8-fach PCO 1810 Kaliber PET-Vorformling
MERKMALE
Harte Machtinfrastruktur – Aufbau von Kundenvertrauen durch materielle Vermögenswerte
Präzisionsformenherstellungsanlagen
Kundennutzen: Schnellere Werkzeugproduktionszyklen, höhere Maßgenauigkeit, geringerer Bedarf an manueller Nachbearbeitung und verlängerte Werkzeuglebensdauer.
Unsere Werkzeugfertigung basiert auf modernster Fertigungstechnik. Wir betreiben 5-Achs-Hochgeschwindigkeits-Bearbeitungszentren, die eine Positioniergenauigkeit von ±0,002 mm auf komplexen Konturen erreichen. Bei der 8-fach-Vorformform PCO 1810 führt diese Präzision zu einer nahtlosen, gratfreien Trennlinie an jeder Kavität – wodurch die nachträglichen Entgratungsarbeiten entfallen, die viele Verarbeiter als unvermeidbare Kosten hinnehmen. Allein dadurch sparen unsere Kunden schätzungsweise 3–5 Sekunden Nachbearbeitungszeit pro Vorformzyklus.
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Schimmelbeschreibung
Produktmaterialien:
PET PETG PS AS PP
Formmaterial:
S136ESR
Anzahl der Hohlräume:
1*8
Klebstoffzuführungsmethode:
Schnellläufer
Kühlmethode:
Wasserkühlung
Formgebungszyklus
16,5 Sekunden
- Der Formenherstellungsprozess und die Produktmaterialauswahl
Wir ergänzen diese Technologie durch Langsamdraht-EDM-Systeme (Funkenerosion), die Mikrostrukturen bis zu 0,03 mm erzeugen können, darunter schmale Schlitze und Kühlkanäle, die für ein gleichmäßiges Wärmemanagement in allen acht Kavitäten unerlässlich sind. Dies verhindert lokale Überhitzung, die häufig Kristallisationsfehler wie Weißfärbung, Trübung oder Vergilbung bei PET-Preforms verursacht. Unsere EDM-Technologie gewährleistet, dass dünnwandige Bereiche ihre strukturelle Integrität ohne Verzug oder Verformung beibehalten.
Alle Formteile werden präzisionsgeschliffen, sowohl auf Flächen- als auch auf Rundschleifmaschinen, um eine Oberflächenrauheit Ra ≤ 0,2 μm an kritischen Dichtflächen zu erreichen. Diese Oberflächengüte ist unerlässlich für eine gleichbleibende Qualität der Angussreste und verhindert Undichtigkeiten zwischen den Formhälften.
Flotte von Spritzgießmaschinen
Erzielter Kundennutzen: Skalierbarkeit der Produktion über verschiedene Produktgewichtsbereiche hinweg, Chargenkonsistenz und niedrigere Energiekosten im Betrieb.
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Unsere Spritzgießanlage ist mit 260 Spritzgießmaschinen mit Schließkräften von 30 bis 2.800 Tonnen ausgestattet. Für die 8-fach-Vorformling-Form PCO 1810 – die typischerweise Vorformlinge mit einem Gewicht von 20–55 Gramm produziert – bietet eine Maschine mit 220–300 Tonnen Schließkraft die optimale Lösung. So wird sichergestellt, dass die Form auch unter maximalem Einspritzdruck vollständig und ohne Gratbildung oder Leckage dicht bleibt.
Alle unsere Maschinen sind mit vollelektrischen oder servohydraulischen Antriebssystemen ausgestattet. Dies ist nicht nur eine technische Angabe, sondern ein messbarer Kundenvorteil: Vollelektrische Maschinen erzielen Energieeinsparungen von bis zu 60 % im Vergleich zu herkömmlichen Hydrauliksystemen. Für eine Anlage, die 20 Stunden täglich in Betrieb ist, bedeuten diese Einsparungen jährliche Stromkostenersparnisse in Höhe von mehreren zehntausend Dollar.
Noch wichtiger ist, dass servoelektrische Antriebe eine wiederholgenaue Injektion von ±0,1 % gewährleisten. Bei der Herstellung von PET-Preforms, bei der die Gewichtsschwankungen zwischen den Kavitäten innerhalb von ±0,2–0,5 % liegen müssen, bedeutet diese Präzision, dass jeder Preform aus allen acht Kavitäten mit identischer Masse, gleichbleibender intrinsischer Viskosität und gleichmäßiger Kristallinitätsverteilung entsteht.
Messtechnik und Inspektionsmöglichkeiten
Kundennutzen: Fehlerfreie Werkzeuglieferung, nachvollziehbare Qualitätsdokumentation und Vermeidung von Überraschungen in der Produktion.
Wir betreiben ein umfassendes Metrologielabor mit Koordinatenmessgeräten (KMG) mit einer volumetrischen Genauigkeit von 1,5 + L/300 μm, optischen Bildmesssystemen und Oberflächenprofilometern. Jede Form, die unser Werk verlässt, wird vor dem Versand einer vollständigen Maßprüfung unterzogen. Der Kunde erhält einen detaillierten Maßbericht.
Kritische Abmessungen – einschließlich Gewindedurchmesser (Außen- und Innendurchmesser), Geometrie des Sicherheitsverschlusses, Dichtflächen, Kern-Hohlraum-Konzentrizität und Angussresthöhe – werden anhand von Kundenzeichnungen gemessen und entsprechen Prozessfähigkeitskennzahlen von CPK ≥ 1,33. Für Kunden mit höheren Sicherheitsanforderungen erreichen wir auf Anfrage CPK ≥ 1,67.
Alle im Werkzeugbau verwendeten Materialien werden von zertifizierten Werksprüfberichten (MTR) und Wärmebehandlungskurven begleitet. Wir gewährleisten die vollständige Rückverfolgbarkeit vom Rohmaterialeingang bis zur Endkontrolle und geben unseren Kunden somit absolutes Vertrauen in die Integrität ihrer Werkzeuginvestition.
Teil Zwei: Kernkompetenzen im Formenbau – Spezifizierung des Nicht-Spezifizierten
Auswahl des Formmaterials und Leistungsgarantien
Erzielter Kundennutzen: Vorhersehbare Lebensdauer der Form, weniger ungeplante Wartungsarbeiten und geringere Werkzeugabschreibungskosten pro Teil.
Die nachstehende Tabelle übersetzt die Erkenntnisse der Materialwissenschaft in kundenrelevante Verpflichtungen:
Dimension Technische Spezifikation Kundennutzenübersetzung
Formgrundmaterial P20-vorgehärteter Stahl, 28–32 HRC, vernickelt für Korrosionsbeständigkeit Die strukturelle Steifigkeit gewährleistet, dass es auch unter Millionen von Klemmzyklen zu keiner Verformung kommt.
