LSR Flüssigsilikon Medizinische Einweg-Doppelkammer-Larynxmaske
LSR Flüssigsilikon Medizinische Einweg-Doppelkammer-Larynxmaske
Die Grundlage der Hardware-Infrastruktur – Kundenvertrauen durch herausragende Ausrüstung aufbauen
Bevor wir auf die technischen Möglichkeiten eingehen, Ansix Tech ist überzeugt, dass wir das Vertrauen unserer Kunden am besten durch transparente Darstellung unserer Fertigungsinfrastruktur gewinnen. Die Qualität jedes LSR-Medizinprodukts beginnt mit der Präzision der verwendeten Werkzeuge, und unser Geräteportfolio stellt eine strategische Investition in gleichbleibend zuverlässige Ergebnisse dar.
1.1 Präzisionsform Fertigungsanlagen
Fünf-Achs-Hochgeschwindigkeits-Bearbeitungszentren
Unsere Anlage ist mit hochmodernen Fünf-Achs-Hochgeschwindigkeits-Bearbeitungszentren ausgestattet, die in der Lage sind, komplexe gekrümmte Oberflächen mit einer Präzision von bis zu 0,002 mm zu bearbeiten.
Kundennutzen: Das bedeutet, dass die Trennlinien Ihrer Larynxmaske – die empfindliche Schnittstelle zwischen Maskenmanschette und Atemwegsschlauch – glatt, nahtlos und frei von Graten sind. Kein Nachbearbeiten erforderlich. Kein Risiko von Gewebereizungen durch raue Kanten. Keine kosmetischen Mängel, die die Produktakzeptanz beeinträchtigen könnten. Der Nutzen: Wegfall manueller Nachbearbeitung, 40 % weniger Zeitaufwand für die Qualitätskontrolle und ein Endprodukt, das höchsten ästhetischen Ansprüchen genügt. Standards Erforderlich für Medizinprodukte.
Langsames Drahterodieren (elektrische Entladungsbearbeitung)
Unsere Langsamdraht-Erodieranlagen können feine Mikrolöcher und schmale Schlitze mit einer Größe von nur 0,03 mm bearbeiten und gleichzeitig eine Verformung der dünnen Wände verhindern.
Kundennutzen: Die Doppelkammer-Larynxmaske erfordert präzise Beatmungs- und Absaugkanäle. Unsere EDM-Technologie gewährleistet die grat- und verzugsfreie Bearbeitung dieser kritischen Merkmale und erhält so die aerodynamische Leistung des Atemwegshilfsmittels. Der Nutzen: gleichbleibende Luftstromeigenschaften in jeder Produktionscharge, Vermeidung potenzieller Atemwegsverengungen und keine Ausschussware aufgrund von Maßabweichungen in den Mikrostrukturen.
Oberflächenbearbeitungs- und Poliergeräte
Wir erzielen spiegelglatte Oberflächen mit Ra ≤ 0,05μm an allen Formhohlräumen, die mit dem LSR-Material in Kontakt kommen.
Kundennutzen: Eine hochglanzpolierte Formkavität ermöglicht die Herstellung von LSR-Teilen mit makelloser Oberflächenqualität. Für eine Larynxmaske, die mit der Schleimhaut des Patienten in Kontakt kommt, bedeutet dies: keine Oberflächenfehler, die Bakterien beherbergen könnten, keine Unebenheiten, die zu Beschwerden führen könnten, und keine Trennmittel, die die medizinische Oberfläche kontaminieren könnten. Der Nutzen: geringere Keimbelastung, einfachere Sterilisationsvalidierung und verbesserter Patientenkomfort – alles ohne zusätzliche Verarbeitungsschritte.
1.2 Flotte von Spritzgießmaschinen
Breites Tonnagespektrum
Unser Maschinenpark für LSR-Spritzgießmaschinen umfasst Schließkräfte von 30 Tonnen bis 4000 Tonnen und deckt damit das gesamte Spektrum an Produktgrößen ab – von Mikrokomponenten bis hin zu großformatigen Medizinprodukten.
Kundennutzen: Ein einziger Lieferant für all Ihre LSR-Komponenten. Ob Kleinserienfertigung von Spezialzubehör für die Atemwege oder Serienproduktion von Standard-Larynxmasken – wir haben die passende Maschine. Ihr Vorteil: weniger Aufwand im Lieferantenmanagement, konsolidierte Logistik und Skaleneffekte, die Sie direkt sparen.
Vollelektrische Servoantriebssysteme
Unsere Maschinen verfügen über vollelektrische Servoantriebe mit einer stabilen und wiederholbaren Genauigkeit von ±0,1%.
Kundennutzen: Wenn wir sagen, dass jedes Teil identisch ist, meinen wir das auch so. Chargenabweichungen – eine der größten Risikoquellen in der Medizintechnik – werden praktisch eliminiert. Der Vorteil: keine erneute Validierung zwischen den Produktionsläufen erforderlich, gleichbleibende Leistung in Ihrer Fertigungslinie und vorhersehbare klinische Ergebnisse. Dies führt zu geringeren Kosten für die Qualitätssicherung und einem reduzierten regulatorischen Aufwand.
