LSR-Flüssigsilikonverkapselung von PBT-Komponenten und PBT-Einlegetechnik
MERKMALE
Harte Infrastruktur – Eine Grundlage des Vertrauens schaffen
Bevor wir ein Kundenprojekt in Angriff nehmen, investieren wir in Präzisionsanlagen, die sich direkt auf Teilequalität, Konsistenz und Produktionssicherheit auswirken. Unser Anlagenpark beantwortet eine zentrale Kundenfrage: Können Sie in großem Umfang die gleiche hohe Qualität für jedes einzelne Teil liefern?
1.1 Werkzeugmaschinen zur Formenbearbeitung
Fünfachsige Hochgeschwindigkeits-Bearbeitungszentren – Unsere fünfachsigen Hochgeschwindigkeits-CNC-Bearbeitungszentren erreichen eine Bearbeitungsgenauigkeit von bis zu ±0,002 mm selbst bei komplexen, gekrümmten Oberflächen. Das bedeutet für Sie: Die Trennfugen Ihrer fertigen Teile sind glatt, gratfrei und erfordern keine Nachbearbeitung. Bei Anwendungen mit Automobilverbindern, die Dichtheit erfordern, eliminiert eine glatte Trennfläche das Risiko von Leckagen – was zu einer Reduzierung der Nachbearbeitungskosten um ca. 15–20 % führt.
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Schimmelbeschreibung
Produktmaterialien:
Silikon
Weichgummi: LSR
Formmaterial:
S136ESR
Anzahl der Hohlräume:
4
Klebstoffzuführungsmethode:
Schnellläufer
Kühlmethode:
Wasserkühlung
Formgebungszyklus
22,5 Sekunden
- Der Formenherstellungsprozess und die Produktmaterialauswahl
Drahterodieren (Langsamdrahtschneiden) – Wir setzen Langsamdraht-Erodiermaschinen ein, die Mikrostrukturen bis zu 0,03 mm für feine Bohrungen und schmale Schlitze erzeugen können. Diese Technologie ist entscheidend für das PBT-Einlegeteil-Spritzgießen, bei dem dünnwandige Bereiche üblich sind, da sie Wandverformungen und Risse beim Entformen verhindert. Bei Bauteilen für Medizinprodukte mit Toleranzen von ±0,01 mm gewährleistet die hohe Präzision des Drahterodierens, dass die empfindliche Geometrie des PBT-Einlegeteils während des gesamten Spritzgießprozesses erhalten bleibt.
Elektrodenfertigung & EDM-Werkstatt – Wir betreiben ein eigenes Elektrodenbearbeitungszentrum und eine EDM-Werkstatt, wodurch wir unabhängig von externen Zulieferern sind. Wenn eine Form repariert werden muss, findet der gesamte Prozess in unserem Werk statt. Herkömmliche Reparaturzyklen von 5–7 Tagen werden auf 24 Stunden verkürzt – dies reduziert Produktionsausfallzeiten und minimiert Lieferkettenrisiken.
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Flotte von Spritzgießmaschinen
Unsere Spritzgießmaschinen decken einen Schließkraftbereich von 30 bis 4.000 Tonnen ab und ermöglichen die Fertigung von Produkten in verschiedenen Größen – von mikrometergroßen Medizinkomponenten (z. B. Dichtungen für Insulinpens unter 1 Gramm) bis hin zu großen Automobilteilen mit einem Gewicht von mehreren Kilogramm. Alle Maschinen verfügen über vollelektrische Servoantriebe und erreichen eine wiederholgenaue Positioniergenauigkeit von ±0,1 %.
Der Kundennutzen: Ob Sie 10.000 oder 10 Millionen Einheiten benötigen – jeder Produktionsvorgang entspricht dem vorherigen. Chargenabweichungen – ein häufiges Problem bei hydraulischen Maschinen – werden praktisch eliminiert. Dies führt direkt zu gleichbleibender Maßstabilität, geringeren Ausschussquoten und niedrigeren Gesamtkosten pro Teil.
