LSR Flüssigsilikon-O-Ringe und -Dichtungen
MERKMALE
Grundlage der technischen Kompetenzen – Kundenvertrauen durch herausragende Ausrüstung aufbauen
Wir bei Ansix Tech sind überzeugt, dass Kundenvertrauen mit einer greifbaren und nachvollziehbaren Infrastruktur beginnt. Bevor auch nur ein einziger Hohlraum bearbeitet oder eine einzige Spritzeinheit eingespritzt wird, schafft unsere Anlageninfrastruktur die Grundlage für Präzision, Wiederholgenauigkeit und langfristige Zuverlässigkeit.
1.1 Präzisionsformenbearbeitungsanlagen
Fünf-Achs-Hochgeschwindigkeits-Bearbeitungszentren
Unsere Fertigungshalle ist mit hochmodernen 5-Achs-CNC-Bearbeitungszentren führender globaler Hersteller wie DMG MORI und Makino ausgestattet. Diese Maschinen ermöglichen uns die Bearbeitung komplexer Konturen mit Toleranzen von ±0,002 mm. Bei O-Ring- und Dichtungsanwendungen führt dies direkt zu glatteren Trennfugen, praktisch keinem Grat und einer hervorragenden Dichtflächenqualität.
Kundennutzen garantiert: Dank einer Fertigungstoleranz von nur 0,002 mm dichten Ihre O-Ringe vom ersten bis zum millionsten Teil zuverlässig ab. Kein manuelles Entgraten, keine Leckagen, keine Ausschussware.
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Schimmelbeschreibung
Produktmaterialien:
LSR Silikon
Weichgummi: Silikon
Formmaterial:
S136ESR
Anzahl der Hohlräume:
32
Klebstoffzuführungsmethode:
Schnellläufer
Kühlmethode:
Wasserkühlung
Formgebungszyklus
12,5 Sekunden
- Der Formenherstellungsprozess und die Produktmaterialauswahl
Drahterodieren (Wire EDM)
Unsere Drahterodiertechnologie ermöglicht die Herstellung von Mikroporen mit einer Feinheit von nur 0,03 mm und schmalen Schlitzen mit außergewöhnlichen Aspektverhältnissen. Dies ist besonders wichtig für Präzisionsdichtungen mit dünnwandigen Abschnitten oder komplexen Innengeometrien. Im Gegensatz zu konventionellen Bearbeitungsverfahren erzeugt das Drahterodieren keine mechanischen Spannungen im Werkstück und eliminiert somit das Risiko von Verformungen dünner Wände.
Kundennutzen garantiert: Wenn Ihre Konstruktion ultradünne Dichtlippen oder Mikrokanäle für die Fluiddynamik erfordert, erreichen wir diese ohne Verformung oder Bruch – und ersparen Ihnen so kostspielige Kompromisse bei der Konstruktion.
Eigene Elektrodenfertigung und EDM-Werkstatt
Wir betreiben ein komplett autarkes Elektrodenbearbeitungszentrum und eine Werkstatt für Funkenerosion. Jede Werkzeugreparatur oder -modifikation wird in unserem Werk durchgeführt – so gewährleisten wir, dass die Bearbeitungszeiten für Konstruktionsänderungen oder Wartungsarbeiten in Stunden und nicht in Wochen gemessen werden.
Gelieferter Kundennutzen: Wenn Ihre Produktionslinie eine Formmodifikation benötigt, reagieren wir innerhalb von 24 Stunden, nicht erst nach 24 Tagen.
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Flotte von Spritzgießmaschinen
Ansix Tech betreibt einen umfassenden Maschinenpark vollelektrischer, servogesteuerter Spritzgießmaschinen mit Schließkräften von 30 bis 4.000 Tonnen. Das Spektrum reicht von Mikro-O-Ringen mit einem Gewicht von nur 0,06 Gramm bis hin zu großformatigen Automobil-Dichtungen und industriellen Dichtungskomponenten.
Vollelektrische Servoantriebstechnologie
Unsere Maschinen verfügen über vollelektrische Servoantriebe mit einer Schusswiederholgenauigkeit von ±0,1 %. Das bedeutet, dass jeder Spritzzyklus, jeder Schuss und jede Kavität mit exakt dem gleichen Volumen an LSR-Material gefüllt wird – Charge für Charge, Schicht für Schicht.
Auf Branchenmessen haben hochmoderne, vollelektrische LSR-Spritzgießanlagen die gratfreie Herstellung von Dichtungselementen mit einer Spritzgießgenauigkeit von 0,01 Millimetern demonstriert. Wir haben ähnliche Technologien in unsere gesamte Produktion integriert.
Kundennutzen: Eine Wiederholgenauigkeit von ±0,1 % bedeutet, dass Ihre Dichtungskomponenten auch bei Serienfertigungen von Millionen Stück eine Maßgenauigkeit von 0,02 mm aufweisen. Keine Abweichungen, keine Überraschungen, keine Kundenreklamationen über ungleichmäßige Dichtungen.
Zweizylinder-Dosierung mit geschlossener Regelschleife
LSR-Materialien werden als Zweikomponentensysteme geliefert (Komponente A enthält einen Platinkatalysator, Komponente B einen Vernetzer) und erfordern ein präzises Mischungsverhältnis von 1:1. Unsere Systeme verwenden Zweizylinder-Dosiereinheiten mit geschlossener Regelung, die eine Mischungsgenauigkeit von ±0,5 % gewährleisten. Integrierte Temperaturregelzonen steuern den Materialfluss vom Trichter bis zur Düse, verhindern vorzeitige Vernetzung und sichern gleichbleibende rheologische Eigenschaften während des gesamten Injektionsprozesses.
Kundennutzen: Die präzise Steuerung des Mischungsverhältnisses verhindert unzureichend oder übermäßig ausgehärtete Dichtungen – die häufigsten Fehlerursachen bei LSR-Dichtungsanwendungen, die zu Ausfällen im Feld und Produktrückrufen führen.