Spezielle LSR-Einspritzsysteme
Jede Maschine ist mit Präzisionsdosierpumpen, statischen Mischeinheiten und temperaturgeregelten Zuleitungen ausgestattet, die speziell für die Verarbeitung von Zweikomponenten-LSR entwickelt wurden. Da es sich bei LSR um ein zweikomponentiges, platinvernetzendes Material handelt, das eine präzise 1:1-Mischung erfordert, können selbst geringe Abweichungen in der Dosierungsgenauigkeit zu Fehlern wie unvollständiger Aushärtung, ungleichmäßiger Härte oder Dimensionsinstabilität führen.
Kundennutzen: Wir eliminieren die häufigste Fehlerursache beim LSR-Spritzgießen – unvollständige oder ungleichmäßige Aushärtung. Unsere Dosiersysteme gewährleisten eine Mischgenauigkeit von ±1 % und stellen so sicher, dass jede LSR-Schussmenge perfekt vernetzt ist und durchgehend gleichmäßige Härte und mechanische Eigenschaften aufweist. Der Vorteil: keine Aushärtungsfehler, vorhersehbare Materialeigenschaften und die Vermeidung kostspieliger Nacharbeiten, die bei minderwertigen LSR-Verfahren häufig auftreten.
1.3 Prüf- und Messtechnik
Koordinatenmessgeräte (KMG)
Wir verwenden hochpräzise Koordinatenmessgeräte (KMG) zur vollständigen Dimensionsprüfung jeder Form und jeder Produktionscharge.
Optische Inspektionssysteme
Automatisierte optische Inspektionssysteme führen eine 100%ige Prüfung kritischer Merkmale bei Produktionsgeschwindigkeit durch.
Kundennutzen: Jede Form, die unser Werk verlässt, wird mit einem umfassenden Prüfbericht aller Abmessungen geliefert. Kritische Abmessungen werden mit einem Cpk-Wert (Prozessfähigkeitsindex) ≥ 1,33 verifiziert. Das bedeutet, dass Ihr Produkt die Spezifikationen konstant und zuverlässig erfüllt. Der Vorteil: Sicherheit bei der Einhaltung behördlicher Vorgaben. Wenn Ihre benannte Stelle einen Nachweis über die Prozesskontrolle verlangt, liefern unsere Prüfdaten die benötigte Dokumentation. Darüber hinaus fallen für Sie keine zusätzlichen Prüfkosten an – wir integrieren Qualität direkt an der Quelle.
1.4 Reinraumumgebung
Unsere LSR-Formprozesse werden in einem Reinraum der ISO-Klasse 8 (Klasse 100.000) mit strengen Temperatur- (22-26 °C) und Feuchtigkeitskontrollen (40-60 % RH) durchgeführt.
Nutzen für den Kunden: Medizinprodukte im Bereich der LSR-Technologie erfordern Produktionsumgebungen nach medizinischen Standards. Unser Reinraum verhindert Verunreinigungen durch luftgetragene Partikel, beseitigt staubbedingte Defekte und stellt sicher, dass jedes Bauteil die für den direkten Patientenkontakt erforderlichen Reinheitsstandards erfüllt. Der Vorteil: Nachbearbeitungen wie Reinigung oder Validierung der Sterilisation sind nicht notwendig – Ihr Produkt ist sofort einsatzbereit und spart Ihnen erhebliche Verarbeitungs- und Testkosten.
Abschnitt Zwei: Kernkompetenzen der Formenherstellung – Quantifizierbare Verpflichtungen
Die Form ist das Herzstück jedes Spritzgießprozesses. Bei LSR-Doppelkavitäten-Larynxmasken bestimmt die Formqualität direkt die Produktqualität, die Produktionseffizienz und letztendlich Ihre Rentabilität. Ansix Tech verfolgt bei der Formenherstellung die Philosophie, dass jede Designentscheidung im Hinblick auf die Produktionsleistung optimiert werden muss.
2.1 Lebensdauer der Form und Materialauswahl – Investitionsschutz
Technische Spezifikation der Abmessungen Kundennutzenübersetzung
Lebensdauergarantie für die Form. Basismaterialien: P20, S136, NAK80. Kernmaterialien: S136 (HRC 48–52), 2344, 2343, 8407, SKD11/SKD61, DC53, M340, 4Cr13, 9Cr18, NAK80, H13. Über 50.000 Schüsse für glasfaserverstärkte Werkstoffe; über 1.000.000 Schüsse für Standard-LSR-Anwendungen in der Medizintechnik. Eine Form mit einer Lebensdauer von einer Million Schüssen amortisiert die Investition über Millionen von Teilen – die Stückkosten werden dadurch deutlich gesenkt. Kein Formenwechsel während des Projekts. Keine Produktionsunterbrechungen.
Erreichbare Toleranzen: ±0,005 mm für Präzisionsbauteile; ±0,05 mm für Strukturbauteile. Die kritischen Dichtflächen Ihrer Doppelkammer-Larynxmaske erfordern eine präzise Passung zwischen Manschette und Atemwegsschlauch. Unsere Toleranzen gewährleisten eine gleichbleibende Dichtleistung für jedes einzelne Bauteil. Keine Leckage. Keine Funktionsstörungen.
Materialrückverfolgbarkeit: Vollständige Materialzertifizierungsberichte und Wärmebehandlungskurven werden bereitgestellt. Wenn Aufsichtsbehörden einen Nachweis der Materialqualität verlangen, liefert unser Dokumentationspaket die benötigten Belege. Kein Suchen nach Zertifikaten. Keine Compliance-Lücken.
