Base del respaldo del asiento del coche

CARACTERÍSTICAS

• Valor fundamental para los clientes: Selección de herramientas y materiales, fabricación inteligente, eficiencia y garantía de calidad del proceso para la base del respaldo del asiento del automóvil.

   

  Para la base del respaldo de un asiento de automóvil, el molde y la elección del material son los dos pilares de la fiabilidad a largo plazo. Ansix Tech selecciona los aceros para moldes en función del volumen de producción previsto: P20 para prototipos o series de bajo volumen, S136 o 2344 para volúmenes medios con resinas reforzadas con fibra de vidrio, y grados premium como NAK80 o H13 para aplicaciones de alto ciclo (500 000 inyecciones o más). Cada acero para moldes se suministra con una curva de tratamiento térmico certificada para garantizar una dureza y resistencia al desgaste uniformes.

   

  En cuanto a los materiales, trabajamos con PC/ABS para una buena resistencia al impacto y estabilidad dimensional, PA6+GF30 para una alta rigidez bajo calor y PPS+40%GF para aplicaciones que requieren una resistencia química extrema y baja deformación. Todos los materiales se suministran con las clasificaciones UL94 V-0 o HB según se requiera, datos de estabilidad UV (3000 horas de envejecimiento acelerado) y una declaración completa de la resina base, el tipo de refuerzo y el paquete ignífugo.

  
  

  
  

• Descripción del molde
  Materiales del producto:	PÁGINAS
  Material del molde:	S136ESR
  Número de cavidades:	12+2
  Método de alimentación de pegamento:	Corredor caliente
  Método de enfriamiento:	Refrigeración por agua
  Ciclo de moldeo	32,5 s

  
  
  

• 
• El proceso de fabricación del molde y la selección del material del producto
  

  La fabricación inteligente es el motor de nuestra eficiencia. Cada máquina de inyección está equipada con sensores IoT que monitorizan la temperatura del cilindro, la viscosidad de la masa fundida y la presión de la cavidad en tiempo real. Cuando se detecta una desviación, el sistema de control de bucle cerrado ajusta automáticamente la presión de mantenimiento o la velocidad de inyección. Todos los datos del proceso se almacenan en una plataforma MES en la nube, disponible para los clientes como un registro de producción a prueba de manipulaciones. En nuestro taller de herramientas, los centros de mecanizado de alta velocidad de cinco ejes funcionan sin supervisión durante la noche, cortando electrodos y núcleos con una precisión de ±0,002 mm. Este sistema digital elimina los errores de transcripción manual y reduce el tiempo de configuración en un 40 %.

   

  Las mejoras en la eficiencia son tangibles. Mediante el uso de canales de refrigeración conformados, diseñados mediante simulación térmica, reducimos el tiempo de enfriamiento entre un 15 % y un 25 % en comparación con la perforación recta convencional. La manipulación automatizada de piezas, que incluye un robot de seis ejes que extrae, inspecciona y empaqueta las bases traseras, aumenta el tiempo de actividad a más del 92 %. Además, los carros guiados automatizados entregan las materias primas directamente a las tolvas de secado, eliminando los tiempos de espera.

   

  El control de calidad del proceso se centra en eliminar la variación. Todas las piezas moldeadas se someten a una medición láser en línea de tres características críticas: los orificios del respaldo del asiento, la altura de los soportes de montaje y la planitud general. Cualquier pieza que supere 1,5 sigma activa una parada automática y una notificación al ingeniero de turno. Además, realizamos un estudio de capacidad para cada nuevo molde: 300 inyecciones consecutivas medidas al inicio, a la mitad y al final de la producción. El informe Cpk y los gráficos de control resultantes demuestran que la base del respaldo del asiento de su automóvil será consistente desde el primer lote hasta la pieza número un millón.

• Solución integral de fabricación para la base del respaldo del asiento del automóvil – Ansix Tech

   

  Título: Herramientas y moldeo por inyección para la base del respaldo del asiento del automóvil: cómo Ansix Tech transforma la experiencia técnica en valor para el cliente (ahorro de costos, reducción de riesgos y entrega confiable).