Maschinenvernetzung und MES-Integration
Alle Spritzgießmaschinen sind vernetzt und in unser Manufacturing Execution System (MES) integriert. Jeder kritische Prozessparameter – Temperatur, Einspritzdruck, Nachdruck, Schneckendrehzahl und Zykluszeit – ist im System hinterlegt und kann nur von autorisierten Ingenieuren mit vollständiger Rückverfolgbarkeit geändert werden.
Gelieferter Kundennutzen: Vollständige Prozessrückverfolgbarkeit bedeutet, dass wir Ihnen auf Anfrage eines Aufsichtsauditors oder Ihres Qualitätsteams umgehend Nachweise zur Prozessvalidierung liefern.
1.3 Mess- und Prüfgeräte
Koordinatenmessgeräte (KMG)
Unser hauseigenes Messlabor verfügt über hochpräzise Koordinatenmessgeräte (KMG), die vor Produktionsbeginn und in regelmäßigen Abständen während der Serienfertigung alle kritischen Abmessungen anhand Ihrer Teilezeichnung überprüfen. Jede Form wird vor dem Versand einer umfassenden Vollmaßprüfung unterzogen, wobei die wichtigsten Abmessungen auf CPK ≥ 1,33 validiert werden.
Kundennutzen: Ein CPK-Wert ≥ 1,33 bedeutet, dass Ihre Produktionsausbeute statistisch garantiert ist. Sie müssen nicht jedes eingehende Teil prüfen – unsere Prozessfähigkeit gewährleistet eine gleichbleibende Qualität, die den Six-Sigma-Standards entspricht.
Optische Messsysteme
Hochauflösende optische Messsysteme und Bildverarbeitungsstationen ermöglichen die berührungslose Messung empfindlicher LSR-Teile, die durch mechanisches Abtasten verformt werden könnten. Diese Systeme erfassen Oberflächenbeschaffenheit, Kantenqualität und Maßhaltigkeit bei Produktionsgeschwindigkeit.
Kundennutzen: Die berührungslose optische Inspektion von weichen Silikonteilen bedeutet, dass es zu keiner messbedingten Verformung kommt – die von uns gemeldeten Maße entsprechen exakt den Maßen, die Ihre Montagelinie erfassen wird.
Teil Zwei: Kernkompetenzen im Formenbau – Kennzahlen, die für Kunden relevant sind
Bei LSR-O-Ringen und -Dichtungen ist die Form nicht nur ein Werkzeug – sie ist die Grundlage Ihrer Wirtschaftlichkeit. Kunden achten vor allem auf die Standzeit der Form, die erreichbaren Toleranzen, die Lieferzeit und die Kosten zukünftiger Änderungen. Im Folgenden übersetzen wir technische Spezifikationen in konkreten Kundennutzen.
2.1 Formmaterialien und vorhergesagte Lebensdauer
Die Wahl des Formmaterials bestimmt direkt, wie viele qualitativ hochwertige Teile Sie herstellen können, bevor der Verschleiß der Form die Leistung beeinträchtigt.
Formteil Materialoptionen Leistungsversprechen (Kundennutzen)
Formbasis P20 Werkzeugstahl Starres, stabiles Fundament, das eine Lebensdauer von über 20 Jahren gewährleistet
Formkern / Formhohlraum S136, 2344, 2343, 8407, SKD11, SKD61, DC53, M340, 4Cr13, 9Cr18, NAK80, H13 500.000 Zyklen für glasfaserverstärkte Werkstoffe; über 1.000.000 Zyklen für Standard-LSR
Eigenschaften für hohe Beanspruchung Pulvermetallurgische Stähle, Hartmetalleinsätze Verlängerte Lebensdauer für Produktionsprogramme mit hohem Durchsatz
Oberflächen mit Spiegelglanz S136, NAK80, H13 mit Elektropolieren Oberflächenrauheit Ra
Für O-Ring- und Dichtungsanwendungen, bei denen Tausende oder Millionen von Teilen hergestellt werden, liefern wir mit jeder Form vollständige Materialzertifikate und Wärmebehandlungsdokumentationen.
Kundennutzen garantiert: Wir versprechen Ihnen nicht nur die Langlebigkeit der Form – wir liefern Ihnen die entsprechenden Dokumente. Dank unserer garantierten Mindestlebensdauer können Sie Ihre Abschreibung und die Werkzeugkosten pro Teil berechnen, bevor Sie eine Bestellung unterschreiben.
2.2 Erreichbare Maßtoleranzen
Die niedrige Viskosität und die hohe Fließfähigkeit von LSR erfordern engere Formtoleranzen als bei herkömmlichen thermoplastischen Spritzgussverfahren.
Standardmäßige Strukturbauteile: ±0,05 mm
Präzisionsdichtflächen und kritische O-Ring-Nuten: ±0,01 mm bis ±0,02 mm
Hochpräzise medizinische Komponenten: ±0,005 mm
Unsere Fünf-Achs-Bearbeitungs- und Drahterodierverfahren erreichen konstant Kavitätstoleranzen innerhalb von ±0,002 mm. Jede Form wird einer vollständigen Maßprüfung unterzogen, und ein detaillierter Bericht wird den Kunden vor Produktionsbeginn zur Verfügung gestellt.
Kundennutzen: Realistische Toleranzen werden dokumentiert, nicht nur angestrebt. Ihr Konstruktionsteam weiß genau, mit welchen Maßabweichungen zu rechnen ist, was eine fundierte Worst-Case-Analyse vor Produktionsbeginn ermöglicht.
