LSR 액상 실리콘 O링 및 가스켓

특징

• 하드웨어 역량의 기반 – 우수한 장비를 통해 고객 신뢰 구축

  앤식스 테크는 고객의 신뢰가 실질적이고 검증 가능한 인프라에서 시작된다고 믿습니다. 단 하나의 캐비티를 가공하거나 단 한 번의 사출도 하기 전에, 당사의 장비 기반은 정밀성, 반복성 및 장기적인 신뢰성을 위한 토대를 마련합니다.

   

  1.1 정밀 금형 가공 장비

  5축 고속 가공 센터

   

  저희 생산 시설은 DMG MORI 및 Makino를 비롯한 세계 유수 제조업체의 최첨단 5축 고속 CNC 가공 센터로 완비되어 있습니다. 이러한 장비를 통해 ±0.002mm 이내의 정밀도로 복잡한 형상을 가공할 수 있습니다. O링 및 가스켓 제품의 경우, 이는 더욱 매끄러운 분할선, 거의 없는 플래시, 그리고 탁월한 밀봉 표면 품질로 직결됩니다.

   

  고객 가치 제공: 0.002mm의 정밀 가공 공차는 O링이 첫 번째 부품부터 백만 번째 부품까지 일관된 밀봉 성능을 보장함을 의미합니다. 수동 디플래싱 작업이 필요 없고, 누출 경로가 없으며, 불량품 발생도 없습니다.

  
  

• 금형 설명
  제품 소재:	LSR 실리콘 부드러운 고무: 실리콘
  금형 재질:	S136ESR
  충치 개수:	32
  접착제 공급 방식:	핫 러너
  냉각 방식:	수냉식
  성형 주기	12.5초

  
  
  

• 
• 금형 제작 공정 및 제품 재료 선택
  

  와이어 방전 가공(Wire EDM)

   

  당사의 와이어 방전가공(EDM) 기술은 0.03mm만큼 미세한 마이크로 기공과 탁월한 형상비를 가진 좁은 슬롯을 생성할 수 있도록 합니다. 이는 얇은 벽 부분이나 복잡한 내부 형상이 요구되는 정밀 가스켓 설계에 특히 중요합니다. 기존 기계 가공 방식과 달리 와이어 방전가공은 공작물에 기계적 응력을 가하지 않아 얇은 벽 변형의 위험을 제거합니다.

   

  고객 가치 제공: 설계에 초박형 밀봉 립이나 유체 역학을 위한 미세 채널이 필요한 경우, 당사는 변형이나 파손 없이 이를 구현하여 비용이 많이 드는 설계 타협을 방지합니다.

   

  사내 전극 제조 및 EDM 작업장

   

  당사는 모든 설비를 갖춘 전극 가공 센터와 방전 가공 작업장을 운영하고 있습니다. 모든 금형 수리 및 개조 작업은 당사 시설 내에서 이루어지므로, 설계 변경이나 유지 보수에 소요되는 시간을 몇 주가 아닌 몇 시간으로 단축할 수 있습니다.

   

  고객 가치 제공: 생산 라인에 금형 수정이 필요한 경우, 24일이 아닌 24시간 이내에 대응합니다.

• 사출 성형기 제품군

  Ansix Tech는 30톤에서 4,000톤에 이르는 클램핑력을 갖춘 다양한 종류의 전기식 서보 구동 사출 성형기를 보유하고 있습니다. 이러한 제품군은 무게가 0.06g에 불과한 초소형 O링부터 대형 자동차 가스켓 및 산업용 밀봉 부품에 이르기까지 모든 제품을 생산할 수 있도록 지원합니다.

   

  완전 전기 서보 구동 기술

   

  당사의 기계는 ±0.1%의 사출 반복 정밀도를 자랑하는 완전 전기식 서보 드라이브를 탑재하고 있습니다. 이는 모든 사출 주기, 모든 사출량, 모든 캐비티가 배치별, 교대 근무별로 정확히 동일한 양의 LSR 재료로 채워진다는 것을 의미합니다.

   

  업계 전시회에서 최첨단 완전 전기식 LSR 성형 시스템은 0.01mm의 사출 성형 정밀도로 버(burr)가 없는 밀봉 요소 생산을 시연했습니다. 당사는 이와 유사한 기능을 생산 현장 전반에 통합했습니다.

   

  고객 가치 제공: ±0.1%의 반복 정밀도는 수백만 개의 제품을 생산하는 과정에서도 밀봉 부품의 치수가 0.02mm 이내의 일관성을 유지함을 의미합니다. 오차 발생이나 예상치 못한 문제 없이, 밀봉 불량으로 인한 고객 불만을 방지할 수 있습니다.

   

  폐쇄 루프 피드백을 갖춘 이중 실린더 계량

   

  LSR 소재는 백금 촉매를 포함하는 A액과 가교제를 포함하는 B액, 이렇게 두 가지 성분으로 구성된 시스템으로 공급되며, 정확한 1:1 혼합 비율이 요구됩니다. 당사 시스템은 폐루프 피드백 제어 기능을 갖춘 이중 실린더 계량 장치를 사용하여 ±0.5%의 혼합 비율 정확도를 유지합니다. 통합 온도 제어 영역은 호퍼에서 노즐까지 소재의 온도를 조절하여 조기 가교를 방지하고 주입 공정 전반에 걸쳐 일관된 유동학적 특성을 보장합니다.

