Base per schienale del seggiolino auto

CARATTERISTICHE

• Valori fondamentali per i clienti: selezione di utensili e materiali, produzione intelligente, efficienza e garanzia di qualità del processo per la base dello schienale del sedile dell'auto.

   

  Per la base dello schienale di un sedile auto, lo stampo e la scelta del materiale sono i due pilastri dell'affidabilità a lungo termine. Ansix Tech seleziona gli acciai per stampi in base al volume di produzione previsto: P20 per prototipi o piccole serie, S136 o 2344 per volumi medi con resine rinforzate con fibra di vetro e gradi premium come NAK80 o H13 per applicazioni ad alto ciclo (500.000 cicli o più). Ogni acciaio per stampi è fornito con una curva di trattamento termico certificata per garantire durezza e resistenza all'usura costanti.

   

  Per quanto riguarda i materiali dei componenti, utilizziamo PC/ABS per una buona resistenza agli urti e stabilità dimensionale, PA6+GF30 per un'elevata rigidità alle alte temperature e PPS+40%GF per applicazioni che richiedono un'estrema resistenza chimica e una bassa deformazione viscosa. Tutti i materiali sono forniti con classificazione UL94 V-0 o HB a seconda delle esigenze, dati di stabilità ai raggi UV (3.000 ore di invecchiamento accelerato) e una dichiarazione completa della resina di base, del tipo di rinforzo e del pacchetto di ritardanti di fiamma.

  
  

  
  

• Descrizione dello stampo
  Materiali del prodotto:	PP
  Materiale dello stampo:	S136ESR
  Numero di carie:	12+2
  Metodo di alimentazione della colla:	Corridore caldo
  Metodo di raffreddamento:	Raffreddamento ad acqua
  ciclo di stampaggio	32,5 secondi

  
  
  

• 
• Il processo di fabbricazione dello stampo e la selezione del materiale del prodotto
  

  La produzione intelligente è il motore della nostra efficienza. Ogni pressa a iniezione è dotata di sensori IoT che monitorano in tempo reale la temperatura del cilindro, la viscosità del fuso e la pressione nella cavità. Quando viene rilevata una deviazione, il sistema di controllo a circuito chiuso regola automaticamente la pressione di mantenimento o la velocità di iniezione. Tutti i dati di processo vengono memorizzati in una piattaforma MES cloud, disponibile per i clienti come registro di produzione a prova di manomissione. Nella nostra officina, centri di lavoro ad alta velocità a cinque assi funzionano ininterrottamente durante la notte, tagliando elettrodi e anime con una precisione di ±0,002 mm. Questa digitalizzazione elimina gli errori di trascrizione manuale e riduce i tempi di setup del 40%.

   

  I vantaggi in termini di efficienza sono tangibili. Grazie all'utilizzo di canali di raffreddamento conformali progettati tramite simulazione termica, riduciamo i tempi di raffreddamento del 15-25% rispetto alla foratura rettilinea convenzionale. La movimentazione automatizzata dei pezzi, incluso un robot a sei assi che estrae, ispeziona e imballa le basi posteriori, aumenta il tempo di attività a oltre il 92%. Nel frattempo, i carrelli a guida automatica trasportano le materie prime direttamente alle tramogge dell'essiccatore, eliminando i tempi di attesa.

   

  Il controllo qualità del processo si concentra sull'eliminazione delle variazioni. Tutti i pezzi stampati vengono sottoposti a una misurazione laser in linea di tre caratteristiche critiche: i fori per il sedile reclinabile, l'altezza del supporto di montaggio e la planarità complessiva. Qualsiasi pezzo con una tolleranza di 1,5 sigma attiva l'arresto automatico e la notifica al responsabile di turno. Inoltre, per ogni nuovo stampo eseguiamo uno studio di capacità: 300 misurazioni consecutive effettuate all'inizio, a metà e alla fine di ogni ciclo di produzione. Il report Cpk e i grafici di controllo risultanti dimostrano che la base dello schienale del sedile della vostra auto sarà uniforme dal primo lotto al milionesimo pezzo.

