Bracelet de montre en silicone liquide moulé par injection LSR

CARACTÉRISTIQUES

• Dosage, mélange et injection de précision

  Les composants A et B sont acheminés par des pompes doseuses de précision et mélangés dans un mélangeur statique dynamique afin d'assurer une dispersion homogène du catalyseur et de l'agent de réticulation. Le mélange est ensuite injecté dans la cavité chauffée du moule via un système de canaux froids à des pressions comprises entre 100 et 300 bars. Ce système de canaux froids est essentiel pour la mise en œuvre du LSR car le matériau polymérise rapidement sous l'effet de la chaleur ; le maintien du refroidissement des canaux d'alimentation empêche une vulcanisation prématurée à l'intérieur du canal, permettant ainsi à la réaction de se produire uniquement après l'entrée du matériau dans la cavité chauffée.

   

  Vulcanisation (durcissement)

  À l'intérieur du moule chauffé (généralement maintenu entre 180 et 220 °C), la réaction de réticulation catalysée par le platine est déclenchée. Le LSR présente une polymérisation rapide, avec des temps de polymérisation typiques compris entre 20 et 60 secondes selon l'épaisseur de paroi et la géométrie de la pièce. Certaines formulations avancées permettent une vulcanisation rapide en 60 à 120 secondes à 110-150 °C, idéale pour les applications à cycle court et à haut débit.

   

  
  

• Description du moule
  Matériaux du produit :	LSR SILICONE + TPE Caoutchouc souple : TPe
  Matériau du moule :	S136ESR
  Nombre de cavités :	2+2
  Méthode d'alimentation en colle :	Coureur à chaud
  Méthode de refroidissement :	Refroidissement par eau
  Cycle de moulage	42,5 s

  
  
  

• 
• Le processus de fabrication des moules et la sélection des matériaux du produit
  

  Assemblage et contrôle qualité

  Les composants métalliques de la boucle sont assemblés par pressage mécanique ou à l'aide d'adhésifs compatibles avec le silicone, tels que les adhésifs silicone RTV. Les bracelets finis subissent des tests de résistance à la traction (≥ 8 MPa selon la norme ISO 37), une évaluation de la biocompatibilité (cytotoxicité selon la norme ISO 10993-5) et des tests de vieillissement accéléré (240 heures à 85 °C/85 % HR pour simuler une utilisation prolongée en conditions réelles).

   

  Efficacité de la livraison

  L'infrastructure de production d'Ansix Tech est conçue pour des délais de livraison rapides et une capacité de production évolutive. Avec 260 presses à injecter d'une capacité de 30 à 2 800 tonnes, Ansix prend en charge tous les projets, du prototype aux commandes de plusieurs millions d'unités. Son parc de machines comprend des modèles japonais Fanuc, Sumitomo, Toshiba, Nissei et Engel, ainsi que des machines allemandes Arburg, ces dernières étant principalement dédiées au moulage de LSR et de pièces bi-composantes. Les délais de livraison standard pour les bracelets de montres LSR sur mesure sont de 25 à 45 jours pour les outillages de complexité moyenne, avec un service express disponible sur demande. Ses quatre sites de production, stratégiquement situés, permettent une allocation flexible des capacités et une grande réactivité régionale pour ses clients internationaux.

• Ansix Tech dispose d'un système de contrôle qualité complet, certifié ISO 9001, IATF 16949, ISO 13485, ISO 14001 et BSCI, et certifié ISO 8 (salle blanche) et BPF (Bonnes Pratiques de Fabrication) conformément aux exigences de la norme américaine FDA 510(k) pour les dispositifs médicaux. Chaque lot de production fait l'objet d'un contrôle du premier article (FAI) et d'un contrôle statistique continu des procédés (SPC). Chaque moule expédié est accompagné d'un dossier d'inspection complet comprenant les certifications des matériaux (composition de l'alliage et rapports de traitement thermique), les rapports de mesures dimensionnelles, les mesures de l'état de surface et toute documentation FAI spécifiée par le client. Les données en temps réel collectées par les capteurs intégrés aux presses à mouler (température, pression et temps de cycle) permettent une optimisation continue des procédés et la prévention des défauts.

   

  Avantages du contrôle des coûts

  Ansix réduit les coûts unitaires grâce à de multiples stratégies coordonnées :

   

  Optimisation des matériaux : En adaptant intelligemment les qualités de LSR (par exemple, Wacker ELASTOSIL, Momentive LSR, Dow Corning QP1) aux exigences spécifiques du produit, Ansix évite la surspécification sans compromettre la qualité, en concevant activement des réductions de coûts grâce à une sélection intelligente des matériaux plutôt que de simplement répercuter les coûts élevés sur les clients.

   

  Efficacité des canaux froids : les systèmes à canaux froids minimisent le gaspillage de matériaux en maintenant les canaux d’alimentation refroidis, ce qui permet de réutiliser le LSR non polymérisé plutôt que de le jeter — un avantage significatif par rapport aux systèmes à canaux chauds qui gaspillent des matériaux et augmentent les coûts unitaires.

   

  Compression du temps de cycle : Des conceptions de moules avancées avec des canaux de refroidissement optimisés et un contrôle de la température (±1°C) permettent des cycles de cuisson plus courts sans sacrifier la qualité des pièces, augmentant ainsi le rendement par heure machine et réduisant les coûts amortis par pièce.

   

  Outillage à haute cavitation : les moules multicavités produisent plusieurs bracelets de montre par cycle, répartissant ainsi l’investissement dans l’outillage sur des volumes plus importants et réduisant les coûts unitaires.

   

  Post-traitement automatisé : L’inspection intégrée par vision et les systèmes d’ébavurage automatisés réduisent les coûts de main-d’œuvre manuelle et les taux de retouche.

   

  Présence stratégique en matière de fabrication : les quatre bases de production d’Ansix en Chine et au Vietnam offrent des structures de coûts flexibles et une résilience de la chaîne d’approvisionnement, permettant des prix compétitifs pour les séries de production à faible, moyen et grand volume.

   

  PARTIE 2 : Proposition de valeur fondamentale — Fabrication d’outillage, sélection des matériaux, fabrication intelligente, efficacité des processus et assurance qualité

  Excellence en fabrication d'outillage

  Ansix Tech aborde la fabrication de moules pour bracelets de montres LSR non pas comme un service standard, mais comme une discipline d'ingénierie où chaque décision de conception se traduit directement en valeur client mesurable.