Kern- und Hohlraummaterial Edelstahl S136 / DIN 1.2083 / 2316, 48–52 HRC Verschleißfestigkeit für über 3 Millionen Schüsse; kein Rosten durch PET-Kondenswasser oder Kühlwasser
Material für Gewindeeinsätze am Hals 2316 / S136 hochfester, korrosionsbeständiger Edelstahl Die Gewindeintegrität bleibt über die gesamte Lebensdauer der Form erhalten – kein vorzeitiges Ablösen oder Verschleiß.
Gleitkomponenten Graphitbeschichtete Kupferlegierungslager (selbstschmierend) Wartungsfreier Gewindespaltvorgang; reduzierte Ausfallzeiten für Schmierung
Auswerferstifte SKD-61 (japanischer Standard), 48–50 HRC Gleichbleibende Auswurfkraft über mehr als 3 Millionen Zyklen ohne Stiftbruch
Die Lebensdauer der Form ist keine Spekulation, sondern eine Garantie. Für Standard-PET-Anwendungen (IV 0,72–0,84 dL/g, Neuware oder bis zu 25 % Mahlgut) garantieren wir 3 Millionen Schüsse, bevor eine umfassende Überholung erforderlich ist. Für glasfaserverstärkte Materialien (GF-PET bis zu 40 %) garantieren wir 1 Million Schüsse. Diese Garantien werden durch Materialzertifizierungen, Härteprüfprotokolle und dokumentierte Wärmebehandlungsprozesse belegt.
Die Grafik veranschaulicht, wie höherwertige Formmaterialien eine exponentiell längere Lebensdauer erzielen:
Text
Lebensdauer des Formmaterials im Vergleich zur Investition
3,5 Mio. + --------------------------------------------------X (Premium)
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3,0 Mio. | / |
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2,5 Mio. | / |
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2,0 Mio. | / |
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1,5M |--------------------X (Standard)------/ |
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1,0 Mio. | / |
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0,5 Mio. | / |
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0,0 Mio. +--------------+----------------------------------------+
Standard Premium Ultra-Premium
Material-Grade-Progression →
Legende: Standard = P20 Basis + 2316 Einsätze (1-1,5 Mio. Schüsse)
Premium = P20 vernickelt + S136 Einsätze (2-3M Schüsse)
Ultra-Premium = Premium + DLC-Beschichtung + Nitrieren (5 Mio.+ Schüsse)
Maßgenauigkeit und Toleranzen
Kundennutzen: Austauschbare Teile, vorhersehbare Montageergebnisse und Vermeidung von Nacharbeitskosten.
Präzisionsniveau Erreichbare Toleranz Antrag für 8-fach PCO 1810
Standardstruktur ±0,05 mm Ausrichtungsstifte für die Formbasis, Stützpfeiler, Montage der Kühlplatte
Präzise Passform ±0,01 mm Kern-Hohlraum-Verschluss, Gleitplattenführungen, Auswerferplattenausrichtung
Hochpräzision ±0,005 mm Gewindegeometrie, Hinterschneidungen des Manipulationsbandes, Dichtungsflächendurchmesser
Ultrapräzision ±0,002 mm Ventilsitznadel, kritische Konzentrizitätsgrenzen
Bei PCO 1810-Halsoberflächen gewährleisten wir eine Gewindesteigungsgenauigkeit von ±0,02 mm pro Gewindeumdrehung und somit ein gleichbleibendes Anzugsmoment für die Kappenbefestigung über Millionen von Zyklen. Der Angussrestüberstand wird auf ≤0,1 mm über die Angussoberfläche begrenzt – dadurch entfällt das Nachbearbeiten des Angusses und Verstopfungen in der nachfolgenden Verschließanlage werden vermieden.
Fachkenntnisse im Bereich Formenbau
Kundennutzen: Anwendungsgerechte Lösungen und Beseitigung von Technologieinkompatibilitäten.
Wir bieten verschiedene Formkonfigurationen für PET-Preform-Anwendungen an:
Heißkanalsystem mit Ventilanschnitt (Standard für 8-fach PCO 1810): Ausgewogener Heißkanalverteiler für gleichmäßigen Schmelzefluss in alle acht Kavitäten mit individueller Ventilanschnittsteuerung für jede Düse. Diese Konfiguration eliminiert Angussreste vollständig, reduziert den Materialverbrauch um 5–8 % im Vergleich zu Kaltkanalsystemen und erzeugt bündige Anschnittreste mit der Vorformoberfläche – kein Nachbearbeiten erforderlich. Die sequentielle Ventilanschnittsteuerung ist für jede Kavität unabhängig einstellbar, wodurch Fadenbildung (Schmelzreste) verhindert und eine Anschnittqualität gewährleistet wird, die den Anforderungen hochwertiger Getränkemarken entspricht.
Verfügbare Alternativen: Stapelformen zur Verdopplung der Produktionsmenge ohne Erhöhung der Maschinenkraft sowie 2-Komponenten-/Umspritzkonfigurationen für spezielle Anwendungen, die Mehrkomponenten-Vorformlinge erfordern (z. B. Barriereschicht-Vorformlinge für sauerstoffempfindliche Produkte).
Kühlsystemdesign für die Serienproduktion
Kundennutzen: Schnellere Zykluszeiten, reduzierter Energieverbrauch und Vermeidung von Kühlungsfehlern.
Die Kühlung macht bis zu 80 % des gesamten PET-Formprozesses aus und dauert in herkömmlichen Systemen typischerweise 20–30 Sekunden. Jede Sekunde, die bei der Kühlzeit eingespart wird, führt direkt zu einer höheren Stundenleistung und geringeren Energiekosten pro Teil.
Unsere 8-fach PCO 1810 Form beinhaltet:
Spiralförmige, konforme Kühlkanäle in jedem Kavitäteneinsatz – dadurch wird der Kühlmittelweg in einem konstanten Abstand von der Vorformoberfläche gehalten, wodurch Hotspots vermieden werden, die zu lokaler Kristallinität führen (sichtbar als weißer Schleier bei transparenten Vorformlingen).
Individuelle Temperaturregelung der einzelnen Kammern mit zonenspezifischen Kühlkreisläufen, die an eine Verteilerplatte angeschlossen sind, um eine gleichmäßige Wasserdurchflussrate (turbulenter Bereich, Re > 4.000) über alle acht Kammern hinweg zu gewährleisten.
Kern-, Kavitäts- und Halsringkühlung – jeder Vorformlingbereich verfügt über eigene, auf seine jeweilige thermische Masse optimierte Kühlkreisläufe. Der Halsring, der eine geringere thermische Masse als der Hauptkörper aufweist, wird langsamer gekühlt, um eine vorzeitige Erstarrung und damit eine Beeinträchtigung der Gewindegeometrie zu verhindern.
Prozessintegration mit externen Nachformkühlsystemen, die die In-Mold-Kühlzeit um weitere 30–40 % reduzieren können, wodurch Gesamtzykluszeiten von nur 13–15 Sekunden pro Schuss erreicht werden.