• Soluzione di produzione completa per la base dello schienale del sedile auto – Ansix Tech

   

  Titolo: Stampaggio a iniezione e realizzazione di stampi per la base dello schienale dei sedili auto: come Ansix Tech trasforma la competenza tecnica in valore per il cliente (risparmio sui costi, riduzione dei rischi e consegne affidabili)

   

  Introduzione – Il ruolo strategico della base dello schienale del seggiolino auto

  La base dello schienale di un sedile auto è molto più di una semplice staffa di plastica. Integra resistenza strutturale, interfacce di montaggio precise per i moduli di reclinazione e airbag e resistenza alla fatica a lungo termine sotto carichi dinamici. Qualsiasi guasto – una crepa nel supporto, un foro spostato, una deformazione eccessiva – comporta costose rilavorazioni, fermi della linea di assemblaggio o persino richiami sul mercato. Ansix Tech è specializzata nella progettazione e nello stampaggio di questi componenti critici per la sicurezza da oltre 28 anni. Abbiamo imparato che la chiave del successo non è solo elencare le nostre attrezzature o i nostri materiali, ma dimostrare come ogni decisione tecnica riduca direttamente i costi, i rischi e i tempi di immissione sul mercato.

   

  Questo documento presenta una soluzione produttiva completa per i progetti di basi per schienali di sedili auto, organizzata in cinque pilastri incentrati sul cliente:

   

  Fondamenta di beni strumentali: macchine che garantiscono precisione e ripetibilità.

   

  Eccellenza nella produzione di stampi: durata, tolleranze, tempi di consegna e costi di assistenza.

   

  Controllo del processo di stampaggio a iniezione: eliminazione delle derive dimensionali e dei difetti estetici.

   

  Assistenza ingegneristica completa: riduzione dei costi di gestione.

   

  Impegni differenziati: rispondono direttamente alle problematiche del settore.

   

  Ciascuna sezione traduce una caratteristica tecnica in un vantaggio misurabile per il cliente.

   

  1. Fondamento di risorse hardware: costruire la fiducia dei clienti attraverso le capacità delle apparecchiature.

  Perché è importante per te: un'azienda di stampaggio può promettere pezzi perfetti, ma solo le macchine giuste possono garantirli in modo costante. Ti mostriamo il nostro parco macchine in modo che tu possa verificare le nostre capacità.

   

  1.1 Lavorazione degli stampi: precisione che elimina la post-elaborazione

  Centri di lavoro ad alta velocità a cinque assi – Precisione di posizionamento di ±0,002 mm. Valore per il cliente: linee di separazione complesse e superfici di scorrimento vengono lavorate in modo perfettamente liscio, riducendo la necessità di finitura manuale. I vostri pezzi risultano privi di linee di riferimento o bave visibili.

   

  Elettroerosione a filo lento (taglio a filo CNC) – In grado di produrre fori sottili da 0,03 mm e fessure strette per la ventilazione o il montaggio di inserti. Valore per il cliente: nervature sottili e perni centrali delicati rimangono dritti; nessuna deformazione durante l'estrazione. Ciò significa meno utensili rotti e meno tempi di inattività imprevisti.

   

  Elettroerosione CNC con cambio utensile – magazzino a 24 elettrodi per la lavorazione di cavità complesse. Vantaggio per il cliente: possiamo realizzare canali di raffreddamento profondi e stretti che si adattano al profilo della base posteriore, con conseguente riduzione dei tempi di raffreddamento del 15-20%.

   

  1.2 Presse a iniezione – Assoluta uniformità tra una stampata e l'altra

  Gestiamo un parco macchine a iniezione completamente elettriche con servomotori, con forze di chiusura che vanno da 30 a 4.000 tonnellate.

   

  30–180 tonnellate: piccole basi di precisione per schienali di sedili sportivi o seggiolini per bambini.

   

  200–850 tonnellate: basi per schienali di sedili standard per berline e SUV, utensili a una o due cavità.