   

  Introducción: El papel estratégico de la base del respaldo del asiento del automóvil

  La base del respaldo de un asiento de automóvil es mucho más que un soporte de plástico. Integra resistencia estructural, interfaces de montaje precisas para los módulos de reclinación y airbag, y resistencia a la fatiga a largo plazo bajo cargas dinámicas. Cualquier falla —una protuberancia agrietada, un orificio desplazado, una deformación excesiva— conlleva costosos retrabajos, paradas en la línea de montaje o incluso retiros del mercado. Ansix Tech se ha especializado en el diseño y moldeo de estos componentes esenciales para la seguridad durante más de 28 años. Hemos aprendido que la clave del éxito no reside solo en enumerar nuestros equipos o materiales, sino en demostrar cómo cada decisión técnica reduce directamente sus costos, riesgos y tiempo de comercialización.

   

  Este documento presenta una solución de fabricación completa para proyectos de bases de respaldos de asientos de automóviles, organizada en cinco pilares centrados en el cliente:

   

  Base de activos tangibles: máquinas que garantizan precisión y repetibilidad.

   

  Excelencia en la fabricación de moldes: vida útil, tolerancia, plazo de entrega y coste del servicio.

   

  Control del proceso de moldeo por inyección: eliminación de desviaciones dimensionales y defectos estéticos.

   

  Soporte de ingeniería integral: reduciendo sus gastos generales de gestión.

   

  Compromisos diferenciados: soluciones que abordan directamente los problemas más acuciantes del sector.

   

  Cada sección traduce una característica técnica en un beneficio cuantificable para el cliente.

   

  1. Base de activos físicos: Generar confianza en el cliente a través de la capacidad de los equipos.

  Por qué es importante para usted: Un fabricante de moldes puede prometer piezas perfectas, pero solo la maquinaria adecuada puede producirlas de forma consistente. Le mostramos nuestra cartera de activos para que pueda comprobar nuestra capacidad.

   

  1.1 Mecanizado de moldes: precisión que elimina el posprocesamiento.

  Centros de mecanizado de alta velocidad de cinco ejes: precisión de posicionamiento de ±0,002 mm. Valor para el cliente: las líneas de separación y las superficies deslizantes complejas se mecanizan con una suavidad perfecta, lo que reduce la necesidad de acabado manual. Sus piezas salen sin rebabas ni líneas de referencia visibles.

   

  Electroerosión por hilo lento (corte por hilo CNC): capaz de producir orificios finos de 0,03 mm y ranuras estrechas para ventilación o montaje de insertos. Valor para el cliente: las nervaduras delgadas y los pasadores centrales delicados se mantienen rectos; no se deforman durante la eyección. Esto significa menos herramientas rotas y menos tiempo de inactividad inesperado.

   

  Electroerosión CNC con cambiador de herramientas: cargador de 24 electrodos para el mecanizado de detalles complejos en cavidades. Ventaja para el cliente: Podemos mecanizar canales de refrigeración profundos y estrechos que se adaptan al contorno de la base posterior, lo que resulta en ciclos de refrigeración entre un 15 % y un 20 % más rápidos.

   

  1.2 Prensas de inyección: consistencia absoluta entre inyecciones

  Contamos con una flota de máquinas de inyección totalmente eléctricas con servoaccionamiento, con fuerzas de cierre que van desde las 30 toneladas hasta las 4.000 toneladas.

   

  30–180 toneladas: Bases traseras pequeñas de precisión para asientos deportivos o asientos infantiles.

   

  200–850 toneladas: Bases de respaldo de asientos estándar para sedanes y SUV, herramientas de una o dos cavidades.

   

  Entre 1.000 y 4.000 toneladas: Grandes bases integradas que incluyen compartimentos para airbags laterales o que se extienden hasta la zona del cojín del asiento.

   

  Valor para el cliente: Los servomotores proporcionan una velocidad de inyección y una presión de mantenimiento repetibles con una precisión de ±0,1 %. La primera parte de su turno y la última antes del fin de semana tendrán las mismas dimensiones y el mismo peso. No es necesario supervisar la máquina ni realizar ajustes manuales frecuentes.

   

  1.3 Equipos de inspección: prueba de calidad, no solo promesas.

  Máquina de medición por coordenadas CNC (CMM): precisión de hasta 0,8 µm. Cada molde que sale de nuestro taller viene acompañado de un informe dimensional completo comparado con el modelo CAD 3D.

   

  Comparador óptico con lectura digital: para comprobaciones rápidas durante el proceso de fabricación de elementos de forma como nervaduras y radios.

   

  Escáner 3D portátil: se utiliza para verificar la deformación de las bases traseras grandes antes del montaje.

