Silicone liquide LSR recouvert de PC transparent
CARACTÉRISTIQUES
LSR transparent revêtu de PC – Présentation du produit, procédés de fabrication, efficacité de livraison, assurance qualité et avantages en matière de maîtrise des coûts
1. Présentation du produit : LSR transparent revêtu de PC
La technologie du caoutchouc de silicone liquide (LSR) recouvert de polycarbonate transparent allie la haute résistance, la grande transparence et la résistance aux chocs du polycarbonate (PC) à la souplesse, la résistance aux intempéries, la stabilité chimique et la biocompatibilité du LSR, créant ainsi un composant composite aux propriétés qu'aucun matériau pris individuellement ne peut offrir. Le produit obtenu intègre :
Rigidité structurelle du PC pour les charpentes porteuses
Étanchéité élastique et confort tactile grâce à la technologie LSR pour des interfaces étanches et ergonomiques
Transparence optique des deux matériaux pour les applications de transmission de la lumière
Adhésion supérieure grâce au traitement plasma, à l'application d'un primaire et à l'imbrication mécanique
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Description du moule
Matériaux du produit :
SILICONE PC LSR
Caoutchouc souple : silicone
Matériau du moule :
S136ESR
Nombre de cavités :
16
Méthode d'alimentation en colle :
Coureur à chaud
Méthode de refroidissement :
Refroidissement par eau
Cycle de moulage
22,5 s
- Le processus de fabrication des moules et la sélection des matériaux du produit
Le LSR de qualité optique atteint des taux de transmission supérieurs à 94 % pour une épaisseur de 2 mm et un voile inférieur à 1 %, ce qui le rend idéal pour les applications optiques de précision telles que les lentilles LED, les guides de lumière, les optiques de phares automobiles, les fenêtres LiDAR, les lentilles AR/VR et les hublots d'imagerie médicale. Ce LSR haute transparence conserve sa clarté optique même pour les géométries à parois épaisses et sa stabilité aux UV, sans jaunissement après plus de 5 000 heures d'exposition, surpassant ainsi le PMMA et le PC traditionnels en termes de conservation optique à long terme.
2. Flux du processus de fabrication
La production de composants LSR transparents revêtus de PC suit un processus en plusieurs étapes conçu avec précision :
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Moulage par injection de PC :
Les granulés de polycarbonate (PC) sont chargés dans le fourreau de la presse à injecter, chauffés jusqu'à fusion, puis injectés dans la cavité du moule sous des conditions de température, de pression et de durée contrôlées. Après maintien de la pression et refroidissement, le substrat en PC est formé, présentant une stabilité dimensionnelle et des contraintes internes minimales. Le PC étant un matériau hygroscopique, une précuisson à 110-120 °C pendant 2 à 4 heures est indispensable pour éliminer l'humidité avant transformation.
Étape 2 – Traitement de surface pour l’adhérence (étape critique) :
Comme le PC (polaire, énergie de surface de 40 à 50 mN/m) et le LSR (non polaire, énergie de surface
Traitement plasma – Un plasma haute fréquence et haute tension dynamise la surface du PC, introduisant des groupements fonctionnels hydroxyle (-OH) et carboxyle (-COOH) et portant l'énergie de surface à plus de 55 mN/m. Ce traitement doit être suivi d'une injection de LSR dans les 8 heures afin de prévenir la diminution de l'énergie de surface.
Application d'apprêt – Lorsque le plasma seul est insuffisant, des apprêts de couplage silane spécialisés (par exemple, l'époxysilane KH-560) sont appliqués, créant un pont chimique qui réagit à la fois avec les groupes carbonate du PC et les liaisons Si-OH du LSR.
Verrouillage mécanique – Des microstructures (rainures, barbes, trous, surfaces texturées) sont intégrées au substrat en polycarbonate pour assurer un ancrage physique. Des micro-motifs texturés au laser, d'une profondeur de 10 à 20 µm et d'une densité supérieure à 10⁴/cm², forment des « verrous » mécaniques qui renforcent l'adhérence face aux forces de cisaillement et de pelage.
Étape 3 – Surmoulage LSR :
Le substrat en polycarbonate traité est transféré dans le moule d'injection LSR (soit par rotation au sein du même moule, soit dans une seconde cavité). Les composants A et B du silicone liquide sont dosés avec précision (ratio 1:1) grâce à un système de pompe doseuse de haute précision (précision ≤ ±0,5 %) et mélangés dynamiquement. Le mélange est ensuite injecté dans la cavité par un système de canaux froids où le LSR est maintenu à une température de 20 à 40 °C, ne polymérisant qu'au contact de la cavité chaude du moule (150-200 °C). Ce système de canaux froids élimine totalement les pertes de matériau au niveau des carottes et des canaux d'injection.