   

  1.000–4.000 tonnellate: basi integrate di grandi dimensioni che includono contenitori per airbag laterali o si estendono fino all'area del cuscino del sedile.

   

  Valore per il cliente: i servomotori garantiscono velocità di iniezione e pressione di mantenimento ripetibili con una precisione di ±0,1%. La prima parte del turno e l'ultima prima del fine settimana avranno le stesse dimensioni e lo stesso peso. Non è necessario sorvegliare costantemente la macchina o effettuare frequenti regolazioni manuali.

   

  1.3 Apparecchiature di ispezione: prova di qualità, non solo promesse

  Macchina di misura a coordinate CNC (CMM) – Precisione fino a 0,8 µm. Ogni stampo che esce dalla nostra officina è accompagnato da un report dimensionale completo rispetto al modello CAD 3D.

   

  Comparatore ottico con display digitale – Per controlli rapidi in corso di produzione di caratteristiche di forma come nervature e raggi.

   

  Scanner 3D portatile – Utilizzato per verificare la deformazione delle basi posteriori di grandi dimensioni prima dell'assemblaggio.

   

  Valore per il cliente: garantiamo che le dimensioni critiche (ad esempio, diametro del foro della poltrona reclinabile, distanza tra i punti di fissaggio) raggiungano un Cpk ≥ 1,33 in fase di qualifica dello stampo. Riceverete i dati di misurazione grezzi come parte della nostra documentazione standard.

   

  2. Eccellenza nella produzione di stampi: parametri quantificabili per durata, precisione, tempi di consegna e costi di riparazione.

  Questo è il fulcro di ciò che ci distingue. Di seguito è riportata una tabella che traduce le specifiche tecniche in valore diretto per il cliente.

   

  Parametro Dichiarazione tecnica Valore per il cliente (ciò che ottieni)

  vita di muffa Base dello stampo: P20 / Nucleo e cavità dello stampo: S136, 2344, 8407, NAK80, H13, DC53 o M340. Garanzia: 500.000 stampate per PA/PPS caricato con fibra di vetro al 30-50%; 1.000.000 di stampate per PC/ABS non caricato. Nessuna sostituzione imprevista degli utensili durante il ciclo di vita del prodotto. Costi di ammortamento prevedibili: è possibile pianificare la manutenzione degli utensili su un periodo di 5-7 anni.

  Tolleranza raggiungibile Caratteristiche strutturali standard: ±0,05 mm; Superfici di accoppiamento critiche (interfaccia reclinabile): ±0,01 mm; Caratteristiche di ingranaggi o fermi: ±0,005 mm. La vostra linea di assemblaggio non dovrà più affrontare componenti difettosi o rumori indesiderati. Riduzione della necessità di smistamento o rilavorazione.

  Documentazione Certificati dei materiali (inclusa la curva di trattamento termico) e protocollo di misurazione completo forniti con ogni stampo. Il tuo team di controllo qualità può superare il PPAP (Production Part Approval Process) senza test aggiuntivi. Tracciabilità per gli audit IATF 16949.

  Tipi di stampi che realizziamo Canale caldo (riduzione degli sprechi), stampo a strati (doppia produzione per pressa), doppia iniezione (per combinazioni soft-touch o rigide/elastomeriche), elevata lucentezza (Ra Scegli lo strumento più economico in base al tuo volume di produzione. Per programmi ad alto volume, uno stampo a pila può dimezzare il prezzo unitario.

  Progettazione di cancelli e guide L'analisi del flusso di stampaggio ottimizza la posizione e il numero dei punti di iniezione. Preveniamo la formazione di linee di saldatura nei punti di concentrazione delle sollecitazioni ed eliminiamo le intrappolature di gas. La base posteriore raggiunge la massima resistenza strutturale, senza punti di innesco di crepe nascosti. Nessuna traccia di bruciatura in prossimità dell'ultima area di riempimento.