   

  고객 가치 제공: 정밀한 혼합 비율 제어를 통해 LSR 실링 적용 분야에서 가장 흔한 고장 원인인 과소 경화 또는 과다 경화 실링 문제를 해결하여 현장 고장 및 제품 리콜을 방지합니다.

   

  기계 연결 및 MES 통합

   

  모든 사출 성형기는 네트워크로 연결되어 제조 실행 시스템(MES)에 통합되어 있습니다. 온도, 사출 압력, 유지 압력, 스크류 속도, 사이클 시간 등 모든 핵심 공정 매개변수는 시스템 내에 저장되어 있으며, 권한을 부여받은 엔지니어만 완벽한 추적성을 확보하면서 수정할 수 있습니다.

   

  고객에게 제공하는 가치: 완벽한 프로세스 추적성을 통해 규제 기관 감사관이나 품질 관리팀에서 프로세스 검증 증거를 요청할 경우 즉시 제공할 수 있습니다.

   

  1.3 계측 및 검사 장비

  좌표 측정기(CMM)

   

  당사의 사내 계측 연구소는 고정밀 CMM(좌표 측정기)을 갖추고 있어 생산 시작 전 및 대량 생산 중 정기적인 간격으로 모든 주요 치수를 부품 도면과 대조하여 검증합니다. 모든 금형은 출하 전에 종합적인 전체 치수 검사를 거치며, 주요 치수는 CPK ≥ 1.33으로 검증됩니다.

   

  고객 가치 제공: CPK ≥ 1.33은 생산 수율이 통계적으로 보장됨을 의미합니다. 모든 입고 부품을 검사할 필요가 없습니다. 당사의 공정 능력은 식스 시그마 기준을 충족하는 일관된 품질을 보장합니다.

   

  광학 측정 시스템

   

  고해상도 광학 측정 시스템과 비전 검사 스테이션을 통해 물리적 접촉으로 인해 변형될 수 있는 정밀한 LSR 부품을 비접촉식으로 측정할 수 있습니다. 이러한 시스템은 생산 속도에 맞춰 표면 마감, 모서리 품질 및 치수 적합성을 측정합니다.

   

  고객에게 제공하는 가치: 부드러운 실리콘 부품에 대한 비접촉식 광학 검사는 측정으로 인한 변형을 방지합니다. 따라서 당사가 보고하는 치수는 조립 라인에서 실제로 보게 될 치수와 정확히 일치합니다.

   

  파트 2: 금형 제조 핵심 역량 – 고객에게 중요한 지표를 활용한 소통

  LSR O링 및 가스켓 생산에 있어 금형은 단순한 도구가 아니라 생산 경제성의 기반입니다. 고객은 금형 수명, 달성 가능한 공차, 납기, 그리고 향후 수정 비용을 가장 중요하게 생각합니다. 아래에서는 기술 사양을 실질적인 고객 가치로 전환하는 방법을 설명합니다.

   

  2.1 금형 재료 및 예상 수명

  금형 재료의 선택은 금형 마모로 인해 성능이 저하되기 전에 생산할 수 있는 고품질 부품의 수량을 직접적으로 결정합니다.

   

  금형 부품 재질 옵션 성과 약속 (고객 가치)

  금형 베이스 P20 공구강 견고하고 안정적인 기반으로 20년 이상의 수명을 보장합니다.

  금형 코어/캐비티 S136, 2344, 2343, 8407, SKD11, SKD61, DC53, M340, 4Cr13, 9Cr18, NAK80, H13 유리섬유 강화 소재의 경우 50만 회, 일반 LSR의 경우 100만 회 이상

  고마모성 특징 분말야금강, 초경 인서트 대량 생산 프로그램의 서비스 수명 연장

  거울처럼 매끄러운 표면 S136, NAK80, H13 전해연마 처리 광학 등급 LSR 부품의 표면 조도 Ra

  수천 또는 수백만 개의 부품이 생산되는 O링 및 가스켓 용도의 경우, 모든 금형에 대해 재료 인증서 및 열처리 관련 문서를 완벽하게 제공합니다.

   

  고객 가치 제공: 당사는 금형의 수명이 길다고 단순히 말하는 데 그치지 않고, 이를 입증하는 문서를 제공합니다. 당사의 최소 수명 보장을 통해 구매 주문서에 서명하기 전에 감가상각비와 부품별 금형 비용을 계산할 수 있습니다.

   

  2.2 달성 가능한 치수 공차

  LSR은 점도가 낮고 유동성이 높아 기존 열가소성 수지 성형보다 금형 공차를 더욱 엄격하게 요구합니다.

   

  표준 구조 부품: ±0.05 mm

   

  정밀 밀봉면 및 중요 O링 홈: ±0.01mm ~ ±0.02mm

   

  고정밀 의료 부품: ±0.005mm

   

  당사의 5축 가공 및 와이어 방전 가공 공정은 ±0.002mm 이내의 정밀도를 일관되게 달성합니다. 모든 금형은 생산 착수 전에 정밀 치수 검사를 거치며, 검사 결과 보고서는 고객에게 제공됩니다.

   

  고객 가치 제공: 달성 가능한 허용 오차가 문서화되어 있으며, 이상적인 목표가 아닙니다. 설계팀은 예상되는 치수 변동을 정확히 파악하여 생산 시작 전에 최악의 시나리오를 적절히 분석할 수 있습니다.

   

  2.3 금형 유형 기능

  Ansix Tech는 다양한 금형 구성에 대한 설계 및 제조 서비스를 제공합니다.