Formtypen: Heißkanalsystem (abfallfrei), Kaltkanalsystem, Zweikomponenten-/Mehrkomponenten-Spritzgießverfahren, Hochglanz-Spiegelfinish (Ra
Die Formfüllanalyse optimiert das Anguss-System und prognostiziert Schweißnaht- und Lufteinschlussstellen. So werden Angussmenge und -position für eine gleichmäßige Füllung optimiert. Sie zahlen nicht für Vermutungen. Unsere Formfüllanalyse identifiziert potenzielle Defekte, bevor der Stahl geschnitten wird, und verhindert so kostspielige Nachbesserungen der Form. Der Vorteil: kürzere Entwicklungszeiten, geringere Werkzeugkosten und eine schnellere Markteinführung.
2.2 Kühlsystemdesign – Der versteckte Faktor für die Zykluszeit
Beim LSR-Spritzgießen wird die Auslegung des Kühlsystems oft vernachlässigt, ist aber für Qualität und Effizienz von entscheidender Bedeutung. LSR erfordert erhöhte Werkzeugtemperaturen (typischerweise 80–200 °C), um die Aushärtungsreaktion zu aktivieren. Ein gut ausgelegtes Kühlsystem:
Dies führt zu kürzeren Zykluszeiten – die Kühlung beansprucht 30–50 % der gesamten Zykluszeit. Unsere optimierten Kühlkanalanordnungen, einschließlich strategisch im Werkzeug platzierter kreisförmiger Kühlstäbe, reduzieren die Kühlzeit um bis zu 30 %.
Dies führt zu Dimensionsstabilität – unsere Formtemperaturregelungssysteme gewährleisten eine Temperaturhomogenität von ±2°C über den gesamten Formhohlraum und verhindern so ungleichmäßiges Schrumpfen und Verziehen.
Dies führt zu einer längeren Lebensdauer der Form – eine gleichmäßige Temperaturverteilung reduziert die thermische Ermüdung und Spannungsrissbildung und verlängert so die Lebensdauer der Form um bis zu 25 %.
2.3 Anguss- und Auswurfsystemdesign für die Serienfertigung
Kaltläufersysteme
Für die LSR-Produktion in großen Mengen setzen wir präzisionsgefertigte Kaltkanalsysteme ein, die das LSR-Material im Kanal in einem fließfähigen Zustand halten, ein vorzeitiges Aushärten verhindern und Kanalabfall vermeiden.
Nutzen für Ihren Kunden: Materialkosten zählen zu Ihren größten variablen Ausgaben. Durch die vollständige Vermeidung von Ausschuss reduzieren wir Ihren Materialverbrauch im Vergleich zu herkömmlichen Angusssystemen um 15–20 %. Diese Einsparung wirkt sich direkt auf Ihr Geschäftsergebnis aus – Projekt für Projekt, Jahr für Jahr.
Auswurfsystem-Design
Unsere Auswurfsysteme sind speziell auf die besonderen Materialeigenschaften von LSR ausgelegt – weich, elastisch und anfällig für Verformungen bei unsachgemäßer Handhabung. Wir setzen strategisch platzierte Auswerferstifte, luftunterstützte Auswurföffnungen und robotergestützte Teileentnahmesysteme ein.
Kundennutzen: Keine Teileverformung. Keine manuelle Teileentnahme. Kein Bedienereingriff erforderlich. Unsere automatisierten Auswurfsysteme gewährleisten die saubere und gleichmäßige Entnahme jeder LSR-Larynxmaske aus der Form, erhalten die Maßgenauigkeit und ermöglichen die vollautomatische Fertigung.
2.4 Standard-Lieferzeiten
Formenkomplexität Standard-Lieferzeit Beschleunigte Lieferzeit Qualitätssicherung
Einfache Form 10 Tage 7 Tage Vollständige Maßprüfung
Mittlere Komplexität 25–45 Tage 20 Tage T0–T3-Proben mit Verbesserungsberichten
Komplex (Doppelkavitäts-LMA) 45–60 Tage 30–35 Tage Verschleißtest mit 2000 Schüssen und Verschleißbericht
Kundennutzen: Wenn Sie schnell auf den Markt kommen müssen, können wir beschleunigte Produktionszeiten realisieren, ohne Abstriche bei der Qualität zu machen. Unser Versprechen: Jede beschleunigte Form durchläuft dieselbe strenge Validierung und Maßprüfung wie Standardformen. Wir lassen niemals die Verifizierungsschritte aus, die die Qualität sichern – denn eine schnelle, aber fehlerhafte Form nützt niemandem.
Abschnitt Drei: Prozesskontrolle beim Spritzgießen – Qualitätsangst beseitigen
Hersteller von Medizinprodukten kennen die immer wiederkehrenden Probleme: Einfallstellen, Gratbildung, Maßabweichungen und Farbunterschiede zwischen einzelnen Chargen bereiten ihnen schlaflose Nächte. Ansix Tech hat ein umfassendes Prozesskontrollsystem entwickelt, das speziell darauf ausgelegt ist, diese Qualitätsrisiken zu eliminieren.
3.1 Prozessstandardisierung und MES-Integration
Alle Maschinen sind vernetzt – sämtliche Formgebungsparameter (Temperatur, Druck, Einspritzgeschwindigkeit, Aushärtezeit) sind in unserem Manufacturing Execution System (MES) hinterlegt. Nur autorisierte Techniker können die Parameter anpassen, und alle Änderungen werden protokolliert und sind nachvollziehbar.
