Moule à préformes PET à 72 cavités
CARACTÉRISTIQUES
Fondations solides — Une infrastructure qui inspire confiance
Chez Ansix Tech, nous savons que la qualité d'un moule est fondamentalement limitée par la qualité des machines qui le fabriquent. Avant de faire toute affirmation concernant les performances de nos moules, nous invitons nos clients à visiter notre atelier de production : il faut le voir pour le croire.
Équipement de fabrication de moules de précision
Nos moules à préformes PET à 72 cavités sont produits à l'aide d'une gamme d'équipements de pointe conçue pour une précision sans compromis :
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Description du moule
Matériaux du produit :
PET PETG
Matériau du moule :
S136ESR
Nombre de cavités :
72
Méthode d'alimentation en colle :
Coureur à chaud
Méthode de refroidissement :
Refroidissement par eau
Cycle de moulage
12,5 s
- Le processus de fabrication des moules et la sélection des matériaux du produit
Catégorie d'équipement Capacité technique Valeur client
Centres d'usinage à grande vitesse 5 axes Précision de 0,002 mm sur des contours complexes Finition impeccable de la préforme, aucun ébarbage après moulage
Fraisage et rectification CNC Contrôle de tolérance strict ±0,003 mm Interchangeabilité des moules plug-and-play
EDM (Sodick et haute précision) Fentes étroites de 0,03 mm, travail fin des électrodes Préformes à parois minces sans déformation
Électroérosion à fil Découpes de précision sans bavures Lignes de séparation nettes, sans finition secondaire
Centres de tournage de haute précision Concentricité parfaite du noyau et de la cavité Épaisseur de paroi uniforme sur 72 cavités
Parc de machines de moulage par injection — Couverture complète de 30 à 4 000 tonnes
Nous proposons une gamme complète de presses à injecter entièrement électriques à servocommande, d'une force de fermeture allant de 30 à 4 000 tonnes. Nos machines garantissent une répétabilité de ±0,1 % entre les injections, assurant ainsi que chaque préforme produite dans votre usine soit dimensionnellement identique à la première.
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Équipements d'inspection et de validation de la qualité
Chaque moule livré par Ansix Tech fait l'objet d'une validation dimensionnelle rigoureuse :
Machines à mesurer tridimensionnelles (MMT) — Vérification complète de la géométrie 3D par rapport à la référence CAO
Systèmes d'imagerie optique — Inspection à fort grossissement des caractéristiques critiques
Rapport dimensionnel complet — Chaque moule fait l'objet d'un rapport d'inspection dimensionnelle complet.
CPK ≥ 1,33 — Toutes les dimensions critiques ont été validées selon les normes de capacité Six Sigma.
Tableau récapitulatif des équipements
Catégorie d'équipement Capacité Impact sur le client
CNC 5 axes Précision de 0,002 mm Pas de flash, pas de recadrage manuel
Électroérosion à fil / Découpe au fil caractéristiques fines de 0,03 mm Parois minces, déformation nulle
MMT + Optique CRP ≥ 1,33 homogénéité d'un lot à l'autre
Servopresse de 30 à 4 000 T Répétabilité de tir de ±0,1 % 72 préformes identiques à chaque cycle
Section II : Compétences clés en fabrication de moules — Quand les spécifications techniques rencontrent la valeur client
Nos moules à préformes PET à 72 cavités sont conçus spécifiquement pour les environnements de production à grand volume. Le tableau ci-dessous traduit nos spécifications techniques en termes d'impact sur votre rentabilité.
Paramètre Notre norme technique Ce que cela signifie pour vous
Durée de vie des moisissures Base du moule : P20 ; Noyau/Cavité : S136, 2344, 2316, H13, NAK80. 50 à 100 millions de cycles sous PET chargé de verre. Un seul moule dure des années – pas besoin d'investissements fréquents pour son remplacement.
Tolérance réalisable Dimensions critiques ±0,005 mm, tolérance générale ±0,05 mm. Certification complète de l'acier + courbes de traitement thermique fournies. Votre ligne de moulage par soufflage fonctionne sans réglages. Moins de rebuts.
Types de moules Canaux chauds (zéro déchet de matériau), moules empilés (2× production), finition miroir haute brillance (Ra Une flexibilité adaptée à votre stratégie de production.