Lieferzeiten
Erzielter Kundennutzen: Vorhersehbare Projektzeitplanung und beschleunigte Umsatzgenerierung.
Komplexität der Form Standard-Lieferzeit Beschleunigt (vorbehaltlich der Kapazität)
Einfacher 8-Kammer-Kühler (Basiskühlung) 25–30 Tage 20 Tage
Standard 8-fach PCO 1810 (Spiralkühlung + Ventilschieber) 35–40 Tage 28 Tage
Komplex (Mehrmaterial-/Stapelkonfiguration) 45–60 Tage 35–40 Tage
Beschleunigte Lieferung bedeutet keine Kompromisse bei der Qualität. Wir halten unsere Bearbeitungskapazitäten rund um die Uhr aufrecht und verfügen über einen vorpositionierten Rohmaterialbestand für stark nachgefragte Werkzeugtypen. Dies ermöglicht komprimierte Produktionspläne bei gleichzeitiger Durchführung einer vollständigen Werkzeugvalidierung (100–500 Testschüsse) vor dem Versand.
Teil Drei: Prozesskontrolle beim Spritzgießen – Beseitigung von Qualitätsängsten beim Kunden
Standardisierte und digitalisierte Prozesssteuerung
Kundennutzen: Eliminierung bedienerabhängiger Schwankungen und garantierte Chargenkonsistenz.
Jede Spritzgießmaschine in unserem Werk ist mit einem zentralen Manufacturing Execution System (MES) vernetzt. Alle kritischen Prozessparameter – einschließlich der Zylinderzonentemperaturen (gemessen in 5–7 Zonen), des Einspritzgeschwindigkeitsprofils (4–6 Segmente), des Nachdrucks (2–3 Stufen), der Nachdruckzeit, der Kühlzeit, des Gegendrucks und der Schneckendrehzahl – sind im MES hinterlegt und können nur von autorisiertem Ingenieurpersonal für Parameteränderungen eingesehen werden.
Für jede Produktionscharge führen wir folgende Schritte durch:
Erstmusterprüfung: Maßprüfung der Vorformlinge aus allen acht Kavitäten anhand der Kundenspezifikationen
Prozessbegleitende Kontrollen: Stichproben in festgelegten Abständen (typischerweise alle 500–1000 Zyklen) zur Sichtprüfung und Maßkontrolle.
Letzte Artikelprüfung: Abschließende Überprüfung vor Werkzeugwechsel oder Produktionsende
Durch diese Disziplin wird sichergestellt, dass ein am Dienstagmorgen hergestellter Vorformling identisch mit einem am Freitagnachmittag hergestellten ist – wodurch die „Drift“ vermieden wird, die Anlagen plagt, die auf vom Bediener festgelegte Parameter angewiesen sind.
Dimensionsstabilitätsmanagement
Kundennutzen: Vorformlinge, die zu fehlerfreien Flaschen aufgeblasen werden, und eine gleichbleibende Leistung der Abfüllanlage.
Der Spritzgießprozess für PET-Preforms reagiert sehr empfindlich auf Temperatur- und Druckschwankungen. Wir halten die Temperaturdifferenz zwischen Kern und Kavität im gesamten Werkzeug innerhalb von ±2 °C, indem wir zonengesteuerte Thermostate (Formtemperaturregler) an der stationären und der beweglichen Formhälfte einsetzen. Diese geringe Temperaturdifferenz minimiert Eigenspannungen im Formteil und verhindert so:
Verzug beim nachfolgenden Streckblasformprozess
Ungleichmäßige Wandstärke in der fertigen Flasche
Exzentrizität zwischen dem Vorformlingkörper und der Halsachse
Unsere Validierungsdaten belegen, dass die Abweichung der kritischen Abmessungen (Außendurchmesser des Flaschenhalses, Gewindehöhe und Länge zwischen Anguss und Flaschenhals) bei einem typischen 23-Gramm-PCO-1810-Preform über drei aufeinanderfolgende Produktionswochen 0,02 mm nicht überschreitet. Dies entspricht CPK-Werten von durchgehend über 1,67 für alle wichtigen Merkmale. Diese Stabilität verhindert nachgelagerte Probleme wie Probleme beim Verschließen der Kappe, Fehlausrichtungen des Füllventils und Flaschenauswurfstörungen in Hochgeschwindigkeits-Abfüllanlagen.
Oberflächenqualität und visuelle Standards
Kundennutzen: Produkte mit erstklassigem Erscheinungsbild, die die Markenwahrnehmung verbessern und Kundenbeschwerden ausschließen.
Unser 8-fach-Formwerkzeug PCO 1810 liefert Vorformlinge, die folgende visuelle Standards erfüllen:
Transparenz: Keine Kristallisationstrübung oder „weißer Nebel“ im gesamten Vorformling
Torrest: Bündiger Schnitt – keine ertasteten Vorsprünge, keine Fäden.
Kratzfreie Oberfläche: Keine sichtbaren Kratzer, Fließlinien oder Schweißnähte am Vorformling
Blasenfrei: Keine Hohlräume oder Blasen im Angussbereich, Gewindebereich oder Hauptkörper
Gewindeoberfläche: Glatt und durchgehend, keine Spuren von Gewindespaltung beim Öffnen/Schließen
Für Anwendungen, die eine verbesserte Oberflächenqualität erfordern – wie beispielsweise Premium-Wasserflaschen, bei denen die Klarheit der Vorformlinge sich direkt auf das Markenimage auswirkt – können wir spiegelpolierte Kavitätenoberflächen (Ra ≤ 0,05μm) erzielen, die Vorformlinge mit einer optischen Klarheit erzeugen, die von Glas nicht zu unterscheiden ist.
Verarbeitungskapazität für Spezialmaterialien
Kundennutzen: Erweitertes Anwendungsspektrum für Verpackungen und Einhaltung gesetzlicher Vorschriften.
Unsere Verfahrenstechniker verfügen über umfangreiche praktische Erfahrung mit folgenden Spezialmaterialien:
Hoch-IV-PET (0,80–0,84 dL/g) für kohlensäurehaltige Erfrischungsgetränke, die eine höhere Flaschendruckbeständigkeit erfordern.
rPET (Recyclinganteil bis zu 100 %) mit vollständiger Materialrückverfolgbarkeit und Farbmanagementsystemen zur Bewältigung der inhärenten Variabilität des recycelten Rohmaterials
Barriereschichtmaterialien (EVOH, MXD6 Nylon) für sauerstoffempfindliche Produkte wie Säfte, Speiseöle und Arzneimittel
Biologisch abbaubare Polymere (PLA, PBAT) für umweltbewusste Verpackungsanwendungen
GF-verstärktes PET mit bis zu 40 % Glasfaseranteil für industrielle Anwendungen und Anwendungen bei hohen Temperaturen
Für jeden Materialtyp pflegen wir validierte Prozessparametersätze, die durch systematische Versuchsplanung (Design of Experiments, DoE) entwickelt und durch Versuche im Produktionsmaßstab verifiziert wurden.