1.3 Prüf- und Messtechnik
Koordinatenmessgeräte (KMG) – Jede von Ansix Tech ausgelieferte Form durchläuft einen vollständigen Maßbericht, der die bearbeitete Geometrie mit dem ursprünglichen CAD-Modell vergleicht. Wichtige Maße werden validiert, wobei die Prozessfähigkeitsindizes (Cpk) bei ≥ 1,33 gehalten werden. Dies gewährleistet, dass Ihr Produktionsprozess statistisch gesehen die Konstruktionstoleranzen auch über lange Produktionsläufe hinweg einhält.
Optische Inspektionssysteme — Hochauflösende optische Bildgebung ermöglicht die schnelle Überprüfung kleiner oder komplexer Merkmale, die mit tastendenbasierten Koordinatenmessgeräten nicht leicht zugänglich sind, einschließlich Dichtungslippengeometrien und feiner Kantendetails, die für die Integrität der PBT-LSR-Grenzfläche von entscheidender Bedeutung sind.
Abschnitt 2: Formenbau – Kernkompetenzen gemessen in greifbaren Kennzahlen
Kunden stellen drei grundlegende Fragen zu unserer Formenherstellung: Wie lange ist die Lebensdauer? Wie präzise ist die Fertigung? Wie schnell können Sie liefern und wie hoch sind die Reparaturkosten? Wir beantworten jede dieser Fragen mit konkreten, messbaren Zusagen.
Dimension Technische Spezifikation Kundennutzen
Schimmelpilzlebensdauer Hochwertige Stahlsorten: S136/HPM38 für Formen in medizinischer Qualität (>100.000 Zyklen mit einer Härte von ≥48 HRC); P20 für Standard-Formenböden; 2344/2343/8407/SKD11/DC53/M340/4Cr13/9Cr18/NAK80/H13 für anspruchsvolle Anwendungen. Für glasfaserverstärktes PBT (30–40 % GF) garantiert ≥500.000 Schüsse; für Standardkunststoffe ≥1.000.000 Schüsse. Eine Hochleistungsform, die sich während der Produktion nicht abnutzt, bedeutet keine ungeplanten Ausfallzeiten, keine Umrüstungskosten und keine Ausschussspitzen.
Erreichbare Toleranzen ±0,05 mm für Standard-Strukturbauteile; ±0,005 mm für Präzisionszahnräder und medizinische Bauteile. Konstrukteure können enge Toleranzen bedenkenlos festlegen, ohne Kompromisse bei der Herstellbarkeit einzugehen oder höhere Preise in Kauf nehmen zu müssen.
Schimmelarten Heißkanalsysteme (materialsparend, ideal für die Serienfertigung); Stapelwerkzeuge (doppelte Kavitätenanzahl bei gleicher Maschinenfläche); Zweikomponenten-/Mehrkomponentenwerkzeuge für die sequentielle PBT+LSR-Spritzgießtechnik; hochglanzpolierte Werkzeuge (Ra Die anwendungsspezifische Technologie maximiert die Produktionseffizienz für Ihre spezifischen Anforderungen an Volumen und Komplexität.
Tor- und Läuferlösungen Kaltkanalsysteme für LSR – bevorzugt aufgrund ihrer Materialeinsparung und der gleichbleibenden Materialbeschaffenheit von Schuss zu Schuss. Die Formfüllanalyse (MFA) prognostiziert Schweißnaht- und Gaseinschlussstellen im Vorfeld, wobei die Angüsse strategisch platziert werden, um eine gleichmäßige Füllung aller Kavitäten zu gewährleisten. Keine Versuch-und-Irrtum-Iterationen. Ihre Produktionslinie geht schneller in Betrieb, mit weniger Ausschuss.
Standard-Lieferzeiten Einfache Formen: 10 Tage; Formen mittlerer Komplexität: 25–45 Tage; beschleunigter Service für kritische Projekte verfügbar (komprimierter Zeitplan unter Beibehaltung aller Validierungsschritte). Vorhersehbare Zeitpläne ermöglichen eine bessere Produktionsplanung und eine schnellere Markteinführung.