   

  Valor para el cliente: Garantizamos que las dimensiones críticas (por ejemplo, el diámetro del orificio del sillón reclinable, la distancia entre los puntos de montaje) alcancen un Cpk ≥ 1,33 en la cualificación del molde. Recibirá los datos de medición sin procesar como parte de nuestro paquete de documentación estándar.

   

  2. Excelencia en la fabricación de moldes: métricas cuantificables para la vida útil, la precisión, el tiempo de entrega y el costo de reparación.

  Esta es la esencia de lo que nos diferencia. A continuación, se muestra una tabla que traduce las especificaciones técnicas en valor directo para el cliente.

   

  Parámetro Declaración técnica Valor para el cliente (Lo que usted gana)

  Vida de moho Base del molde: P20 / Núcleo y cavidad del molde: S136, 2344, 8407, NAK80, H13, DC53 o M340. Garantizado: 500 000 inyecciones para PA/PPS con un 30-50 % de fibra de vidrio; 1 000 000 de inyecciones para PC/ABS sin relleno. Sin reemplazos inesperados de herramientas durante el ciclo de vida de su producto. Costo de amortización predecible: puede presupuestar el mantenimiento de las herramientas durante 5 a 7 años.

  Tolerancia alcanzable Características estructurales estándar: ±0,05 mm; Superficies de acoplamiento críticas (interfaz del sillón reclinable): ±0,01 mm; Características de engranajes o pestillos: ±0,005 mm. Su línea de montaje no tendrá problemas con piezas defectuosas o que hagan ruido. Se reduce la necesidad de clasificar o rehacer el trabajo.

  Documentación Con cada molde se proporcionan certificados de materiales (incluida la curva de tratamiento térmico) y un protocolo de medición completo. Su equipo de calidad puede superar el PPAP (Proceso de Aprobación de Piezas de Producción) sin pruebas adicionales. Trazabilidad para auditorías IATF 16949.

  Tipos de moldes que fabricamos Canal caliente (reduce el desperdicio), molde apilable (doble producción por prensa), inyección de dos componentes (para combinaciones de tacto suave o rígido/elastómero), alto brillo (Ra Elija la herramienta más económica según su volumen de producción. Para programas de alto volumen, un molde apilable puede reducir a la mitad el precio unitario.

  Diseño de puertas y pasillos El análisis del flujo del molde optimiza la ubicación y el número de puntos de inyección. Evitamos las líneas de soldadura en los puntos de concentración de tensiones y eliminamos las trampas de gas. La base trasera alcanza su máxima resistencia estructural, sin puntos de inicio de grietas ocultos. No hay marcas de quemaduras cerca de la última zona de relleno.

  Plazo de entrega estándar Herramienta sencilla (1-2 cavidades, sin guías): 10 días. Complejidad media (elevadores o movimientos laterales): 25-45 días. Servicio exprés (acero pretemplado, mecanizado paralelo): 20 días, conservando todos los pasos de validación. Recibirás moldes listos para la producción antes, reduciendo así el tiempo de comercialización. Incluso las herramientas de entrega urgente incluyen muestras T1 y T2 con informes completos.

  Detalles metalúrgicos adicionales para la base del respaldo del asiento del automóvil

  Debido a que las bases de los respaldos de los asientos suelen incorporar inserciones metálicas o necesitan una alta resistencia al desgaste, seleccionamos los aceros para moldes en función de la resina exacta:

   

  PA6+GF30 / PA66+GF35 → 2344 ESR (refundido por electroescoria) o endurecido H13 a 48-50 HRC.

   

  PPS+40GF → DC53 (mayor contenido de cromo) para resistir el desgaste abrasivo.

   

  PC/ABS → NAK80 (pre-endurecido, excelente pulibilidad para superficies de clase A).

   

  Alto volumen (más de 1 millón de disparos) → Acero inoxidable para moldes M340 o 4Cr13, que ofrece resistencia a la corrosión frente a aditivos ignífugos.

   

  Además, con cada molde proporcionamos un kit de piezas de repuesto (pasadores eyectores, pasadores centrales, placas de desgaste), para que una reparación sencilla no se convierta en una compra de emergencia.

   

  3. Control del proceso de moldeo por inyección: Eliminación de la ansiedad del cliente ante las variaciones.

  Tu peor temor: que las primeras 5000 piezas sean perfectas, pero que el lote n.° 6 presente marcas de hundimiento, rebabas o posiciones de orificios fuera de tolerancia. Eliminamos esto mediante controles sistemáticos.