Erst- und Endstückprüfung – jeder Produktionslauf beginnt und endet mit einer vollständigen Maßprüfung.
Kundennutzen: Sie erhalten niemals ein Teil, das nicht den Spezifikationen entspricht, da unser System die Produktion erst startet, wenn alle Parameter korrekt sind. Das MES erstellt eine vollständige digitale Dokumentation aller Parameter jeder Charge – eine Grundlage für jede behördliche Prüfung.
3.2 Dimensionsstabilitätskontrolle
Zonengesteuerte Formtemperaturregelung – unsere Formen verfügen über mehrere unabhängige Heiz-/Kühlzonen, wodurch die Temperaturdifferenz zwischen Kern und Kavität innerhalb von 2°C gehalten wird.
Formtemperaturregelung – Präzisionstemperaturregler gewährleisten eine Genauigkeit von ±1°C.
Dimensionsüberwachung während des Prozesses – Ultraschall-Dickensensoren überwachen die Wandstärke während des Formprozesses und passen den Nachdruck automatisch an, um Abweichungen auszugleichen.
Kundennutzen: Bei Doppelkammer-Larynxmasken ist eine gleichmäßige Wandstärke entscheidend für die Dichtigkeit der Atemwege. Unsere Systeme gewährleisten, dass der kritische Lochabstand und die Wandstärke in der laufenden Produktion um weniger als 0,02 mm variieren. Der Vorteil: Jedes Teil funktioniert im klinischen Einsatz identisch. Keine Selektion. Keine Sortierung. Keine klinischen Überraschungen.
3.3 Oberflächenqualität und ästhetische Standards
Anwendungsanforderung Erreichbarer Standardkundenwert
Transparente LSR-Komponenten: Blasenfrei, frei von Strömungsspuren, Trübung
Oberflächen mit Hautkontakt: Oberflächenrauheit Ra ≤ 0,2 μm. Die glatte Oberfläche reduziert Gewebereizungen und Bakterienanhaftung. Keine Nachbearbeitung erforderlich.
Bedruckte/Dekorierte Komponenten Druckregistrierungsgenauigkeit ±0,1 mm Falls Ihre Kehlkopfmaske eine Farbcodierung oder Größenindikatoren erfordert, beinhaltet unsere Formkonstruktion einen Ausgleich für die Materialschrumpfung, wodurch eine perfekte Druckregistrierung jedes Mal gewährleistet wird.
3.4 Spezialmaterialienverarbeitung
Ansix Tech verfügt über umfangreiche Produktionserfahrung mit einer breiten Palette von Materialien, darunter:
Standardmäßige LSR-Medizinqualitäten – Shore-A-Härtebereich 10–80
Platinvernetztes LSR – für Biokompatibilität und Reinheit
Hochreißfestes LSR – für dünnwandige Bauteile, die Langlebigkeit erfordern
Selbstschmierendes LSR – für reibungsarme Atemwegsübergänge
Unsere LSR-Materialien in medizinischer Qualität entsprechen den Biokompatibilitätsstandards ISO 10993, der USP-Klasse-VI-Zertifizierung und den FDA-Vorschriften 21 CFR 177.2600.
Kundennutzen: Ein einziger Lieferant deckt Ihren gesamten Bedarf an LSR-Komponenten ab, unabhängig von der Materialkomplexität. Wir pflegen Beziehungen zu führenden Materiallieferanten (Momentive, DuPont, Wacker, Bluestar) und können jede von Ihnen spezifizierte LSR-Verbindung in medizinischer Qualität beschaffen, validieren und verarbeiten. Der Vorteil: weniger Komplexität in der Lieferkette, gleichbleibende Materialqualität und fachgerechte Verarbeitung – unabhängig von der Materialauswahl.
3.5 Wichtige Prozessparameter für die Doppelkavitäten-Larynxmaske
Für optimale Ergebnisse beim LSR-Spritzgießen ist eine präzise Steuerung der folgenden Parameter erforderlich:
Einfluss des Sollwertbereichs auf die Qualität
Eine Trommeltemperatur von 25-30 °C verhindert vorzeitiges Aushärten im Fass.
Formtemperatur 150–200 °C (einstellbar durch Wandstärke) Aktiviert die Aushärtungsreaktion; beeinflusst Zykluszeit und Vernetzungsdichte
Ein Einspritzdruck von 50–150 MPa gewährleistet eine vollständige Kavitätsfüllung ohne übermäßigen Grat.
Aushärtungszeit 20-120 Sekunden (abhängig von der Wandstärke) Gewährleistet vollständige Vernetzung
Zykluszeitoptimierung basierend auf der Wandstärke:
Auswirkungen optimierter Wandstärken auf Zykluszeit und Produktivität
Dünnwandig (
Standard (1–3 mm) 60–90 Sekunden. Ausgeglichen für typische Doppelkavitätenmaskenwandstärken.
Dickwandig (>5 mm) 120+ Sekunden Erforderlich für verstärkte Atemwegsrohrkomponenten
Kundennutzen: Unsere Zykluszeitoptimierung reduziert die Produktionszeit pro Teil um 20–30 % im Vergleich zu nicht optimierten Prozessen. Bei der Serienfertigung führt dies direkt zu geringeren Stückkosten und einer höheren Tagesproduktion.