2.3 Fähigkeiten hinsichtlich des Formtyps
Ansix Tech entwirft und fertigt ein komplettes Sortiment an Formkonfigurationen:
Kaltkanalsysteme: Bei LSR-O-Ringen und -Dichtungen halten Kaltkanalformen die Kanaltemperatur bei 60–80 °C, um eine vorzeitige Vernetzung zu verhindern, während die Formkavität die vollständige Aushärtungstemperatur von 160–180 °C erreicht. Dieses Verfahren eliminiert Kanalverluste vollständig, wodurch eine Materialausnutzung von 95 % erzielt wird.
Kundennutzen: Materialverschwendung wird vermieden – Sie bezahlen für Silikon, das zu Bauteilen verarbeitet wird, nicht für Angüsse. Bei LSR-Programmen mit hohem Durchsatz bedeutet dies jährliche Materialeinsparungen in Höhe von Zehntausenden von Dollar.
Fortschrittliche Kaltkanalsteuerung: Die Industrie setzt zunehmend auf intelligente Kaltkanaltechnologien mit servogesteuerten Düsennadeln, die eine automatische Kavitätenbalance ermöglichen und die Anlaufzeiten im Vergleich zur manuellen Justierung um ca. 90 % reduzieren. Ansix Tech hat analoge Funktionen in seine Werkzeuge für O-Ringe mit hoher Kavität integriert.
Kundennutzen: Schnellere Anlaufzeiten bedeuten weniger Produktionsausfallzeiten und geringere Umrüstkosten zwischen den Produktionsläufen – direkte Einsparungen für Ihr Betriebsbudget.
Heißkanalsysteme: Für Anwendungen, die höchste Präzision erfordern, halten Heißkanalsysteme das LSR im Angusskanal in einem halbgehärteten Zustand (Shore-A-Härte 10–20) und ermöglichen eine schnelle Endhärtung am Anguss. Die Materialausnutzung beträgt bis zu 95 %.
Familienformen: Mehrfachformen mit unterschiedlichen Kavitätengrößen ermöglichen die Herstellung mehrerer O-Ring-Größen oder Dichtungskonfigurationen in einem einzigen Arbeitsgang.
Zweikomponenten-/Umspritzformen: Für Bauteile, die LSR-Dichtungen mit starren Kunststoff- oder Metallsubstraten kombinieren, bieten unsere Zweikomponenten- und Umspritzverfahren integrierte Dichtungslösungen in einem einzigen Fertigungsschritt. LSR kann auf PC, PA6, PA66, PBT, PP/PE, TPU und Metallsubstrate, einschließlich Edelstahl, Titan und Aluminiumlegierungen, umspritzt werden.
Kundennutzen: Durch das Umspritzen entfallen sekundäre Montagevorgänge, die Anzahl der Lagerartikel wird reduziert und zuverlässigere Dichtungen werden erzielt, da keine Presspassungen vorhanden sind, die undicht werden könnten.
Hochglanzpolierte Spiegeloberflächenformen: Für optische LSR-Komponenten oder Anwendungen, die eine makellose Oberflächenästhetik erfordern, erreichen wir eine Oberflächenrauheit Ra
2.4 Optimierung des Anguss- und Verteilersystems
Formfüllanalyse (MFA): Jede Formkonstruktion beginnt mit einer umfassenden Formfüllsimulation mithilfe fortschrittlicher CAE-Software. Bei LSR-O-Ringen und -Dichtungen prognostiziert diese Analyse die Positionen von Schweißnähten, Lufteinschlüssen, Füllungleichgewichten und potenziellen Schwindungsproblemen, bevor das Material geschnitten wird. Angüsse werden strategisch positioniert, um eine gleichmäßige Kavitätenfüllung zu gewährleisten, und die Kanalgeometrien werden optimiert, um den Druckverlust zu minimieren und gleichzeitig ein vorzeitiges Aushärten zu verhindern.
Kundennutzen: Wir identifizieren potenzielle Fehler in der digitalen Welt, bevor sie Ihre Produktionshalle erreichen – das erspart Ihnen wochenlanges Ausprobieren und Nachbearbeiten von Formen und beschleunigt Ihre Markteinführungszeit.
2.5 Kühlsystem und Wärmemanagement
Die präzise Temperaturkontrolle ist beim LSR-Spritzgießen wohl wichtiger als bei jedem anderen Polymerverarbeitungsprozess. Die Aushärtung von LSR ist eine platinkatalysierte Additionsreaktion, die mit steigender Temperatur exponentiell zunimmt. Um die Aushärtungsgeschwindigkeit zu maximieren, wird LSR typischerweise bei hohen Temperaturen zwischen 160 °C und 220 °C ausgehärtet, wodurch Aushärtungszeiten im Sekundenbereich erreicht werden.
Unsere Formen zeichnen sich durch folgende Merkmale aus:
Konforme Kühlkanäle, die direkt in die Formplatten eingefräst sind und der Kontur der Bauteilgeometrie folgen, sorgen für eine gleichmäßige Wärmeabfuhr.
Zonenweise Temperaturregelung mit unabhängigen Kreisläufen für Kern- und Hohlraumseiten
Thermisches Gleichgewichtsdesign, das die Temperaturdifferenz zwischen Kern und Hohlraum innerhalb von 2°C hält
Ölzirkulations-Temperaturregelungssysteme, die eine Temperaturhomogenität von ±1°C über die gesamte Form erreichen
Bei einer Temperaturdifferenz von mehr als 10 °C kommt es zu lokaler Über- oder Unterhärtung, was Härteunterschiede zur Folge hat und die Dichtungsleistung beeinträchtigt.
Kundennutzen garantiert: Dank gleichmäßiger Formtemperatur erzeugt jede Kavität Dichtungen mit identischer Shore-A-Härte und identischem Druckverformungsrest. Keine weichen, keine harten Stellen – einfach gleichbleibende Dichtungsleistung.
