Encapsulación de componentes de PBT con silicona líquida LSR y moldeo por inserción de PBT.
CARACTERÍSTICAS
Infraestructura sólida: construyendo una base de confianza.
Antes de abordar cualquier proyecto de un cliente, invertimos en equipos de precisión que se traducen directamente en calidad, uniformidad y fiabilidad de las piezas. Nuestro conjunto de equipos responde a una pregunta fundamental del cliente: ¿Es posible ofrecer la misma alta calidad, pieza tras pieza, a gran escala?
1.1 Equipos de mecanizado de moldes
Centros de mecanizado de alta velocidad de cinco ejes: Nuestros centros de mecanizado CNC de alta velocidad de cinco ejes alcanzan una precisión de mecanizado de hasta ±0,002 mm en superficies curvas complejas. Esto significa para nuestros clientes que las líneas de separación en sus piezas terminadas serán lisas, sin rebabas y no requerirán operaciones de desbarbado adicionales. En aplicaciones de conectores automotrices que requieren un sellado hermético, una superficie de separación lisa elimina el riesgo de fugas, lo que se traduce en una reducción de aproximadamente el 15-20 % en los costos de mano de obra posteriores al moldeo.
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Descripción del molde
Materiales del producto:
silicona
Caucho blando: LSR
Material del molde:
S136ESR
Número de cavidades:
4
Método de alimentación de pegamento:
Corredor caliente
Método de enfriamiento:
Refrigeración por agua
Ciclo de moldeo
22,5 s
- El proceso de fabricación del molde y la selección del material del producto
Electroerosión por hilo (corte lento): utilizamos máquinas de electroerosión por hilo de baja velocidad capaces de cortar microestructuras de hasta 0,03 mm para orificios finos y ranuras estrechas. Fundamental para el moldeo por inserción de PBT, donde abundan las secciones de pared delgada, esta capacidad evita la deformación y el agrietamiento de la pared durante el desmoldeo. Para componentes de dispositivos médicos que requieren tolerancias de ±0,01 mm, la precisión de la electroerosión garantiza que la frágil geometría de la inserción de PBT permanezca intacta durante todo el ciclo de moldeo.
Fabricación de electrodos y taller de electroerosión: Contamos con un centro propio de procesamiento de electrodos y un taller de electroerosión, lo que nos permite prescindir de proveedores externos. Cuando un molde requiere reparación, todo el proceso se realiza en nuestras instalaciones. Los ciclos de reparación convencionales, que suelen durar de 5 a 7 días, se reducen a tan solo 24 horas, minimizando así el tiempo de inactividad de la producción y reduciendo los riesgos de la cadena de suministro.
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Flota de máquinas de moldeo por inyección
Nuestras máquinas de moldeo por inyección ofrecen una fuerza de cierre que oscila entre 30 y 4000 toneladas, abarcando productos de diversos tamaños, desde componentes médicos a microescala (por ejemplo, juntas para plumas de insulina de menos de 1 gramo) hasta piezas automotrices de gran tamaño que superan varios kilogramos. Todas las máquinas cuentan con accionamientos totalmente servoeléctricos, lo que permite una precisión de posicionamiento repetible de ±0,1 %.
La propuesta de valor para el cliente: Ya sea que necesite 10 000 o 10 millones de unidades, cada disparo es idéntico al anterior. La variación entre lotes, un problema común en las máquinas hidráulicas, se elimina prácticamente por completo. Esto se traduce directamente en una estabilidad dimensional constante, menores tasas de desperdicio y un menor costo total por pieza.
1.3 Equipos de inspección y metrología
Máquinas de medición por coordenadas (MMC): Cada molde enviado por Ansix Tech se somete a un informe dimensional completo que compara la geometría mecanizada con el modelo CAD original. Las dimensiones clave se validan con índices de capacidad de proceso (Cpk) mantenidos en ≥1,33, lo que garantiza que su proceso de producción sea estadísticamente capaz de cumplir con las tolerancias de diseño en series de producción prolongadas.