Teil Vier: Engineering-Dienstleistungen für den gesamten Prozess – Senkung der Gesamtbetriebskosten für den Kunden
Frühe Design-for-Manufacturing (DFM)-Intervention
Kundennutzen: Beseitigung von produktionstechnischen Problemen im Zusammenhang mit der Konstruktion, bevor diese in Stahl gegossen werden – dadurch werden 15–30 Tage Nacharbeit eingespart und kostspielige Formänderungen vermieden.
Bevor mit dem Stahlschnitt begonnen wird, erstellen wir einen umfassenden DFM-Bericht (Design for Manufacturability), der Folgendes beinhaltet:
Formfüllanalyse (MFA) mithilfe fortschrittlicher CAE-Simulationssoftware – Identifizierung potenzieller Schweißnahtstellen, Lufteinschlüsse und unausgewogener Füllbedingungen vor Beginn der Formherstellung
Empfehlungen zum Entformungswinkel – Festlegung von Mindestanforderungen an den Entformungswinkel für alle Vorformmerkmale, die die Auswurfsicherheit beeinflussen
Wanddickenoptimierung – Abwägung zwischen der Notwendigkeit der Spritzfüllbarkeit und den Anforderungen des nachfolgenden Blasformprozesses
Position und Größe des Angusskanals – optimiert für eine vollständige Kavitätenfüllung innerhalb der erforderlichen Injektionszeit (typischerweise 1,5–3 Sekunden für PET-Preforms) bei gleichzeitiger Minimierung des scherinduzierten intravenösen Flüssigkeitsabfalls und Vermeidung von Angussblasen.
Position und Tiefe der Auswerferstiftmarkierungen – Anzeige der genauen Positionen und Tiefen aller Auswerferstiftmarkierungen, mit der Möglichkeit, Markierungen bei Bedarf auf unkritische Oberflächen zu verschieben
Schwindkompensation – Vorbestimmung der Schwindungszuschläge für jede Dimension auf Basis der Materialdichte, des Kristallinitätsgrades und der Verarbeitungsparameter
Unser DFM-Prozess erfolgt in enger Zusammenarbeit mit dem Kunden. Wir prüfen den Bericht detailliert, berücksichtigen Feedback und bestätigen alle Empfehlungen, bevor wir mit der Werkzeugkonstruktion beginnen. Dieser partnerschaftliche Ansatz verhindert das häufige Szenario, dass ein Werkzeug zwar nach Zeichnung gefertigt wird, aber keine brauchbaren Teile produzieren kann, weil die Zeichnung selbst Fertigungsinkompatibilitäten aufweist.
Probeformen und iterative Qualifizierung
Kundennutzen: Lieferung produktionsfertiger Formen mit dokumentierten Leistungsdaten – Vermeidung von Verzögerungen bei der Inbetriebnahme vor Ort.
Unser Testformverfahren folgt einer strukturierten T0–T3-Qualifizierungssequenz:
T0 (Erster Schuss): Erste 50–100 Schüsse zur Überprüfung der grundlegenden Funktionalität – vollständige Kavitätsfüllung, Auswurfsicherheit, Qualität des Angusskanals
T1 (Erste Optimierung): 500 Schüsse – Prozessparameter-Fensterzuordnung, Dimensionsprüfung der Vorformlinge aus allen acht Kavitäten
T2 (Zweite Optimierung): 1.000 Schüsse – Langzeitstabilitätsprüfung, Überprüfung der Wanddickengleichmäßigkeit, Prüfung der Oberflächenqualität
T3 (Produktionsvalidierung): 2.000 Schüsse – CPK-Berechnung für kritische Abmessungen, Konsistenz der Angussreste und Messung der Vorformkristallinität
Nach jeder Testrunde erstellen wir einen detaillierten Verbesserungsbericht, der die vorgenommenen Änderungen und die erzielten Ergebnisse dokumentiert. Sollten Konstruktionsänderungen erforderlich sein – wie die Anpassung der Angussgröße, die Modifizierung des Kühlkanallayouts oder die Änderung der Auswerferkonfiguration – können wir diese Änderungen mithilfe von austauschbaren Einsätzen umsetzen, anstatt die gesamte Formbasis zu modifizieren.
Vor der Auslieferung der endgültigen Form führen wir einen beschleunigten Alterungstest mit 2.000 kontinuierlichen Produktionszyklen unter vollen Prozessbedingungen durch. Wir erstellen einen Verschleißbericht, der alle erkennbaren Veränderungen der Angussqualität, des Gewindeoberflächenzustands oder der Auswerferstiftleistung dokumentiert – so erhalten unsere Kunden volle Transparenz über das Verhalten der Form, bevor diese ihr Werk erreicht.
Validierung der Kleinserienproduktion
Gelieferter Kundennutzen: Bestätigung der Werkzeugleistung im Produktionsmaßstab vor der Auftragserteilung in voller Stückzahl.
Wir bieten Validierungsläufe vor der Serienproduktion mit 1.000 bis 5.000 Schüssen an, bei denen wir:
Zykluszeit, Füllungsungleichgewicht der Kavität und Teilegewichtsabweichung überwachen und protokollieren
Um die Prozessstabilität zu bestätigen, sollten alle 500 Schüsse Dimensionsmessungen durchgeführt werden.
CPK-Werte für alle kritischen Dimensionen messen und melden.
Prüfen Sie 100 % der hergestellten Vorformlinge auf Oberflächenfehler.
Stellen Sie dem Kunden vor Beginn der Serienproduktion die vollständige Dokumentation zur Prüfung zur Verfügung.
Dieser Validierungsschritt identifiziert verbleibende Probleme – wie etwa subtile Ungleichgewichte in der Steuerung, die erst nach Tausenden von Zyklen deutlich werden, oder Schwankungen der Kühlleistung zwischen dem morgendlichen Anlauf und dem stationären Betrieb – bevor sie sich auf die Produktion im vollen Umfang auswirken.
Wartung, Ersatzteile und Kundendienst
Kundennutzen: Vorhersehbare Wartungskosten, minimierte ungeplante Ausfallzeiten und schnelle Wiederherstellung der Produktionsfähigkeit.
Wir liefern jede Form mit einem umfassenden Pflegepaket:
Ersatzteile: Zwei vollständige Sätze Auswerferstifte, zwei Sätze Kern-/Hohlraumeinsätze für die am häufigsten beanspruchten Hohlräume sowie wichtige Ventilschieberkomponenten (Nadeln, Sitze, Heizungen) – ohne Aufpreis enthalten.
Wartungsplan: Ein dokumentierter vorbeugender Wartungsplan mit Angabe der Inspektionsintervalle (typischerweise alle 500.000 Zyklen), Schmierstellen und -arten, Verschleißmessverfahren und empfohlenen Austauschzyklen für Verschleißteile.