2.6 Auslegung des Auswurfsystems
Die elastischen Eigenschaften und die Empfindlichkeit gegenüber Heißrissen bei LSR stellen eine besondere Herausforderung für das Auswerfen dar. Im Gegensatz zu starren Thermoplasten, die sich gut mit herkömmlichen Auswerferstiften verarbeiten lassen, erfordert LSR eine sorgfältige Verteilung der Auswerfkraft, um eine Verformung des Bauteils zu vermeiden.
Unsere Auswurfsysteme umfassen:
Strategisch positionierte Auswerferstifte, die sich gegenüber der Einspritzöffnung befinden
Luftunterstützte Auswurfsysteme für empfindliche dünnwandige O-Ringe
Auswerferplattenkonstruktionen für Teile, die eine gleichmäßige Auswerferkraftverteilung erfordern.
Automatisierte Entformungslösungen integriert mit Roboter-Kommissionierern für eine vollautomatische Produktion
Kundennutzen garantiert: Dank des optimalen Auswurfmechanismus lassen sich Ihre LSR-O-Ringe sauber lösen, ohne zu reißen, zu kleben oder manuell entfernt werden zu müssen – so bleibt Ihre Produktionslinie mit voller Geschwindigkeit am Laufen.
2.7 Belüftungsdesign
Die niedrige Viskosität von LSR ermöglicht es dem Material, selbst in kleinste Spalten zu fließen. Wird es nicht ausreichend entlüftet, führt eingeschlossene Luft zu Blasenbildung, unvollständiger Füllung und beeinträchtigter Dichtigkeit. Unsere Formen verfügen über präzisionsgeschliffene Entlüftungskanäle (typischerweise 0,01–0,03 mm tief) an der Trennlinie und entlang des Formhohlraumumfangs.
Kundennutzen garantiert: Präzise Entlüftung sorgt dafür, dass Ihre O-Ringe zu 100 % porenfrei sind – keine Leckstellen, keine Ausfälle im Feld, keine Qualitätseinbußen.
2.8 Normen für die Vorlaufzeit von Formen
Komplexität der Form Standard-Lieferzeit Beschleunigte Lieferzeit
Einfache O-Ring-/Dichtungsform 10–15 Tage Schon ab 7 Tagen
Mehrfachkavität mittlerer Komplexität 25–45 Tage 20 Tage
Komplexe Familienform oder Umspritzung 45–60 Tage 35 Tage
Beschleunigte Produktionszeiten werden erreicht, ohne Kompromisse bei den Verifizierungsprotokollen einzugehen – jede Form wird weiterhin einer vollständigen Maßprüfung, einer Stahlmaterialzertifizierung und einem Erstschusstest unterzogen.
Kundennutzen: Dank planbarer und transparenter Lieferzeiten können Sie Ihre Produktionsabläufe zuverlässig planen. Und im Notfall reagieren wir schneller als der Branchendurchschnitt, ohne dabei Abstriche bei der Qualität zu machen.
Teil Drei: Prozesskontrolle beim Spritzgießen – Beseitigung von Qualitätsängsten beim Kunden
Die Bedenken der Kunden hinsichtlich des LSR-Spritzgießens konzentrieren sich auf fünf vorhersehbare Probleme: Einfallstellen und Schwindung, Gratbildung, Maßungenauigkeiten, Farbunterschiede zwischen den Chargen und Haftungsprobleme bei umspritzten Bauteilen. Ansix Tech begegnet diesen Problemen durch systematische und nachweisbare Kontrollen.
3.1 Prozessstandardisierung und Parameterfestlegung
Alle Spritzgießmaschinen sind vernetzt und in unsere MES-Plattform integriert. Jeder kritische Prozessparameter – einschließlich Zylindertemperatur (bei LSR auf 20–30 °C gehalten, um vorzeitige Vernetzung zu verhindern), Einspritzdruck (typischerweise 3–12 Pa bei LSR), Aushärtungstemperatur (160–180 °C bei platin-katalysierten Systemen), Einspritzgeschwindigkeit, Nachdruck, Kühlzeit und Schneckenposition – ist im System festgelegt und erfordert für Änderungen die Genehmigung durch die Entwicklungsabteilung.
Kundennutzen: Durch die Parameterfixierung ist Prozessabweichungen ausgeschlossen. Was wir beim Produktionsstart validiert haben, bleibt während der gesamten Laufzeit Ihres Programms gültig.
3.2 Präzision der Temperaturregelung
Bei der LSR-Verarbeitung wird die Zylindertemperatur – anders als bei thermoplastischen Verfahren, die eine Erwärmung erfordern – auf 20–30 °C gehalten, da der Platinkatalysator des LSR unterhalb von 40 °C eine extrem geringe Aktivität aufweist (Reaktionshalbwertszeit > 24 Stunden). Dadurch wird eine vorzeitige Vernetzung innerhalb der Spritzgießeinheit verhindert. Die Aushärtung erfolgt ausschließlich im erwärmten Formhohlraum bei 160–180 °C.
Unsere Systeme umfassen:
Wassergekühlte Zylindermäntel gewährleisten eine Temperaturstabilität von ±2°C
Acht oder mehr unabhängige Temperaturregelzonen vom Trichter bis zur Düse
Ölumlauf-Formtemperaturregler mit einer Sollwertgenauigkeit von ±1°C
Temperaturüberwachung in Echtzeit mit automatischer Alarmierung bei Überschreitung der Kontrollgrenzen in jeder Zone.
Kundennutzen garantiert: Dank präziser Temperaturkontrolle härten Ihre O-Ringe vollständig aus, ohne zu versengen – was Zugfestigkeit, Reißfestigkeit und Druckverformungsbeständigkeit maximiert.