Étape 4 – Durcissement et démoulage :
Le composant LSR se réticule par une réaction d'addition catalysée par le platine. La température du moule est contrôlée avec une précision de ±1 °C dans des zones de chauffage gérées indépendamment afin de garantir une polymérisation uniforme. Les temps de cycle varient généralement de 25 à 90 secondes selon la masse injectée et la géométrie.
3. Efficacité de la livraison
Le modèle de fabrication verticalement intégré d'Ansix Tech — couvrant le prototypage, la fabrication de moules, le moulage par injection, l'assemblage et la validation — accélère considérablement les délais de livraison tout en préservant la qualité. Les principaux facteurs d'efficacité sont les suivants :
Prototypage rapide – Premières pièces prototypes sous 7 à 10 jours après validation du DFM
L'utilisation de moules multicavités – les configurations à 4, 8, 12, 16 ou 24 cavités augmentent proportionnellement le débit.
Systèmes de dosage LSR automatisés – L’alimentation continue en matériau A/B élimine les temps d’arrêt liés aux changements de tambour
Systèmes de démoulage automatisés – Des robots linéaires intégrés avec systèmes de brosses permettent un démoulage en douceur, réduisant la dépendance à l'opérateur jusqu'à 80 %.
Réparation de moules en interne 24h/24 – Grâce à nos ateliers d'électroérosion et d'électrodes intégrés, les modifications et réparations de moules sont réalisées en 24 heures sans sous-traitance.
Grâce à ces capacités, Ansix Tech parvient généralement à réduire les délais de livraison de 30 à 40 % par rapport aux fournisseurs non intégrés.
4. Assurance qualité
L’assurance qualité des composants LSR revêtus de PC transparent exige une approche globale et multicouche :
Contrôle des matières premières entrantes :
La résine PC est soumise à des tests au niveau du lot pour la résistance aux chocs (≥500J/m), la température de fléchissement sous charge (≥130°C) et la teneur en humidité (
Les composants LSR A/B sont certifiés et accompagnés de dossiers de lots traçables, de fiches techniques et de certificats d'analyse. Chaque lot est testé pour sa viscosité, son temps de polymérisation et sa dureté Shore (A10-A80).
Le LSR de qualité optique exige des tests de transmission à plus de 94 % avec un voile inférieur à 1 %.
Contrôle qualité en cours de processus :
Toutes les presses à injecter sont connectées à un système MES. Les paramètres clés (température, pression, vitesse d'injection, temps de cuisson) sont verrouillés ; seuls les ingénieurs autorisés peuvent les modifier.
La surveillance en temps réel de la viscosité ajuste le volume d'injection en cours de cycle pour compenser les variations de matériau d'un lot à l'autre, réduisant ainsi la variation du processus jusqu'à 62 %.
Les capteurs de pression et de température intégrés au moule permettent un contrôle de processus en boucle fermée
Les capteurs d'épaisseur de paroi à ultrasons fournissent un retour d'information continu pour la compensation de la pression de maintien
Inspection après traitement :
Les machines à mesurer tridimensionnelles (MMT) et les systèmes d'imagerie optique effectuent la vérification dimensionnelle. Caractéristique critique : Cpk ≥ 1,33
Pour les composants transparents, l'inspection optique vérifie l'absence de bulles, de lignes de soudure ou de marques d'écoulement. Les surfaces de moule à haute brillance (Ra ≤ 0,05 μm) préviennent les défauts d'aspect.
Les tests d'adhérence par pelage valident la résistance d'adhérence PC-LSR conformément à la norme ASTM D903. Les interfaces apprêtées atteignent une résistance au cisaillement supérieure à 5 MPa.
Certifications et traçabilité :
Ansix Tech est conforme aux normes ISO 9001:2015, ISO 13485:2016 (dispositifs médicaux), IATF 16949:2016 (automobile), ISO 14001 (environnement), ISO 8 (salles blanches) et aux BPF. La traçabilité complète des lots, de la réception des matières premières à l'expédition finale, est assurée.
5. Maîtrise des coûts concurrentiels
L'optimisation des coûts est obtenue grâce à une analyse systématique des matériaux, des procédés et de l'efficacité :
Réduction des coûts des matériaux :
Les systèmes à canaux froids éliminent les déchets : aucun canal à jeter ou à broyer. Les systèmes à canaux froids à vanne avec actionnement servo-électrique à aiguille réduisent la consommation de matière de 15 à 30 % par rapport aux systèmes à canaux chauds ou conventionnels.
L'optimisation de l'épaisseur des parois par conception technique permet d'équilibrer l'utilisation des matériaux et l'intégrité structurelle.
L'achat en gros de PC et de LSR homologués auprès de fournisseurs certifiés permet de réduire les coûts unitaires des matériaux.
Efficacité des processus :
L'intégration de l'automatisation (enlèvement robotisé de pièces, inspection visuelle) réduit les coûts de main-d'œuvre jusqu'à 60 %.
