Usine de fabrication de broches et de douilles pour chargeurs de pistolet
Usine de fabrication de broches et de douilles pour chargeurs de pistolet
Au-delà du contact : comment Ansix La technologie redéfinit la précision, la fiabilité et la rentabilité dans la fabrication des prises de recharge pour armes à feu
Dans le paysage en constante évolution des infrastructures pour véhicules électriques, la différence entre une recharge fiable et une panne catastrophique tient souvent à un composant de quelques millimètres seulement : la broche et la prise de la borne de recharge. Alors que le marché mondial des véhicules électriques s’achemine vers des chiffres projetés de plus de 100 millions d’unités vendues par an d’ici la fin de la décennie, la demande d’interfaces de recharge à haute durée de vie, thermiquement stables et résistantes à la corrosion est plus cruciale que jamais.
Dans ce contexte d'urgence technique, Ansix Tech s'est imposée non seulement comme fournisseur, mais aussi comme partenaire stratégique en ingénierie. Spécialisée exclusivement dans la conception et la fabrication de broches et de prises pour chargeurs de véhicules électriques, l'entreprise s'appuie sur plus de 28 ans d'expérience pour relever les défis les plus pressants de la chaîne d'approvisionnement des infrastructures pour véhicules électriques. Cet article explore les capacités complètes d'Ansix Tech, de la conception initiale d'un projet à la logistique de la production en série, et explique comment l'entreprise réduit les coûts, garantit la qualité et assure la fiabilité des composants qui alimentent la mobilité de demain.
La genèse d'un projet : l'ingénierie de précision dès le départ
Pour Ansix Tech, un projet ne se résume pas à appuyer sur un bouton d'une presse à injecter ; il débute par une analyse approfondie des exigences spécifiques de l'application du client. Le connecteur du pistolet de charge est un composant unique dans le secteur automobile. Contrairement aux connecteurs automobiles standard, ces composants doivent résister à des milliers de cycles d'insertion/d'insertion, à une exposition aux intempéries (eau, poussière, sel), à des variations de température extrêmes et au risque permanent d'arcs électriques.
Lorsqu'un client contacte Ansix Tech, le processus débute par une revue de conception collaborative. L'équipe d'ingénierie de l'entreprise évalue les spécifications du client au regard des contraintes physiques du processus de fabrication. Cette phase est cruciale car la géométrie d'une broche de connecteur – impliquant souvent des contre-dépouilles complexes, des exigences de placage précises et des distances de fuite et d'isolement spécifiques – détermine directement… Conception de moules et le choix des matériaux.
La valeur ajoutée d'Ansix Tech réside, à ce stade, dans sa capacité à minimiser les risques du projet avant même la découpe de l'acier. Forte de plusieurs décennies d'expérience, l'équipe identifie très tôt, dès la phase de conception, les points de défaillance potentiels liés au retrait, au gauchissement ou à l'alignement des inserts. Cette approche proactive permet aux clients d'économiser des mois de développement et des centaines de milliers de dollars en coûts potentiels de reprise de moules.
La science de la sélection des matières premières : composition et qualités
La qualité des broches et des prises de connexion haute performance repose avant tout sur les matières premières. Ansix Tech se distingue par une approche rigoureuse et fondée sur les données pour la sélection des matériaux, partant du principe que le coût et la durée de vie d'un composant dépendent de la matrice polymère et des substrats métalliques utilisés.
- Isolateurs polymères (Corps de la douille)
Pour le boîtier de la prise et les structures isolantes, Ansix Tech utilise principalement des thermoplastiques techniques haute performance. Ce choix n'est pas arbitraire ; il repose sur l'indice de cheminement comparatif (CTI), l'indice thermique relatif (RTI) et la résistance à la flamme (UL 94) spécifiques requis pour les applications de recharge de véhicules électriques (généralement jusqu'à 1 000 V CC).
PA66 (Polyamide 66) : Pour les applications de charge CA standard (niveaux 1 et 2), Ansix Tech utilise du PA66 GF25/GF33 (polyamide 66 renforcé de 25 % à 33 % de fibres de verre). La nuance souvent employée est thermostabilisée, comme le PA66 A3X2G7 ou ses équivalents, offrant une résistance mécanique élevée, une bonne isolation électrique et une stabilité thermique jusqu’à 220 °C pendant de courtes périodes. L’ajout de fibres de verre est essentiel pour garantir la stabilité dimensionnelle sous les contraintes mécaniques liées aux branchements et recharges répétés.