Système de portail 72 buses à canaux chauds indépendantes à vanne. Chaque cavité possède une zone de chauffage indépendante et un thermocouple. Remplissage homogène des 72 cavités. Variation de poids
Norme de livraison Délai standard : 45 à 60 jours. Livraison express disponible. Respectez vos délais de lancement en toute confiance.
Section III : Maîtrise du processus de moulage par injection — Éliminer les inquiétudes liées à la qualité
Notre cadre de contrôle des processus élimine les trois causes les plus courantes d'anxiété chez le client : la dérive dimensionnelle, les défauts esthétiques et la variation d'un lot à l'autre.
1. L'usine intelligente — MES avec verrouillage des paramètres
Toutes les presses à injecter sont connectées à un système centralisé de gestion de la production (MES). Chaque paramètre de processus (température, pression, vitesse d'injection, temps de refroidissement) est verrouillé et ne peut être modifié que par des ingénieurs agréés, avec une traçabilité complète. Chaque lot fait l'objet d'un contrôle du premier et du dernier article afin de détecter immédiatement toute anomalie.
2. Stabilité thermique — Le secret de la constance
Nous avons conçu les 72 cavités avec des canaux de refroidissement équilibrés afin de garantir que l'écart de température entre le noyau et la cavité reste inférieur à 2 °C. Cette uniformité thermique se traduit directement par des dimensions de préforme constantes pour toutes les cavités.
Preuve concrète : pour un récent projet de préforme de bouteille d'eau à 72 cavités, notre système a permis d'obtenir une variation d'espacement entre les trous de moins de 0,02 mm sur trois séries de production réparties sur une semaine.
3. Normes cosmétiques par application
Nos moules produisent des préformes répondant à des exigences cosmétiques rigoureuses :
Exigences de l'application Niveau atteint
parties transparentes Aucune bulle, aucune trace d'écoulement, aucune brume
Surfaces métallisées Aucune trace de gaz, surface d'adhérence parfaite
Finition brillante Rugosité de surface Ra ≤ 0,2 μm
Préformes imprimées/étiquetées Compensation du retrait, précision d'enregistrement ±0,1 mm
4. Polyvalence des matériaux — Au-delà du PET vierge
Nous possédons une vaste expérience en matière de traitement d'une gamme complète de résines techniques pour des applications spécialisées :
Norme : PET (vierge et rPET jusqu'à 100 %)
Qualités techniques : PC/ABS, PC, PPS + 40 % GF, PEEK, PA6 + GF30, PBT, PEI, PPS, LCP
Haute performance : PTFE/PFA, PEI (Ultem™), PEKK
Élastomères : Caoutchouc de silicone liquide (LSR)
Conformité certifiée : classement au feu UL94 V‑0, résistance aux UV validée pendant plus de 3 000 heures sans décoloration.
Section IV : Service de bout en bout — Réduire votre coût total de possession
Nous allégeons votre charge de gestion grâce à un cycle de vie de service complet qui va bien au-delà de la simple livraison de moules.
Étape 1 : Intervention technique précoce — Rapport DFM (avant contrat)
Avant toute découpe d'acier, nous fournissons un rapport complet de conception pour la fabrication (DFM) qui comprend :
recommandations d'optimisation de l'épaisseur de paroi
Analyse de l'angle de tirant d'eau pour une éjection en douceur
Emplacement de la porte et disposition du point d'injection
Comportement prédit du remplissage, du refroidissement et du gauchissement via la simulation Moldflow
Tolérances de profondeur et d'emplacement de la marque de l'éjecteur
Valeur ajoutée pour le client : vous découvrez et résolvez les problèmes de fabricabilité avant qu’ils ne nécessitent des modifications coûteuses des moules.
Étape 2 : Essais systématiques de moisissures — T0 à T3
Nous réalisons des essais de moules structurés selon le cadre IQ/OQ/PQ : la qualification d’installation (IQ) vérifie la conformité du moule aux spécifications, la qualification opérationnelle (OQ) le teste sur différentes plages de paramètres et la qualification de processus (PQ) prouve sa capacité à produire des pièces conformes en conditions de production. Après chaque essai, nous fournissons un rapport d’actions correctives. La conception modulaire de nos inserts nous permet de tester différentes configurations d’alimentation ou de refroidissement sans avoir à fabriquer un moule entièrement nouveau.