   

  콜드 러너 시스템: LSR O링 및 가스켓의 경우, 콜드 러너 금형은 러너 온도를 60~80°C로 유지하여 조기 가교를 방지하는 동시에 캐비티는 160~180°C의 완전 경화 온도에 도달합니다. 이 방식을 통해 러너 폐기물을 완전히 제거하고 재료 활용률을 95%까지 높일 수 있습니다.

   

  고객에게 제공되는 가치: 재료 낭비가 사라집니다. 고객은 러너가 아닌 부품으로 만들어지는 실리콘에 대해서만 비용을 지불합니다. 대량 생산 LSR 프로그램의 경우, 이는 연간 수만 달러의 재료비 절감 효과를 가져옵니다.

   

  첨단 콜드 러너 제어: 업계에서는 서보 구동식 노즐 니들을 이용한 스마트 콜드 러너 기술을 빠르게 도입하고 있으며, 이를 통해 자동 캐비티 밸런싱이 가능해져 수동 조정 방식에 비해 공정 시작 시간을 약 90% 단축할 수 있습니다. Ansix Tech는 이러한 기능을 자사의 고용량 O링 툴링에 통합했습니다.

   

  고객에게 제공되는 가치: 빠른 시동은 생산 중단 시간을 줄이고 생산 라인 간 전환 비용을 낮춰 운영 예산을 직접적으로 절감해 줍니다.

   

  핫 러너 시스템: 최고 수준의 정밀도가 요구되는 응용 분야의 경우, 핫 러너 시스템은 러너 내에서 LSR을 반경화 상태(쇼어 A 경도 10-20)로 유지하고 게이트에서 빠른 최종 경화를 진행합니다. 재료 활용률은 최대 95%에 달합니다.

   

  패밀리 금형: 다양한 크기의 캐비티를 가진 다중 캐비티 금형을 사용하면 단일 공정에서 여러 가지 크기의 O링 또는 가스켓 구성을 생산할 수 있습니다.

   

  투샷/오버몰딩 금형: LSR 씰과 경질 플라스틱 또는 금속 기판을 결합하는 부품의 경우, 당사의 투샷 및 인서트 몰딩 기술은 단일 제조 공정에서 통합 씰링 솔루션을 제공합니다. LSR은 PC, PA6, PA66, PBT, PP/PE, TPU 및 스테인리스강, 티타늄, 알루미늄 합금을 포함한 금속 기판에 오버몰딩할 수 있습니다.

   

  고객 가치 제공: 오버몰딩 공법은 2차 조립 공정을 없애고 재고 SKU를 줄이며, 누출될 수 있는 압입 접합부가 없어 더욱 안정적인 밀봉을 제공합니다.

   

  고광택 거울 표면 금형: 광학 등급 LSR 부품 또는 흠잡을 데 없는 표면 미관이 요구되는 응용 분야의 경우, 캐비티 표면에서 Ra

   

  2.4 게이트 및 러너 시스템 최적화

  금형 유동 해석(MFA): 모든 금형 설계는 고급 CAE 소프트웨어를 사용한 종합적인 금형 유동 시뮬레이션으로 시작됩니다. LSR O링 및 가스켓의 경우, 이 분석을 통해 금속 절삭 전에 용접선 위치, 기포 발생 위치, 충진 불균형, 잠재적인 수축 문제 등을 예측할 수 있습니다. 게이트는 균형 잡힌 캐비티 충진을 보장하기 위해 전략적으로 배치되며, 러너 형상은 압력 강하를 최소화하고 조기 경화를 방지하도록 최적화됩니다.

   

  고객에게 제공하는 가치: 당사는 생산 현장에 도달하기 전에 디지털 단계에서 잠재적 결함을 식별하여, 수주에 걸친 시행착오를 줄이고 제품 출시 기간을 단축시켜 드립니다.

   

  2.5 냉각 시스템 및 열 관리

  LSR 성형에서 적절한 온도 제어는 다른 어떤 고분자 공정보다 훨씬 더 중요하다고 할 수 있습니다. LSR 경화는 백금 촉매 첨가 반응으로, 온도가 높아짐에 따라 기하급수적으로 가속화됩니다. 경화 속도를 극대화하기 위해 LSR은 일반적으로 160°C에서 220°C에 이르는 고온에서 경화되며, 이를 통해 경화 시간을 수 초 단위로 단축할 수 있습니다.

   

  당사 금형의 특징은 다음과 같습니다.

   

  금형판에 직접 가공된 형상에 맞춘 냉각 채널은 균일한 열 방출을 위해 부품 형상의 윤곽을 따라 형성됩니다.

   

  코어 측과 캐비티 측에 독립적인 회로를 사용하는 구역별 온도 제어

   

  코어와 캐비티의 온도 차이를 2°C 이내로 유지하는 열 균형 설계

   

  오일 순환 온도 제어 시스템은 금형 전체에 걸쳐 ±1°C의 온도 균일성을 달성합니다.

   

  온도 차이가 10°C를 초과하면 국부적인 과경화 또는 불경화가 발생하여 경도 변화가 생기고 밀봉 성능이 저하됩니다.

   

  고객 가치 제공: 균일한 금형 온도는 모든 캐비티에서 동일한 쇼어 A 경도 및 압축 영구 변형률을 갖는 밀봉재를 생산합니다. 약한 부분도, 단단한 부분도 없이 일관된 밀봉 성능을 제공합니다.