Sistemas de inspección óptica: la obtención de imágenes ópticas de alta resolución permite la verificación rápida de características pequeñas o complejas a las que no se puede acceder fácilmente con las máquinas de medición por coordenadas (MMC) basadas en sondas, incluidas las geometrías de los labios de sellado y los detalles finos de los bordes, fundamentales para la integridad de la interfaz PBT-LSR.
Sección 2: Fabricación de moldes: competencias clave medidas en métricas tangibles
Los clientes nos hacen tres preguntas fundamentales sobre la fabricación de nuestros moldes: ¿Cuánto durará? ¿Qué tan preciso es? ¿Con qué rapidez pueden entregarlo y cuánto costarán las reparaciones? Respondemos a cada una con compromisos específicos y cuantificables.
Dimensión Especificación técnica Valor para el cliente
Vida del moho Aceros de primera calidad: S136/HPM38 para moldes de grado médico (>100 000 ciclos con dureza ≥48 HRC); P20 para bases de moldes de uso general; 2344/2343/8407/SKD11/DC53/M340/4Cr13/9Cr18/NAK80/H13 para aplicaciones exigentes. Para PBT reforzado con fibra de vidrio (30-40 % GF), se garantizan ≥500 000 inyecciones; para plásticos estándar, ≥1 000 000 inyecciones. Un molde de alto rendimiento que no se desgasta a mitad de la producción significa que no hay tiempos de inactividad no planificados, ni costes de reequipamiento, ni picos de desperdicio.
Tolerancias alcanzables ±0,05 mm para componentes estructurales estándar; ±0,005 mm para engranajes de precisión y componentes médicos. Los ingenieros de diseño pueden especificar con confianza tolerancias estrictas sin comprometer la capacidad de fabricación ni incurrir en precios elevados.
Tipos de moho Sistemas de canal caliente (ahorro de material, ideales para producción en grandes volúmenes); moldes apilables (doble número de cavidades en el mismo espacio que ocupa la máquina); moldes de dos inyecciones/multimateriales para inyección secuencial de PBT+LSR; moldes de alto pulido (Ra La tecnología adaptada a cada aplicación maximiza la eficiencia de producción para satisfacer sus requisitos específicos de volumen y complejidad.
Soluciones para puertas y corredores Los sistemas de canal frío para LSR son la opción preferida por sus ventajas en ahorro de material y la consistencia del mismo en cada inyección. El análisis de flujo del molde (MFA) predice de antemano la ubicación de la línea de soldadura y la acumulación de gas, con compuertas estratégicamente ubicadas para garantizar un llenado uniforme en todas las cavidades. Sin iteraciones de prueba y error. Su línea de producción se pone en marcha más rápido y con menos rechazos.
Plazos de entrega estándar Moldes sencillos: 10 días; moldes de complejidad media: 25-45 días; servicio exprés disponible para proyectos críticos (plazo de entrega reducido manteniendo todos los pasos de validación). Los plazos predecibles permiten una mejor planificación de la producción y una comercialización más rápida.
2.1 Fundamentos para la selección del acero: cómo convertir la ciencia de los materiales en ahorro de costes
La elección del acero para moldes tiene profundas implicaciones en el costo total de propiedad. El acero para herramientas P20 estándar pierde entre un 10 % y un 15 % de su dureza después de aproximadamente 5000 ciclos térmicos en condiciones de procesamiento LSR (temperatura de inyección de 180 a 220 °C, presión de inyección de 80 a 150 MPa). Por el contrario, los aceros de alto rendimiento como el S136/HPM38 mantienen una dureza ≥48 HRC más allá de los 100 000 ciclos.
Impacto para el cliente: Un fabricante de dispositivos médicos que requiere 100 000 unidades al año podría enfrentarse a costes de sustitución de moldes de aproximadamente 20 000 $ anuales si utilizara acero estándar. Con las herramientas de acero S136, ese coste se distribuye a lo largo de más de 5 años de producción, manteniendo un control dimensional más preciso (±0,015 mm frente a una desviación de ±0,03 mm con acero estándar). La inversión inicial adicional (normalmente entre el 40 % y el 50 %) ofrece una vida útil entre 3 y 5 veces mayor, lo que representa una atractiva relación coste-beneficio para la producción en volumen.