  Tempi di consegna standard Utensile semplice (1-2 cavità, senza slitte): 10 giorni. Complessità media (sollevamenti o azioni laterali): 25-45 giorni. Lavorazione rapida (acciaio pre-temprato, lavorazione parallela): 20 giorni con mantenimento di tutte le fasi di validazione. Avrete a disposizione stampi pronti per la produzione in tempi più brevi, riducendo il time-to-market. Anche gli strumenti con tempi di consegna rapidi includono campioni T1 e T2 con report completi.

  Ulteriori dettagli metallurgici per la base dello schienale del sedile dell'auto

  Poiché le basi degli schienali dei sedili spesso incorporano inserti metallici o necessitano di un'elevata resistenza all'usura, selezioniamo gli acciai per stampi in base alla resina specifica:

   

  PA6+GF30 / PA66+GF35 → 2344 ESR (elettro-scoria rifusa) o H13 indurito a 48-50 HRC.

   

  PPS+40GF → DC53 (maggiore contenuto di cromo) per resistere all'usura abrasiva.

   

  PC/ABS → NAK80 (pre-indurito, eccellente lucidabilità per superfici di classe A).

   

  Elevato volume (oltre 1 milione di colpi) → Acciaio per stampi M340 o 4Cr13, che offre resistenza alla corrosione grazie agli additivi ritardanti di fiamma.

   

  Inoltre, con ogni stampo forniamo un kit di ricambi (perni di espulsione, perni di centraggio, piastre di usura), in modo che una semplice riparazione non si trasformi in un acquisto d'emergenza.

   

  3. Controllo del processo di stampaggio a iniezione: eliminare l'ansia del cliente riguardo alle variazioni

  La tua peggiore paura: i primi 5.000 pezzi sono perfetti, ma il lotto n. 6 presenta ritiri, bave o posizioni dei fori fuori tolleranza. Eliminiamo questo problema grazie a controlli sistematici.

   

  3.1 Standardizzazione dei processi e blocco del sistema MES

  Ogni macchina è collegata a un sistema MES (Manufacturing Execution System) centrale. Una volta che l'ingegnere di processo ha definito i parametri ottimali (temperature del cilindro, profilo di iniezione, curva di pressione di mantenimento, tempo di raffreddamento, contropressione della vite), tali parametri vengono protetti da password. Solo un ingegnere autorizzato può modificarli e ogni modifica viene registrata con data e ora e codice di motivazione.

   

  Valore per il cliente: nessun operatore può "modificare" il processo per produrre pezzi più velocemente ma di qualità inferiore. Ogni lotto viene prodotto nelle stesse condizioni validate.

   

  3.2 Stabilità dimensionale – Termocontrollo e correzione a circuito chiuso

  Controllo della temperatura dello stampo: Utilizziamo controllori di zona indipendenti in modo che il lato del nucleo possa essere mantenuto a 70 °C mentre il lato della cavità funziona a 55 °C. Questa differenza di temperatura intenzionale (ΔT ≤ 2 °C tra i due lati) riduce al minimo la deformazione delle grandi basi posteriori piatte.

   

  Sensori di pressione nello stampo: i trasduttori di pressione a fine riempimento inviano segnali all'unità di iniezione. Se la pressione nella cavità diminuisce a causa di variazioni di viscosità, la macchina aggiunge automaticamente una pressione di mantenimento dell'1-2% nel ciclo successivo.

   

  Monitoraggio dello spessore in tempo reale: sensori a ultrasuoni montati sul piano mobile misurano lo spessore della parete di ogni iniezione. Una deriva >0,02 mm attiva una regolazione automatica della corsa di iniezione.

   

  Risultato: Su una tipica base per schienale di sedile auto (tre punti di fissaggio, quattro attacchi a clip, lunghezza totale 450 mm), abbiamo misurato la distanza tra i due fori per la reclinazione su tre lotti prodotti a distanza di una settimana l'uno dall'altro. L'intervallo totale è stato di 0,02 mm. È possibile produrre questi componenti su una linea di assemblaggio automatizzata senza alcun montaggio selettivo.