   

  Capacités d'usinage de précision : Les systèmes d'électroérosion à fil à basse vitesse atteignent une précision de coupe de 0,003 mm, permettant la réalisation de micro-fentes et de détails fins d'un diamètre aussi petit que 0,03 mm. Pour les bracelets de montres en acier inoxydable, qui nécessitent généralement des perforations complexes pour la fixation de la boucle, des fentes de ventilation et des surfaces décoratives texturées, cette précision élimine les opérations d'usinage secondaires, réduit les taux de rebut à l'assemblage et garantit une intégration parfaite avec les interfaces du boîtier.

   

  Matériaux de moules haut de gamme : Ansix sélectionne les aciers à moules en fonction des volumes de production prévus et des caractéristiques des matériaux. Pour la production en grande série de bracelets de montres en acier au laiton, les composants des moules intègrent des aciers à outils de qualité supérieure tels que le S136, le 2344, le 8407, le H13 et le M340, offrant dureté, résistance à l’usure et à la corrosion, ce qui prolonge la durée de vie des outils sur des millions de cycles tout en préservant la précision dimensionnelle. Pour les clients, l’avantage réside dans une longévité prévisible des outils et une qualité de pièces constante, même sur des séries de production longues.

   

  Conception de refroidissement conforme : En intégrant des canaux de refroidissement conformes qui suivent le contour de la cavité du moule, Ansix assure une extraction de chaleur uniforme sur toute la géométrie du bracelet de montre, réduisant les temps de cycle de 15 à 25 %, éliminant les points chauds localisés qui provoquent un durcissement inégal et des marques de retrait, et minimisant la déformation après moulage.

   

  Intégration du système à canaux froids : Chaque moule LSR est équipé d’un collecteur à canaux froids qui maintient le système d’alimentation à une température basse pendant le chauffage de la cavité. Ce système permet un contrôle précis de l’ouverture des vannes et garantit que le matériau ne polymérise qu’après son entrée dans la cavité. Il en résulte un gaspillage de matériau nul dans le système d’alimentation, un remplissage homogène d’une injection à l’autre pour les moules multicavités et l’élimination des obstructions dues au matériau polymérisé dans les canaux d’alimentation.

   

  Stratégie de sélection des matériaux

  Le choix de la qualité du LSR influe directement sur les performances du produit final, le rendement de production et le coût unitaire. Ansix collabore avec les principaux fournisseurs mondiaux de LSR afin d'adapter les propriétés des matériaux aux exigences des applications.

   

  Gamme Wacker SILPURAN : LSR de qualité médicale conformes aux normes ISO 10993 et ​​USP Classe VI (biocompatibilité), idéaux pour les bracelets de montres en contact avec la peau. Ces matériaux résistent au jaunissement, conservent leur élasticité même après une utilisation prolongée et supportent une exposition répétée à la transpiration, aux lotions et aux produits de nettoyage.

   

  Gamme Wacker ELASTOSIL : LSR haute performance offrant différentes duretés Shore A, des sangles souples et confortables aux modèles plus fermes et rigides. Les versions auto-adhésives permettent un surmoulage direct sur les inserts de boucle métalliques sans primaire, simplifiant ainsi l’assemblage et éliminant les opérations de collage secondaires.

   

  Série Dow Corning QP1 : Élastomères LSR catalysés au platine en deux parties offrant une excellente flexibilité, durabilité et résistance à la température sur une large plage, disponibles en dureté de 20 à 70 Shore A.

   

  Série Momentive LSR : formulations à faible viscosité et à durcissement rapide, offrant une résistance élevée à la déchirure et ne jaunissant pas, particulièrement adaptées aux sections de bracelets de montre à parois fines qui nécessitent à la fois flexibilité et résistance à la déchirure.

   

  Compatibilité des additifs : stabilisateurs UV pour une durabilité en extérieur, additifs antimicrobiens pour les applications sensibles à l’hygiène et pâtes de couleurs Pantone sur mesure garantissent une cohérence visuelle entre les lots et tout au long du cycle de vie du produit.

   

  Fabrication intelligente et amélioration de l'efficacité

  Ansix Tech intègre les principes de l'Industrie 4.0 tout au long du processus de production, traduisant ainsi les technologies de pointe en avantages concrets pour le client.

   

  Connectivité des machines : Toutes les presses à injecter sont connectées en réseau et leurs paramètres de processus (température, pression, vitesse d’injection, temps de cuisson) sont enregistrés dans le système MES. Seuls les ingénieurs autorisés peuvent effectuer des réglages, ce qui élimine les modifications non autorisées susceptibles d’entraîner des rebuts ou des problèmes de qualité. Chaque lot fait l’objet d’une comparaison entre la première et la dernière pièce afin de garantir la stabilité du processus tout au long de la production.

   

  Surveillance des processus en temps réel : des capteurs intégrés sur chaque machine collectent en continu des données sur la température, la pression et le temps de cycle, permettant une analyse en temps réel pour identifier les tendances, anticiper les problèmes potentiels et optimiser les paramètres de production. Les systèmes de contrôle en boucle fermée ajustent automatiquement les courbes d’injection et les profils de température du moule afin de stabiliser la qualité de la vulcanisation et de minimiser les variations d’un lot à l’autre.

   

  Maintenance prédictive : des algorithmes basés sur l’IA analysent les données de performance des machines pour anticiper les pannes d’équipement avant qu’elles ne surviennent, réduisant ainsi les temps d’arrêt non planifiés jusqu’à 30 % et éliminant les interruptions de production qui retardent les livraisons aux clients.

   

  Manipulation intelligente des matériaux : les systèmes automatisés de dosage et de mélange garantissent des rapports précis entre les composants A et B (précision de ±1 %), éliminant les défauts causés par des proportions incorrectes entre le catalyseur et l'agent de réticulation, tels qu'un durcissement incomplet, des bulles ou des propriétés physiques incohérentes.

   

  Calcul du retour sur investissement pour les clients : Une cellule de production de bracelets de montres LSR typique fonctionnant 24 heures sur 24, 5 jours sur 7, avec un taux de disponibilité de 95 % (obtenu grâce à la maintenance prédictive et à l’automatisation des processus) contre 75 % pour les opérations non automatisées, génère environ 27 % de production supplémentaire par an avec le même équipement, améliorant ainsi directement la capacité sans investissement supplémentaire en machines.

   

  Assurance qualité des processus

  La qualité est intégrée au processus de fabrication, et non pas vérifiée après l'apparition de défauts.