Avantage client : aucune incertitude. Vous constatez les progrès, vous validez en toute confiance et vous évitez les mauvaises surprises lors de la montée en puissance de votre production.
Étape 3 : Validation de préproduction — 100 à 500 prises de vue
Avant d'approuver la production à grande échelle, nous réalisons un lot de validation de préproduction de 100 à 500 pièces. Nous analysons statistiquement le rendement et calculons le CPK pour toutes les dimensions critiques. Le moule n'est validé pour la production en série que si le CPK est supérieur ou égal à 1,33.
Étape 4 : Maintenance et pièces détachées — Assistance à vie
Pièces d'usure de rechange (éjecteurs, inserts de noyau) fournies avec chaque moule
Maintenance préventive recommandée tous les 200 000 cycles
Service de réparation à vie au prix coûtant – sans frais cachés
Réparation d'urgence : délai d'intervention de 24 heures pour les réparations standard
Tableau du cycle de vie des services
Scène Activité Valeur client
Précontrat Analyse DFM + Moldflow Aucune modification imprévue
Essais T0–T3 Plus de 3 cycles d'essais avec rapports correctifs Calendrier prévisible, progrès documentés
Préproduction 100 à 500 tirs, validation CPK Risque de montée en puissance nul
Durée de vie Pièces détachées + réparation à votre charge Coût total de possession le plus bas
Section V : Engagements différenciés — Réponses directes aux problématiques du secteur
Plutôt que des affirmations génériques, nous proposons des engagements concrets qui répondent directement aux plaintes les plus fréquentes des clients dans le secteur des préformes PET.
Réclamations courantes des clients L'engagement d'Ansix Tech (vérifiable)
« Les moules nécessitent des réparations constantes, ce qui perturbe mon calendrier de production. » Nous effectuons une validation de vieillissement sur 2 000 cycles avant expédition, accompagnée d’un rapport d’usure détaillé. Nous offrons une garantie structurelle de 3 ans sur le corps du moule (hors pièces d’usure courante).
« Un excès de bavure entraîne des frais de finition après moulage. » Nous usinons les lignes de séparation avec une précision d'ajustement de 0,005 mm et utilisons une compensation de la force de serrage par verrouillage. Les bavures sont contrôlées à moins de 0,03 mm ; aucun ébarbage manuel n'est nécessaire.
«Les dimensions peuvent varier d'une production à l'autre.» Nos machines sont équipées de capteurs d'épaisseur de paroi à ultrasons avec retour d'information en temps réel pour ajuster automatiquement la pression de maintien. Des capteurs de température/pression intégrés au moule (en option) permettent un contrôle adaptatif en boucle fermée.
« Les réparations liées aux moisissures prennent des semaines et perturbent ma production. » Nous disposons d'un atelier intégré d'usinage d'électrodes et d'électroérosion ; les réparations sont effectuées dans nos locaux. Les réparations standard (soudure/remplacement d'inserts) permettent une remise en production sous 24 heures.
Protocole de validation de la qualité — Ce que chaque client devrait exiger
Un programme de validation rigoureux permet de réaliser des économies dès la première production, supérieures à son coût de mise en œuvre. Chez Ansix Tech, la validation débute dès la conception du moule, jamais après l'approbation du premier article.
Validation des matières premières entrantes :
Certification des matériaux avec analyse complète de la composition chimique (vérifiée au spectromètre)
Test de dureté (Rockwell) documenté pour chaque insert de cavité
Inspection par ultrasons pour détecter les défauts internes des composants critiques du moule
Points de contrôle qualité en cours de processus :
Inspection du premier article après ébauche CNC
Vérification par machine à mesurer tridimensionnelle après traitement thermique (contrôle de stabilité dimensionnelle)
Inspection dimensionnelle critique à 100 % après électroérosion/finition
Inspection d'assemblage sur banc avec des calibres de contrôle pour les composants mobiles
Qualification finale du moule :
Fonctionnement continu de 2 000 cycles avec enregistrement automatique des données
Variation de poids d'une cavité à l'autre
Inspection du rougissement du portail sous lumière polarisée
Rapport CPK dimensionnel : objectif ≥ 1,33 sur toutes les fonctionnalités critiques désignées par le client
Rapport d'inspection dimensionnelle complet fourni avec le moule
Section VI : Analyse technique approfondie — Ingénierie des moules pour préformes PET à 72 cavités
Pour les clients qui souhaitent comprendre précisément comment sont conçus nos moules à 72 cavités, les détails techniques suivants démontrent l'étendue de notre expertise.
