewährleistet: Sollte ein Parameter (z. B. die Schmelzviskosität) aufgrund von Chargenschwankungen des Rohmaterials abweichen, kompensiert das geschlossene Regelsystem der Maschine dies automatisch durch Anpassung der Einspritzgeschwindigkeit oder des Nachdrucks. Dies führt zu einem Cpk-Wert (Prozessfähigkeitsindex) von ≥ 1,33 für alle kritischen Abmessungen – eine Voraussetzung für jeden Hersteller von Medizinprodukten, der eine FDA- oder CE-Kennzeichnung anstrebt.
C. Metrologie- und Validierungslabor: Der Gerichtshof der endgültigen Wahrheit
CMM (Koordinatenmessmaschine) & Optischer Komparator:
Technische Spezifikation: Wir verwenden ein hochpräzises Koordinatenmessgerät (1,0µm + L/400) und ein Bildverarbeitungssystem zur Messung komplexer 2D-Profile.
Kundennutzen garantiert: Bevor eine Form unser Werk verlässt, wird sie einer vollständigen 100%igen Maßprüfung anhand einer vom Kunden freigegebenen Zeichnung unterzogen. Wir erstellen einen vollständigen Erstmusterprüfbericht (FAI) gemäß AS9102 oder kundenspezifischen Standards. Dadurch wird das Risiko vermieden, eine Form zu erhalten, die Ihre Wareneingangsprüfung nicht besteht. Dies spart wochenlange Rückfragen und potenzielle Produktionsausfälle.
Teil 2: Formenbau – Die Kernwettbewerbsfähigkeit (Kennzahlen, die zählen)
Hier übersetzen wir sämtliche Fachbegriffe in klare, vertragliche Versprechen.
Kundenpriorität Ansix Tech Professional Capability (Technische Details) Kundennutzenübersetzung (Der Nutzen)
Lebensdauer der Form (Zuverlässigkeit) Wir verwenden zertifizierten Stahl: P20, 2311 für Formböden; S136, 2344, 8407, SKD11, NAK80, H13 für Kerne/Hohlräume. Für Anwendungen mit hohem Verschleiß (z. B. glasfaserverstärkte Werkstoffe) spezifizieren wir pulvermetallurgische Stähle (PM-Stähle) oder bringen PVD-/TiN-Beschichtungen auf. Garantiert über 100.000 Schüsse mit GF-Materialien und über 1.000.000 Schüsse mit Standardkunststoffen. Wir stellen ein Materialzertifikat und eine Wärmebehandlungskurve bereit. Vorteil: Die Werkzeugkosten lassen sich auf Millionen von Teilen verteilen, wodurch Ihre Stückkosten äußerst wettbewerbsfähig sind. Keine unerwarteten Kosten für Werkzeugersatz.
Präzision (Teilequalität) Standardtoleranz: ±0,05 mm. Bei kritischen Merkmalen (z. B. der O-Ring-Nut des Tropfanschlusses, dem Durchmesser des Dorns) halten wir eine Toleranz von ±0,005 mm ein. Nutzen: Garantiert gratfreie Teile (Arbeitsersparnis), auslaufsichere Baugruppen (klinische Sicherheit) und gleichbleibende Tropfmenge (klinische Genauigkeit). Sie reduzieren Ausschuss und Haftungsrisiken.
Formtyp (Effizienz) Wir fertigen: Heißkanalformen (zur Vermeidung von Kanalausschuss), Hochkavitationsformen (32, 48, 64 Kavitäten) und Entschraubformen (für Gewindeanschlüsse). Nutzen: Ein Werkzeug mit 48 Kavitäten produziert 48 Teile pro Zyklus. Ein Heißkanalsystem erzeugt keinen Angussabfall. Insgesamt kann dies Ihre Stückkosten im Vergleich zu einem Kaltkanal-Werkzeug mit 2 Kavitäten um 40–60 % senken.