2.1 Begründung für die Stahlauswahl – Materialwissenschaft als Motor für Kosteneinsparungen
Die Wahl des Werkzeugstahls hat erhebliche Auswirkungen auf die Gesamtbetriebskosten. Standard-Werkzeugstahl P20 verliert unter LSR-Verarbeitungsbedingungen (Einspritztemperatur 180–220 °C, Einspritzdruck 80–150 MPa) nach etwa 5.000 Temperaturzyklen 10–15 % seiner Härte. Hochleistungsstähle wie S136/HPM38 hingegen behalten ihre Härte von ≥48 HRC auch nach über 100.000 Zyklen bei.
Auswirkungen auf den Kunden: Ein Hersteller von Medizinprodukten mit einem jährlichen Bedarf von 100.000 Einheiten könnte bei Verwendung von Standardstahl mit jährlichen Werkzeugersatzkosten von ca. 20.000 US-Dollar konfrontiert sein. Mit Werkzeugen aus S136 verteilen sich diese Kosten auf mehr als fünf Produktionsjahre, während gleichzeitig eine präzisere Maßgenauigkeit (±0,015 mm gegenüber ±0,03 mm Abweichung bei Standardstahl) gewährleistet wird. Die anfänglich höhere Investition (typischerweise 40–50 %) zahlt sich durch eine 3- bis 5-fach längere Lebensdauer aus – ein überzeugendes ROI-Angebot für die Serienproduktion.
Abschnitt 3: Prozesskontrolle beim Spritzgießen – Qualitätsangst beseitigen
Kunden befürchten bei jedem Projekt dieselben fünf Probleme: Lunkerbildung, Gratbildung, Maßabweichungen, Farbunterschiede zwischen Chargen und Delamination an der LSR-PBT-Grenzfläche. Unser Prozesskontrollsystem beseitigt diese Probleme systematisch.
3.1 Prozessstandardisierung – MES-integrierte Parametersperre
Jede Spritzgießmaschine ist mit unserem Manufacturing Execution System (MES) vernetzt. Kritische Prozessparameter – Temperatur, Einspritzdruck, Einspritzgeschwindigkeit, Nachdruck und Aushärtezeit – sind auf festgelegte Sollwerte eingestellt. Nur autorisierte Verfahrenstechniker dürfen die Einstellungen ändern, und alle Änderungen bedürfen einer dokumentierten Genehmigung.
Kundennutzen: Sie müssen sich keine Sorgen mehr machen, dass ein Bediener versehentlich eine Einstellung zwischen den Schichten ändert. Jede Charge entspricht der validierten Prozesssignatur. Qualitätsabweichungen, die auf Prozessdrift zurückzuführen sind, werden eliminiert.
3.2 Dimensionsstabilitätskontrolle
Unsere Formen verfügen über zonengesteuerte Formtemperaturregelungssysteme mit unabhängigen Temperaturregelkreisen für Kern und Kavität. Die Temperaturdifferenz zwischen Kern und Kavität wird innerhalb von 2 °C gehalten, wodurch Verformungen durch asymmetrische Kühlung minimiert werden.
Validierung in der Praxis: Bei einer PBT-Einlegetechnik-Anwendung mit komplexer Geometrie konnten wir über eine Woche hinweg in drei aufeinanderfolgenden Produktionschargen Abweichungen im Schlüssellochabstand von ≤0,02 mm nachweisen – was deutlich innerhalb der typischen Toleranzbereiche in der Medizin- und Luftfahrtindustrie liegt.
Für kritische Anwendungen, die eine verbesserte Prozesssteuerung erfordern, bieten wir die Integration von Temperatur- und Drucksensoren im Formhohlraum an, die Echtzeitdaten an ein geschlossenes Prozessleitsystem liefern. Wird eine Abweichung festgestellt, kompensiert das System diese automatisch durch Anpassung der Injektionsparameter, um optimale Füll- und Aushärtungsbedingungen zu gewährleisten.
3.3 Standards für visuelle und Oberflächenqualität
Anwendungsart Erreichbarer Standard
Transparentes LSR (keine Blasen/Fließspuren) Volle optische Klarheit; keine sichtbaren Mängel
PBT-beschichtete Oberflächen Keine Gasspuren, Hohlräume oder Oberflächenfehler
Hochglanzlackierte Teile Oberflächenrauheit Ra ≤0,2 μm
Bei Teilen, die nachträglich bedruckt oder beschichtet werden müssen, können wir Kompensationsmerkmale in die Formkonstruktion einbauen, um die Schrumpfung nach dem Spritzgießen auszugleichen und so eine Druckregistriergenauigkeit innerhalb von ±0,1 mm zu erreichen.