   

  3.1 Estandarización de procesos y bloqueo del MES

  Cada máquina está conectada a un sistema central de ejecución de fabricación (MES). Una vez que el ingeniero de procesos define los parámetros óptimos (temperaturas del cilindro, perfil de inyección, curva de presión de mantenimiento, tiempo de enfriamiento, contrapresión del husillo), estos parámetros están protegidos con contraseña. Solo un ingeniero autorizado puede modificarlos, y cualquier cambio se registra con una marca de tiempo y un código de motivo.

   

  Valor para el cliente: Ningún operario puede modificar el proceso para fabricar piezas más rápido pero de peor calidad. Cada lote se produce bajo las mismas condiciones validadas.

   

  3.2 Estabilidad dimensional: Control térmico y corrección en lazo cerrado

  Control de temperatura del molde: Utilizamos controladores de zona independientes para que el lado del núcleo se mantenga a 70 °C mientras que el lado de la cavidad funciona a 55 °C. Esta diferencia de temperatura intencionada (ΔT ≤ 2 °C en cada lado) minimiza la deformación de las grandes bases planas.

   

  Sensores de presión en el molde: Los transductores de presión situados al final del llenado envían señales a la unidad de inyección. Si la presión en la cavidad disminuye debido a la variación de la viscosidad, la máquina añade automáticamente entre un 1 % y un 2 % de presión de mantenimiento en el siguiente ciclo.

   

  Control de espesor en tiempo real: Los sensores ultrasónicos montados en la platina móvil miden el espesor de la pared de cada inyección. Una desviación superior a 0,02 mm activa un ajuste automático de la carrera de inyección.

   

  Resultado: En una base de respaldo de asiento de automóvil típica (tres soportes de montaje, cuatro fijaciones de clip, longitud total de 450 mm), medimos la distancia entre los dos orificios del mecanismo reclinable en tres lotes producidos con una semana de diferencia. La variación total fue de 0,02 mm. Estas piezas se pueden fabricar en una línea de montaje automatizada sin necesidad de ajustes selectivos.

   

  3.3 Grado cosmético y calidad de la superficie

  Bases traseras transparentes (por ejemplo, para logotipos iluminados): Sin burbujas, sin líneas de flujo, rugosidad superficial Ra ≤ 0,05 μm. Se consigue mediante perfilado por inyección lenta y ventilación al vacío.

   

  Piezas listas para pintar/imprimir: Añadimos un margen de compensación de 0,1 a 0,3 mm para que, tras pintar, la pieza siga encajando en la plantilla de montaje. La alineación de la tampografía se mantiene con una precisión de ±0,1 mm.

   

  Superficies texturizadas (grados VDI 3400): Se mantienen mediante descarga eléctrica utilizando el mismo grado de grafito para cada electrodo.

   

  3.4 Manipulación de materiales especiales: probada durante más de 28 años.

  Hemos procesado docenas de resinas de ingeniería para componentes de asientos, entre ellas:

   

  PC/ABS (Bayblend, Cycoloy)

   

  PC (Lexan, Makrolon)

   

  PPS+40%GF (Ryton, Fortron)

   

  PEEK (Victrex)

   

  PTFE/PFA (resistencia química a altas temperaturas)

   

  PA6+GF30, PA66+GF35 (Zytel, Ultramid)

   

  PBT (para baja absorción de humedad)

   

  PEI (Ultem), PPSU, LCP y caucho de silicona líquida (LSR) para juntas blandas.

   

  Para cada producto, proporcionamos: verificación del contenido de humedad (

   

  4. Proceso de servicio integral: reducción de sus costos de gestión (una ventaja que a menudo se pasa por alto).

  No querrá tener que recurrir a múltiples proveedores para el diseño, muestreo, producción piloto y mantenimiento de herramientas. Ansix Tech ofrece un ciclo cerrado, desde el diseño para la fabricación hasta el soporte al final de su vida útil.

   

  4.1 Intervención temprana de ingeniería: informe DFM antes del contrato.

  Le entregamos un informe completo de Diseño para la Fabricación antes de que se comprometa con la compra del molde. El informe incluye:

   

  Ángulos de inclinación recomendados en costillas y salientes críticos.

   

  Optimización del espesor de la pared (eliminando las transiciones de espesor variable que provocan hundimientos).

   

  Ubicación(es) de la puerta y zonas de marcado de los pasadores eyectores (indicamos dónde se permiten las marcas y dónde deben ocultarse).