Gate- und Durchflussoptimierung (Fehlerbeseitigung) Wir verwenden Moldflow Analysis, um die Füllung zu simulieren. Wir optimieren die Angusslage (z. B. Membran- oder Punktanguss) und -größe, um eine gleichmäßige, spannungsfreie Füllung mit einer einheitlichen Fließfront zu gewährleisten. Vorteil: Beseitigt vollständig Schweißnähte (sichtbare oder schwache Linien an den Stellen, an denen Fließfronten aufeinandertreffen) und eingeschlossene Luftblasen im kritischen Sichtfenster der Tropfkammer. Kein Ausschuss durch Fließspuren.
Lieferzeit (Geschwindigkeit) Standard: 25–45 Tage für eine Tropfkammerform mittlerer Komplexität. Express: Bis zu 20 Tage (erfordert eine DFM-Freigabe innerhalb von 24 Stunden und 24/7-Bearbeitung nach bestätigtem Zeitplan). Nutzen: Wir verkürzen Ihre Produkteinführungszeit. Diese Geschwindigkeit erreichen wir durch Parallelverarbeitung und einen dedizierten Projektmanager, ohne dabei die entscheidende Werkzeugfüllanalyse oder den 2000-Schuss-Test auszulassen. Sie profitieren von Schnelligkeit und Sicherheit.
Teil 3: Spritzgießen – Der Vorteil der Prozesskontrolle
Ihre größten Betriebskosten entstehen nicht durch die Form selbst, sondern durch die laufenden Kosten für Ausschuss, Nacharbeit und Produktionsstillstand aufgrund fehlerhafter Teile. Das Formverfahren von Ansix Tech wurde speziell entwickelt, um diese Kosten zu eliminieren.
A. Beseitigung von Dimensionsinstabilität (Die häufigste Beschwerde)
Das Problem: Teile schrumpfen, verziehen sich oder verzerren sich nach dem Formen, insbesondere aus einem transparenten Material wie PC oder ABS.
Die Lösung: Unsere Formen verfügen über konturnahe Kühlkanäle (mittels 3D-gedruckter Einsätze oder komplexer, gefräster Belüftungskanäle), die der Form des Werkstücks folgen. In Kombination mit zonengesteuerten Formtemperaturreglern halten wir die Temperaturdifferenz zwischen Kern und Kavität innerhalb von 2 °C.
Der Kundennutzen: Außergewöhnliche Planheit und Rundheit der Bauteile. Der kritische Außendurchmesser der Tropfkammer bleibt perfekt rund und gewährleistet so eine absolut dichte Abdichtung in der Endmontage. Keine Größenabweichungen zwischen Tag- und Nachtschicht oder zwischen einem heißen Montag und einem kühlen Freitag.
B. Erreichen von optischer Klarheit in medizinischer Qualität
Das Problem: Blasen, Fließlinien, Trübungen oder „silberne Streifen“ im Sichtfenster der Tropfkammer.
Die Wissenschaft: Wir verwenden eine sorgfältig abgestimmte Kombination aus:
Ein hochglanzpolierter Formhohlraum (Ra
Ein großes, gut belüftetes Anguss- und Verteilersystem zur vollständigen Luftabfuhr.
Optimiertes mehrstufiges Injektionsprofil: Langsames Einspritzen für die ersten 2 % der Füllung, um eine Haut zu bilden, dann schnelles Einspritzen für die nächsten 80 %, um ein Einfrieren zu verhindern, anschließend kontrolliertes Verdichten/Halten.
Der Kundennutzen: Eine kristallklare, blasenfreie Tropfkammer, die es dem medizinischen Fachpersonal ermöglicht, jeden einzelnen Tropfvorgang klar zu erkennen. Dies ist nicht nur eine ästhetische Verbesserung, sondern dient auch der Patientensicherheit. Eine trübe Kammer erhöht das Risiko einer Unter- oder Überinfusion.
C. Beherrschung spezialisierter medizinischer Materialien
Wir verfügen über empirisches, bewährtes Verarbeitungswissen für die gesamte Palette medizinischer Polymere, die für Infusionssets unerlässlich sind:
PC (z. B. Lexan HP, Makrolon 2458): Unsere Spezialität für Klarheit und Robustheit.