Reparatur auf Abruf: Für Formen, die außerhalb des planmäßigen Wartungsintervalls repariert werden müssen, ermöglichen unsere internen Bearbeitungsmöglichkeiten – darunter EDM, Elektrodenschleifen und Drahterodieren – die schnelle Bereitstellung von Ersatzteilen. Standardreparaturen (Einsatzwechsel, Kavitätenpolitur, kleinere Schweißarbeiten) werden innerhalb von 24 Stunden abgeschlossen. Umfangreichere Reparaturen (Herstellung neuer Kavitäten) dauern 7–10 Werktage.
Kostenstruktur: Für Reparaturen nach Ablauf der Garantiezeit berechnen wir lediglich die Materialkosten zuzüglich der tatsächlichen Arbeitskosten – ohne Aufschlag auf Ersatzteile, die wir selbst herstellen. Diese Kostenstruktur spart unseren Kunden schätzungsweise 40–60 % im Vergleich zu externen Reparaturwerkstätten.
Garantie und Leistungsgarantien
Gelieferter Kundennutzen: Risikotransfer vom Kunden zu Ansix Tech – Sie zahlen nur für Ergebnisse, nicht für Werkzeugprobleme.
Wir geben folgende verbindliche Zusagen:
Garantie Abdeckung Bedingungen
Formstruktur 3 Jahre / 3 Millionen Schüsse (je nachdem, was zuerst eintritt) Jegliche strukturelle Schäden (Risse, bleibende Verformungen) werden kostenlos behoben.
Maßgenauigkeit Lebensdauer des Schimmels Jegliche Abweichung von den ursprünglich zertifizierten Maßen, die über die zulässige Toleranz hinausgeht, wird kostenlos korrigiert.
Torqualität 2 Jahre / 2 Millionen Schüsse Jegliche Torreste mit einer Höhe von mehr als 0,1 mm oder jegliche Schnüre werden kostenlos entfernt.
Kühlleistung Lebensdauer des Schimmels Wenn die tatsächliche Produktionszykluszeit die vorgegebene Zykluszeit um mehr als 15 % überschreitet, modifizieren wir das Kühlsystem kostenlos.
Hinweis: Der natürliche Verschleiß von Auswerferstiften, Andrucknadeln, Gleitlagern und anderen beweglichen Bauteilen ist von der strukturellen Garantie ausgeschlossen, wird aber durch unser vergünstigtes Wartungsteileprogramm abgedeckt.
Teil Fünf: Differenziertes Engagement zur Bewältigung branchenüblicher Probleme
Problem Nr. 1: „Die Formen müssen häufig repariert werden, was den Produktionsablauf stört.“
Ansix-Lösung: Validierungstests vor Auslieferung (über 2.000 Zyklen) mit dokumentiertem Verschleißbericht + 3 Jahre Strukturgarantie.
Kundennutzen: Wir vermeiden das Szenario „Problemlieferung“, bei dem die Werkzeugabnahmeprüfung bis zur Produktion des Kunden verschoben wird. Unsere Kunden wissen vor der Installation genau, welche Leistung sie erwarten können, und strukturelle Probleme werden von uns – nicht von ihnen – behoben.
Problem Nr. 2: „Blitz bei jeder Aufnahme – das nachträgliche Entblitzen verlängert die Belichtungszeit um 15 Sekunden pro Vorformling und verursacht zusätzliche manuelle Arbeitskosten.“
Ansix-Lösung: Die 8-fach PCO 1810 Form wird mit einer Trennflächenpräzision von 0,005 mm (5 Mikrometer) an allen Trennflächen gefertigt und verfügt über selbstsichernde Schließkraftkompensationsfunktionen, die die Wärmeausdehnung während der Produktion automatisch ausgleichen.
Kundennutzen: Der Grat wird entlang der gesamten Trennlinie auf ≤0,03 mm reduziert – so dünn, dass er vor dem Blasformen nicht manuell entfernt werden muss. Dadurch entfällt ein arbeitsintensiver Nachbearbeitungsschritt, was die Bearbeitungszeit pro Vorformling um schätzungsweise 5–8 Sekunden verkürzt und die Arbeitskosten für die Vorformlingshandhabung um 15–20 % senkt.
Problem Nr. 3: „Die Abmessungen variieren von Charge zu Charge – Flaschen sind undicht, Verschlüsse schließen nicht richtig, Abfüllleitungen verstopfen.“
Ansix-Lösung: Alle unsere Spritzgießmaschinen sind vernetzt und verfügen über eine geschlossene Prozesssteuerung. Die Prozessparameter sind im MES gesperrt und können von den Bedienern nicht geändert werden. Darüber hinaus beinhaltet unsere Werkzeugkonstruktion Folgendes:
An den Spritzgießeinheiten sind Ultraschall-Wanddickensensoren installiert, die Echtzeit-Rückmeldung über die Schmelzfrontposition liefern und eine automatische Nachdruckkompensation ermöglichen.
Temperatur- und Drucksensoren im Inneren jedes Hohlraums am Füllende liefern hohlraumspezifische Daten für die Prozessanpassung im geschlossenen Regelkreis.
Automatische Nachform-Probenahme- und Inspektionssysteme, die außerhalb der Toleranz liegende Vorformlinge aussortieren, bevor diese in den Schüttgutbehälter gelangen.
Kundennutzen: Die Abmessungen der Vorformlinge sind über alle acht Kavitäten, alle Produktionsschichten und alle Produktionschargen hinweg konstant. Unsere Daten zeigen, dass die Gewichtsabweichung zwischen den Kavitäten bei einem 23 g schweren Vorformling typischerweise ±0,1 g beträgt – deutlich innerhalb des branchenüblichen Richtwerts von ±0,5 %. Die Verschlusszuverlässigkeit erreicht auf Standard-Verschließmaschinen über 99,95 %. Dadurch entfallen die Fehlerraten von 2–3 %, die Kunden bisher dazu zwangen, Vorformlinge in größeren Mengen zu bestellen, um Ausschuss auszugleichen.
Problem Nr. 4: „Die Reparatur von Formen dauert Wochen – wir verlieren jedes Mal Produktionstage, wenn etwas kaputt geht.“
Ansix-Lösung: Unsere autarke Reparaturwerkstatt umfasst:
Elektrodenschleif- und Senkerodiermaschinen (3 Einheiten) zur schnellen Elektrodenherstellung
Drahterodieren (2 Einheiten) zum Nachschneiden von Kern-/Hohlraumeinsätzen und Angussnadelsitzen
Hochgeschwindigkeits-Bearbeitungszentren (5-Achsen, 4 Einheiten) für allgemeine Reparaturbearbeitung
Schweißgeräte (WIG, Laser) für kleinere Reparaturarbeiten
Metrologielabor für die Überprüfung der Nachreparaturinspektion
Kundennutzen: Eine zur Reparatur an Ansix Tech gesendete Form wird in der Regel innerhalb von 4 Stunden nach Eingang geprüft, und ein Reparaturangebot wird innerhalb von 24 Stunden erstellt. Standardreparaturen (Austausch von Einsätzen, Nachpolieren der Kavität, Austausch der Angussnadel) werden innerhalb von 24–48 Stunden abgeschlossen und die Form per Expressversand zurückgesendet. Umfangreichere Reparaturen (Herstellung eines neuen Kavitätensatzes) werden innerhalb von 7–10 Werktagen abgeschlossen. Im Vergleich zu den branchenüblichen 2–4 Wochen für Formreparaturen erzielen unsere Kunden 50–70 % schneller wieder Produktionserlöse.