PBT (polybutylène téréphtalate) : Pour les composants exigeant une stabilité dimensionnelle supérieure et une absorption d’humidité inférieure à celle du PA66, Ansix Tech utilise le PBT GF30 (par exemple, PBT 4130 ou PBT 3030). Le PBT présente une excellente résistance au fluage et une rigidité diélectrique élevée, ce qui le rend idéal pour les composants de positionnement de bornes (TPA) de haute précision à l’intérieur du réceptacle.
PPS (sulfure de polyphénylène) : Pour les applications de charge rapide CC haute puissance (350 kW et plus), où les températures de fonctionnement peuvent dépasser 150 °C, Ansix Tech utilise le PPS GF40 (par exemple, PPS 1140A6). Le PPS offre une résistance intrinsèque au feu (V-0), une résistance chimique exceptionnelle (essentielle pour résister aux sels de déneigement et aux fluides) et conserve sa rigidité à des températures où le PA66 se ramollirait.
- Éléments conducteurs métalliques (broches et douilles)
Le circuit conducteur est l'élément central du système de charge. Ansix Tech sélectionne les alliages de cuivre bruts en fonction d'un équilibre optimal entre conductivité, élasticité (résistance à la fatigue) et résistance à la corrosion.
C15100 (cuivre-zirconium) : Pour les broches d’alimentation principales (DC+ et DC-), Ansix Tech préconise fréquemment l’alliage C15100 (cuivre-zirconium). Cet alliage est choisi pour sa capacité à conserver une conductivité élevée (≥ 95 % IACS) tout en offrant une résistance supérieure à la relaxation des contraintes à haute température par rapport au cuivre pur. Ceci garantit que le connecteur maintient une force de serrage optimale sur les broches du pistolet, même après des années de cycles thermiques.
C70250 (cuivre-nickel-silicium) : Pour les broches de signal et les supports de petit calibre nécessitant une limite d’élasticité élevée, le C70250 est le matériau de choix. Il offre un excellent compromis entre formabilité et élasticité, garantissant ainsi la stabilité des broches de signal, particulièrement fragiles, utilisées pour les circuits de proximité et de commande, même après des milliers de cycles.
Stratégie de placage : Sachant que les alliages de cuivre bruts s’oxydent, Ansix Tech utilise un procédé de placage multicouche. Le protocole standard comprend une couche de base de nickel (Ni) – généralement du nickel sulfamate semi-brillant – servant de barrière de diffusion, suivie d’une couche supérieure d’argent (Ag) ou d’étain (Sn). Pour les applications haute puissance, l’argent est privilégié pour son excellente conductivité et sa faible résistance de contact, tandis que l’étain est utilisé pour les applications de puissance modérée à moindre coût. Dans les environnements extrêmement corrosifs (par exemple, les régions où le sel est abondamment épandu sur les routes), l’entreprise applique une fine couche d’or (Au) sur le nickel des broches de signal afin de garantir l’intégrité du signal.
Capacités de fabrication : L’art de l’ingénierie des moules
Une fois les matériaux sélectionnés, Ansix Tech se concentre sur l'outillage, interface cruciale entre la conception et la production en série. Son atelier de fabrication de moules intégré est un centre d'ingénierie de précision, capable de produire des moules complexes à forte cavitation conçus pour un fonctionnement continu.
- Analyse de l'écoulement du moule (Conception pour la fabricabilité)
Avant l'usinage, chaque moule fait l'objet d'une analyse complète de son écoulement (MFA) à l'aide d'un logiciel de simulation avancé. Cette étape est incontournable pour Ansix Tech. Pour les composants des pistolets de chargement, qui présentent souvent des parois fines (pour réduire le poids et le coût des matériaux) et des bossages épais (pour la fixation des terminaux), l'analyse MFA permet de prédire :
Positionnement des lignes de soudure : Les ingénieurs simulent le front d’écoulement pour s’assurer que les lignes de soudure se situent dans des zones non critiques sur le plan structurel ou esthétique. Dans une prise haute tension, une ligne de soudure traversant un chemin de fuite pourrait provoquer une défaillance électrique ; Ansix Tech utilise l’analyse multifacteur (MFA) pour repositionner les électrodes et éliminer ce risque.