3.3 Dimensionsstabilitäts-Kontrollsystem
Die gleichmäßige Temperaturverteilung in der Form ist entscheidend für die Aushärtungsdynamik von LSR. Unsere Formen verfügen über eine Zonen-Temperaturregelung, bei der die Temperaturdifferenz zwischen Kern und Kavität maximal 2 °C beträgt. Dadurch werden lokale Überhärtung (die zu übermäßiger Härte führt) oder Unterhärtung (die die Zugfestigkeit beeinträchtigt) vermieden.
Unser Prozessvalidierungsprotokoll umfasst:
Erstmusterprüfung der ersten Muster mit vollständigem Maßbericht
Vergleich der ersten und letzten Teile am Ende der Charge
Dimensionsüberwachung während des Zyklus mittels Hohlraumdrucksensoren
Automatisierte optische Inspektionsstationen, die in die Produktionslinie integriert sind
Gelieferter Kundennutzen: Wir können dokumentieren, dass die kritischen Abmessungen bei drei separaten Produktionschargen, die in derselben Woche hergestellt wurden, um weniger als 0,02 mm schwanken – statistisch verifizierte Dimensionsstabilität.
3.4 Blitzkontrolle und Trennlinienqualität
Gratbildung – der dünne Materialüberschuss, der zwischen den Formhälften austritt – stellt aufgrund der niedrigen Viskosität des Materials eine ständige Herausforderung beim LSR-Spritzgießen dar. Unser Ansatz zur Gratvermeidung umfasst Folgendes:
Submikron-Trennschnittbearbeitung mit einer Endgenauigkeit von 0,005 mm
Präzisionsabsperrflächen, die so konstruiert sind, dass sie hohen Einspritzdrücken ohne Verformung standhalten.
Selbstsichernde Schließkraftkompensation zur Gewährleistung eines gleichmäßigen Formschlusses unabhängig von der thermischen Ausdehnung der Maschine.
Kontrollierte Grattoleranz
Für Anwendungen in der Medizintechnik, die gratfreie Oberflächen erfordern, haben unsere Systeme die Herstellung gratfreier LSR-Dichtungselemente demonstriert.
Wenn Grat auftritt, können kryogene Entgratungsverfahren den Grat von Dutzenden bis Tausenden von LSR-Formteilen gleichzeitig entfernen, ohne die Teiletoleranzen oder die Oberflächenbeschaffenheit zu verändern, und liefern so konsistentere Ergebnisse als das manuelle Entgraten.
Kundennutzen: Kontrollierter Grat bedeutet, dass Ihre O-Ringe und Dichtungen direkt nach dem Pressvorgang einsatzbereit sind – keine Nachbearbeitung, keine zusätzlichen Arbeitskosten, kein Kontaminationsrisiko durch lose Gratpartikel.
3.5 Standards für Oberflächenqualität und Erscheinungsbild
Wir klassifizieren und liefern LSR-Teile gemäß dokumentierten Oberflächenqualitätsniveaus:
Standard-Industriequalität: Nimmt die vorgeformte Textur unverändert auf.
Klare/transparente LSR-Komponenten: Makelfrei, blasenfrei, erfordern spiegelpolierte Formhohlräume.
Hochglänzende Oberflächenteile: Oberflächenrauheit Ra ≤ 0,2 µm direkt aus der Form
Umspritzte Bauteile: Chemische Verbindung mit Kunststoff-/Metallsubstraten geprüft
Kundennutzen garantiert: Klare, nachvollziehbare Erscheinungsstandards eliminieren subjektive Akzeptanzkriterien. Sie wissen, was Sie bekommen, bevor Sie es erhalten.
3.6 Umfassende Materialfähigkeiten
Ansix Tech verfügt über praxiserprobte Erfahrung mit dem gesamten Spektrum an LSR- und verwandten Materialien:
Standard LSR – Dichtungssorten für allgemeine Anwendungen
Medizinische LSR – Entspricht USP Klasse VI, ISO 10993, FDA 21 CFR 177.2600
Fluorsilikon (F-LSR) – Verbesserte Beständigkeit gegenüber Chemikalien und Kraftstoffen
Elektrisch leitfähiges LSR – Für EMI-Abschirmungsanwendungen
Wärmeleitendes LSR – Zur Wärmeableitung in elektronischen Dichtungen
Hochtransparentes LSR – Lichtdurchlässigkeit ≥ 95 % für optische Dichtungsanwendungen
Flammhemmendes LSR – UL94 V-0-zertifiziert für Anwendungen mit hohen Sicherheitsanforderungen
Kompatibilität mit Umspritzverfahren – PC, PA6, PA66, PBT, PP/PE, TPU, Edelstahl, Titan, Aluminium
Jede Materialcharge wird mit einem Analysezertifikat und, für medizinische und automobile Anwendungen, mit einer vollständigen Dokumentation zur Einhaltung der gesetzlichen Bestimmungen geliefert.
Kundennutzen: Wenn Ihre Anwendung spezifische Materialzertifizierungen erfordert – FDA, USP Klasse VI, ISO 10993, UL94, IATF 16949 – liefern wir die Dokumentation, die Ihre Aufsichtsbehörden zufriedenstellt.
Teil Vier: Prozessentwicklung mit Komplettservice – Reduzierung der Kundenmanagementkosten
Viele Hersteller beschränken sich auf die Teilelieferung. Ansix Tech bietet Ihnen eine umfassende Fertigungspartnerschaft und reduziert so Ihren internen Verwaltungsaufwand in jeder Phase.
4.1 Frühzeitige Einbindung: Berichte zur fertigungsgerechten Konstruktion (DFM)
Bevor mit dem Formenbau begonnen wird, erstellt unser Ingenieurteam einen umfassenden DFM-Bericht, der Folgendes beinhaltet:
Materialauswahlempfehlungen basierend auf Ihren Anwendungsanforderungen (Betriebstemperaturbereich, Chemikalienbelastung, Anforderungen an die Einhaltung gesetzlicher Vorschriften).