Étape 1 : Sélection des matières premières — PET et au-delà
Le polyéthylène téréphtalate (PET) est la norme industrielle pour les préformes de bouteilles grâce à sa grande transparence, son excellente résistance à la chaleur et à la pression, ainsi qu'à sa recyclabilité totale. Cependant, nous savons que toutes les applications n'utilisent pas de PET vierge. Ansix Tech possède une vaste expérience dans la transformation du PET vierge.
rPET (PET recyclé) — Jusqu'à 100 % de contenu recyclé grâce à un séchage et un contrôle du procédé appropriés. L'industrie s'oriente vers une teneur en rPET plus élevée, sous l'impulsion des directives de l'Union européenne imposant 30 % de contenu recyclé dans les bouteilles de boissons d'ici 2030. La conception de notre moule à 72 cavités tire parti des propriétés rhéologiques uniques des résines recyclées.
PET avec additifs barrières — Pour les boissons sensibles à l'oxygène (bière, jus, nutraceutiques)
PET avec filtres UV — Pour les produits photosensibles
Résines alternatives — PP, PE et autres thermoplastiques lorsque les exigences de transparence sont assouplies
Le contrôle qualité des matériaux commence avant même que la résine n'entre dans la machine. Nous appliquons des protocoles d'inspection des matériaux entrants rigoureux, incluant l'analyse de l'humidité (objectif
Étape 2 : Analyse Moldflow et DFM — Quand l’ingénierie rencontre la prévisibilité
Avant toute découpe d'acier, nous effectuons une simulation Moldflow complète afin de prédire et d'optimiser le comportement du métal en fusion. Le logiciel simule l'intégralité du processus d'injection : remplissage, compactage, refroidissement et solidification, et identifie les défauts potentiels tels que les bulles d'air, les lignes de soudure, les injections incomplètes, les retassures et les déformations.
Ce que l'analyse Moldflow aborde spécifiquement pour les moules de préformes PET à 72 cavités :
Équilibre de remplissage des 72 cavités — Un remplissage irrégulier entraîne des variations de poids et des défauts d’écoulement en aval. La simulation prédit la progression du front d’écoulement et identifie les cavités qui se rempliraient plus ou moins rapidement, ce qui nous permet d’ajuster les diamètres des canaux d’alimentation ou la géométrie des entrées avant l’usinage.
Uniformité de la température de fusion — Le PET est sensible au cisaillement ; un échauffement excessif dû au cisaillement peut entraîner une dégradation du matériau et la formation d’AA. Moldflow prédit l’élévation de température dans le système de canaux chauds et les points d’injection.
Efficacité du refroidissement — Le refroidissement représente 60 à 70 % du temps de cycle total du moulage de préformes PET. Moldflow identifie les points chauds et guide le positionnement des canaux de refroidissement conformes.
Prédiction du gauchissement — Le retrait différentiel au niveau de la préforme peut entraîner une ovalisation ou une déformation de la finition du col. L’analyse prédit la géométrie finale de la pièce, ce qui nous permet d’appliquer des coefficients de compensation du retrait lors de la conception du moule.
Le rapport DFM que nous remettons à chaque client comprend :
Recommandations concernant l'épaisseur des parois (pour éviter les retassures tout en minimisant la consommation de matériau)
Analyse de l'angle de tirant d'eau pour l'éjection sans traînée de surface
Recommandations concernant l'emplacement et le type de vanne (vanne à soupape vs. vanne à pointe chaude)
Plages de temps de cycle prévues en fonction de la géométrie de la pièce et du nombre de cavités
Tolérances de positionnement des broches d'éjection et de taille des marques
Étape 3 : Conception du moule à 72 cavités — Architecture pour la production en grande série
La conception d'un moule à 72 cavités est nettement plus complexe que celle d'un outillage à faible nombre de cavités. Chaque décision de conception doit tenir compte de l'impact amplifié des petites variations. Voici comment nous abordons chaque sous-système critique :
3.1 Système à canaux chauds
Pour les moules à préformes PET multicavités, le système de canaux chauds est essentiel. Nous concevons des vannes individuelles pour chacune des 72 cavités, chaque vanne disposant de sa propre zone de chauffage contrôlée indépendamment par un thermocouple dédié. Cette configuration présente plusieurs avantages :
Répartition équilibrée de la matière fondue — Chaque cavité reçoit une pression, une température et un débit de remplissage identiques.