Problem Nr. 5: „Ich weiß erst zu spät, was ich kaufe – keine Einsicht in die Qualität der Form vor der Lieferung.“
Ansix-Lösung: Volle Transparenz ist in jeder Projektphase integriert. Wir bieten:
Vorentwurfsbericht (DFM) mit vollständiger Fertigungsanalyse
Entwurfsphase: Erstellung von 3D-CAD-Modellen und 2D-Zeichnungen zur Kundenfreigabe
Wöchentliche Fortschrittsberichte aus der Fertigungsphase mit Fotos der Bearbeitungsvorgänge
Vollständiger Maßprüfungsbericht vor Auslieferung, Materialzertifikate, Wärmebehandlungsprotokolle und Daten zur Qualität der Probeformung.
Laufende Wartungsdokumentation nach Auslieferung, Verschleißberichte in festgelegten Abständen und technischer Support per Fernzugriff mit Echtzeit-Videoberatung
Kundennutzen: Unsere Kunden erleben keine Überraschungen. Bis die Form bei ihnen eintrifft, liegen ihnen bereits Maßangaben, Prozessparameter und Produktionsmuster aus unserem Werk vor. Die Inbetriebnahmezeit verkürzt sich von Wochen auf Stunden.
Teil Sechs: Ansix Techs 28-jährige Erfolgsgeschichte – Erfahrung, der Sie vertrauen können
Mit über 28 Jahren Erfahrung in der Fertigung hat sich Ansix Tech als zuverlässiger Partner für Kunden aus der Getränke-, Verpackungs- und Industriebranche weltweit etabliert. Zu unseren Referenzen zählen:
Zertifizierungen: ISO 9001, ISO 13485 (medizinische Qualität), IATF 16949 (Automobilqualität) und vollständig konform mit den GMP-Standards
Anlagengröße: 260 Spritzgießmaschinen im Betrieb, umfassende Werkzeugbauwerkstatt, eigenes Messlabor und Reinraum der ISO-Klasse 8 für medizinische/pharmazeutische Anwendungen
Technisches Team: Mehr als 50 Formenbauer und Verfahrenstechniker mit durchschnittlich über 12 Jahren Branchenerfahrung.
Globaler Kundenstamm: Erfolgreiche Lieferung von Tausenden von Spritzgussformen an Kunden in Nordamerika, Europa, Südostasien und dem Nahen Osten.
Branchenspezialisierungen: Getränkeverpackungen (PET, PP, HDPE), Medizinprodukte (Reinraum nach ISO 13485 zertifiziert), Automobilkomponenten (IATF 16949), Konsumgüter und Industrieprodukte
Unsere 28-jährige, ununterbrochene Geschäftstätigkeit hat uns gelehrt, dass technische Exzellenz ohne Kundenorientierung nur unvollständig ist. Jede Designentscheidung, jede Materialauswahl, jeder Prozessparameter wird anhand des Kundennutzens bewertet: Welches Problem löst dies? Wie viel Kosten werden dadurch eingespart? Welches Risiko wird dadurch beseitigt?
Teil Sieben: Rahmenwerk zur Kostenoptimierung – Senkung der Gesamtproduktionskosten
Materialkostenoptimierung
Kundennutzen: Reduzierter PET-Harzverbrauch ohne Einbußen bei der Vorformlingqualität oder der Flaschenleistung.
Gewichtsreduzierung: Dank fortschrittlicher Werkzeugkonstruktion und Prozessoptimierung ermöglichen wir eine Gewichtsreduzierung der Vorformlinge um 3–7 % im Vergleich zu branchenüblichen Konstruktionen. Bei einem 8-fach-Werkzeug mit 15-Sekunden-Zyklen und einer Produktionskapazität von 1.920 Vorformlingen pro Stunde entspricht eine Gewichtsreduzierung von 5 % – von 23 g auf 21,85 g pro Vorformling – einer Einsparung von ca. 96 Gramm PET-Harz pro Minute bzw. 138 Kilogramm pro 24-Stunden-Produktionstag.
Abfallvermeidung: Unser Heißkanalsystem mit Ventilanschnitt eliminiert Angussreste vollständig. Für einen Kunden, der zuvor Kaltkanalformen mit 8–10 % Angussresten verwendete, spart allein diese Umstellung 8–10 % der gesamten Materialkosten. Bei einer Produktionslinie mit einem Verbrauch von 500 kg PET-Harz pro Tag entspricht dies einer Materialeinsparung von 40–50 kg pro Tag – über 14 Tonnen jährlich.
Optimierung des Mahlguteinsatzes: Unsere Prozesssteuerung ermöglicht eine stabile Produktion mit bis zu 25 % Mahlgutanteil in der Materialmischung (abhängig von den Anwendungsanforderungen). Für Kunden mit eigener Mahlguterzeugung reduziert dies den Primärmaterialverbrauch um 25 % und senkt somit die Rohstoffbeschaffungskosten.
Zykluszeitoptimierung
Kundennutzen: Höhere Tagesleistung bei gleicher Produktionsfläche und gleichem Kapitalaufwand.
Effizienzgewinn durch Kühlung: Ein Standard-8-fach-Werkzeug vom Typ PCO 1810 mit einfacher Kühlung erreicht eine Gesamtzykluszeit von ca. 30 Sekunden. Unsere spiralförmige, konturnahe Kühlung und das zonengesteuerte Werkzeugtemperaturmanagement reduzieren die Gesamtzykluszeit auf 13–15 Sekunden. Auswirkungen auf die Jahresproduktion:
Parameter Standardkühlung ANSI-optimiert Verbesserung
Zykluszeit 30 Sekunden 14 Sekunden 53% Reduzierung
Schüsse pro Stunde 120 257 +114%
Vorformen pro Stunde 960 (8-fach) 2.056 (8-fach) +114%
Jahresleistung (8.000 Std.) 7,68 Millionen 16,45 Millionen +8,77 Millionen
Bei gleichem Maschinenaufwand, gleicher Stellfläche und gleichen Arbeitskosten liefert die optimierte Form mehr als die doppelte Jahresproduktion – wodurch die Fixkosten pro Vorformling effektiv um die Hälfte reduziert werden.
Optimierung der Energiekosten
Kundennutzen: Niedrigere Stromrechnungen und reduzierter CO2-Fußabdruck.