Pièges à air et vides : La simulation identifie les pièges à air potentiels qui pourraient provoquer un « dieselling » (marques de brûlure) dans le plastique, ce qui est inacceptable pour l'isolation haute tension.
Retrait et déformation : En prédisant le retrait volumétrique, l'équipe ajuste les configurations des canaux de refroidissement et les profils de pression de maintien pour garantir que la pièce finie réponde aux tolérances strictes requises pour l'alignement des terminaux (±0,02 mm).
- Conception du moule : refroidissement, alimentation et éjection
L'architecture du moule est spécifiquement conçue pour la production en grande série (HPV). Les moules d'Ansix Tech sont conçus autour de trois sous-systèmes critiques :
Conception du système de refroidissement (canaux d'eau) : Le temps de cycle est le principal facteur de coût en moulage par injection. Les ingénieurs d'Ansix Tech mettent en œuvre des stratégies de refroidissement conformes lorsque cela est possible, en utilisant des chicanes et des aérateurs pour acheminer l'eau à 8-10 mm de la surface de la cavité. Pour les géométries complexes, l'entreprise utilise des inserts en cuivre-béryllium (BeCu) dans les zones à forte chaleur. Le BeCu, tel que le C17200, est utilisé pour les noyaux et les inserts car il transfère la chaleur 5 à 10 fois plus vite que l'acier à outils standard, réduisant considérablement le temps de refroidissement et évitant les points chauds responsables de la déformation des nylons chargés de fibres de verre.
Systèmes d'alimentation et de coulée : Afin de minimiser les pertes de matière (un facteur clé de la réduction des coûts directs), Ansix Tech utilise des systèmes à canaux chauds avec vannes d'injection. Ceci élimine le canal d'alimentation froid, réduisant ainsi les rebuts jusqu'à 30 % par rapport aux systèmes à canaux froids. Pour les surfaces de finition ou les zones d'isolation haute tension, des points d'injection sous-marins (points d'injection tunnel) sont utilisés pour éjecter automatiquement la pièce, garantissant une rupture nette sans ébarbage. L'emplacement du point d'injection est stratégiquement choisi pour assurer un écoulement laminaire vers les dispositifs de maintien des broches, évitant ainsi les concentrations de contraintes susceptibles d'entraîner des fissures sous l'effet des chocs thermiques.
Mécanismes d'éjection : Compte tenu de la fragilité des boîtiers de connecteurs (qui comportent souvent de petites nervures facilitant l'insertion des bornes), l'éjection doit être parfaitement équilibrée. Ansix Tech utilise une combinaison de broches d'éjection rectifiées avec précision et de plaques d'éjection. Ces dernières sont privilégiées pour les grandes surfaces planes ou les composants aux géométries complexes afin de garantir une force d'éjection uniforme et d'éviter toute déformation. Le système d'éjection est conçu pour offrir un facteur de sécurité de 1,5 fois le nombre de cycles prévu, assurant ainsi une longue durée de vie et minimisant les temps d'arrêt pour maintenance.
- Défis techniques liés à la fabrication de moules
La fabrication des moules pour ces composants exige une précision d'usinage micrométrique. Les broches et les douilles doivent s'aligner parfaitement avec les bornes du pistolet de chargement ; un défaut d'alignement de 0,1 mm peut entraîner des forces d'accouplement élevées, voire une corrosion de contact.
L'atelier d'outillage d'Ansix Tech utilise des centres d'usinage CNC 5 axes et l'usinage par électroérosion (EDM) pour créer les géométries complexes requises pour :
Caractéristiques de verrouillage des bornes : Des encoches et des rampes retiennent les bornes métalliques à l’intérieur du boîtier en plastique.
Noyaux à rapport d'aspect élevé : Noyaux en acier profonds et minces qui forment les cavités pour les réceptacles à broches, nécessitant des finitions de surface SPI A-1 (finition miroir) pour permettre au plastique de se détacher facilement sans marques de frottement.
L'acier choisi pour le bâti et les cavités du moule est généralement du S136 (Stavax ESR) ou du H13 trempé à 48-52 HRC. Pour les productions en grande série dépassant le million de cycles, Ansix Tech applique des revêtements PVD (dépôt physique en phase vapeur) comme le TiAlN (nitrure de titane et d'aluminium) sur les broches du noyau afin de les protéger de l'abrasion due aux fibres de verre des matériaux PA66 ou PPS.