Analyse des Entformungswinkels zur Sicherstellung einer ordnungsgemäßen Teileentnahme ohne Einreißen.
Optimierung der Wandstärke zur Vermeidung von Einfallstellen und Gewährleistung einer gleichmäßigen Aushärtung
Empfehlungen zur Torstandortwahl zur Minimierung von Spuren und zur Ausbalancierung der Füllmenge
Aushandlung der Position der Auswerferstiftmarkierung, um Dichtflächen zu vermeiden
Berechnung der Schrumpfungskompensation – Die Schrumpfungsraten von LSR liegen zwischen 5 % und 7 % und sind damit deutlich höher als bei herkömmlichen Thermoplasten.
Vorhersage von Schweißnähten und Lufteinschlüssen zur Identifizierung potenzieller Qualitätsrisiken vor Beginn der Werkzeugfertigung
Kundennutzen: Wir identifizieren Fertigungsprobleme, bevor Sie Werkzeugkosten tragen. Jedes frühzeitig erkannte DFM-Problem spart wochenlange Verzögerungen und Tausende von Euro an Nacharbeit. Das ist eine Risikominderung, die Sie beziffern können.
4.2 Prototyping und Stichprobeniteration (T0 bis T3)
Unser Validierungsprotokoll umfasst bis zu vier Stichprobeniterationen:
T0-Proben – Erste Testschüsse aus der neuen Form zur Identifizierung etwaiger unmittelbarer Probleme
T1-Proben – Korrigierte Proben zur Behebung der T0-Befunde, mit vollständigem Maßprüfungsbericht
T2-Muster – Feinabgestimmte Muster, optimiert für Produktionsparameter
T3-Muster – Produktionsfertige Muster zur Kundenfreigabe
Jeder Beispieliteration liegt ein detaillierter Verbesserungsbericht bei, der die vorgenommenen Änderungen, die erzielten Ergebnisse und die verbleibenden Maßnahmen dokumentiert.
Kundennutzen: Transparente Iterationsberichte sorgen dafür, dass Sie immer wissen, was sich zwischen den einzelnen Versionen geändert hat. Sie haben volle Transparenz über jede technische Entscheidung, die Ihr Produkt beeinflusst.
4.3 Pilotproduktion in kleinen Stückzahlen
Vor der Serienproduktion bieten wir Pilotserien von 100 bis 500 Stück zur Validierung an:
Prozessfähigkeit (CPK ≥ 1,33)
Erstausbeute unter Produktionsbedingungen
Dimensionsstabilität über mehrere Hohlräume hinweg
Verpackungs- und Handhabungsverfahren
Kundennutzen garantiert: Die Pilotproduktion stellt sicher, dass alles im großen Maßstab funktioniert, bevor Sie eine Bestellung über eine Million Stück freigeben. Sollte etwas angepasst werden müssen, finden und beheben wir das Problem bei 500 Stück, nicht erst bei 500.000.
4.4 Wartung, Ersatzteile und Kundendienst
Jede von uns gelieferte Form beinhaltet:
Standard-Ersatzteilsatz – Kritische Verschleißteile einschließlich Auswerferstifte, Kernstifte und Hohlraumeinsätze
Empfohlener Wartungsplan – einschließlich Reinigungsintervallen, Schmierstellen und Prüfpunkten für Verschleißuntersuchungen
Lebenslanger Reparaturservice – zum Selbstkostenpreis, einschließlich Nacharbeiten bei normalem Verschleiß nach Ablauf der Garantiezeit
Verschleißtest mit 2000 Schüssen für Qualifizierungsformen – inklusive dokumentiertem Verschleißbericht vor Auslieferung
Kundennutzen: Ein Ersatzteilset in Ihrem Werkzeuglager reduziert ungeplante Ausfallzeiten auf Stunden, nicht auf Tage. Und dank lebenslanger Reparatur zum Selbstkostenpreis erleben Sie bei der Werkzeugwartung keine unerwarteten Kosten.
4.5 Zertifizierungen für Qualitätsmanagementsysteme
Unsere Produktionsstätten sind zertifiziert nach:
ISO 9001 – Qualitätsmanagementsysteme
IATF 16949 – Qualitätsmanagement in der Automobilindustrie speziell für die Dichtungs- und Komponentenfertigung
ISO 13485 – Qualitätsmanagementsysteme für Medizinprodukte
Für medizinische Anwendungen unterhalten wir dokumentierte Konformitätswege für FDA 21 CFR Part 820 und die EU-Medizinprodukteverordnung (MDR) 2017/745, einschließlich der Validierung der Biokompatibilität gemäß ISO 10993.
Kundennutzen: Unsere Zertifizierungen reduzieren den Aufwand für Ihre Lieferantenaudits. Wenn Ihr Auditor Nachweise für unser Qualitätssystem verlangt, stellen wir Ihnen die Zertifikate und die dazugehörigen Dokumente umgehend zur Verfügung.
4.6 Verpackung und Logistik
LSR-O-Ringe und -Dichtungen sind empfindliche Bauteile, die sorgfältige Handhabung erfordern. Unsere Verpackungslösungen umfassen:
Reinraumverpackung unter ISO-Klasse 7 (10.000) Bedingungen für medizinische und elektronische Anwendungen
Antistatische Verpackungen für elektronikempfindliche Anwendungen
Geprüfte Versiegelung und Etikettierung mit vollständiger Rückverfolgbarkeit zur Produktionscharge
Chargenrückverfolgbarkeit, die jede Lieferung mit spezifischen Produktionsparametern, Rohmaterialzertifikaten und Prüfprotokollen verknüpft.
Kundennutzen: Dank der rückverfolgbaren Verpackung können wir im Falle eines Problems vor Ort innerhalb weniger Stunden die spezifische Produktionscharge, Schicht, Formkavität und Materialcharge identifizieren – was gezielte Rückrufe anstelle von pauschalen Austauschen ermöglicht.