L'optimisation du temps de cycle grâce à des paramètres déterminés scientifiquement (développement de processus basé sur la planification d'expériences) accroît la productivité sans compromettre la qualité
Le contrôle intelligent de la température du moule, avec 16 zones indépendantes, garantit un durcissement complet en un temps minimal.
Contrôle des coûts d'outillage :
L'analyse DFM (Conception pour la Manufacturabilité) réalisée avant la construction du moule permet d'éviter les retouches liées à la conception : elle identifie les exigences en matière d'angle de dépouille, les incohérences d'épaisseur de paroi et les conflits de positionnement des points d'injection avant la découpe de l'acier.
Les moules en acier de classe 101-105, avec bases de moule en P20 et noyaux de moule en S136/2344/2343/8407/NAK80/H13, offrent une durée de vie de 500 000 à 1 000 000 d’injections, répartissant ainsi les coûts d’outillage sur une production en grande série.
Économies d'énergie et de frais généraux :
Les presses à injecter entièrement électriques Sumitomo, Fanuc, Engel et Arburg sont jusqu'à 80 % plus économes en énergie que les systèmes hydrauliques.
Les systèmes centralisés de séchage et de transport des matériaux réduisent les besoins en équipements auxiliaires
Deuxième partie : Valeurs fondamentales pour le client – Fabrication de moules, sélection des matériaux de moulage par injection, intégration de la fabrication intelligente, amélioration de l’efficacité des processus et assurance qualité des processus
1. Infrastructure électrique matérielle – Équipements de base pour la confiance des clients
Équipement de fabrication de moules :
Ansix Tech dispose d'un atelier de fabrication de moules intégré, équipé de centres d'usinage 5 axes à grande vitesse capables d'atteindre une précision de 0,002 mm pour les géométries complexes. Ceci garantit des lignes de joint lisses et sans bavures, éliminant ainsi les opérations de finition secondaires qui augmentent les coûts et les délais de production. L'entreprise utilise également l'électroérosion à fil (EDM) pour la réalisation de micro-perforations d'une finesse de 0,03 mm et de fentes étroites avec précision, évitant ainsi toute déformation des parois minces lors de l'usinage.
Parc de machines de moulage par injection :
Ansix Tech exploite 260 presses à injecter d'une force de fermeture allant de 30 à 2 800 tonnes, provenant des marques japonaises Fanuc, Sumitomo, Toshiba et Nissei ; allemandes Engel et Arburg (spécialisée dans le LSR bi-composant) ; et haïtiennes et Victor Taichung Machinery. Chaque machine est équipée de servomoteurs entièrement électriques offrant une précision de ±0,1 %, garantissant ainsi l'homogénéité de chaque injection, même en production de masse.
Équipements d'inspection et de métrologie :
Chaque moule et composant fait l'objet d'une vérification dimensionnelle complète à l'aide de machines à mesurer tridimensionnelles (MMT) et de systèmes d'imagerie optique. Des rapports de comparaison grandeur nature sont générés pour chaque moule avant sa mise en production, les dimensions critiques atteignant un Cpk ≥ 1,33 afin de garantir la capabilité statistique du processus. Les certificats des matériaux (incluant les courbes de traitement thermique et l'analyse de la structure du grain) accompagnent chaque moule livré.
2. Compétences clés en matière de fabrication de moules
Engagement concernant la durée de vie des moules :
La durée de vie des moules est directement liée au choix du matériau. Ansix Tech utilise des bases de moules en P20 et des noyaux de moules en acier à outils, notamment S136, 2344, 2343, 8407, SKD11, SKD61, DC53, M340, 4Cr13, 9Cr18, NAK80 et H13. Le choix dépend du volume de production et de l'abrasivité du matériau.
Pour les plastiques renforcés de fibres de verre : minimum de 500 000 tirs
Pour les plastiques techniques standard : minimum de 1 000 000 de tirs
Chaque outil est accompagné d'un rapport sur la composition des matériaux et d'une courbe de traitement thermique.
Tolérances réalisables :
Composants structurels standard : ±0,05 mm
Engrenages de précision ou composants médicaux : ±0,005 mm
Surfaces optiques (lentilles, guides de lumière) : rugosité de surface Ra ≤ 0,05 μm, tolérance de surface individuelle ≤ 0,001 mm
Capacités en matière de types de moules :
Systèmes à canaux chauds – Réduction du gaspillage de matériaux dans la production à grand volume
Empiler les moules – Doubler la production dans le même encombrement de la machine
Moules bi-matières/multi-matériaux – PC et LSR en un seul processus continu
Moules à finition miroir brillante – Essentiels pour les composants transparents de qualité optique
Conception du portail et du tapis roulant :
Grâce à une analyse détaillée de l'écoulement du moule (MFA) réalisée avec le logiciel Sigmasoft Virtual Molding, les lignes de soudure, les zones de piégeage des gaz et les irrégularités de remplissage sont prédites et corrigées avant l'usinage. Le nombre et l'emplacement des points d'injection sont optimisés pour garantir un remplissage homogène et une concentration de contraintes minimale. Pour les composants en LSR, les systèmes de canaux froids à vanne à aiguille maintiennent le matériau à une température de 20 à 40 °C jusqu'à l'injection, éliminant ainsi tout gaspillage et réduisant le temps de cycle.