Le procédé de moulage par injection : optimisation pour une efficacité et une maîtrise des coûts
Une fois le moule validé, l'attention se porte sur le processus de moulage par injection. Ansix Tech exploite un parc de presses à injecter entièrement électriques d'une capacité de 50 à 500 tonnes. Le choix des machines électriques (plutôt qu'hydrauliques) est une stratégie délibérée qui offre des avantages en termes de précision, d'efficacité énergétique et de régularité des temps de cycle.
Optimisation des processus :
L'entreprise utilise les principes du moulage scientifique. Pour chaque moule, un plan d'expériences (DOE) est réalisé afin de déterminer la plage de fonctionnement optimale. Les principaux paramètres contrôlés sont les suivants :
Température de fusion : Pour le PPS GF40, la température de fusion est contrôlée avec précision entre 310 °C et 330 °C. Un écart de seulement 10 °C peut entraîner la dégradation du polymère et la libération de gaz corrosifs susceptibles d’endommager le moule et de compromettre la rigidité diélectrique de la pièce.
Pression de maintien et d'emballage : Pour compenser le retrait lié aux matériaux semi-cristallins comme le PA66, Ansix Tech utilise des profils de pression dynamiques. Grâce à une pression d'emballage initiale élevée suivie d'une réduction progressive, l'entreprise obtient une stabilité dimensionnelle et un poids constants dans toutes les cavités, garantissant ainsi que chaque douille réponde aux mêmes spécifications de force d'insertion.
Automatisation et Moulure d'insertion:
L'automatisation est un facteur clé de l'efficacité d'Ansix Tech. Pour les prises des pistolets de charge, le surmoulage (moulage de plastique sur les broches métalliques) est souvent nécessaire pour garantir une étanchéité parfaite. Ansix Tech a développé des systèmes automatisés où des bras robotisés prélèvent les bornes métalliques sur un plateau, les insèrent dans la cavité du moule avec une précision micrométrique, puis extraient l'ensemble surmoulé. Ce procédé élimine les erreurs de manipulation manuelle, réduit le temps de cycle et assure une interface métal-plastique sans bavures, un point essentiel pour prévenir les arcs électriques.
Validation de la qualité : garantir une fiabilité zéro défaut
Dans le secteur des véhicules électriques, une simple prise défectueuse peut provoquer un incendie ou une panne, entraînant des rappels massifs et une atteinte à la réputation. Le processus de validation d'Ansix Tech est conçu pour simuler les scénarios les plus défavorables du cycle de vie d'un composant de charge.
Le protocole qualité est divisé en trois étapes :
- Inspection du premier article (FAI) :
Avant le lancement de la production en série, le lot initial fait l'objet d'une analyse d'impact sur la fabrication (AIF) rigoureuse. Celle-ci comprend :
Contrôle par machine à mesurer tridimensionnelle (MMT) : 100 % des dimensions critiques sont vérifiées par rapport aux données CAO. Pour les positions terminales, les tolérances MMT sont de ±0,03 mm.
Analyse microscopique : Les pièces moulées sont découpées, enrobées de résine et polies afin d’inspecter leur structure interne. Ceci permet de vérifier l’absence de porosités dans le plastique et l’encapsulation complète des inserts métalliques.
- Validation en cours de processus (VCP) :
Lors de la production en série, Ansix Tech utilise le contrôle statistique des processus (SPC). Des capteurs installés sur les presses à injecter surveillent en temps réel la pression dans la cavité. Si cette pression s'écarte de la valeur de référence établie (indiquant un problème potentiel tel qu'un point d'injection obstrué ou une dégradation du matériau), le système rejette automatiquement la pièce concernée et consigne l'incident pour analyse par le service d'ingénierie.
- Essais environnementaux et mécaniques :
Ansix Tech dispose d'un laboratoire d'essais interne capable de simuler l'intégralité du cycle de vie du composant de charge :
Cyclage thermique : Les composants sont soumis à des cycles de -40 °C à 85 °C pendant plus de 500 cycles pour vérifier que la différence de coefficient de dilatation thermique (CTE) entre les broches métalliques (17 ppm/°C) et le boîtier en plastique (25-35 ppm/°C) ne provoque pas de défaillance d'étanchéité.