Teil Fünf: Differenziertes Wertversprechen – Direkte Antworten auf häufige Kundenbeschwerden
Der effektivste Weg, Mehrwert zu demonstrieren, besteht darin, die am häufigsten gestellten Kundenfragen zu beantworten. Im Folgenden gehen wir auf gängige Probleme in der Branche ein und geben konkrete, nachvollziehbare Antworten.
Beschwerde 1: „Die Formen müssen ständig repariert werden, was den Produktionsablauf stört“
Ansix-Technologieversprechen: Wir führen vor der Auslieferung jedes neuen Werkzeugs einen Verschleißtest über 2000 Zyklen durch und erstellen einen detaillierten Verschleißbericht. Zusätzlich gewähren wir auf jedes Werkzeug eine dreijährige Strukturgarantie (ausgenommen normaler Verschleiß an Auswerferstiften und anderen Verbrauchsmaterialien). Sollte innerhalb von drei Jahren unter normalen Betriebsbedingungen ein Strukturdefekt auftreten, reparieren wir diesen kostenlos.
Kundennutzen: Drei Jahre zuverlässige Werkzeugleistung bedeuten, dass Sie keine unerwarteten Kosten für Werkzeugreparaturen einplanen müssen. Der Verschleißbericht liefert Ihnen dokumentierte Belege für die zu erwartende Leistung.
Beschwerde 2: „Übermäßiger Grat erfordert aufwendige Nachbearbeitungsarbeiten“
Ansix-Technologieversprechen: Wir bearbeiten Trennflächen mit einer Genauigkeit von 0,005 mm und verwenden selbstkompensierende Spannkraftsysteme. Unter normalen Produktionsbedingungen wird die Gratdicke auf unter 0,03 mm begrenzt – so gering, dass die Teile nicht manuell entgratet werden müssen.
Kundennutzen: Durch den Wegfall des manuellen Entgratens entfällt ein Arbeitskostenfaktor in Ihrem Produktionsbudget. Bei Programmen mit hohem Produktionsvolumen bedeutet dies jährliche Einsparungen in Höhe von Zehntausenden von Dollar.
Beschwerde 3: „Abweichungen der Abmessungen zwischen den Chargen“
Ansix-Technologieversprechen: Jede Spritzgießmaschine ist mit Kavitätsdrucksensoren und – für ausgewählte Anwendungen – mit integrierten Ultraschall-Wanddickensensoren ausgestattet. Diese Sensoren liefern Echtzeit-Feedback an das Spritzgießsteuerungssystem und ermöglichen so den automatischen Ausgleich von Viskositätsschwankungen zwischen Materialchargen. Diese Regelung gewährleistet die Einhaltung kritischer Abmessungen unabhängig von Materialunterschieden zwischen den Chargen.
Kundennutzen: Die gleichbleibende Maßhaltigkeit von Charge zu Charge bedeutet, dass Ihre Montagelinie niemals Vorrichtungen oder Toleranzen aufgrund von Eingangsprüfungen anpassen muss. Sie erhalten stets gleichbleibende Teile – Lieferung für Lieferung.
Beschwerde 4: „Die Bearbeitungszeiten für Schimmelreparaturen sind inakzeptabel“
Ansix-Technologieversprechen: Dank unserer autarken Elektrodenfertigung und EDM-Werkstatt verlassen Werkzeugmodifikationen und -reparaturen unser Werk nie. Für Standardnacharbeiten – einschließlich Punktschweißreparaturen oder Auswerferstiftwechsel – garantieren wir eine Bearbeitungszeit von 24 Stunden ab Diagnose.
Kundennutzen: Stillstand Ihrer Produktionslinie kostet die wochenlange Wartezeit auf eine Werkzeugreparatur Zehntausende von Dollar pro Stunde. Dank unserer standardmäßigen 24-Stunden-Reparaturgarantie sind Sie schnellstmöglich wieder produktionsbereit.
Teil Sechs: Kostenoptimierung – Senkung der direkten Kosten durch herausragende Ingenieursleistungen
Dies ist die Frage, die für Ihr Finanzteam am wichtigsten ist: „Wie senkt Ansix Tech meine Gesamtbetriebskosten?“
Ansix Tech senkt die Kosten gleichzeitig aus drei Richtungen: durch Reduzierung der Materialkosten, Steigerung der Prozesseffizienz und Vermeidung von Fehlern. Die Ergebnisse sind kumulativ und messbar.
6.1 Reduzierung der Materialkosten
Materialeinsparung durch Kaltkanalsysteme: Bei der Herstellung von LSR-O-Ringen und -Dichtungen eliminieren Kaltkanalsysteme den Kanalabfall vollständig. Im konventionellen Spritzgussverfahren können Kanäle 20–40 % des gesamten Materialverbrauchs ausmachen – Material, das als Ausschuss landet. Unsere Kaltkanalsysteme erreichen eine Materialausnutzung von 95 %.
Berechnete Einsparungen: Bei einem jährlichen Verbrauch von 100 Tonnen LSR führt eine Reduzierung des Materialabfalls um 20 % (von konventionellem auf Kaltkanalverfahren) zu einer jährlichen Einsparung von 20 Tonnen LSR. Bei den derzeitigen LSR-Preisen entspricht dies einer beträchtlichen fünfstelligen jährlichen Einsparung.
Effizienzsteigerung durch Mehrfachkavitäten: Durch die Entwicklung höherer Kavitätenanzahlen ohne Kompromisse bei Füllgrad oder Teilequalität reduzieren wir den Material- und Energieverbrauch pro Teil. Jede zusätzliche Kavität verteilt die Fixkosten auf mehr Teile.
Berechnete Einsparungen: Durch die Verdopplung der Kavitätenanzahl von 16 auf 32 sinken die Bearbeitungskosten pro Teil um ca. 40 % bezogen auf den Durchsatz.