   

  Verrouillage des paramètres et traçabilité : le système MES d’Ansix enregistre chaque paramètre de processus pour chaque lot de production, créant ainsi une chaîne de traçabilité numérique complète, depuis les numéros de lot des matières premières jusqu’à l’emballage final. Cette fonctionnalité est particulièrement précieuse pour la conformité réglementaire (par exemple, l’homologation FDA 510(k) pour les bracelets de montres à usage médical) et pour une analyse rapide des causes profondes en cas de problème de qualité.

   

  Capteurs intégrés au moule : Les moules de pointe intègrent des capteurs de pression et de température dans la cavité, fournissant un retour d’information en temps réel à l’unité d’injection. Ceci permet un contrôle en boucle fermée de la pression de remplissage, de la pression de maintien et du profil de polymérisation. Ainsi, chaque injection est conforme au cycle de référence, quelles que soient les variations de température ambiante ou les différences entre les lots de matériaux.

   

  Inspection du premier article (IPA) : Chaque nouvel outil ou modification technique fait l’objet d’une IPA rigoureuse, avec mesure dimensionnelle complète par rapport aux données CAO. Ansix fournit des rapports d’inspection complets, incluant les valeurs CPk pour les dimensions critiques, permettant ainsi aux clients de valider la capacité de production avant le lancement de la production à grande échelle.

   

  Maîtrise statistique des procédés (MSP) : les dimensions critiques sont mesurées à intervalles prédéterminés tout au long des cycles de production, et des cartes de contrôle sont mises à jour pour détecter les dérives du procédé avant que les pièces ne soient non conformes. Ansix vise un CPk ≥ 1,33 pour toutes les dimensions critiques, ce qui indique un procédé dont les taux de défauts sont nettement inférieurs aux moyennes du secteur.

   

  Vérification des préoccupations des clients : Ansix répond directement aux inquiétudes courantes concernant la qualité :

   

  Préoccupation du client Solution Ansix

  Instabilité dimensionnelle d'un lot à l'autre Les paramètres verrouillés par MES, la détection intégrée au moule et le contrôle SPC garantissent la constance des pièces sur des séries de plusieurs millions d'unités.

  Bavettes (excédent de matière au niveau des lignes de séparation) Précision de la ligne de séparation à ±0,005 mm + compensation de la force de serrage par servomoteur maintenant le bavure à moins de 0,05 mm, éliminant ainsi le détourage manuel.

  Défauts de surface (bulles, lignes de flux) L'analyse du flux de moulage optimise l'emplacement de la porte d'injection ; la ventilation assistée par le vide élimine l'air emprisonné ; les surfaces de la cavité polies miroir (Ra ≤ 0,1 µm) produisent une finition impeccable.

  Durcissement incomplet La surveillance en temps réel de la température dans toutes les zones et la vérification prolongée du temps de polymérisation pour les sections épaisses garantissent une réticulation complète.

  Mauvaise adhérence des composants surmoulés Le traitement de surface au plasma, l'application d'un primaire et les paramètres validés du procédé de surmoulage garantissent une résistance d'adhérence supérieure à 8 MPa.

  PARTIE 3 : Solutions de fabrication complètes — Cadre de projet de moulage par injection de bracelets de montres LSR d’Ansix Tech

  Introduction : Transformer l'expertise technique en valeur client

  Depuis sa création en 1998, Ansix Tech est passée du statut de fabricant de moules à celui de partenaire industriel de référence, proposant des solutions intégrées pour le moulage par injection de LSR dans les secteurs des dispositifs médicaux, de l'électronique grand public, des composants automobiles et des technologies portables. Forte de quatre sites de production (Shenzhen, Dongguan, Hunan et Vietnam), de plus de 1 200 employés et d'un chiffre d'affaires annuel dépassant le milliard de RMB, Ansix allie capacité de production industrielle et expertise en ingénierie de précision.

   

  L'approche d'Ansix repose sur un principe fondamental : les spécifications techniques ne sont pas de simples abstractions d'ingénierie, mais des promesses de valeur ajoutée pour le client. Une tolérance d'usinage de 0,002 mm n'est pas qu'un chiffre ; elle garantit un bracelet de montre parfaitement ajusté au boîtier à chaque fois, éliminant ainsi les retours clients et les défaillances sur le terrain. Une garantie de 50 000 cycles pour la durée de vie des moules n'est pas qu'une simple affirmation de durabilité ; elle assure un amortissement prévisible de l'outillage, l'absence d'arrêts de production imprévus et des coûts unitaires réduits tout au long du cycle de vie du produit.

   

  Ce document détaille la solution de fabrication complète d'Ansix Tech pour les projets de bracelets de montres LSR, depuis le lancement du projet et la conception pour la fabrication (DFM) jusqu'à la fabrication du moule, la validation, la production en série et le support continu, avec une traduction explicite des capacités techniques en avantages quantifiables pour le client.

   

  Première partie : Infrastructure matérielle – L’équipement de base auquel les clients peuvent faire confiance

  Équipement de fabrication de moules

  L'atelier de fabrication de moules d'Ansix Tech est équipé de centres d'usinage de pointe qui garantissent une précision directement liée à la qualité du produit.

   

  Les centres d'usinage à grande vitesse cinq axes atteignent une précision de contournage de ±0,002 mm sur des surfaces 3D complexes. Pour les bracelets de montres en acier au lithium, souvent caractérisés par des profils courbes, des finitions texturées et des géométries en contre-dépouille, cette capacité garantit un alignement parfait de la ligne de joint entre les deux moitiés du moule, éliminant ainsi les bavures qui nécessiteraient autrement un ébarbage manuel. Avantage client : des pièces sans bavures permettent de réduire le temps de post-traitement de 15 à 20 secondes par pièce, soit une économie d'environ 50 à 70 heures de main-d'œuvre par million de pièces.

   

  Les systèmes d'électroérosion à fil à basse vitesse permettent d'atteindre une précision de découpe de 0,003 mm, rendant possible la production de micro-rainures et de détails fins d'un diamètre aussi petit que 0,03 mm. Cette capacité est essentielle pour les moules de bracelets de montres nécessitant des trous de fixation de boucle précis, des canaux d'aération et des micro-textures décoratives. Avantage client : la précision des micro-détails élimine les opérations d'usinage secondaires après moulage, réduisant ainsi les coûts de manutention et évitant d'endommager les pièces finies lors du post-traitement.