Aucun gaspillage de matière — Les systèmes à canaux chauds éliminent les déchets issus des canaux froids, ce qui est particulièrement précieux pour le PET en raison des coûts liés au séchage et à l'historique thermique.
Contrôle de la qualité de la vanne d'injection — Le séquençage de la vanne d'injection permet un contrôle précis de la cristallinité de la vanne, réduisant ainsi le voile blanc ou les marques de banc d'étirage courantes sur les fonds de préformes.
3.2 Conception du système de refroidissement
L'efficacité du refroidissement détermine directement le temps de cycle et la qualité des préformes. Un refroidissement uniforme minimise le temps de cycle et garantit une qualité de préformes supérieure. La conception de nos canaux de refroidissement repose sur les principes suivants :
Conception à flux turbulent — Les canaux d'eau de refroidissement dans la buse, la cavité, les fentes de filetage et le noyau sont spécifiquement conçus pour un flux turbulent à des débits minimaux, assurant un échange thermique rapide et efficace entre l'acier et l'eau.
Longueurs de circuit équilibrées — Chacune des 72 cavités possède une géométrie de circuit de refroidissement identique, de sorte que le taux de refroidissement est constant d'une cavité à l'autre.
Refroidissement de la zone de filetage — La zone de finition du col nécessite un refroidissement intensif afin d’éviter les problèmes de cristallinité susceptibles d’affecter l’étanchéité du bouchon.
Refroidissement de la zone d'injection — La zone d'injection est isolée thermiquement de la buse du canal chaud et refroidie de manière intensive afin de minimiser la cristallinité dans le noyau de préforme.
Garantie de performance : Avec un support de refroidisseur d'eau approprié, notre conception de moule à 72 cavités peut atteindre des cycles de moulage aussi courts que 15 à 18 secondes en fonction de la conception de la préforme et de la capacité de la machine d'injection.
3.3 Précision de la cavité et du noyau
Chaque noyau et insert de cavité est usiné dans un acier à moules de haute qualité, d'une dureté HRC 48–52. Nous utilisons une technologie avancée de localisation de la conicité dipolaire, où chaque cavité s'auto-serre indépendamment, garantissant une concentricité parfaite du moule sur l'ensemble des 72 cavités. Le processus d'usinage sur centre de tournage assure un ajustement parfait de chaque composant.
Contrôle de l'épaisseur de paroi : Notre procédé limite la variation d'épaisseur de paroi entre les sections de pièces maximales et minimales à ≤ 0,10 mm.
3.4 Fiabilité du système d'éjection
Un mécanisme d'éjection robuste empêche le collage et assure un démoulage en douceur. La force d'éjection équilibrée sur les 72 cavités évite la déformation de la préforme lors du démoulage. Nous concevons les broches d'éjection avec :
Diamètres rectifiés avec précision pour une éjection sans bavures
Surfaces trempées (HRC 60+) pour une résistance à l'usure sur des millions de cycles
Placement équilibré pour répartir uniformément les forces d'éjection sur la préforme
Étape 4 : Flux du processus de fabrication — De la CAO à la réalisation
Notre processus de fabrication d'un moule de préforme PET à 72 cavités suit un flux de travail structuré et contrôlé par la qualité :
Conception CAO/FAO — Modélisation et simulation 3D à l'aide de logiciels leaders du secteur
Approvisionnement et certification des matériaux — Tous les aciers à moules proviennent de fournisseurs disposant de certificats de matériaux complets et de certificats de traitement thermique.