Normes de délai de livraison :
Moules prototypes simples : 10 jours
Moules de production de complexité moyenne : 25 à 45 jours
Commandes express (avec validation condensée mais complète) : livraison en 20 jours seulement
3. Maîtrise du processus de moulage par injection – Éliminer les inquiétudes des clients quant à la qualité
Les clients expriment régulièrement leurs préoccupations concernant les retassures, les bavures, l'instabilité dimensionnelle et les variations de couleur d'un lot à l'autre. Ansix Tech élimine ces problèmes grâce à des contrôles de processus systématiques :
Standardisation des processus :
Toutes les presses à injecter sont connectées à un système MES (Manufacturing Execution System) centralisé. Les paramètres critiques (température, pression, vitesse d'injection et temps de cuisson) sont verrouillés. Seuls les ingénieurs qualifiés et habilités peuvent les modifier. Chaque lot de production commence par un contrôle du premier article et se termine par une comparaison avec le dernier, garantissant ainsi l'absence de dérive durant la production.
Contrôle de la stabilité dimensionnelle :
Les moules sont équipés de systèmes de contrôle de température par zone, maintenant l'écart de température entre le noyau et la cavité à moins de 2 °C afin de minimiser les déformations et les variations dimensionnelles. Validation en conditions réelles : sur un support standard produit sur trois semaines consécutives, la variation critique d'espacement entre les trous est restée inférieure ou égale à 0,02 mm.
Normes de qualité de surface :
Composants transparents : aucune bulle, aucune marque de flux
Surfaces plaquées : lignes à flux nul
Surfaces très brillantes : rugosité de surface Ra ≤ 0,2 μm
Pour les composants nécessitant une peinture ou une impression : les tolérances de déformation compensatoires garantissent une précision d’alignement d’impression de ±0,1 mm
Expérience en matériaux spéciaux :
Ansix Tech possède une vaste expérience de production avec les matériaux suivants : PC, PC/ABS, PPS + 40 % GF, PEEK, PTFE, PFA, PA6 + GF30, PBT, PEI, PSU, LCP et LSR (caoutchouc de silicone liquide). Tous les matériaux répondent aux normes d’inflammabilité requises (UL94 V-0) et de résistance aux UV (plus de 3 000 heures sans jaunissement).
4. Intégration de la fabrication intelligente et amélioration de l'efficacité
Intégration de l'automatisation :
Des robots d'extraction automatisés retirent les composants finis de la cavité du moule, permettant des temps de cycle 20 à 30 % plus rapides qu'une extraction manuelle.
Des systèmes d'inspection visuelle positionnés après le moulage vérifient la qualité esthétique et la conformité dimensionnelle à la cadence de production. Les pièces défectueuses sont automatiquement rejetées, garantissant ainsi que seuls les composants conformes passent aux étapes suivantes.
Les systèmes de dégrillage automatique utilisant un ébavurage robotisé éliminent le besoin de démontage manuel de la porte et d'ébavurage ultérieur.
Contrôle intelligent des processus :
Surveillance en temps réel de la viscosité en ligne : une technologie d’assistance numérique analyse la viscosité du LSR à chaque cycle d’injection et ajuste automatiquement le volume injecté pour compenser les variations d’un lot à l’autre. Ceci permet de réduire les rebuts jusqu’à 62 % tout en améliorant la stabilité du procédé.
Contrôle en boucle fermée avec capteurs intégrés au moule : les transducteurs de pression de la cavité et les thermocouples fournissent un retour d’information en temps réel à l’unité d’injection, ajustant automatiquement la pression de maintien et la vitesse d’injection pour maintenir un remplissage, un compactage et un durcissement constants.
Gestion de la production axée sur les données :
L'intégration MES permet de suivre en temps réel l'OEE (efficacité globale des équipements), les taux de rebut et la capacité du processus (Cpk), assurant ainsi une traçabilité complète de la production.
Les programmes de maintenance préventive intégrés au MES garantissent que la maintenance planifiée a lieu avant que la dérive des équipements ou les temps d'arrêt imprévus n'aient un impact sur la livraison.
5. Système d'assurance qualité des processus
Traçabilité et contrôle des matériaux :
Chaque lot de matières premières (résine PC, composant A du LSR, composant B du LSR, primaires, matériaux d'emballage) est enregistré avec la date de réception, le numéro de lot du fournisseur, les résultats des tests internes et la durée de conservation prévue. Ceci garantit une traçabilité complète, de la matière première au composant fini.