   

  3.3 Grado cosmetico e qualità della superficie

  Basi posteriori trasparenti (ad esempio, per loghi illuminati): prive di bolle, senza linee di flusso, rugosità superficiale Ra ≤ 0,05 μm. Ottenute tramite profilatura a iniezione lenta e sfiato sottovuoto.

   

  Parti pronte per la verniciatura/stampa: aggiungiamo 0,1-0,3 mm di "compensazione" in modo che, dopo la verniciatura, la parte si adatti ancora alla dima di assemblaggio. L'allineamento della tampografia è mantenuto entro ±0,1 mm.

   

  Superfici texturizzate (grado VDI 3400): mantenute mediante scarica elettrica con lo stesso grado di grafite per ogni elettrodo.

   

  3.4 Movimentazione di materiali speciali – Comprovata esperienza in oltre 28 anni

  Abbiamo lavorato decine di resine tecniche per la produzione di componenti per sedili, tra cui:

   

  PC/ABS (Bayblend, Cycoloy)

   

  PC (Lexan, Makrolon)

   

  PPS+40%GF (Ryton, Fortron)

   

  PEEK (Victrex)

   

  PTFE/PFA (resistenza chimica ad alta temperatura)

   

  PA6+GF30, PA66+GF35 (Zytel, Ultramid)

   

  PBT (per basso assorbimento di umidità)

   

  PEI (Ultem), PPSU, LCP e gomma siliconica liquida (LSR) per guarnizioni morbide.

   

  Per ciascun prodotto forniamo: verifica del contenuto di umidità (

   

  4. Processo di servizio completo: riduzione dei costi di gestione (un vantaggio spesso trascurato)

  Non vorrete certo dover contattare più fornitori per la progettazione degli strumenti, la campionatura, la produzione pilota e la manutenzione. Ansix Tech offre un ciclo chiuso, dalla progettazione per la producibilità (DFM) al supporto a fine ciclo di vita.

   

  4.1 Intervento ingegneristico preliminare – Rapporto DFM prima della stipula del contratto

  Prima dell'acquisto dello stampo, forniamo un report completo di progettazione per la produzione. Il report include:

   

  Angoli di sformo raccomandati per nervature e sporgenze critiche.

   

  Ottimizzazione dello spessore delle pareti (eliminazione delle transizioni tra pareti spesse e sottili che causano cedimenti).

   

  Posizione/i del cancello e zone di marcatura del perno di espulsione (indichiamo dove sono consentiti i segni e dove devono essere nascosti).

   

  Previsione delle posizioni delle linee di saldatura e simulazione della resistenza (analisi agli elementi finiti - FEA).

   

  Schema di ventilazione per l'evacuazione dei gas.

   

  Valore per il cliente: si evita la classica trappola di scoprire, dopo il taglio dell'acciaio per utensili, che il pezzo non può essere estratto o è pieno di bruciature. Questa verifica preliminare consente in genere di risparmiare il 15-20% dei costi di rilavorazione degli utensili e riduce la fase di sviluppo di tre settimane.

   

  4.2 Campionamento e iterazioni (da T0 a T3)

  Offriamo fino a quattro prove di stampaggio incluse nel prezzo dello stampo:

   

  T0 (prima prova): Ispezione visiva e controllo dimensionale di base.

   

  T1 (dopo piccole correzioni): Rapporto dimensionale completo, ispezione del primo articolo e misurazione a lungo termine di 10 pezzi.

   

  T2 (ottimizzazione): Ulteriori modifiche tramite inserti sostituibili: non è necessario realizzare un blocco centrale completamente nuovo; basta sostituire gli inserti.

   

  T3 (validazione della produzione): ciclo pilota da 100 a 500 colpi, valutazione Cpk e, se necessario, test di assemblaggio con il meccanismo della poltrona reclinabile o l'alloggiamento dell'airbag.