3.4 Fachkompetenz in der Verarbeitung spezieller Werkstoffe
Unser Portfolio im Bereich der Materialverarbeitung umfasst umfassende Erfahrung in folgenden Bereichen:
Technische Thermoplaste: PC, PC/ABS, PBT (einschließlich 30–40 % GF-verstärkter Typen), PA6+GF30, PPS+40%GF
Hochleistungspolymere: PEEK, PEI (Ultem), LCP, PPS
Spezialelastomere: LSR-Flüssigsilikonkautschuk, PTFE, PFA, FKM
Flammhemmende Werkstoffe: UL94 V-0-zertifizierte Materialien für elektrische Gehäuse und Kfz-Steckverbindergehäuse
Witterungsbeständige Sorten: Geprüft für UV-Bestrahlung bis zu 3.000 Stunden ohne messbare Farbveränderung.
3.5 Bewältigung der Herausforderung der LSR-PBT-Verbindung
Die grundlegende technische Herausforderung bei der LSR-Verkapselung von PBT-Komponenten besteht darin, eine zuverlässige Haftung zwischen zwei chemisch unterschiedlichen Materialien – duroplastischem Silikon und thermoplastischem PBT – zu erzielen. Eine mangelhafte Haftung führt zu Delamination und beeinträchtigt somit die Dichtungsintegrität und die Produktzuverlässigkeit.
Unsere Lösung integriert mehrere Strategien:
Materialauswahl: Selbstklebende LSR-Typen (z. B. Momentive Silopren LSR 47X9-Serie), die eine primerlose Haftung auf PBT-Substraten erreichen.
Oberflächenaktivierung: Plasmabehandlung von PBT-Einsätzen zur Erhöhung der Oberflächenenergie und Förderung chemischer Bindungen
Mechanische Verzahnung: Strategische Gestaltung von Hinterschnitten, Bohrungen und Nuten im PBT-Bauteil zur Gewährleistung einer mechanischen Fixierung
Vorwärmen: PBT-Einsätze werden vor der LSR-Injektion auf 80–120 °C vorgewärmt, um Oberflächenfeuchtigkeit zu entfernen und die Grenzflächenvernetzung zu fördern.
Kompensation der Wärmeausdehnung: Unsere DFM-Analyse berücksichtigt die unterschiedliche Wärmeausdehnung zwischen PBT (CTE ≈ 0,000075 Zoll/Zoll/°C) und ausgehärtetem LSR und verhindert so eine Trennung von inneren Spannungen.
Abschnitt 4: Vollständige Integration – Reduzierung Ihres Verwaltungsaufwands
Viele Zulieferer konzentrieren sich ausschließlich auf die Fertigung. Ansix Tech integriert den gesamten Produktlebenszyklus und reduziert so die Anzahl der von Ihnen zu verwaltenden Lieferantenschnittstellen.
4.1 Frühzeitige Einbindung der Entwicklungsabteilung – DFM vor Vertragsabschluss
Bevor ein Werkzeugvertrag unterzeichnet wird, erstellt unser Ingenieurteam einen umfassenden Bericht zur fertigungsgerechten Konstruktion (Design for Manufacturability, DFM), der Folgendes analysiert:
Empfehlungen für den Entformungswinkel (mindestens 1° für LSR-Entformung; bis zu 3° für tiefe PBT-Strukturen)
Optimierung der Wandstärke (Vermeidung abrupter Übergänge, die zu Einfallstellen und Hohlräumen führen)
Anguss- und Verteilerplatzierung (ausgewogene Füllung zur Vermeidung von Schweißnähten und Gaseinschlüssen)
Position des Auswerferstifts und Markierungszugaben (Vermeidung kosmetischer Oberflächenbeschädigungen)
Hinterschnitt- und mechanische Verriegelungsfunktionen (Optimierung der LSR-PBT-Schnittstellenhaftung)
DFM unterstützt Sie bei der Auswahl der richtigen Menge und Art von Silikonmaterial, reduziert Abfall und stellt gleichzeitig sicher, dass das Bauteil die Leistungsanforderungen erfüllt. Kundennutzen: Probleme, deren Behebung nach der Werkzeugherstellung Tausende kosten würde, werden im Vorfeld kostenlos gelöst.