Sección 3: Control del proceso de moldeo por inyección: Eliminando la ansiedad por la calidad
Los clientes temen los mismos cinco problemas en cada proyecto: huecos por contracción, rebabas, inestabilidad dimensional, inconsistencia de color entre lotes y deslaminación en la interfaz LSR-PBT. Nuestro sistema de control de procesos elimina sistemáticamente cada uno de ellos.
3.1 Estandarización de procesos: bloqueo de parámetros integrado en MES
Cada máquina de moldeo por inyección está conectada a nuestro Sistema de Ejecución de Manufactura (MES). Los parámetros críticos del proceso (temperatura, presión de inyección, velocidad de inyección, presión de mantenimiento y tiempo de curado) se mantienen fijos en los valores preestablecidos. Solo los ingenieros de proceso autorizados pueden modificar la configuración, y todos los cambios requieren aprobación documentada.
Valor para el cliente: No tendrá que preocuparse de que un operario cambie accidentalmente un ajuste entre turnos. Cada lote reproduce la firma del proceso validado. Se eliminan las desviaciones de calidad atribuibles a la deriva del proceso.
3.2 Control de estabilidad dimensional
Nuestros moldes incorporan sistemas de regulación de temperatura por zonas, utilizando circuitos de control térmico independientes para el núcleo y la cavidad. La diferencia de temperatura entre el núcleo y la cavidad se mantiene dentro de los 2 °C, minimizando la deformación causada por el enfriamiento asimétrico.
Validación en condiciones reales: En una aplicación de moldeo por inserción de PBT con geometría compleja, demostramos variaciones en el espaciado de los orificios de llave ≤0,02 mm en tres lotes de producción consecutivos durante una semana, lo que se encuentra dentro de los rangos de tolerancia típicos de los sectores médico/aeroespacial.
Para aplicaciones críticas que requieren un control de proceso optimizado, ofrecemos la integración de sensores de temperatura y presión dentro de la cavidad que envían datos en tiempo real a un sistema de control de proceso de circuito cerrado. Cuando se detecta una desviación, el sistema la compensa automáticamente ajustando los parámetros de inyección para mantener condiciones óptimas de llenado y curado.
3.3 Normas de calidad visual y superficial
Tipo de aplicación Estándar alcanzable
LSR transparente (sin burbujas ni marcas de flujo) Claridad óptica total; sin defectos visibles
Superficies de PBT chapadas/recubiertas Sin vetas de gas, huecos ni defectos superficiales
Piezas con acabado de alto brillo Rugosidad superficial Ra ≤0,2 μm
Para las piezas que requieren impresión o recubrimiento posterior, podemos incorporar elementos de compensación en el diseño del molde para adaptarse a la contracción posterior al moldeo, logrando una precisión de registro de impresión de ±0,1 mm.
3.4 Experiencia en el procesamiento de materiales especiales
Nuestra cartera de procesamiento de materiales incluye una amplia experiencia en:
Termoplásticos de ingeniería: PC, PC/ABS, PBT (incluidos los grados reforzados con 30-40 % de fibra de vidrio), PA6+GF30, PPS+40 % GF
Polímeros de alto rendimiento: PEEK, PEI (Ultem), LCP, PPS
Elastómeros especiales: caucho de silicona líquida LSR, PTFE, PFA, FKM
Grados ignífugos: Materiales con clasificación UL94 V-0 para envolventes eléctricas y carcasas de conectores automotrices.
Grados resistentes a la intemperie: Validados para exposición a rayos UV de hasta 3000 horas sin cambio de color apreciable.
3.5 Abordar el desafío de la unión LSR-PBT
El principal desafío técnico en el encapsulado de componentes de PBT mediante LSR radica en lograr una adhesión fiable entre dos materiales químicamente diferentes: la silicona termoestable y el PBT termoplástico. Una adhesión deficiente provoca deslaminación, lo que compromete la integridad del sellado y la fiabilidad del producto.