   

  Valore per il cliente: non dovrai più affidarti alle supposizioni per capire se lo stampo funziona. Riceverai campioni fisici e un piano di miglioramento scritto dopo ogni prova. L'utilizzo di inserti a cambio rapido significa che provare una diversa geometria del canale di iniezione o una diversa configurazione di raffreddamento costa il 70% in meno rispetto a una modifica tradizionale dello stampo.

   

  4.3 Produzione pilota prima della produzione di massa

  Molti stampatori passano direttamente dalla T3 alla produzione di 10.000 pezzi, il che può essere rischioso. Noi, invece, offriamo una produzione pilota di 100-500 pezzi sulla nostra pressa di produzione (della stessa serie di macchine che verrà utilizzata per la produzione di massa). Durante questa produzione pilota:

   

  Tutti i parametri di processo sono bloccati nel MES.

   

  Eseguiamo uno studio di capacità su 300 pezzi, misurando tre caratteristiche critiche all'inizio, a metà e alla fine.

   

  Forniamo un report sulla capacità di processo (compresi Cp, Cpk e diagrammi di controllo) e un campione di 30 pezzi consecutivi per il vostro test di assemblaggio.

   

  Avvieremo la produzione su vasta scala solo dopo la vostra approvazione del progetto pilota. Questo elimina i difetti dovuti alla "curva di apprendimento".

   

  4.4 Manutenzione, ricambi e riparazione

  Kit di ricambi: fornito con lo stampo – comprende 10 perni di espulsione aggiuntivi, due inserti per il nucleo per l'area più soggetta a usura e un set di piastre antiusura.

   

  Manutenzione programmata: raccomandiamo un'ispezione leggera ogni 200.000 utilizzi. La eseguiamo presso la nostra officina o presso la vostra sede, addebitando solo le spese di viaggio. Le prime due ispezioni sono gratuite.

   

  Politica di riparazione a vita: qualsiasi guasto strutturale (non causato da un uso improprio) viene riparato al solo costo dei materiali, anche dopo cinque anni. Per la normale usura (ad esempio, la sostituzione di un perno centrale danneggiato), applichiamo una tariffa fissa più le spese di spedizione per la restituzione.

   

  Valore per il cliente: non dovrete mai affrontare un fermo macchina imprevisto perché la riparazione di uno stampo rotto richiede settimane per un preventivo. Il nostro servizio di pronto intervento 24 ore su 24 (per i clienti entro 500 km) vi permette di riprendere l'attività il giorno successivo.

   

  5. Impegni differenziati – Risposte dirette alle lamentele più comuni del settore

  Anziché affermazioni generiche del tipo "siamo i migliori", affrontiamo i problemi specifici che probabilmente avete riscontrato con altri fornitori.

   

  Lamentele frequenti da parte degli acquirenti L'impegno esplicito di Ansix Tech

  "Lo stampo necessita di riparazioni ogni 50.000 colpi, compromettendo il nostro piano di produzione." Eseguiamo un test di usura di 2.000 cicli su ogni nuovo stampo (con la resina specificata) e forniamo un rapporto sull'usura. Garantiamo la struttura dello stampo per 3 anni o 500.000 cicli, escludendo solo i materiali di consumo come i perni di espulsione.

  "I pezzi presentano sempre delle sbavature, quindi paghiamo un extra per la rifinitura manuale." Eseguiamo le linee di separazione con una precisione di accoppiamento di 0,005 mm e utilizziamo un sistema di compensazione del tonnellaggio autobloccante. L'altezza della bava è garantita ≤0,03 mm per l'intera tiratura della pressa. La maggior parte dei nostri clienti elimina completamente la stazione di sbavatura.

  “Le dimensioni variano da lotto a lotto: dobbiamo selezionare ogni singola produzione.” Il nostro sistema di controllo di processo a circuito chiuso (sensori di spessore delle pareti a ultrasuoni + feedback della pressione della cavità) mantiene la distanza tra i fori chiave entro ±0,02 mm su tre lotti. Lo dimostriamo con un test di continuità della durata di una settimana prima dell'inizio della produzione di massa.