4.2 Probeformen und iterative Validierung
Wir stellen Testmuster T0 bis T3 zur Verfügung, jeweils mit einem detaillierten Verbesserungsbericht. Der Test T0 validiert die grundlegende Füllung; T1 optimiert die Angussbalance und beseitigt Grate; T2 verfeinert die Maßhaltigkeit; T3 bestätigt die Prozessstabilität.
Schneller Werkzeugwechsel: Unsere Werkzeugkonstruktion beinhaltet austauschbare Einsätze, sodass mehrere Konstruktionsvarianten auf demselben Werkzeugsockel getestet werden können, ohne dass das gesamte Werkzeug neu gebaut werden muss.
4.3 Validierung vor Produktionsbeginn
Vor der Serienproduktion bieten wir einen Testlauf mit 100 bis 500 Schuss an, der statistisch valide Daten zur Ausbeute und Prozessfähigkeit (Cpk) liefert. Wir bestätigen die Stabilität des Prozesses, bevor wir die Massenproduktion freigeben – so vermeiden wir das Risiko, Prozessprobleme erst nach der Produktion von 50.000 fehlerhaften Teilen zu entdecken.
4.4 Wartung und Ersatzteile
Jede Form wird mit einem Satz wichtiger Ersatzteile (Auswerferstifte, Kerneinsätze, Verschleißplatten) ohne Aufpreis geliefert. Die planmäßige Wartung erfolgt alle 200.000 Zyklen. Für Reparaturen, die über die routinemäßige Wartung hinausgehen, bieten wir einen lebenslangen Service zum Selbstkostenpreis – ohne versteckte Reparaturaufschläge.
Abschnitt 5: Wettbewerbsdifferenzierung – Direkte Auseinandersetzung mit den Problemen der Kunden
Anstatt allgemeine Behauptungen darüber aufzustellen, „besser“ zu sein, gehen wir auf konkrete Frustrationen ein, die Kunden häufig mit anderen Anbietern erleben.
Kundenbeschwerde Ansix Technologieverpflichtung
Die Formen müssen häufig repariert werden, was zu Produktionsverzögerungen führt. Jede Form wird vor Auslieferung einem beschleunigten Verschleißtest mit 2.000 Schüssen unterzogen. Ein ausführlicher Verschleißbericht dokumentiert die zu erwartende Lebensdauer. Drei Jahre Garantie auf die Struktur (ausgenommen Verschleißteile).
Zu viel Grat, der ein kostspieliges manuelles Beschneiden erfordert Die Passgenauigkeit der Trennfläche wird auf ±0,005 mm kontrolliert. Die selbstsichernde Klemmkraftkompensation gewährleistet eine Gratdicke von ≤0,03 mm pro Charge. Manuelles Entgraten entfällt.
Die Abmessungen variieren von Charge zu Charge Ultraschall-Wanddickensensoren im Formwerkzeug liefern Echtzeit-Feedback; eine Regelung im geschlossenen Regelkreis passt den Haltedruck entsprechend an.
Lange Reparaturzyklen für beschädigte Werkzeuge Eigene Elektrodenfertigung und EDM-Zentrum. 24-Stunden-Notdienst für gängige Reparaturen (Ausbesserungsschweißen, Austausch von Einsätzen).
Abschnitt 6: Zusammenfassung des Wertversprechens – Was Ansix Tech Ihrem Unternehmen bietet
Nachdem wir unsere technischen Kompetenzen in fünf Bereichen detailliert dargestellt haben, bleibt die Frage: Was bedeutet das für Ihr Unternehmen? Nachfolgend finden Sie eine direkte Zusammenfassung des Kundennutzens, den wir bieten.