Nuestra solución integra múltiples estrategias:
Selección de materiales: Grados de LSR autoadhesivos (por ejemplo, la serie Momentive Silopren LSR 47X9) que logran una adhesión sin imprimación a sustratos de PBT.
Activación de la superficie: Tratamiento con plasma de los insertos de PBT para mejorar la energía superficial y promover la unión química.
Enclavamiento mecánico: Diseño estratégico de socavados, agujeros y ranuras en el componente PBT para proporcionar retención física.
Precalentamiento: Los insertos de PBT se precalientan a 80–120 °C antes de la inyección de LSR, lo que elimina la humedad superficial y promueve la reticulación interfacial.
Compensación de la expansión térmica: Nuestro análisis DFM tiene en cuenta la expansión térmica diferencial entre el PBT (CTE ≈ 0,000075 pulg./pulg./°C) y el LSR curado, evitando la separación de tensiones internas.
Sección 4: Integración de servicios completos: reducción de los costos de gestión.
Muchos proveedores se centran exclusivamente en la fabricación. Ansix Tech integra todo el ciclo de vida de la realización del producto, reduciendo la cantidad de interfaces con proveedores que usted debe gestionar.
4.1 Participación temprana en ingeniería: Diseño para la fabricación antes del compromiso
Antes de firmar cualquier contrato de utillaje, nuestro equipo de ingeniería proporciona un informe completo de Diseño para la Fabricación (DFM) que analiza:
Recomendaciones sobre el ángulo de desmoldeo (mínimo 1° para el desmoldeo de LSR; hasta 3° para características profundas de PBT)
Optimización del espesor de la pared (evitando transiciones bruscas que provocan hundimientos y huecos).
Colocación de la compuerta y del canal de alimentación (llenado equilibrado para evitar líneas de soldadura y gas atrapado).
Ubicación del pasador eyector y tolerancias de marcado (para evitar daños estéticos en la superficie).
Características de socavado y bloqueo mecánico (optimización de la retención de la interfaz LSR-PBT)
DFM le ayuda a seleccionar la cantidad y el tipo adecuados de material de silicona, reduciendo el desperdicio y garantizando que la pieza cumpla con los requisitos de rendimiento. Valor para el cliente: Los problemas que costarían miles de dólares solucionar después de fabricar las herramientas se resuelven en papel, sin costo alguno.
4.2 Moldeado de prueba y validación iterativa
Proporcionamos muestras de prueba T0 a T3, cada una acompañada de un informe detallado de mejora. La prueba T0 valida el llenado básico; T1 aborda el equilibrio de la compuerta y el rebaba; T2 perfecciona el control dimensional; T3 confirma la estabilidad del proceso.
Capacidad de cambio rápido: Nuestro diseño de molde incorpora insertos intercambiables, lo que permite probar múltiples variantes de diseño en la misma base de herramienta sin necesidad de reconstruir todo el molde.
4.3 Validación previa a la producción
Antes de iniciar la producción en serie, ofrecemos una prueba de 100 a 500 disparos que proporciona datos estadísticamente válidos sobre el rendimiento y la capacidad del proceso (Cpk). Confirmamos un rendimiento estable antes de aprobar la producción en masa, eliminando así el riesgo de descubrir problemas de proceso después de haber producido 50 000 piezas defectuosas.
4.4 Mantenimiento y repuestos
Cada molde se entrega con un juego de componentes de repuesto esenciales (pasadores eyectores, insertos de núcleo, placas de desgaste) incluidos sin costo adicional. El mantenimiento programado se realiza cada 200 000 ciclos. Para reparaciones que superen el mantenimiento rutinario, ofrecemos servicio de por vida a precio de costo más margen, sin recargos inesperados.
Sección 5: Diferenciación competitiva: Abordar de frente los problemas de los clientes
En lugar de hacer afirmaciones generales sobre ser "mejores", abordamos las frustraciones específicas que los clientes suelen experimentar con otros proveedores.