Ébauche CNC — Enlèvement de matière pour obtenir des dimensions approximatives
Traitement thermique — Processus contrôlé avec courbes de température documentées
Finition de précision — Usinage CNC 5 axes aux dimensions finales
Usinage par électroérosion et découpe au fil — Détails fins, fentes étroites et géométries complexes
Finition de surface — Polissage jusqu'à une rugosité de surface spécifiée (Ra
Assemblage et ajustement — Assemblage noyau/cavité, essais de pression du canal de refroidissement
Inspection CMM — Vérification dimensionnelle complète par rapport au modèle CAO
Essai de moulage (T0) — Essai de 2 000 cycles avec enregistrement des données et inspection des défauts
Échantillonnage client (T1–T3) — Échantillons approuvés par le client accompagnés de rapports d'actions correctives
Validation en préproduction — Lot de 100 à 500 injections, confirmation du CPK ≥ 1,33
Inspection finale et expédition — Dossier complet de documentation livré avec le moule
Étape 5 : Optimisation du processus de moulage par injection — Maîtrise de l’efficacité et des coûts
Le moule ne représente que la moitié de la solution ; le processus de moulage par injection doit être optimisé pour exploiter pleinement le potentiel de productivité de 72 cavités.
Paramètres clés du processus optimisés grâce à la méthode de Taguchi :
Temps de refroidissement (principal facteur contribuant au temps de cycle)
Profil de température de fusion
Profil de vitesse et de pression d'injection
Maintenir la pression et le temps
Température du moule (contrôle par zone pour le noyau et la cavité)
Des études ont montré que l'optimisation des paramètres de processus permet de réduire la déformation de 4,75 % et le poids de 2,05 %, tout en améliorant la qualité globale du produit et l'efficacité des matériaux.
Pour les clients d'Ansix Tech, l'optimisation des processus offre :
Rendement horaire accru — Cycles plus rapides sans compromis sur la qualité
Consommation de matériaux réduite — Un contrôle précis du poids permet de réduire la consommation de PET par préforme.
Consommation d'énergie réduite — L'optimisation des profils de température et du refroidissement permet de réduire la consommation d'électricité.
Rendement de première passe plus élevé — Moins de rejets signifient un coût effectif plus faible par préforme conforme
Étape 6 : Contrôle et assurance qualité — Le système complet
Notre système qualité n'est pas une liste de contrôle, c'est une philosophie de fabrication intégrée.
Contrôle des matières premières entrantes :
Vérification de l'humidité de la résine (
Tests IV par lot
Vérification de la couleur et des additifs
Contrôle qualité en cours de production :
suivi du poids du tir par cycle
Équilibre pondéral cavité par cavité (objectif : variation
Inspection à la lumière polarisée pour détecter les contraintes et la cristallinité
Inspection visuelle sous éclairage standardisé pour détecter les bavures, les points noirs, les bulles et le rougissement de la porte.
Contrôle statistique des processus (CSP) :
Cartes de contrôle X-R pour les dimensions critiques
Suivi du CPK : cible ≥ 1,33 pour les fonctionnalités désignées par le client
Boucles d'amélioration continue lorsque le CPK approche 1,33
Vérification finale du produit :
Contrôle dimensionnel par machine à mesurer tridimensionnelle (MMT)
Tests d'acides aminés pour les applications sensibles au goût
Contrôle de l'épaisseur de finition du col (essentiel pour l'étanchéité du bouchon)
Validation du moulage par soufflage pour confirmer les performances du soufflage-étirage
Étape 7 : Emballage, logistique et livraison — Les derniers détails
Chaque moule est soigneusement nettoyé, recouvert d'une couche d'émail anticorrosion par pulvérisation, puis enveloppé dans un film plastique protecteur. Les moules sont ensuite placés dans des caisses d'exportation en bois sur mesure, accompagnées d'une documentation d'expédition complète.
Livraison standard :
Transport maritime pour des délais standard (économique)
Fret aérien disponible pour les projets urgents
Délais de livraison :
Délai de livraison standard : 45 à 60 jours à compter de la confirmation de commande
Service express disponible pour les projets urgents
Section VII : La promesse de valeur d’Ansix Tech — Bien plus qu’un simple moule
Plus de 28 ans d'expérience dans le secteur manufacturier
Forte de plus de 28 ans d'activité continue, Ansix Tech a acquis une solide expertise grâce à des centaines de projets de préformes PET. Cette expérience se traduit par une résolution de problèmes plus rapide, moins d'itérations de conception et des résultats plus fiables pour nos clients.