   

  L'usinage par électroérosion (EDM) à commande numérique, avec un contrôle précis des étincelles, permet de réaliser des angles internes vifs, des nervures étroites et des cavités profondes impossibles à usiner avec des outils de coupe conventionnels. L'EDM crée également les surfaces texturées des moules, permettant ainsi le transfert direct de motifs imitant le cuir, le tissu ou la fibre de carbone sur les bracelets de montre lors du moulage. Avantage client : la texturation intégrée au moule élimine les opérations secondaires de gaufrage ou de tampographie, réduisant le coût de traitement par pièce jusqu'à 40 % tout en améliorant la durabilité des motifs.

   

  Les machines à mesurer tridimensionnelles (MMT) et les systèmes d'inspection optique vérifient chaque dimension critique de chaque moule avant sa sortie d'atelier. Chaque moule expédié par Ansix est accompagné d'un dossier d'inspection complet comprenant les certificats de composition d'alliage, les rapports de traitement thermique, les données de mesure dimensionnelle, les mesures de finition de surface et la documentation FAI spécifiée par le client. Avantage client : la traçabilité complète des mesures dispense les clients de la validation des outillages à réception, accélérant ainsi la montée en production de 5 à 10 jours.

   

  Parc de machines de moulage par injection

  Ansix exploite 260 machines de moulage par injection avec des forces de serrage allant de 30 tonnes à 2800 tonnes, couvrant toute la gamme des tailles de bracelets de montre, des bracelets minimalistes de 16 mm aux bracelets surdimensionnés de 45 mm pour montres connectées.

   

  Les machines entièrement électriques à servocommande (Fanuc, Sumitomo, Toshiba, Nissei, Engel) garantissent une répétabilité d'injection de ±0,1 %, assurant ainsi des pièces aux caractéristiques de remplissage, aux profils dimensionnels et aux propriétés mécaniques identiques à chaque injection. Avantage client : une régularité d'injection de ±0,1 % se traduit par une capacité de processus de 99,7 % (CPk ≥ 1,33), avec moins de 2 700 pièces défectueuses par million, un taux bien inférieur à la moyenne du secteur (10 000 à 20 000 ppm) pour les presses hydrauliques conventionnelles.

   

  Les unités d'injection Arburg LSR spécialisées sont dédiées au moulage bi-composant et à la transformation du silicone liquide. Elles sont dotées de systèmes de dosage de précision offrant une exactitude de poids d'injection de ±0,01 g. Avantage client : le contrôle précis de l'injection élimine le surdosage de matière, source de bavures, et le sous-dosage, responsable d'injections incomplètes, réduisant ainsi les rebuts de 30 à 50 % par rapport aux presses à injection classiques.

   

  Correspondance entre la force de serrage et la taille des pièces : La gamme de presses Ansix, de 30 à 500 tonnes, est parfaitement adaptée au moulage de bracelets de montres en LSR. En effet, les moules pour bracelets de montres classiques nécessitent une force de serrage de 80 à 250 tonnes, selon la surface projetée et le nombre d’empreintes. Les moules multi-empreintes (8 à 32 empreintes pour les petits bracelets, 4 à 16 empreintes pour les modèles plus grands) optimisent la productivité horaire. Avantage client : Des machines adaptées consomment 40 à 60 % d’énergie en moins que des presses surdimensionnées, réduisant ainsi l’empreinte carbone du client et les surcoûts énergétiques répercutés sur le prix des pièces.

   

  Équipement de contrôle de la qualité

  Le laboratoire de métrologie d'Ansix est équipé de machines à mesurer tridimensionnelles (MMT), de comparateurs optiques, de testeurs de rugosité de surface et de systèmes d'inspection visuelle automatisés. Chaque lot de production fait l'objet d'un contrôle en cours de fabrication et d'un contrôle final selon des plans d'échantillonnage statistique.

   

  Déclaration de valeur client : « Chaque moule que nous expédions et chaque lot de production que nous produisons font l’objet d’une validation dimensionnelle complète. Nous ne vous demandons pas de nous croire sur parole ; nous vous montrons les données. »

   

  Deuxième partie : Fabrication de moules — Compétences clés et indicateurs mesurables

  Les clients accordent une grande importance à cinq aspects de l'outillage : la durée de vie, la précision, les délais de livraison, les coûts de réparation et la compatibilité avec les moules. Ansix répond à chacun de ces critères par des engagements précis et vérifiables.

   

  Durée de vie des moisissures : de l'assurance abstraite à la garantie concrète

  Ansix sélectionne les matériaux de moule en fonction du volume de production et des caractéristiques du matériau moulé :

   

  Qualité du matériau Application Durée de vie prévue (cycles) Revêtement résistant à l'usure

  P20 Prototypes en petite série, moules d'essai 100 000 Aucun requis

  S136 (Stavax) Haute brillance, résistant à la corrosion, volume moyen 500 000 TiN optionnel

  H13 Applications à haute température et à forte usure 800 000 Nitruration/TiAlN

  M340 / 4Cr13 Environnements corrosifs, qualité médicale Plus de 500 000 Passivation

  NAK80 Brillant, pré-durci, excellente aptitude au polissage 300 000 Aucun

  8407 / SKD61 Résistance à l'usure, LSR avec charges abrasives Plus de 500 000 Placage au chrome

  Pour la production en grande série de bracelets de montres en LSR (plus d'un million de pièces par an), Ansix recommande des bases de moules en S136 ou H13 avec un chromage dur sur les surfaces des cavités. Avantage client : un moule qui dure un million de cycles pour un coût d'outillage de 50 000 € est amorti à 0,05 € par pièce, contre 200 000 cycles pour un moule qui dure 200 000 cycles.

  40 000 $ amortissables à 0,20 $ par pièce. Les recommandations d’Ansix en matière de sélection des matériaux permettent à elles seules de réduire le coût d’amortissement par pièce jusqu’à 75 %.

   

  Preuve vérifiable : Ansix fournit des certifications complètes des matériaux, incluant l’analyse de la composition de l’alliage et les rapports de traitement thermique, pour chaque moule. Pas de simples affirmations du type « faites-nous confiance », seulement des données concrètes.

   

  Tolérances réalisables : une précision conforme aux exigences

  Les différentes caractéristiques des bracelets de montre requièrent différents niveaux de précision :

   

  Type de fonctionnalité Tolérance réalisable Valeur pour le client

  contours généraux, surfaces extérieures ±0,05 mm Les pièces s'emboîtent sans blocage ni jeu.

  trous de fixation de boucle, fentes pour pattes ±0,02 mm La boucle métallique s'insère parfaitement dans le siège sans jeu ni interférence de pression.