ABS (z. B. Cycolac MG37): Für kontaktlose Strukturbauteile.
PPSU (z. B. Radel R-5000): Für Bauteile, die einer wiederholten Dampfsterilisation bedürfen.
TPE / TPU: Für Soft-Touch-Griffe oder flexible Dichtungen.
Materialien mit UL94 V-0-Klassifizierung: Für Gehäuse, die Flammschutz erfordern.
Ihr Vorteil: Sie müssen nichts ausprobieren. Wir kennen die exakten Trocknungstemperaturen, Formtemperaturen und Einspritzgeschwindigkeiten für diese Materialien und eliminieren so das Risiko von Materialbeeinträchtigungen oder Sachschäden.
Teil 4: Komplettservice – Senkung Ihrer Verwaltungskosten
Unser Mehrwert geht über die reine Formgebung hinaus. Wir integrieren uns in Ihren Produktentwicklungsprozess, um Ihren internen Verwaltungsaufwand zu reduzieren.
1. Bericht zur frühzeitigen Einbindung und zum DFM (Design for Manufacturing) – Risikominderung
Vorgehensweise: Bevor wir ein Angebot erstellen oder Stahl zuschneiden, stellen wir einen 15- bis 30-seitigen DFM-Bericht zur Verfügung.
Inhalt: Analyse von Entformungsschrägen, Wandstärkengleichmäßigkeit, Angusslage (und Angussstellen), Auswerferstiftposition. Wir weisen auf mögliche Einfallstellen, Schweißnähte und Entlüftungsbedarf hin.
Kundennutzen: Sie korrigieren die Zeichnung für1000 für eine Softwareänderung**, nicht** > 10.000 für eine Nachbearbeitung der Form. Dies amortisiert das Projekt um das Zehnfache.
2. Probenahme und Validierung von T0 bis T3 – Transparenz und Zusammenarbeit
Vorgehensweise: Nach T1 (erster Testlauf) senden wir Ihnen Muster und einen ausführlichen Verbesserungsbericht mit CMM-Daten, Fotos und Handlungsempfehlungen. Wir fahren mit T2 und T3 fort, bis alle Maße im grünen Bereich liegen.
Kundennutzen: Sie tappen nicht im Dunkeln. Sie können bereits mit den Funktionstests und der Einreichung der Zulassungsunterlagen (z. B. 510(k)) beginnen, während die Form optimiert wird. Dieser parallele Prozess verkürzt Ihre Gesamtzeit um 6–8 Wochen.
3. Pilotproduktion in Kleinserie – Produktionsvalidierung
Vorgehen: Vor der endgültigen Freigabe werden wir eine Pilotserie von 100 bis 500 Schuss mit voller Zyklusgeschwindigkeit in unserer Produktionshalle durchführen.
Kundennutzen: Dies ist die finale Generalprobe. Wir weisen die Ausbeute (z. B. 99,5 %) und die Prozessfähigkeit (Cpk > 1,33) nach. Erst dann bitten wir Sie um Ihre Freigabe. So erleben Sie keine Überraschungen, wenn die Form in Ihrer Produktion eintrifft.
4. Wartung & Ersatzteile – Partnerschaft über den gesamten Lebenszyklus
Vorgehensweise: Ihre Form wird mit einem kompletten Satz Ersatzteile (Auswerferstifte, Kernstifte) geliefert. Wir stellen Ihnen einen detaillierten Wartungsplan zur Verfügung (Schmierpunkte, Reinigungsintervalle, empfohlene vorbeugende Wartung alle 200.000 Zyklen).
Kundennutzen: Sie müssen nie auf einen einzelnen Stift warten. Wir sind Ihr Partner und reparieren Ihre Form lebenslang zum Selbstkostenpreis (ausgenommen Verbrauchsmaterialien). Diese langfristige Unterstützung ist unser Versprechen, denn unser Erfolg misst sich an Ihrer ununterbrochenen Produktion.