6.1 Wert der Designentwicklung: Risikominimierung vor Produktionsbeginn
Problem, das wir lösen: Unvorhergesehene Probleme bei der Fertigung, die erst nach der Werkzeugherstellung entdeckt werden – was zu einer Verzögerung der Markteinführung um Wochen oder Monate und zu Nachbearbeitungskosten führt, die oft 20–30 % des ursprünglichen Werkzeugbudgets übersteigen.
Unsere Leistungsfähigkeit:
Wir erstellen DFM-Berichte vor jeder Werkzeugbestellung, in denen wir Formschrägen, Wandstärkengleichmäßigkeit, Angussplatzierung, Auswurfstrategie und Anforderungen an die LSR-PBT-Verbindung analysieren.
Speziell für die LSR-Verkapselung untersucht unsere DFM-Analyse die Konfiguration des Kaltkanalsystems, die Kontrolle der Entlüftungsnuttiefe (0,0015–0,005 mm) und die Toleranz des Dichtungsspalts an der Trennlinie (5–20 μm).
Wir führen eine Formfüllanalyse (MFA) durch, um die Positionen der Schweißnähte, Gaseinschlusszonen und Füllungleichgewichte bei Mehrkavitätenwerkzeugen vorherzusagen.
Kundennutzen:
Kostenersparnis: 5.000–15.000 vermiedene Kosten für Nachbearbeitungen der Werkzeuge (typische Branchenkosten für eine Form mittlerer Komplexität)
Risiko reduziert: Wahrscheinlichkeit einer Markteinführungsverzögerung aufgrund von Fertigungsproblemen → nahezu null
Kürzere Lieferzeit: 4–6 Wochen Einsparung im Vergleich zur Problemerkennung nach dem Zuschnitt des Stahls.
6.2 Wert der Qualitätsvalidierung: Streng, datenbasiert und nachvollziehbar
Problem, das wir lösen: Schwankende Qualität innerhalb einzelner Produktionschargen führt zu Ausfällen im Feld, Kundenretouren und Reputationsschäden. Vielen Lieferanten fehlt eine robuste Validierungsinfrastruktur.
Unsere Leistungsfähigkeit:
Jede Form wird vor dem Versand einer vollständigen Maßprüfung auf einem Koordinatenmessgerät unterzogen, wobei die Schlüsseldimension Cpk ≥ 1,33 beträgt.
T0–T3-Studienproben mit Berichten über iterative Verbesserungen
Validierungsläufe vor der Produktion (100–500 Schüsse) mit statistischer Ausbeute- und Cpk-Berichterstattung
MES-integrierte Prozessüberwachung mit Echtzeit-Parameterprotokollierung und Rückverfolgbarkeit
Jede Charge LSR-Material wird einer Wareneingangsprüfung unterzogen: Viskositätsabweichung ≤ 5 %, Toleranz des Härterverhältnisses ≤ 0,1 %
Für medizinische Anwendungen umfasst die Validierung die Biokompatibilität nach ISO 10993, die Sterilisationsbeständigkeit (Autoklav/Gamma/EtO) und die Konformität mit USP Klasse VI.
Kundennutzen:
Kosteneinsparung: Feldausfallraten von typischerweise 2–5 % auf
Risiko minimiert: Vollständige Rückverfolgbarkeit vom Rohmaterialzertifikat bis zum fertigen Bauteil → auditbereit für ISO 13485, IATF 16949 und FDA 21 CFR Part 11
Zeitersparnis: Die im Voraus bereitgestellten Validierungsdaten vermeiden Verzögerungen durch interne Qualifizierungstests beim Kunden.
6.3 Wert der Materialoptimierung: Strategische Auswahl für Leistung und Kosten
Problem, das wir lösen: Überdimensionierte Materialien erhöhen die Kosten unnötig; unterdimensionierte Materialien führen zu Leistungseinbußen. Die Grenzfläche zwischen LSR und PBT ist besonders empfindlich – falsche Materialkombinationen führen zu Delamination, dem kritischsten Versagensmechanismus bei umspritzten Teilen.