  Transitions entre sections épaisses et sections minces ±0,01 mm Aucune trace d'affaissement visible sur les surfaces extérieures malgré l'épaisseur variable des parois

  Profondeur de la microtexture ±0,005 mm Sensation tactile et aspect visuel uniformes sur toutes les parties

  Dimensions critiques de l'interface ±0,002 mm (avec EDM) Compatibilité garantie avec le boîtier de la montre pour une étanchéité parfaite

  Valeur ajoutée pour le client : Ansix garantit la tolérance requise pour chaque caractéristique, sans tolérances excessivement serrées qui augmentent les coûts, ni tolérances trop larges qui compromettent la fonctionnalité. Cette ingénierie de « tolérances optimales » permet de réduire les coûts d’outillage de 15 à 30 % par rapport aux conceptions surdimensionnées.

   

  Sélection du type de moule

  Ansix fabrique et prend en charge plusieurs configurations de moules :

   

  Les moules à canaux froids avec systèmes de buses à vanne sont la norme dans l'industrie des bracelets de montres en LSR. Le collecteur et les buses sont refroidis activement pour maintenir le LSR à l'état liquide, tandis que la cavité est chauffée pour déclencher la réticulation. Cette conception élimine les déchets de canaux et permet un démoulage entièrement automatique. Avantage client : zéro déchet de matière dans les canaux et suppression de la main-d'œuvre pour le démoulage = coût de production par pièce réduit.

   

  Les moules multicavités produisent de 8 à 32 bracelets de montre par cycle. Leur conception exige une distribution de flux extrêmement équilibrée afin de garantir le remplissage simultané et la polymérisation uniforme de toutes les cavités – une capacité qu'Ansix valide grâce à une analyse complète du flux de matière dans le moule. Avantage client : huit cavités au lieu d'une seule permettent de réduire le temps de cycle par pièce de 87,5 % (hors temps de remplissage et de refroidissement simultanés de plusieurs pièces).

   

  Les moules de surmoulage bi-composants (2K) permettent de fabriquer des bracelets de montre avec des armatures rigides en plastique intégrées ou des parties souples moulées directement sur la base en LSR. Avantage client : suppression des opérations d’assemblage secondaires, réduction des stocks de composants séparés et création de liaisons chimiques permanentes entre les couches, impossibles à obtenir par assemblage mécanique.

   

  Les moules familiaux regroupent plusieurs références (par exemple, bracelet gauche + bracelet droit + maillons de réglage) dans un seul moule. Avantage client : la production en un seul cycle d’ensembles de bracelets de montre complets réduit la complexité des stocks et simplifie la gestion de la chaîne d’approvisionnement.

   

  Stratégie de contrôle : Analyse du flux de moule pour la prévention des défauts

  La très faible viscosité du LSR (généralement de 50 à 100 Pa·s) lui permet de s'infiltrer dans des interstices aussi petits que 1 micron, ce qui rend la conception appropriée du système d'alimentation essentielle pour éviter les bavures. Ansix utilise une simulation avancée d'écoulement dans le moule pour :

   

  Identifier et prévoir les emplacements des lignes de soudure où convergent les fronts d'écoulement, ce qui peut créer des défauts esthétiques ou des points de faiblesse structurels.

   

  Prévoir les zones de piégeage d'air où le gaz se retrouve emprisonné pendant le remplissage, provoquant des bulles ou des remplissages incomplets.

   

  Optimiser l'emplacement et le nombre de points d'injection pour assurer un remplissage équilibré des cavités dans les moules multicavités.

   

  Vérifier l'emplacement des orifices de ventilation afin de permettre à l'air emprisonné de s'échapper sans rupture du LSR.

   

  Valeur ajoutée pour le client : Une simple analyse de la fabricabilité (DFM) avant la découpe de l’acier permet d’éviter des défauts qui nécessiteraient autrement des modifications de moule, engendrant des coûts de 10 000 à 30 000 $ et un retard de production de 4 à 8 semaines. L’analyse de flux de moule d’Ansix identifie et résout généralement 12 à 15 problèmes potentiels avant qu’ils ne deviennent des problèmes concrets.

   

  Normes de délai de livraison

  Complexité des moisissures Délai de livraison standard Livraison express (majoration de 20 %)

  Moule prototype simple à une seule cavité 10 à 15 jours 7 à 10 jours

  Moule de production de complexité moyenne (4 à 8 cavités) 25 à 35 jours 18 à 25 jours

  Moule familial multicavités de haute complexité 35 à 45 jours 25 à 30 jours

  L'expédition express ne signifie pas l'abandon de la validation : même les livraisons express incluent une analyse complète du flux de moulage, un contrôle dimensionnel et une vérification de l'échantillon T0 avant expédition. Ansix ne néglige aucune étape de contrôle qualité, quelles que soient les contraintes de délais.

   

  Troisième partie : Moulage par injection — Maîtrise du processus qui élimine les inquiétudes liées à la qualité

  Standardisation des processus : verrouillage et contrôle des paramètres MES

  Les 260 presses à injecter sont connectées au système MES (Manufacturing Execution System) d'Ansix. Les paramètres de chaque lot de production validé (profils de température [cylindre, buse, moule], courbes de pression d'injection, pression et durée de maintien, temps de polymérisation, temps de refroidissement) sont enregistrés dans le système. Seuls les ingénieurs de procédés autorisés peuvent effectuer des modifications, et chaque changement est consigné avec l'identifiant de l'opérateur, l'horodatage et le code de motif.

   

  Valeur ajoutée pour le client : Un client qui reçoit une commande de production six mois après le premier essai reçoit des pièces moulées dans des conditions identiques, avec des propriétés de matériaux identiques et des profils dimensionnels identiques. Aucun changement progressif au fil du temps, aucun ajustement de processus non documenté et aucune dégradation inattendue de la qualité.

   

  Contrôle de la stabilité dimensionnelle

  Le LSR se rétracte lors de sa polymérisation, généralement de 2,0 à 3,5 % en volume selon la teneur en charge et les conditions de polymérisation. Un retrait incontrôlé entraîne des pièces non conformes aux spécifications au fil de la production.