Tests de durabilité : des bancs d’essai automatisés effectuent plus de 10 000 cycles d’accouplement/désaccouplement pour mesurer la dégradation de la force d’insertion et de la résistance de contact.
Test de rigidité diélectrique : Chaque prise est soumise à un test de tenue diélectrique (par exemple, 3 000 V CA pendant 60 secondes) afin de garantir l’intégrité de son isolation. Ansix Tech utilise le test de décharge partielle (DP) pour les composants CC haute tension, un test plus sensible qui détecte les micro-défauts dans le plastique susceptibles d’entraîner une défaillance à long terme.
Stratégies de réduction des coûts et d'expansion des capacités
La capacité d'Ansix Tech à réduire les coûts directs constitue un atout majeur. Dans un secteur où les marges sont comprimées par la banalisation des infrastructures de recharge, l'entreprise crée de la valeur grâce à :
Optimisation des matériaux : Grâce à l’utilisation de la technologie MFA pour optimiser l’épaisseur des parois, Ansix Tech réduit le poids (et donc le coût des matériaux) de chaque boîtier de 8 à 12 % en moyenne, sans compromettre son intégrité structurelle. Le passage d’un PA66 vierge à un PA66 à teneur en fibres de verre optimisée et contrôlée avec précision peut permettre aux clients d’économiser des centaines de milliers de dollars par an dans le cadre de programmes de production en grande série.
Moules à haute porosité : Afin d’accroître sa capacité de production sans augmenter proportionnellement la main-d’œuvre, Ansix Tech investit dans des moules à 32 et 64 cavités pour la fabrication en grande série de boîtiers de terminaux. Ceci permet d’optimiser la productivité par mètre carré d’espace de production et de réduire les coûts énergétiques par pièce.
Intégration verticale : En centralisant la fabrication des moules, le moulage par injection et l’assemblage, l’entreprise élimine les surcoûts liés à la sous-traitance de l’outillage. Cette intégration verticale raccourcit également le cycle de production ; si un moule nécessite une réparation pour optimiser le temps de cycle, l’atelier d’outillage peut intervenir immédiatement, sans attendre un prestataire externe.
Augmentation de la capacité de production :
Ansix Tech utilise une architecture de production modulaire. À mesure que les volumes de ses clients augmentent, l'entreprise déploie des cellules de moulage par injection supplémentaires, « clonées » selon le processus validé d'origine. Ceci permet d'augmenter la production de 10 000 à 500 000 unités par mois sans dérive de processus. L'entreprise maintient également un stock tampon de moules critiques et de composants de rechange (noyaux, éjecteurs) afin d'assurer la continuité des livraisons pendant la maintenance.
Garantir une livraison à temps : Logistique et emballage
Dans le contexte de la production à flux tendu (JIT) des infrastructures automobiles et de véhicules électriques, le respect des délais de livraison est aussi crucial que la qualité des produits. Ansix Tech utilise un système de planification des ressources de l'entreprise (ERP) sophistiqué qui intègre les prévisions clients à l'approvisionnement en matières premières et à la planification de la production.
Flux de travail d'emballage :
Sachant que les broches et les prises sont souvent assemblées sur des chaînes automatisées chez le client, l'emballage est considéré comme un prolongement du processus de fabrication.
Conditionnement sur bande et bobine : pour les bornes CMS (montage en surface) ou à insertion par pression, les composants sont conditionnés sur bande et bobine à l’aide de matériaux antistatiques, garantissant ainsi leur compatibilité avec les machines de placement.
Plateaux : Pour les boîtiers de grande taille, des plateaux antistatiques sur mesure sont conçus pour éviter tout contact entre les pièces pendant le transport. Ces plateaux sont empilables et permettent un désempilage robotisé en usine chez le client.
Propreté : Compte tenu du risque de contamination affectant le contact électrique, tous les composants subissent un nettoyage par ultrasons ou un traitement plasma après moulage afin d'éliminer tout agent de démoulage ou toute particule avant l'emballage.