   

  2.6 사출 시스템 설계

  LSR은 탄성이 뛰어나고 열에 민감하여 사출 성형이 특수한 작업입니다. 기존의 사출 핀에 잘 반응하는 경질 열가소성 수지와 달리, LSR은 부품 변형을 방지하기 위해 사출력을 신중하게 분산시켜야 합니다.

   

  당사의 배출 시스템 설계에는 다음이 포함됩니다.

   

  전략적으로 배치된 이젝터 핀은 주입구 위치 반대편에 있습니다.

   

  섬세한 박막 O링용 공기 보조 사출 시스템

   

  균일한 배출력 분포가 요구되는 부품용 스트리퍼 플레이트 설계

   

  완전 무인 생산을 위한 로봇 피커와 통합된 자동 탈형 솔루션

   

  고객 가치 제공: 적절한 배출 설계 덕분에 LSR O링은 찢어지거나 달라붙거나 수동으로 제거할 필요 없이 깔끔하게 분리되어 생산 라인을 최대 속도로 가동할 수 있습니다.

   

  2.7 환기 설계

  LSR은 점도가 낮아 가장 작은 틈새에도 잘 스며듭니다. 하지만 적절하게 통풍되지 않으면 내부에 갇힌 공기로 인해 기포가 발생하고, 충전이 불완전해지며, 밀봉 성능이 저하될 수 있습니다. 당사의 금형은 분할선과 캐비티 둘레를 따라 정밀하게 가공된 통풍 채널(일반적으로 깊이 0.01~0.03mm)을 갖추고 있습니다.

   

  고객 가치 제공: 정밀한 통풍 설계로 O링에 100% 빈 공간이 없어 누출 경로가 없고, 현장 고장이나 품질 저하가 발생하지 않습니다.

   

  2.8 금형 제작 소요 시간 표준

  곰팡이 복잡성 표준 리드 타임 신속한 납기

  간단한 O링/가스켓 금형 10~15일 최소 7일

  중등도 복잡성 다중 공동 25~45일 20일

  복잡한 가족형 몰드 또는 오버몰딩 45~60일 35일

  신속한 납기 준수는 검증 프로토콜을 훼손하지 않고 달성됩니다. 모든 금형은 여전히 ​​전체 치수 검사, 강재 인증 및 첫 번째 사출 테스트를 거칩니다.

   

  고객 가치 제공: 예측 가능하고 투명한 납기 덕분에 생산 일정을 자신 있게 계획할 수 있습니다. 또한 긴급 상황 발생 시, 품질 저하 없이 업계 평균보다 빠르게 대응할 수 있습니다.

   

  제3부: 사출 성형 공정 제어 – 고객의 품질 불안감 해소

  LSR 사출 성형에 대한 고객의 불안감은 주로 다음과 같은 다섯 가지 예측 가능한 문제에 집중됩니다. 수축 자국 및 수축률, 플래시, 치수 불안정성, 배치별 색상 차이, 그리고 오버몰딩 부품의 접착 불량입니다. Ansix Tech는 체계적이고 검증 가능한 제어를 통해 이러한 문제들을 모두 해결합니다.

   

  3.1 프로세스 표준화 및 파라미터 잠금

  모든 사출 성형기는 네트워크로 연결되어 당사의 MES 플랫폼에 통합되어 있습니다. 배럴 온도(LSR의 경우 조기 가교를 방지하기 위해 20~30°C로 유지), 사출 압력(LSR의 일반적인 범위는 3~12Pa), 경화 온도(백금 촉매 시스템의 경우 160~180°C), 사출 속도, 유지 압력, 냉각 시간 및 스크류 위치를 포함한 모든 주요 공정 매개변수는 시스템 내에 고정되어 있으며 수정하려면 엔지니어 수준의 승인이 필요합니다.

   

  고객 가치 제공: 파라미터 잠금을 통해 프로세스 변경이 불가능합니다. 제품 출시 시점에 검증된 사항은 프로그램 수명 기간 동안 계속 유효합니다.

   

  3.2 온도 제어 정밀도

  LSR 공정에서는 배럴 온도를 20~30°C로 유지합니다. 이는 가열이 필요한 열가소성 수지 공정과는 다른 점인데, LSR의 백금 촉매가 40°C 이하에서는 활성이 극히 낮아(반응 반감기 24시간 이상) 사출 장치 내에서 조기 가교 반응을 방지하기 때문입니다. 경화는 160~180°C로 가열된 금형 내부에서만 발생합니다.

   

  당사 시스템에는 다음이 포함됩니다.

   

  수냉식 배럴 재킷은 ±2°C의 온도 안정성을 유지합니다.

   

  호퍼에서 노즐까지 8개 이상의 독립적인 온도 제어 구역

   

  오일 순환 금형 온도 조절기는 ±1°C의 설정값 정확도를 달성합니다.

   

  실시간 온도 모니터링 및 제어 한계를 초과하는 구역에 대한 자동 경보 기능

   

  고객 가치 제공: 정밀한 온도 제어를 통해 O링이 타는 현상 없이 완벽하게 경화되어 인장 강도, 인열 강도 및 압축 영구 변형 성능이 극대화됩니다.

   

  3.3 차원 안정성 제어 시스템

  LSR 경화 공정에서 금형 온도의 균일성은 매우 중요합니다. 당사의 금형은 구역별 온도 제어 시스템을 적용하여 코어와 캐비티 온도를 2°C 이내로 유지합니다. 이를 통해 국부적인 과경화(과도한 경도 유발) 또는 미경화(인장 강도 저하)를 방지합니다.