   

  Ansix contrôle le rétrécissement grâce à :

   

  Contrôle de la température du moule par zones séparées : le moule est divisé en zones de chauffage indépendantes (généralement 6 à 12 zones selon la taille du moule), chaque zone étant régulée à ±1 °C de la température cible. Les températures du noyau et de la cavité sont maintenues à ±2 °C l’une de l’autre, éliminant ainsi les gradients thermiques susceptibles de provoquer des déformations.

   

  Surveillance en temps réel de la pression dans la cavité du moule : des capteurs de pression piézoélectriques placés dans la cavité transmettent des données en temps réel à l’unité d’injection, permettant un contrôle précis du remplissage et du conditionnement. Le système compense automatiquement les variations de viscosité du matériau (d’un lot à l’autre ou dues à la température).

   

  Vérification dimensionnelle intégrée au moule : pour les dimensions critiques de l’interface du bracelet de montre, Ansix peut intégrer des capteurs de contact qui confirment la géométrie de la pièce avant son éjection, rejetant ainsi les pièces non conformes avant qu’elles n’atteignent les opérations en aval.

   

  Validation client : Sur des projets de bracelets de montre LSR comparables, Ansix a démontré une variation de pas de trou de serrure de ≤0,02 mm sur trois lots de production exécutés à une semaine d'intervalle, bien en deçà des exigences ISO 37 pour la précision dimensionnelle des bracelets en silicone.

   

  Classement de la qualité de surface

  Niveau de qualité de surface Spécification Méthode d'inspection

  Transparence optique (absence de bulles ou de lignes d'écoulement) Inspection visuelle sous 200 lux 100% visuel humain

  Finition satinée/mate pour surfaces peintes Ra ≤ 0,8 μm profilométrie de contact

  Finition brillante pour surfaces A non peintes Ra ≤ 0,1 μm profilométrie laser

  Texturé (motif cuir/grain) Profondeur ±0,005 μm de référence Comparateur optique

  Sans défaut ni traces d'affaissement Mesure à 5 points de référence Système de mesure tridimensionnelle (MMT) ou de vision

  Valeur ajoutée pour le client : Ansix adapte les finitions de surface aux besoins esthétiques et fonctionnels. Un bracelet de montre destiné à être peint ne nécessite pas d'outillage de haute qualité, ce qui représente un coût inutile. En revanche, un bracelet porté sans peinture exige une finition impeccable, et Ansix la garantit.

   

  Capacité en matériaux spéciaux

  Ansix possède une expérience de production avec des sangles LSR de qualités Wacker, Dow Corning, Momentive et Shin-Etsu, dont la dureté varie de 20 Shore A (sangles très souples et confortables) à 70 Shore A (sangles plus fermes et rigides). Les principales propriétés des matériaux, confirmées par les tests ASTM, sont les suivantes :

   

  Résistance à la déchirure : ≥ 25 kN/m (ISO 34) — garantit que les sangles résistent à la déchirure au niveau des trous de fixation de la boucle et des trous traversants pour la respirabilité.

   

  Résistance à la traction : ≥ 8 MPa (ISO 37) — garantit que les sangles résistent à la tension d’usure quotidienne sans déformation permanente

   

  Résistance aux UV : aucun jaunissement visible ni dégradation de surface après 3 000 heures d’exposition aux UV continus (ASTM G154) – garantit la couleur et la clarté pendant toute la durée de vie du produit.

   

  Résistance chimique : aucun gonflement ni dégradation mécanique après 168 heures d'immersion dans de la sueur artificielle, de la crème solaire ou des lotions (ISO 10993-18)

   

  Biocompatibilité : Conforme aux normes ISO 10993-5 (cytotoxicité), ISO 10993-10 (irritation) et ISO 10993-11 (toxicité systémique) – un critère essentiel pour les applications en contact avec la peau.

   

  Valeur ajoutée pour le client : Ansix fournit des fiches techniques et des documents de certification pour chaque lot de production, éliminant ainsi les coûts des tests de validation pour le client.

   

  Quatrième partie : Capacités de service complètes — Réduction des coûts de gestion de la clientèle

  Intervention précoce : les rapports DFM qui préviennent les problèmes

  Ansix fournit un rapport complet d'analyse de conception pour la fabrication (DFM) avant tout engagement concernant l'outillage. Ce rapport DFM comprend :

   

  Analyse de l'emplacement et de l'orientation de la ligne de séparation : Ansix recommande un placement de la ligne de séparation qui minimise l'impact esthétique tout en permettant une éjection et une ventilation simples.

   

  Recommandations concernant l'angle de dépouille : la norme LSR exige un angle de dépouille de 1 à 3 degrés pour la plupart des éléments, les éléments à dépouille nulle étant possibles grâce aux systèmes à coulisse ou à extraction de noyau. La norme Ansix spécifie la dépouille requise et identifie les domaines où une conception à dépouille nulle est envisageable.

   

  Optimisation de l'épaisseur des parois : une épaisseur uniforme est idéale ; les transitions entre les sections épaisses et minces sont analysées afin d'identifier les risques de retassures. Ansix recommande des modifications pour éliminer ces retassures sans ajout de matière (ni de coût).

   

  Emplacement et type de point d'entrée : Ansix spécifie l'emplacement du point d'entrée afin de minimiser la visibilité de la ligne de soudure et recommande le type de point d'entrée (broche, sous-marin ou bord) en fonction de la géométrie de la pièce et des exigences esthétiques.

   

  Cartographie de l'emplacement des broches d'éjection : Ansix cartographie l'emplacement de chaque marque de broche d'éjection et travaille avec les clients pour positionner les marques là où elles seront cachées (par exemple, sur une surface intérieure, derrière une boucle) ou sont esthétiquement acceptables.

   

  Valeur pour le client : « Un examen DFM complet coûte 1 à 2 % de l’investissement total du projet et élimine 50 à 70 % des modifications d’outillage après la fabrication » — données sectorielles documentées.

   

  Échantillonnage de la progression : Validation de T0 à T3

  Ansix suit un processus de progression d'échantillons structuré :

   

  Étape d'échantillonnage But Livrable

  T0 (premiers tirs) Valider les fonctions de remplissage, d'éjection et de la porte de base Pièces d'échantillon + vidéo des premiers tirs + rapport d'observations initiales

  T1 (premier raffinement) Corriger les écarts dimensionnels et les défauts de surface Pièces mesurées dimensionnellement + rapport de modification

  T2 (deuxième raffinement) Ajuster finement les paramètres du processus Données CPk pour toutes les dimensions critiques

  T3 (prêt pour la production) Validation finale en conditions de production Échantillons de pièces approuvés + paramètres de processus verrouillés + FAI signé

  Valeur ajoutée pour le client : les clients reçoivent les pièces à chaque étape, ce qui leur permet de les valider et de les approuver sans attendre la réalisation des moules définitifs. Ce processus parallèle réduit le délai de mise sur le marché de 3 à 4 semaines par rapport aux fournisseurs qui ne livrent qu’après validation finale.