6.2 Prozesseffizienzgewinne
Zykluszeitoptimierung: LSR härtet bei 160–220 °C in Sekundenschnelle aus. Für platin-katalysierte Formulierungen bei optimalen Formtemperaturen (z. B. 175 °C ergeben Aushärtungszeiten von 15–20 Sekunden) konnten wir durch optimiertes Wärmemanagement und Analyse der Aushärtungskinetik Zykluszeitreduzierungen von 20–35 % dokumentieren.
Berechnete Einsparungen: Bei einer O-Ring-Form mit 16 Kavitäten, die jährlich 5.000 Stunden im Einsatz ist, erhöht eine Zykluszeitverkürzung von 25 % die jährliche Produktion um etwa 1,25 Millionen Teile ohne zusätzliche Investitionsausgaben.
Automatisierte Entformung und Handhabung: Unsere Produktionszellen integrieren lineare Robotersysteme zur Teileentnahme und Verpackung, wodurch manuelle Entformungsvorgänge entfallen. Bei der Großserienfertigung minimiert die automatische Entformung den Ausschuss und macht Nachbearbeitungen überflüssig.
Berechnete Einsparungen: Durch den Wegfall der manuellen Teilehandhabung werden die direkten Arbeitskosten bei Programmen mit hohem Volumen um 50–70 % gesenkt.
Reduzierung der Anlaufzeit: Intelligente Kaltkanalsysteme ermöglichen eine Reduzierung der Anlaufzeit um ca. 90 % im Vergleich zur manuellen Bedienung. Bei Produktionslinien mit häufigen Produktwechseln führt dies direkt zu einer erhöhten verfügbaren Produktionszeit.
Berechnete Einsparungen: Bei einer Linie mit wöchentlichen Umrüstungen führt eine Reduzierung der Anlaufzeit von 2 Stunden auf 12 Minuten zu einer Steigerung der jährlichen Produktionskapazität um über 90 Stunden.
6.3 Fehlervermeidung und Ausschussreduzierung
Verbesserung der Erstausbeute: Durch integrierte Sensorik im Werkzeug, automatisierte optische Inspektion und statistische Prozessüberwachung erzielen wir bei den meisten LSR-O-Ring- und Dichtungsanwendungen Erstausbeuten von über 98 %.
Berechnete Einsparungen: Jede Reduzierung der Ausschussquote um 1 % bei einem Jahresvolumen von einer Million Teilen spart 10.000 Teile vor dem Ausschuss – direkte Material- und Arbeitseinsparungen.
Vorausschauende Wartung: Durch die Überwachung von Maschinenparametern und Verschleißindikatoren der Formen planen wir Wartungsarbeiten, bevor es zu Ausfällen kommt, und vermeiden so ungeplante Stillstandszeiten.
Berechnete Einsparungen: Durch die Vermeidung eines achtstündigen ungeplanten Stillstands einer LSR-Produktionslinie mit hohem Durchsatz werden Produktionsausfälle und Notfallreparaturkosten in Höhe von Zehntausenden von Dollar verhindert.
Fazit: Technisches Know-how in Kundennutzen umwandeln
Bei Ansix Tech betrachten wir LSR-Formen und Spritzgießanlagen nicht als Werkzeuge, sondern als umsatzgenerierende Anlagen. Jede unserer technischen Entscheidungen – von der Auswahl des Formstahls über die Auslegung der Kühlkanäle bis hin zur Prozesssteuerungsstrategie – wird anhand einer einzigen Frage bewertet: „Bringt dies unserem Kunden einen messbaren Mehrwert?“
Unsere 28-jährige Erfahrung in der Entwicklung und Fertigung von LSR-Produkten hat uns gelehrt, dass Kunden keine Präzisionsbearbeitung oder hochentwickelte Prozesssteuerung kaufen. Sie kaufen zuverlässige, leckagefreie Dichtungen. Sie kaufen planbare Produktionsabläufe. Sie kaufen niedrigere Stückkosten. Sie kaufen ein reduziertes regulatorisches Risiko.
Deshalb strukturieren wir jede Interaktion anhand von fünf kundenorientierten Säulen:
Harte Eigenschaften, die Präzision ermöglichen
Überprüfbare Formspezifikationen, die Überraschungen ausschließen
Prozesskontrollen, die Fehler verhindern, bevor sie auftreten
Komplettservice, der Ihren Verwaltungsaufwand reduziert
Direkte Antworten auf häufige Beschwerden, die durch Transparenz Vertrauen schaffen.
Erleben Sie den Unterschied von Ansix Tech. Schildern Sie unser aktuelles Projekt für LSR-O-Ringe oder -Dichtungen. Wir erstellen Ihnen einen umfassenden DFM-Bericht, der Ihnen genau aufzeigt, wie wir Ihre spezifischen Fertigungsherausforderungen lösen – bevor Sie in Werkzeuge investieren.
Ansix Tech – Zuverlässigkeit in jeder Dichtung
Für technische Beratung, DFM-Berichtsanfragen oder zur Besprechung Ihrer Anforderungen an LSR-O-Ringe und Dichtungen kontaktieren Sie bitte unser Ingenieurteam. Wir erstellen Ihnen schnell ein Angebot und freuen uns darauf, unsere Kompetenzen in Ihrem nächsten Projekt unter Beweis zu stellen.
Ansix Tech Co Ltd
Wenn Sie Projekte im Bereich LSR-Flüssigsilikon-O-Ringe und -Dichtungen planen, kontaktieren Sie uns jederzeit. Wir setzen Ihre Ideen in die Tat um, helfen Ihnen, Ihre Ziele zu erreichen und Großaufträge zu generieren. Sie erreichen uns unter info@ansixtech.com oder direkt unseren CTO unter stephen@ansixtech.com.
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