Queja del cliente Compromiso tecnológico de Ansix
Los moldes requieren reparaciones frecuentes, lo que provoca retrasos en la producción. Cada molde se somete a una prueba de desgaste acelerada de 2000 disparos antes de su entrega, con un informe completo que documenta su vida útil prevista. Garantía estructural de tres años (excluyendo los componentes de desgaste normal).
Exceso de destello que requiere un costoso recorte manual. Tolerancia de ajuste de la superficie de separación controlada a ±0,005 mm. La compensación de la fuerza de sujeción autoblocante garantiza un espesor de rebaba ≤0,03 mm por lote. Eliminación del desbarbado manual.
Las dimensiones varían de un lote a otro. Los sensores ultrasónicos de espesor de pared integrados en el molde proporcionan información en tiempo real; el control de bucle cerrado ajusta la presión de sujeción para compensar.
Ciclos de reparación prolongados para herramientas dañadas Fabricación propia de electrodos y centro de electroerosión. Servicio de reparación las 24 horas para reparaciones comunes (soldadura de parches, sustitución de insertos).
Sección 6: Resumen de la propuesta de valor: lo que Ansix Tech ofrece a su empresa.
Tras haber detallado nuestras capacidades técnicas en cinco áreas, la pregunta sigue siendo: ¿Qué significa esto para su negocio? A continuación, encontrará un resumen directo del valor que aportamos a nuestros clientes.
6.1 Valor del desarrollo del diseño: Reducción de riesgos antes de que comience la producción
Problema que resolvemos: Problemas imprevistos de fabricación que se descubren después de cortar las herramientas, lo que retrasa el lanzamiento semanas o meses e incurre en costos de retrabajo que a menudo superan el 20-30% del presupuesto original para las herramientas.
Nuestra capacidad:
Proporcionamos informes de DFM antes de comprometernos con cualquier utillaje, analizando los ángulos de desmoldeo, la uniformidad del espesor de la pared, la ubicación de la compuerta, la estrategia de eyección y los requisitos de unión LSR-PBT.
En lo que respecta específicamente al encapsulado de LSR, nuestra revisión de DFM examina la configuración del sistema de canal frío, el control de la profundidad de la ranura de ventilación (0,0015–0,005 mm) y la tolerancia del espacio de sellado de la línea de separación (5–20 μm).
Realizamos análisis de flujo de molde (MFA, por sus siglas en inglés) para predecir la ubicación de las líneas de soldadura, las zonas de atrapamiento de gas y el desequilibrio de llenado en herramientas multicavidad.
Valor para el cliente:
Ahorro de costes: se evitan entre 5.000 y 15.000 euros en modificaciones posteriores al utillaje (costes típicos del sector para un molde de complejidad media).
Riesgo reducido: Probabilidad de retraso en el lanzamiento debido a problemas de fabricación → casi cero
Plazo de entrega reducido: se ahorran entre 4 y 6 semanas en comparación con el descubrimiento de problemas después de que se corta el acero.
6.2 Valor de la validación de calidad: rigurosa, basada en datos y trazable.
Problema que resolvemos: La calidad inconsistente entre lotes de producción genera fallas en el campo, devoluciones de clientes y daños a la reputación. Muchos proveedores carecen de una infraestructura de validación sólida.
Nuestra capacidad:
Cada molde se somete a una inspección dimensional completa en una máquina de medición por coordenadas (CMM) con una dimensión clave Cpk ≥1,33 antes del envío.
Muestras de ensayos T0–T3 con informes de mejora iterativa
Pruebas de validación previas a la producción (100-500 disparos) con informes de rendimiento estadístico y Cpk.
Monitorización de procesos integrada en MES con registro de parámetros en tiempo real y trazabilidad.
Cada lote de material LSR se somete a una inspección de entrada: variación de viscosidad ≤5%, tolerancia de la proporción de agente de curado ≤0,1%.
Para aplicaciones médicas, la validación incluye la biocompatibilidad según la norma ISO 10993, la resistencia a la esterilización (autoclave/gamma/EtO) y el cumplimiento de la norma USP Clase VI.