Contrôle de la qualité à réception (IQC) :
Granulés de PC : résistance aux chocs (≥ 500 J/m selon ASTM D256), indice de fluidité à chaud (MFR à 250 °C/3,8 kg, 5-20 g/10 min), teneur en humidité (
Composants LSR A/B : viscosité (1000-5000 mPa·s), temps de durcissement (secondes à minutes), rapport de mélange 1:1 (précision ±0,5 %), dureté Shore (A10-A80) et transmission (≥94 % pour la qualité optique à 2 mm d’épaisseur).
Contrôle qualité en cours de production (IPQC) :
Les stations d'inspection visuelle automatisées vérifient en temps réel les défauts de surface (bulles, lignes de soudure, bavures, marques d'éclaboussures).
Un échantillonnage dimensionnel est effectué toutes les heures sur les caractéristiques clés (tolérance de ±0,02 mm).
Les paramètres de température, de pression, de vitesse et de position sont enregistrés à chaque cycle. Tout écart par rapport aux limites de contrôle établies déclenche un arrêt automatique et une notification.
Contrôle qualité sortant (OQC) et documentation :
Inspection finale de 100 % des dimensions critiques pour les composants à haut risque (médicaux, automobiles critiques pour la sécurité)
Des rapports d'inspection du premier article (FAI) sont générés pour chaque nouveau moule ; les données dimensionnelles sont comparées directement au modèle CAO et aux exigences des plans du client.
Documentation PPAP complète (Processus d'approbation des pièces de production) : rapport dimensionnel (incluant le Cpk pour toutes les dimensions critiques), certifications des matériaux, diagramme de flux de processus, AMDEC (Analyse des modes de défaillance et de leurs effets) et plan de contrôle.
Troisième partie : Solution de fabrication complète pour LSR transparent revêtu de PC – Transformer l’expertise technique en valeur client
La question fondamentale que se pose tout client est : qu’est-ce que cela signifie pour mon entreprise ? Ci-dessous, Ansix Tech traduit les capacités techniques en valeur tangible et mesurable pour chaque étape du développement et de la production du produit.
1. Valeur ajoutée, de la conception à la fabrication des moules
Problème rencontré par les clients : « Je ne sais pas si la conception de ma pièce peut réellement être moulée. »
Solution d'Ansix Tech – Intervention précoce via l'analyse DFM (conception pour la fabrication) :
Avant même de découper une seule pièce d'acier, Ansix Tech fournit un rapport DFM complet qui analyse :
Recommandations concernant l'angle de dépouille pour une éjection propre sans marques de frottement en surface
Optimisation de l'épaisseur des parois pour éviter les retassures, les vides et les déformations
Stratégie de positionnement des points d'injection pour un remplissage équilibré sans lignes de soudure aux endroits de concentration de contraintes
Cartographie de l'emplacement des marques d'éjection — le concepteur et l'outilleur s'accordent sur les marques visibles avant la production
Prédictions du retrait et de la déformation à l'aide de l'analyse du flux de moulage (Sigmasoft Virtual Molding)
Valeur client apportée :
Économies réalisées : L'élimination des retouches liées à la conception permet d'éviter 15 à 25 % des coûts de révision d'outillage généralement constatés lorsque des défauts de conception sont découverts après la fabrication du moule.
Gain de temps : Deux à quatre semaines d'essais et d'erreurs itératifs évitées
Risque réduit : confiance dans la faisabilité de la production à grande échelle du modèle.
Problème rencontré par les clients : « Que se passe-t-il si le moule se casse ou s’use en cours de production ? »
Solution d'Ansix Tech – Gestion complète du cycle de vie des outils :
La livraison du moule comprend :
Sélection complète d'aciers à outils résistants à l'usure, adaptée au volume de production et à l'abrasivité du matériau.
Traitement thermique de dureté avec courbes de processus traçables (par exemple, trempe sous vide H13 + revenu)
Pièces d'usure de rechange (éjecteurs, inserts de noyau) livrées avec le moule — aucun approvisionnement d'urgence
Programme d'entretien recommandé : inspection et nettoyage tous les 200 000 cycles ; entretien préventif complet tous les 500 000 cycles
Valeur client apportée :
Risque réduit : Garantie structurelle du moule (3 ans sur le noyau/la cavité, hors pièces d'usure normale)
Économies réalisées : le stockage anticipé des pièces de rechange évite un arrêt de production de 5 à 10 jours dû à l’attente de pièces de rechange.
Tranquillité d'esprit : un cycle de vie prévisible des outils permet une planification de production précise
Problème rencontré par les clients : « Comment puis-je savoir que vous avez correctement conçu cela ? »
Solution d'Ansix Tech – Processus de validation des échantillons T0/T1/T2/T3 :
T0 (premier échantillon) : Outil non modifié livré pour l’échantillonnage initial. Variation dimensionnelle constatée, non corrigée à ce jour.