Expérience professionnelle avérée dans le secteur
Notre expérience dans de multiples secteurs d'activité témoigne de notre polyvalence :
Secteur industriel Expertise spécifique
Boisson (eau, soda, jus) Préformes à haute cavitation pour le moulage par soufflage à grande vitesse
Huiles comestibles et condiments Finition de surface exempte de contamination, résistance chimique
Pharmaceutique et médicale Moulage en salle blanche, traçabilité des matériaux, documentation de validation
Soins cosmétiques et personnels Finition brillante, géométries complexes, capacité de production en petites séries
Produits chimiques industriels Matériaux de moules résistants à la corrosion, capacité de préformes à parois épaisses
Comment nous réduisons vos coûts directs — L'approche systématique
Réduction du coût des matériaux :
Support allégé — Optimisation de l'épaisseur de paroi de la préforme pour utiliser moins de résine tout en maintenant la résistance à la charge supérieure
Traitement des matériaux PET recyclés — Nos moules acceptent jusqu'à 100 % de rPET avec un séchage et un contrôle de processus appropriés.
Réduction des taux de rebut — Grâce à la fabrication de moules de précision et à la validation des processus
Réduction des coûts de traitement :
Cycles plus rapides — Un système de refroidissement efficace réduit le temps par tir
Une cavitation plus élevée (72 cavités) permet de produire plus de préformes par heure machine, réduisant ainsi le coût unitaire de la machine.
Consommation d'énergie réduite — Les systèmes de canaux chauds optimisés et le contrôle de la température des moules réduisent la consommation d'électricité
Réduction des coûts de maintenance :
Durée de vie du moule prolongée — Des matériaux haut de gamme et une construction de précision réduisent la fréquence des réparations
Pièces de rechange incluses — Réduit les temps d'arrêt liés aux remplacements dus à l'usure
Réparation à vie au prix coûtant — Pas de surcoût d'entretien
Réduction des coûts liés à la qualité :
Validation CPK ≥ 1,33 — Moins de rejets clients et de défaillances sur le terrain
Protocoles de validation documentés — Réduisez votre charge de qualification interne
Livraison dans les délais — Aucun arrêt de la chaîne de production dû à l'attente d'outillage
Résumé de la proposition de valeur client d'Ansix Tech
Préoccupation du client Comment Ansix Tech résout le problème
Fiabilité Garantie structurelle de 3 ans, validation avant expédition sur 2 000 cycles
Coût Cycles plus rapides (18 s), réduction des déchets, support d'allègement, pièces de rechange incluses
Vitesse Délai de livraison standard de 45 à 60 jours, délai de réparation de 24 heures.
Qualité Inspection CMM, CPK ≥ 1,33, documentation complète
Risque Conception pour la fabrication (DFM) avant la découpe de l'acier, essais systématiques T0–T3, validation avant production
Soutien Réparation à vie au prix coûtant, pièces détachées, consultation technique
Dernier message à nos clients
Un moule n'est pas un simple bloc d'acier. C'est une machine qui génère des revenus pour votre entreprise. Chez Ansix Tech, nous concevons chaque canal de refroidissement, chaque point d'injection, chaque éjecteur avec un seul objectif : garantir le bon fonctionnement de notre moule sur votre ligne de production, sans aucun problème, sans bavure et sans défaillance prématurée.
Nous vous invitons à découvrir par vous-même la différence Ansix. Fournissez-nous la conception de votre préforme et nous vous présenterons un rapport DFM complet, vous montrant, avant même de découper l'acier, comment nous éliminerons les lignes de soudure, les bulles d'air, les retassures et tous les autres risques qui préoccupent les responsables de production.
Ansix Tech — Ingénierie de la confiance à chaque étape, de T0 jusqu'à 10 millions de prises de vue.
Pour des consultations techniques, des analyses DFM ou des demandes spécifiques concernant les cavités à 72 cavités, veuillez contacter notre équipe d'ingénierie.
Ansix Tech Co Ltd
Pour tout projet concernant les moules à préformes PET 72 cavités, n'hésitez pas à nous contacter. Nous concrétiserons vos idées, réaliserons vos ambitions et vous aiderons à obtenir d'importantes commandes. Vous pouvez nous joindre à l'adresse info@ansixtech.com ou contacter notre directeur technique, stephen@ansixtech.com.
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