   

  Predicción de la posición de las líneas de soldadura y simulación de su resistencia (análisis de elementos finitos).

   

  Esquema de ventilación para la evacuación de gases.

   

  Valor para el cliente: Se evita la trampa clásica: descubrir, después de cortar el acero para herramientas, que la pieza no se puede expulsar o se llena de quemaduras. Esta revisión temprana suele ahorrar entre un 15 % y un 20 % del coste de reelaboración de las herramientas del proyecto y acorta la fase de desarrollo en tres semanas.

   

  4.2 Muestreo e iteraciones (T0 a T3)

  Incluimos hasta cuatro pruebas de impresión en el precio del utillaje:

   

  T0 (primer disparo): Inspección visual y comprobación dimensional básica.

   

  T1 (tras correcciones menores): Informe dimensional completo, inspección del primer artículo y medición a largo plazo de 10 piezas.

   

  T2 (optimización): Cambios adicionales mediante el uso de insertos reemplazables: no necesitamos cortar un bloque central completamente nuevo; solo intercambiar los insertos.

   

  T3 (validación de producción): prueba piloto de 100 a 500 disparos, evaluación del Cpk y, si es necesario, prueba de ensamblaje con el mecanismo reclinable o la carcasa del airbag.

   

  Valor para el cliente: No tendrá que adivinar si el molde funciona. Recibirá muestras físicas y un plan de mejora por escrito después de cada prueba. El uso de insertos de cambio rápido implica que probar una geometría de compuerta o un sistema de refrigeración diferente cuesta un 70 % menos que una modificación de herramienta tradicional.

   

  4.3 Producción piloto antes de la producción en masa

  Muchos fabricantes de moldes pasan directamente de la T3 a la producción de 10 000 piezas, lo cual puede ser arriesgado. En cambio, ofrecemos una prueba piloto de 100 a 500 piezas en nuestra prensa de producción (la misma serie de máquinas que se utilizará para la producción en masa). Durante esta prueba piloto:

   

  Todos los parámetros del proceso están congelados en MES.

   

  Realizamos un estudio de capacidad con 300 piezas, midiendo tres características críticas al principio, a la mitad y al final.

   

  Le proporcionamos un informe de capacidad del proceso (que incluye Cp, Cpk y gráficos de control) y una muestra de 30 piezas consecutivas para su prueba de ensamblaje.

   

  Solo cuando apruebes el programa piloto comenzaremos la producción en masa. Esto elimina los defectos propios de la curva de aprendizaje.

   

  4.4 Mantenimiento, repuestos y reparación

  Kit de piezas de repuesto: Se entrega con el molde y consta de 10 pasadores eyectores adicionales, dos insertos de núcleo para la zona de mayor desgaste y un juego de placas de desgaste.

   

  Mantenimiento programado: Recomendamos una inspección básica cada 200 000 disparos. La realizamos en nuestro taller o en sus instalaciones; solo se facturan los gastos de desplazamiento. Las dos primeras inspecciones son gratuitas.

   

  Política de reparación de por vida: Cualquier falla estructural (no causada por mal uso) se repara al costo del material, incluso después de cinco años. Para el desgaste normal (por ejemplo, reemplazar un pasador central dañado), ofrecemos una tarifa fija más el envío de devolución.

   

  Valor para el cliente: Nunca se verá afectado por una parada imprevista debido a que un molde roto requiera semanas para su presupuestación y reparación. Nuestro servicio de respuesta de emergencia las 24 horas (para clientes en un radio de 500 km) le permite reanudar sus operaciones al día siguiente.

   

  5. Compromisos diferenciados: respuestas directas a las quejas más comunes del sector.

  En lugar de hacer declaraciones genéricas del tipo "somos los mejores", abordamos problemas específicos que probablemente haya experimentado con otros proveedores.

   

  Quejas frecuentes de los compradores El compromiso explícito de Ansix Tech

  “El molde necesita reparación cada 50.000 disparos, lo que está arruinando nuestro plan de producción.” Realizamos una prueba de desgaste de 2000 disparos en cada molde nuevo (con la resina especificada) y proporcionamos un informe de desgaste. Garantizamos la estructura del molde por 3 años o 500 000 disparos, excluyendo únicamente los consumibles como los pasadores eyectores.