   

  당사의 공정 검증 프로토콜에는 다음이 포함됩니다.

   

  초기 샘플에 대한 최초 제품 검사 및 전체 치수 보고서

   

  배치 최종 단계에서 첫 번째 부품과 마지막 부품 간의 비교

   

  캐비티 압력 센서를 이용한 주기 내 치수 모니터링

   

  생산 라인에 통합된 자동 광학 검사 스테이션

   

  고객 가치 제공: 동일한 주에 생산된 세 개의 서로 다른 생산 배치에서 주요 치수의 변동이 0.02mm 미만임을 입증할 수 있습니다. 이는 통계적으로 검증된 치수 안정성입니다.

   

  3.4 플래시 제어 및 분할선 품질

  LSR 성형에서 플래시(금형 반쪽 사이로 새어 나오는 얇은 과잉 재료)는 재료의 낮은 점도로 인해 지속적인 문제점으로 작용합니다. 플래시 방지를 위한 당사의 접근 방식은 다음과 같습니다.

   

  0.005mm의 정밀한 마무리를 자랑하는 서브마이크론 분할선 가공

   

  높은 사출 압력에도 변형 없이 견딜 수 있도록 설계된 정밀 차단 표면

   

  기계의 열팽창 여부와 관계없이 일관된 금형 폐쇄를 유지하기 위한 자체 잠금 클램프력 보정 기능

   

  정상적인 생산 조건에서 플래시 허용 오차는 0.03mm 미만으로 제어됩니다.

   

  버(burr)가 없는 표면이 요구되는 의료기기 응용 분야에서, 당사 시스템은 버가 없는 LSR 밀봉 요소 생산을 입증했습니다.

   

  플래시가 발생하는 경우, 극저온 디플래싱 공정을 통해 수십에서 수천 개의 LSR 성형 부품에서 플래시를 동시에 제거할 수 있으며, 부품 공차나 표면 마감을 변경하지 않고도 수작업 트리밍보다 더 일관된 결과를 얻을 수 있습니다.

   

  고객 가치 제공: 플래시 공정을 제어하여 O링과 개스킷을 프레스에서 바로 사용할 수 있도록 제작했습니다. 추가적인 트리밍 작업이나 인건비 증가, 플래시 입자로 인한 오염 위험이 없습니다.

   

  3.5 표면 품질 및 외관 기준

  당사는 LSR 부품을 문서화된 표면 품질 수준에 따라 분류하고 제공합니다.

   

  표준 산업용 등급: 성형된 질감을 그대로 사용할 수 있습니다.

   

  투명 LSR 부품: 흠집이나 기포가 없어야 하며, 거울처럼 매끄럽게 연마된 금형 캐비티가 필요합니다.

   

  고광택 외관 부품: 금형에서 바로 Ra ≤ 0.2 µm의 표면 조도

   

  오버몰딩 부품: 플라스틱/금속 기판과의 화학적 결합 검증 완료

   

  고객에게 제공하는 가치: 명확하고 검증 가능한 외관 기준을 통해 주관적인 수용 기준이 사라집니다. 제품을 받기 전에 어떤 제품인지 정확히 알 수 있습니다.

   

  3.6 종합적인 소재 역량

  Ansix Tech는 LSR 및 관련 소재 전반에 걸쳐 검증된 생산 경험을 보유하고 있습니다.

   

  표준 LSR – 범용 밀봉 등급

   

  의료용 LSR - USP Class VI, ISO 10993, FDA 21 CFR 177.2600 준수

   

  불소실리콘(F-LSR) – 향상된 화학 물질 및 연료 저항성

   

  전기 전도성 LSR - EMI 차폐 용도

   

  열전도성 LSR - 전자 밀봉 시 열 방출용

   

  광학적 밀봉 용도에 적합한 높은 투명도의 LSR – 투과율 95% 이상

   

  난연성 LSR – UL94 V-0 등급으로 높은 안전성이 요구되는 용도에 적합합니다.

   

  오버몰딩 호환성 – PC, PA6, PA66, PBT, PP/PE, TPU, 스테인리스강, 티타늄, 알루미늄

   

  각 자재 배치에는 분석 증명서가 제공되며, 의료 및 자동차 분야의 경우 모든 규제 준수 문서가 함께 제공됩니다.

   

  고객 가치 제공: 귀사의 애플리케이션에 FDA, USP Class VI, ISO 10993, UL94, IATF 16949와 같은 특정 재료 인증이 필요한 경우, 당사는 규제 기관 감사관을 만족시키는 데 필요한 문서를 제공합니다.

   

  제4부: 종합 프로세스 엔지니어링 – 고객 관리 비용 절감

  많은 제조업체는 부품 공급에만 그칩니다. Ansix Tech는 완벽한 제조 파트너십을 제공하여 모든 단계에서 고객의 내부 관리 부담을 줄여줍니다.

   

  4.1 초기 참여: 제조 용이성 설계(DFM) 보고서

  금형용 강재를 절단하기 전에 당사 엔지니어링 팀은 다음과 같은 내용을 포함하는 종합적인 DFM 보고서를 제공합니다.

   

  적용 분야 요구사항(작동 온도 범위, 화학 물질 노출, 규제 준수 요구사항)에 따른 재료 선정 권장 사항 제공

   

  찢어짐 없이 부품이 제대로 분리되도록 드래프트 각도 분석

   

  벽 두께 최적화로 수축 방지 및 균일한 경화 보장

   

  게이트 위치 선정 시 흔적을 최소화하고 흙을 고르게 채우는 것을 권장합니다.