  "Ogni riparazione di muffa richiede due settimane perché il produttore la invia a un'officina esterna." Possediamo le nostre celle di lavorazione EDM e CNC, oltre a un'officina completa per la rettifica degli elettrodi. Una riparazione tipica (ad esempio, la sostituzione di un nucleo rotto, la saldatura di una piccola ammaccatura) viene completata entro 24 ore presso la nostra sede. Pagherete solo il materiale e le ore di manodopera effettivamente impiegate.

  “Il produttore di stampi non condivide mai i dati; devo fidarmi ciecamente di loro.” Il tuo team di controllo qualità avrà accesso in tempo reale alle nostre dashboard MES per il tuo progetto: potrai visualizzare in qualsiasi momento i tempi di ciclo attuali, i tassi di scarto e i registri di manutenzione. Supportiamo inoltre la documentazione completa PPAP di livello 3.

  Come Ansix Tech riduce nello specifico i costi per i clienti che acquistano basi per lo schienale dei seggiolini auto

  Oltre alle garanzie tecniche, riduciamo i costi in quattro modi concreti:

   

  Riduzione dei costi dei materiali: ottimizzando le dimensioni del canale di iniezione e la disposizione dei canali, riduciamo il peso totale del componente del 3-5% rispetto al progetto iniziale, senza comprometterne la resistenza.

   

  Riduzione dei tempi di ciclo: il raffreddamento conforme e i collettori dell'acqua ad alta efficienza riducono i tempi di raffreddamento del 20%, abbassando direttamente il prezzo unitario.

   

  Eliminazione delle operazioni secondarie: grazie al mantenimento di bave inferiori a 0,03 mm e di un Cpk dimensionale superiore a 1,33, si evitano le operazioni manuali di rifilatura, selezione e rilavorazione. Ciò consente un risparmio di 0,12-0,18 dollari per pezzo su un volume annuo di 500.000 pezzi.

   

  Ammortamento degli stampi: uno stampo di alta qualità di Ansix dura da 500.000 a 1.000.000 di stampaggi. Non sarà necessario acquistare un secondo stampo durante l'intero ciclo di vita del prodotto, con un ulteriore risparmio sull'intero budget destinato agli stampi.

   

  Riepilogo – Perché scegliere Ansix Tech per la base dello schienale del sedile della tua auto

  Esperienza: 28 anni di produzione di componenti in plastica rilevanti per la sicurezza, con certificazione IATF 16949 dedicata dal 2012.

   

  Trasparenza: Riceverete report DFM, analisi del flusso di stampaggio, certificati dei materiali e dati di produzione in tempo reale.

   

  Mitigazione del rischio: la nostra garanzia di produzione pilota + Cpk elimina i difetti a sorpresa anche in volumi elevati.

   

  Costo totale inferiore: cicli più rapidi, meno scarti, nessuna rilavorazione e un unico strumento per l'intero ciclo di vita del programma.

   

  Consideriamo lo stampo non come un blocco di acciaio, ma come una macchina per stampare denaro: deve funzionare in modo affidabile, produrre pezzi perfetti ad ogni ciclo e richiedere una manutenzione minima. Vi invitiamo a permetterci di preparare un'analisi DFM completa per un prodotto di base posteriore esistente. Vi mostreremo esattamente come elimineremmo le linee di saldatura, ridurremmo i segni di ritiro e accorceremmo i tempi di ciclo prima di tagliare il primo pezzo di acciaio.

   

  Contatta Ansix Tech per programmare la tua consulenza tecnica. Lascia che la nostra esperienza nella progettazione e realizzazione di stampi diventi il ​​tuo vantaggio competitivo.

   

   

   

   

   

   

  Ansix Tech Co Ltd

  Se avete progetti relativi alle basi per schienali di sedili auto, potete contattarci in qualsiasi momento. Trasformeremo le vostre idee in realtà, vi aiuteremo a realizzare i vostri sogni e a ottenere importanti ordini dal mercato. Il nostro indirizzo email è info@ansixtech.com. In alternativa, potete contattare il nostro CTO all'indirizzo stephen@ansixtech.com.

   

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