Der Betrieb einer Spritzgießmaschine für PET-Vorformlinge ist energieintensiv. Unsere Optimierungsstrategie berücksichtigt drei Aspekte des Energieverbrauchs:
Antriebseffizienz der Maschine: Der Betrieb von Formen auf vollelektrischen oder servohydraulischen Maschinen reduziert den Energieverbrauch im Vergleich zu herkömmlichen Hydrauliksystemen um 40–60 %.
Optimierung der Kühlenergie: Kürzere Zykluszeiten bedeuten, dass die Maschine weniger Zeit in der Kühlphase verbringt, in der das Antriebssystem aktiv bleibt, aber keine produktive Arbeit geleistet wird.
Prozesseffizienz: Optimierte Einspritz- und Halteparameter minimieren unnötigen Energieverbrauch während der Abfüll- und Verpackungsphasen.
Bei einer typischen 8-fach-PCO-1810-Produktionslinie, die 20 Stunden pro Tag unter Volllast läuft, entsprechen jährliche Energieeinsparungen von 30–40 % je nach den örtlichen Stromtarifen einer Reduzierung der Stromkosten um 15.000–25.000 US-Dollar.
Werkzeugkostenamortisation
Kundennutzen: Geringere Werkzeugkosten pro Teil durch längere Werkzeuglebensdauer und höhere Kavitätenanzahl.
Die folgende Tabelle zeigt, wie sich die Werkzeugkonstruktionsentscheidungen von Ansix auf die Werkzeugkosten pro tausend Vorformlinge auswirken:
Formspezifikation Anfangsinvestition Lebenserwartung (M Schüsse) Vorformlinge pro Formlebensdauer Werkzeugkosten pro 1.000 Vorformlinge
Standard P20/2316 $X 1,5 Millionen 12 Millionen $X ÷ 12.000
Premium mit S136 Kern/Hohlraum $X × 1,25 3 Millionen 24 Millionen ( $X × 1,25 ) ÷ 24.000 = 0,052X ÷ 1.000
Ultra-Premium mit S136+-Beschichtung $X × 1,5 5 Millionen 40 Millionen ( $X × 1,5 ) ÷ 40.000 = 0,0375X ÷ 1.000
Die Ultra-Premium-Form hat zwar einen höheren Anschaffungspreis, bietet aber im Vergleich zu den beiden günstigeren Varianten niedrigere Werkzeugkosten pro Teil und vermeidet die Kosten und den Aufwand für einen Formwechsel nach 1,5 Millionen Schüssen.
Optimierung der Arbeitskosten
Erzielter Kundennutzen: Reduzierter Bedienereingriff und geringere Arbeitskosten pro Vorformling.
Unser für die Automatisierung geeigneter Formenbau- und Produktionsprozess zeichnet sich durch folgende Merkmale aus:
Automatisches Entformen – die Vorformlinge fallen am Ende jedes Zyklus ohne Bedienereingriff frei aus der Form.
Kompatibilität mit robotergestützter Teilehandhabung – Formgeometrie und Auswurfdesign kompatibel mit Standard-6-Achs- und Seiteneinstiegsrobotern
Automatisierte Qualitätsprüfung – integrierte Bildverarbeitungssysteme (optional), die jedes Vorformling prüfen und Teile außerhalb der Spezifikation automatisch aussortieren.
Reduzierte Reinigungsfrequenz – ausgewogene Kühlung und optimierte Belüftung verhindern die Ansammlung von Formmaterial auf den Formoberflächen und verlängern die Reinigungsintervalle von täglich auf wöchentlich.
Bei einer Produktionslinie, die im Dreischichtbetrieb arbeitet, reduzieren diese Automatisierungsfunktionen den Personalbedarf um 1–2 Bediener pro Schicht und sparen so jährlich 50.000–100.000 US-Dollar an direkten Lohnkosten.
Teil Acht: Qualitätssicherung und herausragende Leistungserbringung
Qualitätsmanagementsystem
Unser Qualitätssicherungsprogramm basiert auf vier Säulen:
1. Wareneingangskontrolle
Jede Stahllieferung wird auf Materialgüte geprüft.
Härteprüfung aller Formteile vor Beginn der Bearbeitung
Maßprüfung der gekauften Formgrundkomponenten
2. Qualitätskontrolle während des Produktionsprozesses
Erststückprüfung nach jedem Bearbeitungsvorgang (Fräsen, Erodieren, Schleifen, Polieren)
Zwischenprüfungen der Abmessungen bei 50 % und 90 % Fertigstellungsgrad
Oberflächengütemessung (Ra-Wert) nach dem Polieren
Druckprüfung des Kühlkreislaufs zur Überprüfung auf interne Leckagen
3. Endmontage und Prüfung
Vollständige Trockenlauf-Montageprüfung – alle beweglichen Komponenten (Auswerfer, Schieber, Gewindeteile) werden auf reibungslosen Betrieb geprüft
Funktionsprüfung des Heißkanalsystems – Temperaturgleichmäßigkeit an allen acht Düsen überprüft
Vollständiger Maßprüfungsbericht (KMG-Daten für >200 kritische Maße)
Testformung auf einer Spritzgießmaschine im Produktionsmaßstab mit Validierungslauf über 2000 Zyklen
4. Dokumentation und Rückverfolgbarkeit
Zertifizierte Materialprüfberichte für alle Werkzeugstähle
Aufzeichnungen zum Wärmebehandlungsprozess (Zeit-Temperatur-Profile, Härteprüfergebnisse)
Maßprüfbericht mit CAD-zu-Messwerten-Vergleich
Parameter des Versuchsformprozesses und Daten zur Teilequalität
Wartungshandbuch und Ersatzteilliste
Verpackung für internationale Sendungen
Jede Form wird unter Anwendung eines mehrstufigen Schutzprotokolls für den Versand vorbereitet:
Korrosionsschutz: Hochleistungsfähige VCI-Beschichtung (Dampfkorrosionsinhibitor) auf allen Stahloberflächen
Feuchtigkeitssperre: Ein heißversiegelter Polyethylenbeutel umschließt die gesamte Form.
Trockenmittelbeutel: Industrielles Trockenmittel innerhalb der Feuchtigkeitssperre.
Struktureller Schutz: Maßgefertigte Holzkiste mit 15 mm starken Sperrholzwänden und 20 mm starker Schaumstoffpolsterung im Inneren
Erdbebensicherung: Interne Kreuzverstrebung für Formen, die in Erdbebengebiete oder per Seefracht transportiert werden.