T1 (première correction) : Modifications itératives appliquées sur la base des données T0 — modifications des canaux de refroidissement, du dimensionnement de la porte ou de la profondeur de l'évent.
T2 (deuxième correction) : Outil amélioré testé à nouveau. Critères d’acceptation vérifiés.
T3 (validation finale) : Rapport complet, étude CPK et envoi d'échantillons au client.
Valeur client apportée :
Risque réduit : le client voit des échantillons réels à chaque étape avant le lancement de la production en série – aucune surprise après le démarrage des volumes.
Réduction des coûts : L’utilisation d’inserts interchangeables permet d’éviter la reconstruction complète du moule pour les améliorations de conception.
2. Valeur de la production par moulage par injection
Problème rencontré par les clients : « Le flash me coûte des heures de travail pour la découpe manuelle. »
La solution d'Ansix Tech – Fabrication sans bavure grâce à un ajustement précis :
Ansix Tech atteint des tolérances d'ajustement de la ligne de joint de 0,005 mm grâce à une finition 5 axes et un ajustement manuel précis. La compensation automatique de la force de serrage garantit l'absence de bavures dues à la contamination de la ligne de joint, même après des cycles de production prolongés. En production, les bavures sont systématiquement maintenues à ≤ 0,03 mm, éliminant ainsi tout ébavurage manuel.
Valeur client apportée :
Économies réalisées : élimination de 3 à 8 heures de découpe manuelle par poste – soit une économie annuelle de 15 000 à 40 000 par ligne de production.
Risque réduit : aucune variation de qualité liée à la main-d’œuvre lors de l’élimination des bavures.
Problème rencontré par les clients : « Chaque lot de pièces a des dimensions différentes. »
Solution d'Ansix Tech – Mesure en ligne avec compensation en boucle fermée :
Toutes les machines de production intègrent des capteurs d'épaisseur de paroi à ultrasons qui mesurent en continu l'épaisseur des composants lors de l'injection. Ces données alimentent un système de contrôle en boucle fermée qui ajuste automatiquement la pression de maintien pour compenser les variations en temps réel. Pour les composants de grande valeur, des capteurs de pression et de température intégrés au moule fournissent un retour d'information continu pour une optimisation dynamique du processus.
Valeur client apportée :
Économies réalisées : réduction de 50 à 75 % de la main-d’œuvre pour l’inspection par machine à mesurer tridimensionnelle (la surveillance en temps réel élimine le besoin de vérification manuelle de chaque lot).
Risque réduit : la variation dimensionnelle est réduite de ±0,10 mm à ±0,02 mm, garantissant un ajustement parfait des composants lors des étapes d’assemblage ultérieures.
Problème rencontré par les clients : « J’ai besoin d’une production à grande échelle, mais je ne veux pas faire de compromis sur la qualité. »
Solution d'Ansix Tech – Production à haute cavitation avec stabilité de processus améliorée par l'IA :
Ansix Tech utilise des moules à 16 et 24 cavités pour la production en grande série de composants. L'équilibrage de ces moules est optimisé par analyse du flux de matière afin de garantir un remplissage uniforme. Les systèmes à canaux froids servo-motorisés, compatibles avec l'intelligence artificielle, offrent :
Détection automatique du volume de matériau par cavité
Profils de remplissage auto-optimisés qui s'adaptent en temps réel aux variations de composition d'un lot à l'autre.
Profils d'injection spécifiques à la cavité rendus possibles par des aiguilles de buse servo-actionnées avec une précision de ±0,002 mm
Valeur client apportée :
Économies réalisées : La cavitation à haut rendement réduit les coûts de cycle par pièce de 60 à 80 % par rapport à la production à cavité unique.
Efficacité obtenue : production automatisée 24 h/24 et 7 j/7 avec une intervention minimale de l’opérateur – TRS constamment supérieur à 85 %
3. Valeur ajoutée de la sélection des matériaux et de la chaîne d'approvisionnement
Problème rencontré par les clients : « Le LSR n’adhère pas au PC ; je constate un décollement sur le terrain. »
La solution d'Ansix Tech – Une adhérence garantie par l'ingénierie :
Dès le premier jour du projet, le choix des matériaux tient compte des exigences d'adhérence :
Options LSR auto-adhésives : Matériau formulé avec des agents de couplage silane qui réagissent chimiquement avec les groupes carbonate du PC. La résistance au cisaillement interfaciale atteint plus de 5 MPa, soit une résistance au pelage supérieure à 500 N/cm.
Protocoles de traitement de surface : Le traitement plasma (énergie de surface > 55 mN/m), combiné à des applications d’apprêt lorsque cela est nécessaire, assure un mouillage complet et la formation de liaisons.
Verrouillage mécanique : Les microstructures (rainures texturées au laser, trous borgnes, contre-dépouilles) augmentent la surface de collage et fournissent un soutien mécanique même si la liaison chimique est compromise.