   

  밀봉면을 피하기 위한 이젝터 핀 마크 위치 협상

   

  수축 보상 계산 – LSR의 수축률은 5%~7%로, 기존 열가소성 수지보다 상당히 높습니다.

   

  용접선 및 기포 발생 예측을 통해 툴링 시작 전 잠재적인 품질 위험을 식별합니다.

   

  고객 가치 제공: 금형 제작 비용을 지불하기 전에 제조 가능성 문제를 파악합니다. DFM 문제를 조기에 발견하면 몇 주간의 일정 지연과 수천 달러의 재작업 비용을 절감할 수 있습니다. 이는 계산 가능한 위험 감소 효과입니다.

   

  4.2 프로토타입 제작 및 샘플 반복 (T0~T3)

  당사의 검증 프로토콜에는 최대 4회의 샘플 반복이 포함됩니다.

   

  T0 샘플 – 새 금형에서 채취한 첫 번째 시험 샘플로, 즉각적인 문제점을 파악합니다.

   

  T1 샘플 – T0 검사 결과를 반영하여 수정된 샘플 및 전체 치수 검사 보고서

   

  T2 샘플 – 생산 매개변수에 최적화된 미세 조정 샘플

   

  T3 샘플 – 고객 승인을 위한 양산 준비 완료 샘플

   

  각 샘플 반복 작업에는 변경 사항, 달성된 결과 및 남은 조치 항목을 문서화한 자세한 개선 보고서가 함께 제공됩니다.

   

  고객에게 제공되는 가치: 투명한 반복 보고 기능을 통해 샘플 간 변경 사항을 정확히 파악할 수 있습니다. 제품에 영향을 미치는 모든 엔지니어링 결정 사항을 완벽하게 확인할 수 있습니다.

   

  4.3 소량 시범 생산

  본격적인 대량 생산에 앞서, 검증을 위해 100~500개 수량의 시범 생산을 제공합니다.

   

  공정능력 (CPK ≥ 1.33)

   

  생산 조건에서의 1차 통과 수율

   

  여러 공동에 걸친 치수 안정성

   

  포장 및 취급 절차

   

  고객 가치 제공: 시범 생산을 통해 모든 것이 대규모로 제대로 작동하는지 확인한 후 백만 개 주문을 승인하실 수 있습니다. 조정이 필요한 부분이 있다면 500개 제품에서 발견하고 수정할 수 있으며, 50만 개 제품에서 수정하는 번거로움을 덜 수 있습니다.

   

  4.4 유지보수, 예비 부품 및 납품 후 지원

  저희가 제공하는 모든 금형에는 다음이 포함됩니다.

   

  표준 예비 부품 키트 - 이젝터 핀, 코어 핀 및 캐비티 인서트를 포함한 주요 마모 부품

   

  권장 예방 정비 일정 – 청소 주기, 윤활 지점 및 마모 점검 지점 포함

   

  평생 수리 서비스 – 보증 기간 이후 정상적인 마모에 대한 재작업을 포함하여 모든 수리는 원가로 제공됩니다.

   

  금형 품질 검증을 위한 2000회 사격 마모 시험 - 납품 전 마모 보고서 작성 완료

   

  고객 가치 제공: 공구실에 예비 부품 키트를 비치하면 예기치 않은 가동 중단 시간을 며칠이 아닌 몇 시간으로 단축할 수 있습니다. 또한 평생 원가 수리 서비스를 통해 금형 유지 보수가 필요할 때 예상치 못한 비용 청구서를 받지 않게 됩니다.

   

  4.5 품질경영시스템 인증

  당사의 제조 시설은 다음과 같은 인증을 받았습니다.

   

  ISO 9001 – 품질경영시스템

   

  IATF 16949 – 자동차 밀봉 및 부품 제조에 특화된 품질 관리

   

  ISO 13485 – 의료기기 품질경영시스템

   

  의료 분야의 경우, 당사는 FDA 21 CFR Part 820 및 EU 의료기기 규정(MDR) 2017/745에 대한 문서화된 규정 준수 경로를 유지하고 있으며, 여기에는 ISO 10993에 따른 생체 적합성 검증이 포함됩니다.

   

  고객 가치 제공: 당사의 인증은 귀사의 공급업체 심사 부담을 줄여줍니다. 규제 기관 심사관이 당사의 품질 시스템 증빙 자료를 요청할 경우, 당사는 즉시 인증서 및 관련 서류를 제공해 드립니다.

   

  4.6 포장 및 물류

  LSR O링 및 가스켓은 세심한 취급이 필요한 정밀 부품입니다. 당사의 포장 솔루션은 다음과 같습니다.

   

  의료 및 전자 분야에 적용되는 ISO Class 7(10,000) 조건 하의 클린룸 백킹

   

  전자제품에 민감한 용도를 위한 정전기 방지 포장

   

  생산 배치까지 완벽한 추적성을 보장하는 검증된 밀봉 및 라벨링

   

  각 출하분을 특정 생산 매개변수, 원자재 인증서 및 검사 기록과 연결하는 로트 추적 시스템

   

  고객 가치 제공: 추적 가능한 포장을 통해 현장에서 문제가 발생할 경우 몇 시간 내에 특정 생산 배치, 교대 근무, 금형 캐비티 및 재료 로트를 식별할 수 있으므로 일괄 교체 대신 특정 제품에 대한 리콜이 가능합니다.