Valor para el cliente:
Ahorro de costes: Las tasas de fallos en campo se redujeron del típico 2-5% a
Riesgo reducido: Trazabilidad completa desde el certificado de materia prima hasta la pieza terminada → listo para auditorías según los requisitos de ISO 13485, IATF 16949 y FDA 21 CFR Parte 11.
Ahorro de tiempo: Los datos de validación proporcionados por adelantado eliminan los retrasos en las pruebas de cualificación internas del cliente.
6.3 Optimización del valor de los materiales: Selección estratégica para el rendimiento y el coste
Problema que resolvemos: Los materiales sobredimensionados aumentan innecesariamente los costos; los materiales subdimensionados provocan fallos de rendimiento. La interfaz entre LSR y PBT es particularmente sensible: las combinaciones de materiales incorrectas dan lugar a la delaminación, el modo de fallo más crítico en las piezas sobremoldeadas.
Nuestra capacidad:
Selección de PBT: Trabajamos con grados reforzados con un 30 % de fibra de vidrio (por ejemplo, PBT GF30) para mayor rigidez y estabilidad dimensional; PBT estándar sin refuerzo para aplicaciones donde el costo es un factor crítico; y grados ignífugos V-0 para gabinetes eléctricos. La tasa de contracción del PBT suele ser del 1,5 % al 2,0 %, y nuestras herramientas compensan precisamente este efecto.
Selección de LSR: Seleccionamos entre sistemas LSR de dos componentes curados con platino (Parte A: polímero base + Parte B: agente de curado mezclado en proporción 1:1). Los grados médicos cumplen con la FDA/USP Clase VI/ISO 10993; grados de alta resistencia al desgarro para aplicaciones de sellado; grados autoadhesivos que logran adhesión sin imprimación al PBT.
Calificación de materiales: Cada lote de material se somete a pruebas de dureza, resistencia a la tracción, estabilidad térmica (rango operativo de -50 °C a +200 °C) y resistencia química antes de su autorización para la producción.
Valor para el cliente:
Costo ahorrado: Eliminar imprimaciones/tratamientos de superficie innecesarios ahorra
Entre 0,05 y 0,15 por pieza en costes de material y proceso. Para 1.000.000 de piezas al año, eso supone entre 50.000 y 150.000.
Riesgo reducido: Los grados LSR sin imprimación (por ejemplo, la serie Momentive Silopren LSR 47X9) eliminan el riesgo de deslaminación relacionada con la adhesión, la principal causa de fallos en campo en componentes sobremoldeados.
Rendimiento optimizado: La correcta selección de materiales prolonga la vida útil del producto en aplicaciones de ciclos térmicos (compartimentos de motores de automóviles, ciclos de esterilización médica).
6.4 Valor de la optimización del proceso: Eficiencia que reduce el costo por pieza.
Problema que resolvemos: Los largos tiempos de ciclo y las altas tasas de desperdicio aumentan el costo por pieza, erosionando su margen y haciendo que su producto sea menos competitivo.
Nuestra capacidad:
Los sistemas de canal frío son nuestro estándar para el procesamiento de LSR. A diferencia de los canales calientes, donde el material se mantiene a una temperatura constante, los sistemas de canal frío mantienen el LSR sin curar a bajas temperaturas hasta la entrada de la vulcanización, evitando la vulcanización prematura y permitiendo la reutilización o el descarte del material del canal. El resultado es una pérdida de material prácticamente nula, algo fundamental dado que el LSR es una materia prima relativamente costosa.
Los canales de calentamiento/enfriamiento conformados aceleran la velocidad de curado. Las investigaciones demuestran que los canales de calentamiento diseñados estratégicamente pueden reducir el tiempo de solidificación en aproximadamente un 28 %. Nuestros diseños de moldes incorporan una tecnología de canales conformados similar cuando la geometría de la pieza lo permite.
Las herramientas multicavidad multiplican la producción por ciclo de máquina sin incrementos proporcionales en los costes de mano de obra o energía.
La manipulación automatizada de piezas reduce la mano de obra y elimina los defectos derivados de la manipulación manual.