Valeur client apportée :
Risque réduit : l'interface LSR-PC résiste aux cycles thermiques de -40 °C à 85 °C, aux tests de chute de 1,5 m et à l'immersion IP68 (1 m, 30 minutes) sans délamination.
Économies réalisées : aucune opération de collage secondaire n’est requise (pas d’application d’adhésif, pas de four de polymérisation, pas de main-d’œuvre pour l’assemblage manuel).
Tests validés : Chaque lot de production est soumis à un test de pelage à 90° ou à un test d’arrachement, avec résultats documentés.
Problème rencontré par les clients : « Clarté de qualité optique — j’ai besoin de pièces qui ressemblent à du verre mais qui sont plus légères. »
Solution d'Ansix Tech – Traitement LSR optique de haute pureté :
Ansix Tech transforme des LSR de qualité optique de Momentive (série Silopren LSR 7000, transmission de 94 %, voile
Des systèmes de manutention de matériaux dédiés empêchent la contamination croisée entre les composants A et B
Le dégazage sous vide avant injection élimine les bulles microscopiques.
Les cavités de moule polies miroir (Ra ≤ 0,05 μm) produisent une qualité de surface équivalente à celle du verre optique.
L'environnement de salle blanche ISO 8 pour les applications médicales et optiques empêche la contamination particulaire
Valeur client apportée :
Qualité garantie : Composants optiques avec une transmission jusqu'à 98 %, sans voile, sans bulles et sans défauts visibles.
Réduction de poids : les composants en LSR sont 40 % plus légers que leurs équivalents en verre et 15 à 20 % plus légers que ceux en PMMA, tout en offrant une résistance aux chocs trois fois supérieure.
Économies réalisées : aucun polissage ni finition secondaire n’est nécessaire après le moulage – coût unitaire inférieur à celui du verre meulé et poli ou de l’acrylique usiné CNC
4. Valeur ajoutée de la livraison et gestion des délais
Problème rencontré par les clients : « Ma chaîne de production est en attente, mais mon fournisseur annonce 12 semaines pour l’outillage. »
La solution d'Ansix Tech – Une livraison accélérée sans compromis :
Fabrication de moules en interne : aucune sous-traitance pour l’électroérosion, l’usinage CNC, la rectification ou l’assemblage – maîtrise totale du calendrier de production
Systèmes à canaux chauds et à canaux froids : les composants en stock pour les configurations courantes éliminent les délais d’approvisionnement.
Gestion de projet dédiée : un interlocuteur unique coordonne la conception, l’outillage, l’échantillonnage et la production.
Traitement en parallèle : pendant que l’acier à moule subit un traitement thermique, la conception pour la fabrication (DFM) est finalisée et l’approvisionnement en matériaux commence.
Valeur client apportée :
Gain de temps : réduction de 40 à 50 % du délai total (10 jours pour les moules prototypes simples ; 25 à 45 jours pour les moules de production).
Risque réduit : Responsabilité unique – fini les renvois de responsabilité entre le mouliste, le mouleur par injection et le fournisseur
Gain d'efficacité : L'outillage et la production sur le même site permettent de valider le moule sur la même presse qui assurera les volumes de production.
Problème rencontré par les clients : « Que se passe-t-il lorsque mes volumes doublent de façon inattendue ? »
La solution d'Ansix Tech – Capacité de production évolutive :
Ansix Tech exploite quatre sites de production en Chine et au Vietnam, équipés de 260 presses à injecter d'une capacité allant de 30 à 2 800 tonnes. Cette envergure permet :
Plusieurs moules fonctionnant simultanément pour le même composant
Redondance géographique : la production peut être déplacée d’un site à l’autre en cas de besoin.
Duplication de moules en interne — lorsque les volumes justifient un deuxième moule, celui-ci peut être fabriqué pendant que la production se poursuit sur le premier moule.
Valeur client apportée :
Risque réduit : absorption des augmentations de volume imprévues de 15 à 30 % sans retard de livraison
Gain d'efficacité : les clients n'ont plus besoin de requalifier un deuxième fournisseur lors de leur croissance ; ils travaillent avec un seul partenaire de confiance.
5. Valeur ajoutée de la validation et de l'intégration complète des services
Problème rencontré par les clients : « À chaque changement de fournisseur, je dois tout revérifier. »
La solution d'Ansix Tech – Un guichet unique, de la conception pour la fabrication à l'assemblage :
Le modèle verticalement intégré d'Ansix Tech couvre :
Prototypage (impression 3D ou outillage rapide pour la validation de la conception)
Conception pour la fabrication (DFM) et conception de moules
Sélection de l'acier à outils et traitement thermique
Fabrication de moules (CNC, EDM, rectification, assemblage)
moulage par injection de PC
Traitement de surface PC (plasma, primaire)
Surmoulage LSR (à canaux froids, bi-injection ou surmoulage par insertion)
Contrôle qualité (CMM, optique, test de pelage, test de transmission)
Assemblage (automatisé ou manuel, selon les besoins)
Emballage et logistique
Valeur client apportée :
Réduction des coûts : Les clients gèrent une seule commande, un seul audit qualité, un seul prestataire logistique et une seule facture.