   

  제5부: 차별화된 가치 제안 – 일반적인 고객 불만에 대한 직접적인 답변

  가치를 입증하는 가장 효과적인 방법은 고객이 가장 자주 묻는 질문에 답하는 것입니다. 아래에서는 업계에서 흔히 제기되는 불만 사항에 대해 구체적이고 검증 가능한 답변을 제공합니다.

   

  불만 사항 1: “금형을 지속적으로 수리해야 하므로 생산 일정이 차질을 빚습니다.”

  Ansix Tech의 약속: 당사는 모든 신규 금형에 대해 출고 전 2,000회 마모 테스트를 실시하고, 마모 보고서를 작성하여 제공합니다. 또한, 모든 금형에 대해 3년 구조 보증을 제공합니다(단, 이젝터 핀 및 기타 소모품의 정상적인 마모는 제외). 정상적인 작동 조건에서 3년 이내에 구조적 문제가 발생할 경우, 당사는 무상으로 수리해 드립니다.

   

  고객 가치: 3년간 예측 가능한 금형 성능을 보장하므로 예상치 못한 금형 수리 비용을 예산에 반영할 필요가 없습니다. 마모 보고서를 통해 예상되는 마모 상태를 문서로 확인할 수 있습니다.

   

  불만 사항 2: "과도한 플래시로 인해 비용이 많이 드는 2차 트리밍 작업이 필요합니다."

  Ansix Tech의 약속: 당사는 파팅 라인 표면을 0.005mm의 정밀도로 가공하고 자체 보정 클램프력 시스템을 사용합니다. 일반적인 생산 조건에서 플래시 두께는 0.03mm 미만으로 제어되어 부품에 수동 디플래싱 작업이 필요하지 않습니다.

   

  고객 가치: 수동 디플래싱 작업을 없애면 생산 예산에서 인건비 항목이 제거됩니다. 대량 생산 프로그램의 경우 연간 수만 달러의 비용 절감 효과를 볼 수 있습니다.

   

  불만 사항 3: "생산 배치별 치수 차이"

  Ansix Tech의 약속: 모든 사출 성형기에는 금형 캐비티 내 압력 센서가 장착되어 있으며, 특정 용도에는 초음파 벽 두께 센서가 통합되어 있습니다. 이 센서들은 사출 제어 시스템에 실시간 피드백을 제공하여 재료 배치 간 점도 변화를 자동으로 보정합니다. 이러한 폐루프 제어 시스템은 재료 배치 차이에 관계없이 주요 치수를 규격 범위 내로 유지합니다.

   

  고객 가치: 배치별 치수 안정성이 뛰어나므로 조립 라인에서 입고 검사 결과에 따라 고정 장치나 공차를 조정할 필요가 없습니다. 매번 일관된 품질의 부품을 공급받을 수 있습니다.

   

  불만 사항 4: "곰팡이 제거 소요 시간이 너무 길다"

  Ansix Tech의 약속: 자체 전극 제조 센터와 EDM 작업장을 갖추고 있어 금형 수정 및 수리는 당사 시설 외부로 나가지 않습니다. 스폿 용접 수리 또는 이젝터 핀 교체와 같은 일반적인 재작업은 진단 시점으로부터 24시간 이내에 완료를 보장합니다.

   

  고객 가치: 생산 라인이 멈추면 금형 수리를 위해 몇 주씩 기다려야 하는데, 이로 인해 시간당 수만 달러의 손실이 발생합니다. 당사의 24시간 표준 수리 서비스는 고객이 필요로 하는 시점에 생산을 재개할 수 있도록 보장합니다.

   

  제6부: 비용 최적화 – 엔지니어링 우수성을 통한 직접 비용 절감

  귀사의 재무팀에게 가장 중요한 질문은 바로 이것입니다. "Ansix Tech는 어떻게 총 소유 비용을 절감해 줄 수 있을까요?"

   

  Ansix Tech는 재료비 절감, 공정 효율성 향상, 결함 예방이라는 세 가지 방향에서 동시에 비용 절감에 나섭니다. 이러한 노력의 결과는 누적적이며 계산 가능합니다.

   

  6.1 재료비 절감

  콜드 러너 재료 절감: LSR O링 및 가스켓 생산에서 콜드 러너 시스템은 러너 폐기물을 완전히 제거합니다. 기존 사출 성형 방식에서는 러너가 전체 재료 소비량의 20~40%를 차지하며, 이 재료는 결국 폐기물로 버려집니다. 당사의 콜드 러너 설계는 95%의 재료 활용률을 달성합니다.

   

  계산된 절감 효과: 연간 100톤의 LSR 소비 프로그램을 기준으로, 재료 낭비를 20% 줄이면(기존 방식에서 콜드 러너 방식으로 전환 시) 연간 20톤의 LSR을 절감할 수 있습니다. 현재 LSR 가격을 고려하면 이는 연간 상당한 수만 톤의 절감 효과를 의미합니다.

   

  다중 캐비티 효율성: 충진 균형이나 부품 품질을 저하시키지 않으면서 캐비티 수를 늘림으로써 부품당 재료 및 에너지 소비를 줄입니다. 캐비티가 추가될 때마다 고정 간접비가 더 많은 부품에 분산됩니다.

   

  계산된 절감 효과: 부품당 절삭 횟수를 16회에서 32회로 두 배로 늘리면 처리량이 약 40% 절감됩니다.