Teil 5: Differenzierte Versprechen – Antworten auf häufige Branchenbeschwerden
Wir verstehen Ihre Frustration. Hier ist unsere direkte Antwort.
Häufige Branchenbeschwerde Professionelle und vertragliche Antwort von Ansix Tech
„Die Gussform ging nach 50.000 Schüssen kaputt. Sie sagten, es sei meine Schuld.“ Wir liefern die Form mit einem Prüfbericht über 2000 Schuss an der Presse und einer schriftlichen Garantie auf die Formkonstruktion für 3 Jahre (ausgenommen Verschleißteile). Wir garantieren unseren Stahl und unser Design.
„Jede Charge enthält Grate. Ich gebe ein Vermögen für die Gratentfernung aus.“ Wir schleifen die Trennlinie mit einer Passgenauigkeit von ±0,005 mm und konstruieren die Form mit stufenlos überlappenden Oberflächen. Vertraglich garantieren wir, dass der Grat bei der von Ihnen empfohlenen Schließkraft 0,03 mm nicht überschreitet.
„Der Formenprozess verläuft auf meinen Maschinen immer anders als auf ihren.“ Wenn Sie bei Ansix kaufen, erhalten Sie nicht nur eine Form, sondern auch ein Prozessdatenblatt. Dieses Dokument beschreibt detailliert unseren optimalen Produktionsprozess (Temperaturen, Drücke, Drehzahlen, Schneckenpositionen), mit dem die freigegebenen Muster hergestellt wurden. Es ist Ihr Erfolgsrezept.
„Mein Formenbauer braucht vier Wochen, um nur eine einfache Reparatur durchzuführen.“ Unsere Werkzeugmacherei befindet sich direkt vor Ort und ist 24 Stunden an 5 Tagen die Woche in Betrieb. Reparaturen wie das Nachschneiden eines Auswerferstifts oder die Ausbesserung einer durch Funkenerosion beschädigten Schweißnaht sind in der Regel innerhalb von 24 Stunden abgeschlossen. Wir reagieren auf Ihre Produktionsstörung, als wäre es unsere eigene.
Fazit: Sehr geehrter Kunde, Ihre Form ist eine Einnahmequelle, keine Kostenstelle.
Bei Ansix Tech entwerfen wir keinen „Stahlblock“. Wir entwickeln ein risikoarmes, ertragreiches Produktionsprodukt für Ihre kritische Tropfkammer Ihres IV-Infusionssets.
Wir nutzen unsere über 28-jährige Erfahrung, um Ihre klinischen Anforderungen in ein herstellbares Design umzusetzen.
Wir verwenden erstklassige Hardware (5-Achs-Maschinen, EDM, vollelektrische Pressen), um dieses Design mit submikronischer Präzision zu realisieren.
Wir verwenden ein wissenschaftliches Formgebungs- und MES-Verfahren, um zu garantieren, dass jedes Teil eine perfekte Nachbildung des Originalmusters ist.
Wir nutzen ein Partnerschaftsmodell (DFM, Pilotläufe, Ersatzteilset, Reparaturen zum Selbstkostenpreis), um Ihre Gesamtbetriebskosten zu senken und Ihren Verwaltungsaufwand zu reduzieren.
Das Ergebnis ist eine Produktionslösung, die die niedrigsten Kosten pro Teil, die niedrigste Ausschussquote und die höchste klinische Sicherheit bietet.
Wir laden Sie ein, mehr als nur ein einfaches Angebot zu erhalten. Lassen Sie uns eines Ihrer bestehenden oder geplanten Teile analysieren und eine umfassende, unverbindliche DFM-Analyse durchführen. Mithilfe von Simulationssoftware zeigen wir Ihnen live, wie wir Ihre Schweißnähte eliminieren, Einfallstellen beseitigen und Ihre Zykluszeit um 25 % reduzieren. Sie werden den Mehrwert erkennen, noch bevor wir Ihre Bestellung annehmen.
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Ansix Tech Co Ltd
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