Risque réduit : aucun risque d'interface entre plusieurs fournisseurs – un seul interlocuteur peut être à l'origine des problèmes de qualité, de livraison ou de coût.
Gain de temps : Élimine le cycle de qualification de 2 à 4 semaines généralement requis lors du passage d’un fabricant de moules, d’un mouleur et d’un assembleur distincts.
6. Résumé de la valeur quantifiée
Réduction des coûts directs (optimisation des matériaux, des processus et de l'efficacité) :
Coût des matériaux : Le système à canaux froids réduit les déchets de 15 à 30 % par rapport aux systèmes à canaux chauds ou conventionnels. Économies annuelles de 50 000 à 200 000 € selon le volume.
Coût de la main-d'œuvre : L'intégration de l'automatisation réduit la main-d'œuvre directe de 60 à 80 %. Pour une ligne de production classique, cela représente des économies annuelles de 150 000 à 400 000 €.
Coût de l'outillage : la DFM empêche les révisions liées à la conception, économisant 15 à 25 % de l'investissement total en outillage (20 000 à 100 000 par projet).
Réduction des rebuts : Le contrôle qualité en ligne réduit les rebuts de 8-12 % à 2-4 %, ce qui permet de réaliser des économies.
30 000 à 150 000 par an.
Coût énergétique : Les machines entièrement électriques permettent de réaliser 80 % d’économies d’énergie par rapport aux systèmes hydrauliques. Économies annuelles de 40 000 à 120 000 par machine.
Simplification de la chaîne d'approvisionnement : un fournisseur unique réduit les frais généraux d'approvisionnement de 30 à 50 % (25 000 à 75 000 par an).
ÉCONOMIES ANNUELLES TYPIQUES TOTALES GRÂCE À LA SOLUTION TECHNIQUE ANSIX : 315 000 à 1 045 000
Indicateurs de réduction des risques :
L'absence de bavures à la ligne de séparation élimine le détourage manuel : aucune variation de qualité liée à la main-d'œuvre, aucune retouche.
Cpk du processus ≥ 1,33 sur les dimensions critiques — aucune pièce hors tolérance n'atteint l'assemblage final
Garantie structurelle de 3 ans contre les moisissures – aucun frais imprévu de remplacement de moisissures pendant la période de garantie
Service de réparation interne (délai de 24 heures) — plus besoin d'attendre 10 jours pour la réparation externe des moisissures.
Traçabilité des matériaux et des procédés – préparation complète aux rappels, conformité réglementaire
Stabilité aux UV de plus de 3 000 heures — aucune défaillance sur le terrain due au jaunissement ou à la fragilisation
7. Confiance des clients – Certifications de qualité et antécédents d'Ansix Tech
Ansix Tech est certifiée ISO 9001:2015 (management de la qualité), ISO 13485:2016 (dispositifs médicaux), IATF 16949:2016 (automobile), ISO 14001 (management environnemental), ISO 8 (salles blanches) et conforme aux BPF. L'entreprise fournit de grands équipementiers internationaux, dont le japonais NIDEC Corporation, et ses sites de production sont audités afin de répondre aux normes FDA 510(k) relatives aux composants médicaux.
8. Conclusion – La philosophie d'Ansix Tech en matière de fabrication de moules
Cher client, pour nous, un moule n'est pas qu'un simple bloc d'acier. C'est un outil essentiel à la rentabilité de votre production. Nous concevons des moules robustes, intégrant des systèmes d'évacuation des gaz, un équilibre thermique optimal et des lignes de joint autonettoyantes. Ainsi, dès son arrivée sur votre ligne de production, le moule garantit un temps de réglage nul, une absence totale de bavures et une durée de vie maximale. Lorsque vous serez prêt, nous vous invitons à nous apporter une pièce existante pour une analyse DFM complète. Vous constaterez par vous-même comment nous identifions et éliminons les lignes de soudure, les zones de stagnation de gaz et les risques de retrait, avant même qu'ils ne deviennent des problèmes de production.
Ansix Tech – L’ingénierie de confiance, du prototype à la production
Pour toute demande de renseignements ou pour planifier une consultation DFM, veuillez contacter directement l'équipe d'ingénierie d'Ansix Tech.
Ansix Tech Co Ltd
Si vous avez des projets concernant le silicone liquide LSR revêtu de PC transparent, n'hésitez pas à nous contacter. Nous concrétiserons vos idées, réaliserons vos ambitions et vous aiderons à obtenir d'importantes commandes. Vous pouvez nous joindre à l'adresse info@ansixtech.com ou contacter notre directeur technique, stephen@ansixtech.com.
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