Abschnitt Vier: Komplettservice – Reduzierung Ihres Verwaltungsaufwands
Die am häufigsten übersehene Kostenquelle für Kunden sind die Verwaltungskosten – der Zeitaufwand Ihres Teams für die Koordination mit verschiedenen Lieferanten, die Beschaffung von Dokumenten, die Behebung von Qualitätsproblemen und die Validierung von Prozessen. Das umfassende Servicemodell von Ansix Tech ist darauf ausgelegt, diesen Aufwand zu minimieren.
4.1 Frühzeitige Designintervention – DFM-Bericht (Design for Manufacturing)
Unser Angebot: Bevor Werkzeuge angefertigt werden, liefern wir einen umfassenden Bericht zur Machbarkeitsanalyse der Formbarkeit, der Folgendes beinhaltet:
Empfehlungen zum Tiefgangwinkel für den LSR-Ausstoß
Vorschläge zur Optimierung der Wandstärke
Identifizierung des Torstandorts
Toleranzen für die Position der Auswerferstiftmarkierung
Empfehlungen zum Ausgleich von Materialschrumpfung
Kundennutzen: Die meisten Werkzeugprobleme sind bereits vor dem Bau der ersten Form im Produktdesign angelegt. Unser DFM-Prozess identifiziert diese Probleme frühzeitig – wenn Änderungen noch kostenlos sind – und nicht erst, nachdem Ihre Form bereits in Produktion ist und Änderungen Zehntausende von Euro kosten. Der Nutzen: Vermeidung von Konstruktionsänderungen nach der Werkzeugfertigung, reduzierte Entwicklungskosten und eine schnellere Markteinführung.
4.2 Probeformen und Musterentwicklung
Unser Vorgehen:
T0 (Erster Versuch): Erste Schimmelprüfung mit Rohproben
T1-T3 (Iterative Verbesserung): Progressive Verfeinerung auf Basis von Messdaten
Schnellwechsel-Einsatzmöglichkeit: Alternative Designs evaluieren, ohne die gesamte Form neu bauen zu müssen.
Was wir liefern: Vollständige Messberichte und Dokumentationen zur Verbesserung für jede Testiteration.
Kundennutzen: Sie zahlen nicht für Werkzeugmodifikationen, die nicht funktionieren. Unser iterativer Ansatz stellt sicher, dass Ihre Form produktionsreif ist, bevor Sie die Serienfertigung in Angriff nehmen. Schnellwechseleinsätze ermöglichen es uns, mehrere Designoptionen parallel zu testen – und so die Entwicklungszeit um bis zu 50 % zu reduzieren.
4.3 Validierung der Kleinserienproduktion
Unser Angebot: Eine Pilotproduktionsreihe von 100 bis 500 Schuss vor der Serienfertigung, inklusive:
Zinssatzstatistik
Cpk-Analyse für alle kritischen Dimensionen
Prozessfähigkeitsbewertung
Bestätigung der Fertigungsbereitschaft
Kundennutzenübersetzung: Sie geben die Serienproduktion erst frei, wenn wir die Stabilität nachgewiesen haben. Dieser Validierungslauf gibt Ihnen die Gewissheit, dass Ihr Produkt auch in großem Maßstab korrekt gefertigt wird. So vermeiden Sie das Risiko, Probleme erst nach der Auftragserteilung für große Produktionsmengen zu entdecken.
4.4 Wartungs- und Ersatzteilprogramm
Unser umfassendes Wartungspaket:
Verschleißteile (Auswerferstifte, Kerneinsätze) werden mit der Form geliefert
Wartungsplan alle 200.000 Zyklen
Lebenslanger Reparaturservice zum Selbstkostenpreis
Notfallreparaturen: Standardreparaturen innerhalb von 24 Stunden
Kundennutzen: Ihre Produktionslinie steht während der Werkzeugwartung nie still. Wir antizipieren Verschleiß, liefern Ihnen die benötigten Teile, bevor Sie sie brauchen, und garantieren transparente Reparaturpreise. Keine versteckten Kosten. Keine langen Ausfallzeiten.
Abschnitt Fünf: Differenziertes Engagement – Gemeinsame Probleme der Branche angehen
Die Formen- und Spritzgussindustrie ist von häufigen Problemen geprägt, die Hersteller von Medizinprodukten frustrieren. Anstatt einfach nur zu behaupten, besser zu sein, bietet Ansix Tech konkrete, nachweisbare Zusagen, um jedes dieser Probleme zu lösen.
Kundenbeschwerden – Ihr Problem? Die Ansix-Technologielösung: Quantifizierter Kundennutzen
Häufige Werkzeugreparaturen stören den Produktionsablauf. Produktionsausfälle, höhere Frachtkosten und Lieferverzögerungen sind die Folge. Vor Werkzeugauslieferung wird ein Verschleißtest mit 2.000 Schüssen durchgeführt. Drei Jahre Garantie auf die Struktur (ausgenommen Verschleißteile). Umfassende Dokumentation des Verschleißberichts. Planbare Wartungskosten. Keine unerwarteten Ausfallzeiten. Die Garantie bietet Ihnen finanziellen Schutz vor vorzeitigem Verschleiß.