  “Las piezas siempre tienen rebabas, por lo que pagamos un extra por el recorte manual.” Mecanizamos las líneas de separación con una precisión de ajuste de 0,005 mm y utilizamos un sistema de compensación de tonelaje autoblocante. La altura de la rebaba está garantizada en ≤0,03 mm durante todo el proceso de impresión. La mayoría de nuestros clientes eliminan por completo la estación de desbarbado.

  “Las dimensiones varían de un lote a otro; tenemos que clasificar cada producción.” Nuestro sistema de control de procesos de circuito cerrado (sensores ultrasónicos de espesor de pared + retroalimentación de presión de la cavidad) mantiene la distancia entre los orificios de las llaves dentro de ±0,02 mm en tres lotes. Lo demostramos con una prueba de continuidad de una semana de duración antes de que comience la producción en masa.

  “Cada reparación de un molde tarda dos semanas porque el fabricante lo envía a un taller externo.” Contamos con nuestras propias células de electroerosión y mecanizado CNC, además de un taller completo de rectificado de electrodos. Una reparación típica (por ejemplo, sustituir un núcleo roto o soldar una muesca) se realiza en 24 horas en nuestras instalaciones. Solo paga por el material y las horas de mano de obra.

  “El fabricante de moldes nunca comparte datos; tengo que confiar en él ciegamente.” Tu equipo de calidad tiene acceso en tiempo real a nuestros paneles MES para tu proyecto: puedes ver los tiempos de ciclo actuales, las tasas de rechazo y los registros de mantenimiento en cualquier momento. También ofrecemos soporte para la documentación PPAP de nivel 3 completa.

  Cómo Ansix Tech reduce específicamente los costos para los clientes de bases para respaldos de asientos de automóvil.

  Más allá de las garantías técnicas, reducimos los costos de cuatro maneras concretas:

   

  Reducción del coste de los materiales: Al optimizar el tamaño de la compuerta y la disposición de los canales de alimentación, reducimos el peso total de la pieza entre un 3 % y un 5 % en comparación con el diseño inicial, sin afectar a la resistencia.

   

  Reducción del tiempo de ciclo: La refrigeración conformada y los colectores de agua de alta eficiencia reducen el tiempo de refrigeración en un 20 %, lo que disminuye directamente el precio unitario.

   

  Eliminación de operaciones secundarias: Gracias a que mantenemos rebabas 1,33, se evitan el recorte, la clasificación y el reprocesamiento manuales. Esto supone un ahorro de entre 0,12 y 0,18 dólares por pieza en un volumen anual de 500 000 unidades.

   

  Amortización de la herramienta: Un molde de alta calidad de Ansix dura entre 500.000 y 1.000.000 de inyecciones. No es necesario adquirir una segunda herramienta durante la vida útil del producto, lo que supone un ahorro considerable en el presupuesto de utillaje.

   

  Resumen: ¿Por qué elegir Ansix Tech para la base del respaldo de su asiento de coche?

  Experiencia: 28 años fabricando componentes plásticos relevantes para la seguridad, con certificación IATF 16949 desde 2012.

   

  Transparencia: Recibirá informes DFM, análisis de flujo de moldes, certificados de materiales y datos de producción en tiempo real.

   

  Mitigación de riesgos: Nuestra prueba piloto y la garantía Cpk significan que no habrá defectos inesperados en grandes volúmenes.

   

  Menor coste total: ciclos más rápidos, menos desperdicio, sin necesidad de retrabajo y una sola herramienta para toda la vida útil del programa.

   

  Consideramos el molde no como un simple bloque de acero, sino como una máquina de imprimir dinero: debe funcionar de forma fiable, producir piezas perfectas en cada ciclo y requerir una atención mínima. Le invitamos a que nos permita preparar un análisis completo de DFM para una base trasera existente. Le mostraremos exactamente cómo eliminaríamos las líneas de soldadura, reduciríamos las marcas de hundimiento y acortaríamos el tiempo de ciclo antes de cortar la primera pieza de acero.

   

  Contacte con Ansix Tech para programar su revisión técnica. Deje que nuestra experiencia en herramientas y moldeo se convierta en su ventaja competitiva.

   

   

   

   

   

   

  Ansix Tech Co Ltd

  Si tiene algún proyecto relacionado con bases para respaldos de asientos de coche, puede contactarnos cuando lo desee. Convertiremos sus ideas en realidad, le ayudaremos a cumplir sus sueños y a obtener grandes pedidos del mercado. Nuestra dirección de correo electrónico es info@ansixtech.com. También puede contactar con nuestro CTO: stephen@ansixtech.com

   

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