   

  Production d'essai en petits lots

  Avant de s'engager dans une production à grande échelle, Ansix propose des séries d'essai de 100 à 500 pièces. Ces séries d'essai servent trois objectifs :

   

  Validation statistique : La capabilité du procédé est calculée à partir des données d’essais, vérifiant un CPk ≥ 1,33 avant la production en série.

   

  Tests en conditions réelles chez les clients : les clients reçoivent des pièces représentatives de la production pour des tests d’usure, de validation d’assemblage et d’essais environnementaux, sans s’engager sur des quantités de production complètes.

   

  Mise au point de l'outillage : Les derniers ajustements d'outillage sont identifiés et effectués lors de la production d'essai, et non pendant la production en série.

   

  Valeur client : Un essai de 500 pièces coûte environ 0,5 % d’une production d’un million d’unités, mais évite un défaut de qualité total si l’outillage nécessite des réglages. C’est une assurance très rentable.

   

  Assistance technique et pièces détachées

  Chaque moule Ansix est livré avec un kit de pièces de rechange standard comprenant des composants d'usure critiques tels que les éjecteurs, les porte-noyaux et, pour les moules LSR, les bagues d'injection et les buses. Ansix recommande un programme d'entretien :

   

  Étape importante de l'utilisation Entretien recommandé Interprété par

  50 000 cycles Lubrifiez les glissières, vérifiez l'usure des éjecteurs, nettoyez les conduits d'évacuation. Client (avec instructions Ansix)

  100 000 cycles Inspection complète par démontage, recertification dimensionnelle Client ou Ansix (service payant)

  200 000 cycles Remplacez les goupilles d'éjection, les bagues de porte et les composants d'étanchéité. Ansix (tarification de la garantie)

  500 000 cycles Révision majeure + nouvelle application du revêtement anti-usure Ansix (payant)

  1 000 000 cycles Bilan de fin de vie — reconstruire ou remplacer Décision du client

  Couverture de la garantie : Ansix offre une garantie structurelle de trois ans sur tous les moules (à l’exclusion des pièces d’usure normales), couvrant les fissures, les pièces cassées et les dérives dimensionnelles au-delà des tolérances.

   

  Cinquième partie : Différenciation — Réponses directes aux plaintes courantes des clients

  Réclamation du client Le problème du concurrent Réponse d'Ansix (vérifiable)

  « Nous devons réparer les moisissures tous les 3 mois. » Le concurrent utilise un acier à outils de qualité inférieure, un traitement thermique inadéquat ou une conception de refroidissement médiocre. Ansix fournit un rapport de test d'usure de 2000 cycles avec chaque moule, certifiant ses performances avant expédition, ainsi qu'une garantie structurelle de trois ans.

  « Chaque lot présente des bavures nécessitant une découpe manuelle. » La précision de la ligne de séparation du concurrent est de ±0,1 mm ou moins. Ansix usine les lignes de séparation avec une précision de ±0,005 mm et utilise une force de serrage servo-compensée qui s'adapte à la dilatation thermique, maintenant ainsi les bavures à moins de 0,05 mm.

  « Les dimensions varient d'une production à l'autre. » Le concurrent permet aux opérateurs de modifier les paramètres sans documentation. Ansix verrouille tous les paramètres de processus dans le MES ; seuls les ingénieurs peuvent les modifier ; chaque lot fait l’objet d’un contrôle de première et de dernière pièce.

  « Les réparations des moisissures prennent plus de 4 semaines. » Le concurrent sous-traite les réparations à des ateliers tiers. Le centre d'usinage et d'électroérosion intégré d'Ansix effectue les réparations le jour même ; les retouches standard sont effectuées sous 24 heures.

  « Ils ont imputé le défaut à notre matériau. » Le concurrent ne dispose pas de capacités de caractérisation des matériaux Ansix teste chaque lot de LSR (réservoir souple de silicone) avant la production afin de vérifier sa viscosité, sa vitesse de polymérisation et ses propriétés mécaniques ; l’analyse des matériaux est mise à la disposition des clients.

  Résumé de la valeur ajoutée pour le client : Ansix ne se contente pas d’affirmer ses capacités ; nous fournissons la documentation, la vérification et les garanties qui transforment les affirmations techniques en assurances clients tangibles.

   

  Comment Ansix réduit les coûts tout au long du cycle de vie du projet

  Réduction du coût des matériaux

  Correspondance des qualités : Ansix collabore avec ses clients pour sélectionner la qualité de LSR répondant aux exigences, sans surdimensionnement. Un LSR de qualité médicale, certifié USP Classe VI, coûte 30 à 50 % plus cher qu’un LSR grand public aux propriétés mécaniques similaires. Si le bracelet de montre ne nécessite ni implantation ni intervention chirurgicale, ce surcoût est inutile.

   

  Achats groupés : La consommation annuelle de LSR d’Ansix, tous clients confondus, permet de répercuter directement sur les clients des remises sur volume. Les clients individuels bénéficient ainsi du pouvoir d’achat des entreprises sans avoir à acheter de volumes importants.

   

  Amélioration du rendement : Ansix vise un taux de rebut de 0,5 à 1,5 % pour ses bracelets de montres en LSR (contre une moyenne sectorielle de 3 à 5 %). Chaque point de pourcentage d’amélioration du rendement permet de réduire le coût des matières premières par pièce conforme d’environ 1 %, ce qui représente une économie considérable pour des volumes de production annuels supérieurs à 500 000 pièces.

   

  Réduction des coûts d'optimisation des processus

  Réduction du temps de cycle : Chaque seconde gagnée sur le temps de cycle réduit le coût unitaire d’environ 0,5 à 1 %. Grâce à la conception optimisée des canaux de refroidissement et aux paramètres de processus d’Ansix, les cycles de polymérisation sont généralement 20 à 30 % plus rapides que les estimations de référence. Sur une pièce dont le cycle de référence est de 50 secondes, une réduction de 10 secondes (soit une amélioration de 20 %) permet de gagner 30 heures de production pour 100 000 pièces, ce qui suffit à réaffecter la capacité de production à une autre commande client.