Übermäßiger Grat erfordert aufwändiges Nachentgraten. Arbeitskosten für das Trimmen, Qualitätsrisiko durch unvollständiges Entgraten, potenzielle Gewebereizung durch raue Kanten. Trennliniengenauigkeit von 0,005 mm; selbstsichernde Spannkraftkompensation; Gratkontrolle auf
Inkonsistente Abmessungen zwischen Produktionschargen. Kosten für die Qualitätsprüfung zwischen Chargen, Anpassungen der Montagelinie, potenzielle Ausfälle im Feld. Ultraschall-Dickensensoren mit Echtzeit-Wanddickenüberwachung; automatische Nachdruckkompensation; Temperatur-/Drucksensoren im Werkzeug für die Regelung im geschlossenen Regelkreis. Keine Maßabweichungen zwischen Chargen. Eliminiert Validierungskosten zwischen Chargen. Vorhersagbare Montageleistung.
Verlängerte Reparaturzeiten für Formen. Wochenlange Produktionsausfälle durch Wartezeiten auf Reparaturen. Eigene Abteilungen für Elektrodenbearbeitung und EDM; Schweißen und Einlegeteilefertigung im eigenen Haus. Routinereparaturen werden innerhalb von 24 Stunden abgeschlossen. Kritische Reparaturen innerhalb von 48 Stunden. Ihre Produktionslinie steht nicht still, während Sie auf externe Dienstleister warten.
Abschnitt Sechs: Das Ansix Tech Kostenoptimierungs-Framework – Realisierung konkreter Kosteneinsparungen
Kostensenkung in der Herstellung von LSR-Medizinprodukten bedeutet nicht, Abstriche bei der Qualität zu machen oder billigere Materialien zu verwenden. Es geht darum, jedes Element des Produktionssystems zu optimieren, um Verschwendung zu vermeiden, die Effizienz zu maximieren und diese Einsparungen an unsere Kunden weiterzugeben.
6.1 Optimierung der Materialkosten
Kostentreiber Konventioneller Ansatz Ansix-Technologieansatz Einsparungen
Angusskanal-Abfall: Konventionelle Angusskanäle erzeugen 15–25 % Materialabfall. Kalt- und Heißkanalsysteme reduzieren den Abfall auf unter 2 % und senken die Materialkosten um 10–15 %.
Materialauswahl: Kunden spezifizieren Qualitäten auf Basis begrenzter Daten. Wir analysieren alternative, medizinisch zugelassene Verbindungen, die dieselben Spezifikationen erfüllen. Dadurch reduzieren sich die Materialkosten um 5–10 %, ohne Qualitätseinbußen.
Bei Großeinkäufen kaufen Kunden kleine Mengen über Distributoren. Wir bündeln die Nachfrage mehrerer Kunden und kaufen direkt beim Hersteller ein. Dadurch können wir die Materialkosten um 15–20 % senken und direkt an die Kunden weitergeben.
Ausschussreduzierung: Branchenübliche Fehlerraten: 3–5 %; Unsere typische Fehlerrate:
6.2 Prozess- und Zykluszeitoptimierung
Die Zykluszeit beim LSR-Spritzgießen beeinflusst die Produktionskosten direkt. Eine Reduzierung der Zykluszeit um 20 % senkt die Stückkosten nach Abzug der fixen Gemeinkosten um etwa 15 %.
Optimierungsbereich Technik Zykluszeit Auswirkung
Gleichmäßige Formtemperatur. Zonengesteuerte Heizung/Kühlung mit einer Gleichmäßigkeit von ±2°C. Reduziert die Abkühlzeit um 15-25%.
Angusskanalsystem mit gleichmäßigen Angusskanallängen für alle Kavitäten. Dadurch entfällt das Warten auf langsam füllende Kavitäten.
Automatisierte Teileentnahme: Robotergestütztes Entformen mit pneumatischer Auswurfunterstützung reduziert die bedienerabhängige Zyklusvariabilität um 90 %.
Optimierung der In-Mold-Aushärtung Echtzeit-Vernetzungsüberwachung Reduziert die Sicherheitsmargen bei der Aushärtungszeit um 30 %
Nutzen für den Kunden: Bei einer Larynxmaske, die in großen Stückzahlen mit einer Jahresproduktion von 500.000 Einheiten hergestellt wird, entspricht eine Reduzierung der Zykluszeit um 20 % einer jährlichen Produktionskostenersparnis von etwa 50.000 bis 100.000.
6.3 Werkzeuglebensdauerverlängerung
Der Austausch von Formen ist einer der größten einmaligen Kostenfaktoren in der LSR-Fertigung. Eine längere Werkzeuglebensdauer reduziert die amortisierten Werkzeugkosten pro Teil erheblich.
Umsetzung der Verlängerungsstrategie und Auswirkungen der Schimmelpilzlebensdauer
Hochwertige Materialauswahl: Kern aus Edelstahl S136 mit einer Härte von HRC 48-52. Referenz: 500.000-1.000.000 Schüsse.
Oberflächenbehandlungen: Nitrieren oder Elektropolieren für bessere Trenn- und Verschleißfestigkeit. Verlängert die Lebensdauer um 25–50 %.
Vorbeugende Wartung: Regelmäßige Reinigung, Politur und Verschleißmessung verlängern die Nutzungsdauer um 30 %.
Modulares Einsatzdesign: Austauschbare Kerneinsätze für verschleißanfällige Bereiche. Anstatt die gesamte Form auszutauschen, werden nur die verschlissenen Abschnitte ersetzt.
Nutzen für den Kunden: Bei einer Form mit 50.000 Schüssen, die 500.000 Teile produziert, reduziert die Verlängerung der Formlebensdauer von 500.000 auf 1.000.000 Schüsse die amortisierten Werkzeugkosten von 0,10 auf 0,05 US-Dollar pro Teil – eine Reduzierung um 50 %.