Exportdokumentation: Vollständige Zollpapiere inklusive Handelsrechnung, Packliste, Konnossement und länderspezifischen Einfuhrzertifikaten (CE, EAC usw., falls erforderlich)
Schnelle Lieferzusage
Unser Standardlieferprozess für die 8-fach-Form PCO 1810 folgt diesem Zeitplan:
Phase Aktivität Dauer
DFM und Design MFA-Simulation, Designprüfung, Kundenfreigabe 5–7 Tage
Materialbeschaffung Stahlbestellung (Lagerhaltung von Standardqualitäten), Wärmebehandlung 3–5 Tage
Grobbearbeitung Fräs-, Dreh- und Bohrarbeiten 5–7 Tage
Wärmebehandlung (falls zutreffend) Vakuumhärten, Anlassen, Härteprüfung 2–3 Tage
Präzisionsbearbeitung 5-Achs-Fertigung, EDM (Drahterodieren/Senkernerosion), Schleifen 7–10 Tage
Polieren und Oberflächenbehandlung Hochglanzpolieren, Texturieren (falls erforderlich), Beschichten 3–5 Tage
Montage Formgrundplattenmontage, Heißkanalinstallation, Kühlungsanschluss 2–3 Tage
Validierung Probeformung, Maßprüfung, Verschleißtest 3–5 Tage
Verpackung und Versand Korrosionsschutz, Verpackung, Versanddokumentation 1–2 Tage
Gesamtstandard 35–40 Tage
Für dringende Anforderungen bieten wir eine 25-tägige Expresslieferung von Standard-8-fach-PCO-1810-Formen an (abhängig von der aktuellen Auslastung). Die beschleunigte Lieferung wird durch 24/7-Bearbeitung und priorisierte Materialbeschaffung erreicht, wobei alle Validierungsschritte beibehalten werden.
Fazit: Ihre Form – Ihr Wettbewerbsvorteil
Bei Ansix Tech betrachten wir Formen nicht als passive Werkzeuge, sondern als aktive Faktoren für Ihre Produktionsrentabilität. Jede Designentscheidung, jede Materialauswahl und jede Prozessoptimierung wird unter dem Gesichtspunkt Ihrer Wirtschaftlichkeit bewertet.
Das können Sie erwarten, wenn Sie Ansix Tech für Ihr Projekt zur Herstellung einer 8-fach PCO 1810 PET-Vorformform beauftragen:
Geringere Kosten pro Vorformling: Durch Gewichtsreduzierung, Zykluszeitverkürzung und Vermeidung von Materialabfall.
Höhere Tagesleistung: Durch optimierte Kühlung und ausgewogene Kavitätenfüllung
Gleichbleibende Qualität: Eliminierung von Chargenschwankungen durch vernetzte Prozesssteuerung
Reduziertes Risiko: Durch transparentes DFM, Validierung vor Auslieferung und umfassende Garantien
Kürzere Markteinführungszeit: Durch kollaboratives Design, hauseigene Fertigung und schnelle Lieferfähigkeit
Erleben Sie selbst, was 28 Jahre Erfahrung ausmachen. Ob Sie eine neue Produktlinie einführen, Ihre bestehenden Kapazitäten erweitern oder Ihre Produktionskosten auf einer etablierten Plattform senken möchten – Ansix Tech verfügt über das technische Know-how, die Fertigungskapazität und die kundenorientierte Ausrichtung, um Ihnen herausragende Ergebnisse zu liefern.
Kontaktinformationen:
Ansix Tech – Abteilung für Vorformlinge
Formen herstellen, die Geld einbringen – nicht nur Teile.
Anhang A: Wichtigste technische Spezifikationen – 8-fach PCO 1810 PET-Vorformling
Parameter Spezifikation
Karieszahl 8
Halslackierung PCO 1810 (28 mm Durchmesser)
Zielgewicht der Vorformlinge 13–55 g (anwendungsabhängig)
Formstahl — Kern/Hohlraum Edelstahl S136 (48–52 HRC)
Formstahl — Gewindeeinsätze Edelstahl 2316
Formstahl — Platten P20 vorgehärtet (28–32 HRC), vernickelt
Hot Runner Ausgeglichener Verteiler mit einzelnen Ventilen pro Kammer
Torart Schieberventil (Absperrventil), bündiger Schnitt
Kühlart Spiralförmige, konforme Kanäle in jedem Hohlraumeinsatz + Kernkühlung + Halsringkühlung
Ausstoßmechanismus Automatischer Plattenauswurf mit Nockenrollen-Gewindetrennbetätigung
Schimmelpilzbeständigkeit (PET, neuwertig) Mindestens 3 Millionen Schüsse
Schimmellebensdauer (PET, GF-verstärkt) Mindestens 1 Million Schüsse
Formabmessungen (ca.) 490 × 370 × 435 mm (Gewicht ca. 810 kg für die 22g-Vorformlingsvariante)
Empfohlene Klemmkraft 220–300 Tonnen
Geschätzte Zykluszeit 13–30 Sekunden (abhängig von der Kühlkonfiguration und der Nachkühlung nach dem Formen)
Anwendbare Materialien PET (Neuware oder rPET bis zu 100 %), GF-PET, Barriereschichtmaterialien
Anhang B: Kritische Parameter für das Spritzgießen von PET-Vorformlingen
Parameter Typischer Bereich Auswirkungen auf die Qualität
PET-Trocknungszustand 150–170 °C, 4–6 Stunden Verhindert Zersetzung in Infusionslösungen, Blasenbildung und Sprödigkeit
Restfeuchte Verhindert Blasenbildung und Trübung
Schmelztemperatur 260–290 °C Beeinträchtigt die Klarheit, die Retention bei intravenösen Infusionen und den Abbau.
Formtemperatur 5–15 °C (Kühlwasser) Steuert Kristallinität und Zykluszeit
Einspritzgeschwindigkeit Füllen Sie innerhalb von 1,5–4 Sekunden Beeinflusst Schweißnähte, Ausrichtung und Oberflächenqualität
Haltedruck 60–120 MPa Kontrolliert Schrumpfung und Dimensionsstabilität
Abkühlzeit 8–20 Sekunden Größter Faktor für die gesamte Zykluszeit
Gegendruck Minimiert die Schererwärmung und den intravenösen Flüssigkeitsabfall.
Drehzahl der Schraube Niedrig (optimiert für PET) Verhindert Scherkräfte
Nachkühlung (optional) 3–10 Sekunden extern Reduziert die Kühlung im Formprozess um 30–40 %
Dieses Dokument wurde vom Ansix Tech Engineering Team für [Kundenname] erstellt. Die Spezifikationen unterliegen der finalen Designprüfung. Alle numerischen Werte basieren auf Produktionsdaten aus validierten Ansix Tech-Projekten mit Standard-PET-Harz (IV 0,72–0,84 dL/g). Für anwendungsspezifische Optimierungen wenden Sie sich bitte an das Ansix Tech Engineering Team.
Ansix Tech Co Ltd
Wenn Sie Pläne bezüglich einer 8-fach-PCO-1810-PET-Preform-Form haben, kontaktieren Sie uns jederzeit. Wir setzen Ihre Ideen in die Tat um, helfen Ihnen, Ihre Ziele zu erreichen und Großaufträge zu generieren. Sie erreichen uns unter info@ansixtech.com oder direkt unseren CTO unter stephen@ansixtech.com.
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