   

  Intégration de l'automatisation : le retrait automatisé des pièces, l'inspection visuelle et le conditionnement permettent de réduire les coûts de main-d'œuvre directe de 40 à 60 % par rapport à la manutention manuelle. Ansix propose une intégration de l'automatisation clé en main pour les projets de fabrication de bracelets de montres en grande série, avec un retour sur investissement généralement compris entre 6 et 12 mois.

   

  Efficacité énergétique : Les servomachines entièrement électriques consomment 50 à 70 % d'énergie en moins que les presses hydrauliques classiques de tonnage équivalent, ce qui se traduit par des économies répercutées sur les clients dans le prix des pièces.

   

  Réduction des coûts de la chaîne d'approvisionnement et de la logistique

  Capacité multisite : Les quatre sites de production d’Ansix en Chine et au Vietnam assurent une diversification géographique et une meilleure résilience de la chaîne d’approvisionnement. En cas de contraintes de capacité ou de perturbations régionales sur un site, la production peut être transférée vers un autre sans nécessiter de requalification des outillages.

   

  Expédition groupée : Les clients commandant plusieurs références peuvent regrouper leurs expéditions depuis tous les sites d’Ansix, réduisant ainsi leurs frais de transport de 15 à 30 % par rapport à une expédition fractionnée depuis des fournisseurs individuels.

   

  Gestion des stocks : Ansix propose des programmes de gestion des stocks par le fournisseur (VMI) dans le cadre desquels l’entreprise constitue un stock de sécurité pour le compte de ses clients et livre les pièces au fur et à mesure de leur consommation. Les clients réduisent ainsi leurs coûts de stockage tout en garantissant une disponibilité permanente des produits.

   

  Protocole de validation de la qualité

  Validation des matériaux

  Contrôles à réception : Chaque lot de LSR est soumis à un test de viscosité (Brookfield), à une mesure de densité et à une analyse au rhéomètre de polymérisation (MDR) avant sa mise en production.

   

  Certificat d'analyse (COA) : Fourni aux clients avec chaque envoi, incluant la traçabilité du numéro de lot.

   

  Validation en cours de processus

  Contrôle de première pièce : Les premières pièces de chaque lot sont comparées aux données CAO sur une machine à mesurer tridimensionnelle (MMT).

   

  Contrôle statistique des processus (SPC) en cours de fabrication : les dimensions critiques sont mesurées toutes les 500 à 1 000 pièces selon le CPk ; les cartes de contrôle sont tenues à jour.

   

  Inspection visuelle : Chaque pièce est soumise à une inspection visuelle humaine à 100 % afin de détecter les défauts de surface sous un éclairage contrôlé.

   

  Validation finale

  Essais mécaniques : des échantillons représentatifs de chaque lot subissent des essais de traction (ISO 37), des essais de déchirure (ISO 34) et — pour les bracelets de montre — des essais d'arrachement de boucle (spécifiés par le client).

   

  Vérification dimensionnelle : Rapport dimensionnel complet établi à intervalles spécifiés (par exemple, toutes les 10 000 pièces) ou sur demande du client

   

  Emballage et étiquetage : Les pièces sont emballées selon les spécifications du client, étiquetées avec le lot de production, le numéro de lot de matériau et la certification QA.

   

  Traçabilité

  Ansix assure une traçabilité complète, du lot de matières premières jusqu'au produit fini :

   

  Matière première : numéro de lot LSR enregistré

   

  Lot de production : le système MES associe le lot de matières premières aux paramètres de processus et à la date/heure.

   

  Contrôle qualité : Toutes les données de contrôle sont liées au lot de production.

   

  Produits finis : Les étiquettes apposées sur l’emballage font référence au lot de production pour une traçabilité complète.

   

  Emballage et livraison

  Options d'emballage

  Sacs antistatiques : empêchent l’attraction de la poussière et les dommages électrostatiques lors de la manipulation

   

  Plateaux blister personnalisés : protègent les pièces pendant le transport et servent d’emballage de présentation prêt à la vente.

   

  Conditionnement en vrac : pièces comptées et ensachées pour un transport au moindre coût (idéal pour les opérations d’assemblage interne).

   

  Sacs d'expédition réutilisables : Programme de conteneurs en circuit fermé pour les commandes récurrentes en volume élevé

   

  Normes de livraison

  Délai de production standard (après validation de l'outillage) : 10 à 15 jours ouvrables pour la première commande.

   

  Délai de livraison pour les commandes répétées : 5 à 7 jours ouvrables pour les commandes respectant les niveaux de stock de sécurité engagés.

   

  Service express : disponible en 2 à 3 jours ouvrables avec un supplément de 30 %.

   

  Expédition internationale : Livraison à domicile via DHL, FedEx ou le transporteur choisi par le client

   

  Conclusion : La proposition de valeur d'Ansix

  Ansix Tech réunit fabrication de précision, contrôle avancé des processus, expertise approfondie des matériaux LSR et assistance client complète dans une solution de fabrication unique et intégrée pour les bracelets de montres LSR.

   

  De la sélection des matériaux, qui évite les surcoûts inutiles, à l'analyse DFM, qui prévient les retouches d'outillage, en passant par l'optimisation des processus, qui réduit les temps de cycle et les rebuts, jusqu'à l'emballage et la livraison, qui bouclent la boucle de fabrication, Ansix vous offre bien plus que des pièces. Nous vous garantissons une qualité constante, un approvisionnement fiable et des prix compétitifs.

   

  En collaborant avec Ansix Tech, la complexité technique du moulage par injection LSR est notre responsabilité, pas la vôtre. Vous recevez des pièces conformes aux spécifications, livrées dans les délais, à un prix compétitif, et accompagnées d'une documentation attestant de leur conformité.

   

  Contactez Ansix Tech pour discuter de votre projet de bracelet de montre en LSR. Nous proposons une analyse DFM, des recommandations de matériaux et un devis préliminaire sous 3 à 5 jours ouvrés après réception des plans ou des échantillons.

   

   

   

   

   

  Ansix Tech Co Ltd

  Pour tout projet concernant le moulage par injection de silicone liquide LSR pour bracelets de montre, n'hésitez pas à nous contacter. Nous concrétiserons vos idées, réaliserons vos ambitions et vous aiderons à obtenir d'importantes commandes. Vous pouvez nous joindre à l'adresse info@ansixtech.com ou contacter notre directeur technique, stephen@ansixtech.com.

   

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