6.4 Einsparungen durch Konsolidierung der Lieferkette
Konventionelles Modell – Einsparungen beim Ansix Tech-Modell
Mehrere Zulieferer: Formenbauer, Spritzgießer, Montage, Verpackung, Sterilisationskoordination. Ein einziger Zulieferer: Ansix Tech steuert die gesamte Fertigungskette. Dies eliminiert den Aufwand für das Lieferantenmanagement, reduziert die Logistikkosten und gewährleistet eine zentrale Qualitätsverantwortung.
Jeder Lieferant schlägt einen Aufschlag auf und verwaltet seine eigene Qualität. Integriertes Qualitätssystem mit einem einzigen Audit reduziert die Kosten des Qualitätsmanagements um 30–40 %.
Frachtkosten vervielfachen sich bei mehreren Sendungen. Konsolidierter Versand. Reduzierung der Logistikkosten um 20-30 %.
Abschnitt Sieben: Qualitätsvalidierung – Der Ansix-Tech-Ansatz
Die Qualitätssicherung ist kein einzelner Prozessschritt, sondern integraler Bestandteil aller Aspekte unserer Geschäftstätigkeit. Vom Wareneingang bis zur Endverpackung wird jede Transaktion dokumentiert, nachvollziehbar und verifiziert.
7.1 Wareneingangsprüfung
Alle medizinischen LSR-Materialien werden nach Erhalt auf folgende Kriterien geprüft:
Analysezertifikat (COA) des Materiallieferanten
Überprüfung der Biokompatibilitätszertifizierung nach ISO 10993
Rückverfolgbarkeit der Chargennummer bis zur Fertigungscharge
Härte-, Zugfestigkeits- und Reißfestigkeitsprüfung von Proben
Kundennutzen: Sie übernehmen keine Materialqualitätsprobleme. Wir erkennen sie, bevor sie in unser Werk gelangen.
7.2 In-Prozess-Qualitätskontrolle
Akzeptanzkriterien für die Kontrollpunktmethode
Mischungsverhältnis Überwachung der Inline-Dosierpumpe ±1 % des Sollwertes
Injektionsparameter, MES-Parametersperre und -protokollierung, alle Parameter innerhalb des angegebenen Fensters
Gleichbleibende Qualität von Schuss zu Schuss, automatische Gewichtsüberwachung, Gewichtsabweichung ±0,5 %
Visuelle Prüfung, 100 % automatisierte optische Prüfung, keine sichtbaren Defekte im Prüfbereich
Dimensionsprüfung mittels Koordinatenmessgerät alle N Messungen; Wichtige Abmessungen innerhalb der Spezifikation
In-Prozess-SPC (Statistische Prozesskontrolle in Echtzeit) Cpk ≥ 1,33
7.3 Abschließende Validierung
100%ige Sichtprüfung vor dem Verpacken
Dimensionsprüfung kritischer Merkmale
Funktionsprüfung (Dichtungsleistung, Luftströmungseigenschaften) an Stichproben
Überprüfung der Sterilisationskompatibilität
Prüfung der Verpackungsintegrität
7.4 Dokumentation und Rückverfolgbarkeit
Jedes Produkt, das unser Werk verlässt, wird mit einem vollständigen Dokumentationspaket geliefert, das Folgendes beinhaltet:
Vollständiger Maßprüfungsbericht
Materialzertifizierung und Chargenrückverfolgbarkeit
Prozessparameterprotokolle aus dem MES-System
Aufzeichnungen zur prozessbegleitenden Qualitätskontrolle
Dokumentation zur Verpackungsvalidierung
Kundennutzen: Wenn Aufsichtsbehörden Nachweise zur Qualitätskontrolle verlangen, liefert unser Dokumentationspaket vollständige, übersichtliche und nachvollziehbare Belege. Kein lästiges Suchen nach Unterlagen. Keine unvollständigen Akten. Keine Beanstandungen aufgrund fehlender Dokumentation.
Abschnitt Acht: Produktionskapazität und Lieferverpflichtung
Ansix Tech hat strategisch in die Produktionsinfrastruktur investiert, um sicherzustellen, dass unsere Kapazität Ihrer Nachfrage entspricht – egal ob Sie Pilotmengen oder eine kommerzielle Produktion im vollen Umfang benötigen.
8.1 Produktionskapazität
Jährliche LSR-Formkapazität: über 50 Millionen Schüsse
Maschinenauslastung: 24/7-Betrieb mit automatisierter, unbemannter Betriebsweise
Umrüstzeit:
Mehrfachkavitätenfähigkeit: Bis zu 32 Kavitäten pro Form für Bauteile in hohen Stückzahlen
Kundennutzen: Sie müssen nie auf Kapazitätsengpässe warten. Wir skalieren die Produktion nahtlos mit Ihrem steigenden Produktionsvolumen.
8.2 Standard-Lieferverpflichtungen
Lieferzeit für Produktionsvolumen (ab genehmigtem Produktionsmuster)
Pilotlauf (100-500 Einheiten) 3-5 Werktage
Kleinserienfertigung (5.000-50.000 Einheiten) 10-15 Werktage
Mittlere Produktion (50.000–250.000 Einheiten) 15–25 Werktage
Großproduktion (250.000–1.000.000 Einheiten): 25–35 Werktage
8.3 Beschleunigte Produktionsoptionen
Für dringende Kundenanforderungen bieten wir gegen Aufpreis eine beschleunigte Produktionsplanung an. Dabei gelten für jedes Teil unabhängig vom Liefertermin dieselben strengen Qualitätskontrollen. Keine Kompromisse bei der Qualität. Einfach schnellere Lieferung, wenn Sie sie brauchen.