   

  6.2 공정 효율성 향상

  사이클 시간 최적화: LSR은 160~220°C에서 수초 만에 경화됩니다. 최적의 금형 온도(예: 175°C에서 15~20초 경화)에서 백금 촉매 제형의 경우, 최적화된 열 관리 및 경화 속도 분석을 통해 사이클 시간을 20~35% 단축할 수 있음을 확인했습니다.

   

  계산된 절감 효과: 연간 5,000시간 가동되는 16캐비티 O링 금형을 기준으로 사이클 타임을 25% 단축하면 추가 자본 지출 없이 연간 생산량이 약 125만 개 증가합니다.

   

  자동 탈형 및 핸들링: 당사의 생산 셀은 부품 제거 및 포장을 위한 선형 로봇 시스템을 통합하여 수동 탈형 작업을 없앴습니다. 대규모 생산 시 자동 탈형은 폐기물을 최소화하고 트리밍 작업을 제거합니다.

   

  계산된 절감 효과: 수동 부품 취급을 없애면 대량 생산 프로그램에서 직접 인건비가 50~70% 절감됩니다.

   

  공정 시작 시간 단축: 스마트 콜드 러너 시스템은 수동 조작 방식에 비해 공정 시작 시간을 약 90% 단축하는 것으로 나타났습니다. 생산 라인 전환이 잦은 경우, 이는 생산 가용 시간 증가로 직결됩니다.

   

  계산된 절감 효과: 주 1회 교체가 이루어지는 생산 라인의 경우, 2시간 걸리던 시동 시간이 12분으로 단축되면 연간 생산 능력이 90시간 이상 증가합니다.

   

  6.3 결함 예방 및 불량률 감소

  최초 생산 수율 향상: 금형 내 센싱, 자동 광학 검사 및 통계적 공정 모니터링이 통합되어 대부분의 LSR O링 및 가스켓 적용 분야에서 98% 이상의 최초 생산 수율을 달성합니다.

   

  계산된 절감 효과: 연간 백만 개 생산량에서 불량률이 1% 감소할 때마다 1만 개의 부품이 폐기되는 것을 방지할 수 있으며, 이는 재료비와 인건비 절감에 직접적인 영향을 미칩니다.

   

  예측 유지보수: 기계 매개변수 및 금형 마모 지표를 모니터링하여 고장이 발생하기 전에 유지보수 일정을 계획함으로써 예기치 않은 가동 중단을 방지합니다.

   

  계산된 절감 효과: 대량 생산 LSR 라인에서 8시간 동안 계획되지 않은 가동 중단을 한 번 방지하면 수만 달러에 달하는 생산 손실과 긴급 수리 비용을 절감할 수 있습니다.

   

  결론: 기술 전문성을 고객 가치로 전환하기

  Ansix Tech에서는 LSR 금형과 사출 성형 장비를 단순한 도구가 아닌 수익 창출 자산으로 간주합니다. 금형강 선정부터 냉각 채널 설계, 공정 제어 전략에 이르기까지 모든 엔지니어링 결정은 "이것이 고객에게 실질적인 가치를 제공하는가?"라는 단 하나의 질문을 기준으로 평가됩니다.

   

  LSR 제품 설계 및 제조 분야에서 28년간 쌓아온 경험을 통해 우리는 고객이 정밀 가공이나 첨단 공정 제어를 구매하는 것이 아니라는 사실을 알게 되었습니다. 고객은 누출 없는 신뢰할 수 있는 밀봉재, 예측 가능한 생산 일정, 부품당 비용 절감, 그리고 규제 위험 감소를 원합니다.

   

  그렇기 때문에 우리는 모든 협업을 고객 중심의 다섯 가지 핵심 원칙을 중심으로 구성합니다.

   

  정밀도를 가능하게 하는 하드웨어적인 역량

   

  검증 가능한 금형 사양으로 예상치 못한 문제 발생 방지

   

  결함이 발생하기 전에 이를 방지하는 공정 제어

   

  관리 부담을 줄여주는 종합 서비스

   

  흔히 발생하는 불만에 대한 직접적인 답변을 통해 투명성을 바탕으로 신뢰를 구축합니다.

   

  Ansix Tech의 차별화된 서비스를 경험해 보세요. 현재 진행 중인 LSR O링 또는 가스켓 프로젝트를 저희 엔지니어링 팀과 공유해 주시면, 금형 투자에 앞서 귀사의 특정 제조상의 어려움을 어떻게 해결할 수 있는지 정확하게 보여주는 종합적인 DFM 보고서를 제공해 드리겠습니다.

   

  Ansix Tech – 모든 씰에 신뢰성을 담아 설계합니다

   

  기술 자문, DFM 보고서 요청 또는 LSR O링 및 가스켓 관련 문의 사항은 당사 엔지니어링 팀으로 연락 주시기 바랍니다. 신속한 견적 제공이 가능하며, 귀사의 차기 프로젝트에서 당사의 역량을 보여드릴 수 있는 기회를 환영합니다.

   

   

   

   

  앤식스 테크 주식회사

  LSR 액상 실리콘 O링 및 가스켓 관련 계획이 있으시면 언제든지 저희에게 연락하십시오. 저희는 귀하의 아이디어를 현실로 만들어 드리고, 꿈을 실현하며, 시장에서 대량 주문을 확보할 수 있도록 도와드리겠습니다. 연락처는 info@ansixtech.com입니다. 또는 CTO인 stephen@ansixtech.com으로 문의하실 수도 있습니다.

   

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