Unsere Leistungsfähigkeit:
PBT-Auswahl: Wir verwenden 30 % glasfaserverstärkte Sorten (z. B. PBT GF30) für erhöhte Steifigkeit und Dimensionsstabilität; Standard-PBT ohne Verstärkung für kostensensible Anwendungen; und flammhemmende V-0-Sorten für elektrische Gehäuse. Die Schrumpfungsrate von PBT liegt typischerweise bei 1,5–2,0 % – unsere Werkzeuge kompensieren dies präzise.
Auswahl von LSR-Systemen: Wir wählen aus platinvernetzten Zweikomponenten-LSR-Systemen (Komponente A: Basispolymer + Komponente B: Härter, 1:1 gemischt). Medizinische Qualitäten erfüllen die Anforderungen der FDA/USP Klasse VI/ISO 10993; hochreißfeste Qualitäten eignen sich für Dichtungsanwendungen; selbstklebende Qualitäten ermöglichen eine primerlose Haftung auf PBT.
Materialqualifizierung: Jede Materialcharge wird vor der Produktionsfreigabe auf Härte, Zugfestigkeit, thermische Stabilität (Betriebsbereich –50°C bis +200°C) und chemische Beständigkeit geprüft.
Kundennutzen:
Kostenersparnis: Durch den Wegfall unnötiger Grundierungen/Oberflächenbehandlungen werden Kosten gespart.
0,05–0,15 pro Teil an Material- und Prozesskosten. Bei 1.000.000 Teilen pro Jahr entspricht das 50.000–150.000 Teilen.
Risiko reduziert: Primerlose LSR-Typen (z. B. Momentive Silopren LSR 47X9 Serie) eliminieren das Risiko von durch Haftung bedingten Delaminationen – die Hauptursache für Feldausfälle bei umspritzten Bauteilen.
Leistungsoptimierung: Die richtige Materialauswahl verlängert die Produktlebensdauer bei Anwendungen mit Temperaturwechselbeanspruchung (Motorräume in Kraftfahrzeugen, Sterilisationszyklen in der Medizintechnik).
6.4 Wert der Prozessoptimierung: Effizienzsteigerung, die die Stückkosten senkt
Problem, das wir lösen: Lange Zykluszeiten und hohe Ausschussquoten treiben die Kosten pro Teil in die Höhe, schmälern Ihre Gewinnspanne und machen Ihr Produkt weniger wettbewerbsfähig.
Unsere Leistungsfähigkeit:
Kaltkanalsysteme sind unser Standard für die LSR-Verarbeitung. Im Gegensatz zu Heißkanalsystemen, bei denen das Material kontinuierlich erhitzt wird, halten Kaltkanalsysteme das ungehärtete LSR bis zum Anguss kühl. Dadurch wird eine vorzeitige Vulkanisation verhindert und das Kanalmaterial kann wiederverwendet oder entsorgt werden. Das Ergebnis ist nahezu kein Materialverlust durch Kanalreste – ein entscheidender Vorteil, da LSR ein relativ teurer Rohstoff ist.
Konforme Heiz-/Kühlkanäle beschleunigen die Aushärtung. Studien belegen, dass strategisch gestaltete Heizkanäle die Erstarrungszeit um ca. 28 % reduzieren können. Unsere Werkzeugkonstruktionen integrieren ähnliche Technologien für konforme Kanäle, sofern die Teilegeometrie dies zulässt.
Mehrfachwerkzeuge vervielfachen den Output pro Maschinenzyklus, ohne dass die Arbeits- oder Energiekosten proportional steigen.
Die automatisierte Teilehandhabung reduziert den Arbeitsaufwand und beseitigt Fehler, die durch manuelle Handhabung entstehen.
Kundennutzen (Fallstudienbeispiel):
Ausgangswert vor der Optimierung: Zykluszeit 60 Sekunden, Ausbeute 85 % → 51 Gutteile/Stunde
Nach der Ansix-Prozessoptimierung: 40 Sekunden Zykluszeit, 97 % Ausbeute → 87 Gutteile/Stunde
Kostenauswirkungen: 70 % Produktivitätssteigerung + 12 Prozentpunkte höhere Ausbeute → 30–40 % Reduzierung der Fertigungskosten pro Teil
6.5 Produktionskapazität und Lieferwert: Vorhersagbar, skalierbar, pünktlich
Problem, das wir lösen: Unzuverlässige Lieferanten halten ihre Lieferverpflichtungen nicht ein, was Sie zwingt, übermäßige Sicherheitsbestände zu halten (wodurch Betriebskapital gebunden wird) oder Produktionsstillstände in Kauf zu nehmen (was Tausende pro Stunde Ausfallzeit kostet).