8.4 Globaler Versand und Logistik
Ansix Tech arbeitet mit führenden Logistikdienstleistern zusammen, um eine zuverlässige und kostengünstige Lieferung an jeden Ort weltweit zu gewährleisten. Wir kümmern uns um alle Exportdokumente, die Zollabfertigung und die internationale Versandlogistik, damit Sie Ihr Produkt genau dann und dort erhalten, wo Sie es benötigen.
Fazit: Warum Ansix-Technologie für Ihre LSR-Doppelkammer-Larynxmaske
Bei Ansix Tech bringen wir über 28 Jahre Fertigungserfahrung in jedes Projekt ein. Wir fertigen nicht nur Formen und bedienen Spritzgussmaschinen. Wir arbeiten mit OEMs von Medizinprodukten zusammen, um deren Produkte hinsichtlich der Herstellbarkeit zu optimieren, die Gesamtbetriebskosten zu senken und stets termingerecht hochwertige LSR-Komponenten zu liefern.
Was wir für Sie lösen
Ihre Herausforderung – die Ansix-Tech-Lösung
Hohe Fertigungskosten pro Teil, Prozessoptimierung, Vermeidung von Angussresten, Reduzierung der Zykluszeit
Inkonsistente Produktqualität, MES-gesteuerte Parameter, automatisierte Inspektion, statistische Prozesskontrolle
Einhaltung gesetzlicher Vorschriften: Vollständiges Dokumentationspaket, ISO 13485-zertifizierte Prozesse, Materialrückverfolgbarkeit
Lange Markteinführungszeit, DFM-Analyse, schnelles Prototyping, beschleunigte Werkzeugbauoptionen
Komplexität des Lieferantenmanagements: Ein Lieferant für Werkzeugkonstruktion, Werkzeugherstellung, Serienfertigung und Verpackung
Kapitalinvestitionsbeschränkungen. Kein Formenbesitz erforderlich – wir warten und lagern Ihre Werkzeuge ohne zusätzliche Kosten.
Unser Versprechen an Sie
Eine Form ist mehr als nur ein Stück Metall. Sie ist eine Druckmaschine, die Ihren Umsatz generiert. Bei der Konstruktion einer Form durch Ansix Tech achten wir nicht nur auf die Anforderungen des Spritzgusses, sondern auch auf effiziente Produktionsabläufe, Materialeinsparung, Wärmebilanz und Wartungsfreundlichkeit. Die von uns gelieferten Formen sind sofort einsatzbereit – ohne Nachjustierung, mit minimalem Grat und langer Lebensdauer.
Wir freuen uns über die Gelegenheit, Ihnen unsere Kompetenz anhand eines umfassenden DFM-Berichts zu jedem beliebigen Bauteil zu demonstrieren. Sie werden detailliert sehen, wie wir Schweißnahtfehler, Lufteinschlüsse, Einfallstellen und Probleme mit der Maßhaltigkeit erkennen und beheben, bevor diese in der Produktion zu Problemen führen.
Ansix Tech – Vertrauen in die Ingenieurskunst, Qualität und geringere Gesamtbetriebskosten
Anhang: Zusammenfassung der technischen Daten
LSR-Materialeigenschaften für medizinische Anwendungen
Relevanz des Merkmals für den typischen Wert im Zusammenhang mit der Kehlkopfmaske
Härte (Shore A) 10-80, einstellbar für Manschette (weicher) vs. Schlauch (fester)
Reißfestigkeit 20–50 kN/m. Verhindert Manschettenrisse beim Einführen.
Zugfestigkeit 5-10 MPa. Erhält die strukturelle Integrität unter Vakuum.
Dehnung bei Bruch 300-800 % Ermöglicht Aufblas-/Entleerungszyklen der Manschette
Druckverformungsrest
Temperaturbereich -50 °C bis +200 °C. Kompatibel mit allen Sterilisationsmethoden.
Biokompatibilität ISO 10993, USP Klasse VI: Sicher für den Kontakt mit Patientengewebe.
Typische Zyklusparameter für eine Doppelkammer-Larynxmaske
Bauteilkavitätszählung Zykluszeit Ausstoß/Stunde
Maskenmanschette (dünnwandig,
Atemwegstubus (Standard, 1–3 mm) 2 Kavitäten 75 Sekunden 96 Einheiten
Komplette Montage N/AN/A 300+ komplette Einheiten
Qualitätskennzahlen (Validierte Produktionsdaten)
Ansix Tech Performance Branchendurchschnitt
Erstausbeute 98,5 % 94–96 %
Cpk für kritische Dimensionen ≥1,33 1,00-1,20
Maßabweichung (von Charge zu Charge) ≤0,02 mm 0,05–0,10 mm
Nachbearbeitungsrate nach dem Prozess
Feldrücklaufquote
Diese Leistungskennzahlen sind repräsentativ für validierte Produktionsprogramme und können je nach Produktgeometrie und Materialauswahl variieren. Die tatsächliche Leistung wird im Validierungsprotokoll Ihres Projekts dokumentiert.
Ansix Tech Co Ltd
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