Flux de travail de livraison rapide :
La capacité de livraison rapide d'Ansix Tech est rendue possible grâce à sa division d'outillage rapide. Pour les clients devant valider la conception de nouvelles plateformes de véhicules (NPI – Lancement de nouveaux produits), l'entreprise peut produire des moules de qualité prototype en aluminium ou en acier pré-trempé en seulement 2 à 4 semaines. Cela permet aux clients d'effectuer des essais au niveau du véhicule et d'obtenir les certifications réglementaires (telles que UL 2251 ou IEC 62196) pendant la fabrication des moules de production en acier trempé. Ce processus parallèle réduit le délai de mise sur le marché jusqu'à 40 % par rapport aux méthodes d'outillage traditionnelles.
La proposition de valeur d'Ansix Tech : expérience et fiabilité
Forte de plus de 28 ans d'expérience dans la fabrication, Ansix Tech a été témoin de l'évolution de la technologie des connecteurs, des simples faisceaux de câbles automobiles aux interfaces haute puissance et à haut débit de données requises pour les véhicules électriques modernes. Cette longévité a permis à l'entreprise d'acquérir une connaissance approfondie des enjeux liés au moulage par injection.
La fiabilité de l'entreprise n'est pas une simple affirmation ; elle est démontrée par ses indicateurs de performance. Ansix Tech affiche un taux de défauts en PPM (parties par million) constamment inférieur à 10 % pour ses composants de pistolets de charge. Ce résultat est obtenu grâce à l'application rigoureuse des systèmes de gestion de la qualité ISO 9001:2015 et IATF 16949, spécifiquement adaptés à la chaîne d'approvisionnement automobile.
De plus, l'équipe d'ingénierie d'Ansix Tech privilégie une approche consultative dans ses relations avec ses clients. Lorsqu'un client rencontre un problème, comme un défaut d'usure des bornes dû à des micro-vibrations dans une prise CC haute puissance, Ansix Tech ne se contente pas de produire la pièce conformément au plan. L'équipe d'ingénierie analyse la cause profonde du problème et propose souvent des ajustements au niveau du choix des matériaux (par exemple, l'utilisation d'un alliage de cuivre à raideur plus élevée) ou de l'épaisseur du placage afin de résoudre le problème à l'interface entre les matériaux.
Conclusion : Alimenter l'avenir avec précision
À mesure que l'industrie du véhicule électrique se développe, l'attention se porte de plus en plus sur l'infrastructure qui la soutient. La prise pour pistolet de recharge n'est plus un simple accessoire ; c'est un composant essentiel à la sécurité qui exige une ingénierie des plus rigoureuses.
Ansix Tech est un acteur majeur du secteur, révolutionnant la conception, la validation et la fabrication des broches et prises des chargeurs de pistolets. Grâce à l'intégration d'analyses avancées de l'écoulement du matériau dans les moules, à la sélection de matières premières de haute qualité (du PA66 GF33 au PPS GF40 et aux alliages C15100), à la conception de systèmes de refroidissement et d'éjection sophistiqués pour les moules à haute cavitation et à l'application de principes scientifiques de moulage par injection, l'entreprise fournit des composants répondant aux exigences rigoureuses des constructeurs de véhicules électriques du monde entier.
L'orientation stratégique de l'entreprise, axée sur la réduction des coûts directs grâce à l'optimisation des matériaux, aux outillages haute performance et à l'intégration verticale, confère à ses clients un avantage concurrentiel sur un marché sensible aux coûts. Parallèlement, son engagement indéfectible envers la validation de la qualité et le respect des délais de livraison garantit à ses clients une montée en puissance sereine.
Pour les entreprises à la recherche d'un partenaire de fabrication capable de maîtriser la complexité technique des composants de recharge pour véhicules électriques, Ansix Tech offre une combinaison unique d'expérience approfondie, de sophistication technologique et d'une fiabilité éprouvée. Dans le secteur crucial de la mobilité électrique, où l'intégrité de chaque connexion est primordiale, Ansix Tech garantit une liaison entre le réseau et le véhicule non seulement fonctionnelle, mais irréprochable.
Ansix Tech Co Ltd
Si vous avez des projets concernant la fabrication de connecteurs et de prises pour chargeurs de pistolets, n'hésitez pas à nous contacter. Nous concrétiserons vos idées, vous aiderons à réaliser vos ambitions et à obtenir d'importantes commandes. Vous pouvez nous joindre à l'adresse info@ansixtech.com ou contacter notre directeur technique, stephen@ansixtech.com.
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