Unsere Leistungsfähigkeit:
Maschinenkapazität: Flotte von 30 bis 4.000 Tonnen mit redundanter Kapazität für Schlüsselprojekte
Werkzeugkapazität: Eigene Formenherstellung (keine Verzögerungen durch Subunternehmer) mit 24-Stunden-Notfallreparaturservice
Integration der Lieferkette: Just-in-Time-Lieferplanung abgestimmt auf Ihren Produktionsplan
Skalierbarkeit der Produktionsmenge: Prototyp (10–100 Einheiten) → Pilotlauf (100–500 Einheiten) → Kleinserienfertigung (1.000–10.000/Monat) → Großserienfertigung (>100.000/Monat) mit nahtlosen Übergängen
Kundennutzen:
Kosteneinsparung: Reduzierter Sicherheitsbestand → 15–25 % Reduzierung des an Rohmaterial- und Fertigwarenbestände gebundenen Betriebskapitals.
Risiko minimiert: Eine termingerechte Lieferquote von über 98 % eliminiert das Risiko eines Produktionsstillstands. Typische Kosten eines Produktionsstillstands in der Automobilindustrie: 5.000–20.000 pro Stunde.
Verkürzte Lieferzeiten: Beschleunigte Formenherstellung (normalerweise 25–45 Tage, verkürzt auf 20 Tage für kritische Projekte)
6.6 Umfassende Kosteneinsparungsübersicht
Kostenkategorie Jährliche Einsparungen (1 Mio. Teile) Einsparungsquelle
Materialkosten 50.000–150.000 Primerlose LSR-Sorten; reduzierter Ausschuss bei Kaltkanalsystemen
Arbeitskosten 30.000–80.000 Manuelles Entgraten entfiel; automatisierte Teilehandhabung
Werkzeugamortisation 10.000–20.000 Verlängerte Werkzeuglebensdauer (über 100.000 Zyklen gegenüber branchenüblichen 50.000 Zyklen)
Qualitäts-/Feldfehler 50.000–200.000 Weniger Ausschuss; weniger Gewährleistungsansprüche
Lagerhaltungskosten 15–25% Reduzierung Zuverlässige Just-in-Time-Lieferung
JÄHRLICHE GESAMTE EINSPARUNGEN 140.000–450.000 Pro 1 Million produzierter Teile
Abschluss
Bei Ansix Tech betrachten wir eine Form nicht einfach als Stahlblock. Wir sehen sie als Ihr gewinnbringendes Anlagegut – von Grund auf für optimale Wärmeableitung, effiziente Entlüftung und robuste Produktion konzipiert. Jede Designentscheidung wird mit Blick auf Ihre Produktionslinie getroffen, um sicherzustellen, dass die Form nach Anlieferung in Ihrem Werk werkzeuglos, mit minimalem Grat, maximaler Verfügbarkeit und gleichbleibender Qualität arbeitet.
Wir laden Sie ein, ein Produkt Ihrer Wahl im Rahmen unseres gesamten DFM-Prozesses zu prüfen. Sie werden selbst sehen, wie wir Schweißnähte, Gaseinschlüsse, Schrumpfung und Haftungsrisiken antizipieren und beheben – noch bevor ein einziges Gramm Material geformt wird.
Ansix Tech Co Ltd
Wenn Sie Pläne im Bereich der LSR-Flüssigsilikon-Verkapselung von PBT-Komponenten und des PBT-Einlegeverfahrens haben, kontaktieren Sie uns jederzeit. Wir setzen Ihre Ideen in die Tat um, helfen Ihnen, Ihre Ziele zu erreichen und Großaufträge zu generieren. Sie erreichen uns unter info@ansixtech.com oder direkt unseren CTO unter stephen@ansixtech.com.
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