Valor para el cliente (ejemplo de caso práctico):
Configuración inicial antes de la optimización: tiempo de ciclo de 60 segundos, rendimiento del 85 % → 51 piezas buenas/hora
Tras la optimización del proceso Ansix: tiempo de ciclo de 40 segundos, rendimiento del 97 % → 87 piezas buenas por hora.
Impacto en los costos: Aumento de la productividad del 70 % + mejora del rendimiento de 12 puntos porcentuales → Reducción del 30-40 % en el costo de fabricación por pieza.
6.5 Capacidad de producción y valor de entrega: predecible, escalable y puntual.
Problema que resolvemos: Los proveedores poco fiables incumplen sus compromisos de entrega, lo que le obliga a mantener un exceso de existencias de seguridad (inmovilizando capital circulante) o a enfrentarse a paradas en la línea de producción (con un coste de miles por hora de inactividad).
Nuestra capacidad:
Capacidad de la maquinaria: flota de 30 a 4000 toneladas con capacidad redundante para proyectos clave.
Capacidad de utillaje: Fabricación interna de moldes (sin retrasos por subcontratistas) con servicio de reparación de emergencia las 24 horas.
Integración de la cadena de suministro: Programación de entregas justo a tiempo (JIT) coordinada con su plan de producción.
Escalabilidad de volumen: Prototipo (10–100 unidades) → prueba piloto (100–500 unidades) → volumen bajo (1.000–10.000/mes) → volumen alto (>100.000/mes) con transiciones fluidas.
Valor para el cliente:
Ahorro de costes: Reducción del inventario de existencias de seguridad → Reducción del 15-25% del capital circulante vinculado al inventario de materias primas y productos terminados.
Riesgo reducido: una tasa de entregas puntuales superior al 98 % elimina el riesgo de paradas de línea. Coste típico de una parada de línea en la industria automotriz: entre 5000 y 20 000 por hora.
Plazo de entrega reducido: Fabricación de moldes acelerada (el plazo estándar de 25 a 45 días se reduce a 20 días para proyectos críticos).
6.6 Resumen integral del ahorro de costes
Categoría de costo Ahorro anual (1 millón de piezas) Fuente de ahorro
Costo del material 50.000–150.000 Grados LSR sin imprimación; menor desperdicio en sistemas de canal frío.
Costo de mano de obra 30.000–80.000 Eliminación del desbarbado manual; manipulación automatizada de piezas.
Amortización de herramientas 10.000–20.000 Mayor vida útil del molde (más de 100.000 ciclos frente a la media del sector de 50.000).
Fallo de calidad/en campo 50.000–200.000 Menos desperdicio; menos reclamaciones de garantía
Costo de mantenimiento de inventario reducción del 15 al 25% Entrega justo a tiempo (JIT) confiable
AHORRO TOTAL ANUAL 140.000–450.000 Por cada millón de piezas producidas
Conclusión
En Ansix Tech, no consideramos un molde como un simple bloque de acero. Lo vemos como un activo generador de ingresos, diseñado desde cero para lograr un equilibrio térmico óptimo, una ventilación eficiente y una producción robusta. Cada decisión de diseño se toma pensando en su línea de producción, garantizando que, al llegar a sus instalaciones, el molde funcione sin necesidad de herramientas adicionales, con mínimas rebabas, máxima disponibilidad y una calidad predecible.
Le invitamos a evaluar un producto de su elección mediante nuestro proceso integral de DFM (Diseño para la Fabricación). Podrá comprobar de primera mano cómo prevemos y resolvemos los riesgos relacionados con las líneas de soldadura, la acumulación de gases, la contracción y la adherencia, antes incluso de moldear un solo gramo de material.
Ansix Tech Co Ltd
Si tiene algún proyecto relacionado con el encapsulado de componentes PBT con silicona líquida LSR y el moldeo por inserción de PBT, puede contactarnos cuando lo desee. Convertiremos sus ideas en realidad, le ayudaremos a cumplir sus sueños y a obtener grandes pedidos del mercado. Nuestra dirección de correo electrónico es info@ansixtech.com. También puede contactar con nuestro CTO: stephen@ansixtech.com
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