แม่พิมพ์ขึ้นรูป PET แบบ 8 ช่อง PCO 1810
คุณสมบัติ
โครงสร้างพื้นฐานด้านพลังงานที่จับต้องได้ — สร้างความเชื่อมั่นให้ลูกค้าผ่านสินทรัพย์ที่จับต้องได้
อุปกรณ์การผลิตแม่พิมพ์ที่มีความแม่นยำสูง
คุณค่าที่ลูกค้าได้รับ: รอบการผลิตแม่พิมพ์ที่เร็วขึ้น ความแม่นยำของขนาดที่สูงขึ้น ความจำเป็นในการตกแต่งด้วยมือลดลง และอายุการใช้งานของแม่พิมพ์ที่ยาวนานขึ้น
ความสามารถในการผลิตแม่พิมพ์ของเราตั้งอยู่บนพื้นฐานของอุปกรณ์การผลิตชั้นนำของอุตสาหกรรม เราใช้เครื่องจักรกลความเร็วสูง 5 แกน ซึ่งสามารถให้ความแม่นยำในการกำหนดตำแหน่งได้ถึง ±0.002 มม. บนพื้นผิวโค้งที่ซับซ้อน สำหรับแม่พิมพ์ขึ้นรูปชิ้นงาน PCO 1810 แบบ 8 ช่อง ความแม่นยำนี้ส่งผลโดยตรงต่อเส้นแบ่งแม่พิมพ์ที่เรียบเนียนและปราศจากเสี้ยนในทุกช่อง ซึ่งช่วยลดขั้นตอนการลบเสี้ยนเพิ่มเติมที่ผู้ผลิตแม่พิมพ์หลายรายยอมรับว่าเป็นต้นทุนที่หลีกเลี่ยงไม่ได้ เพียงแค่นี้ก็ช่วยประหยัดเวลาในการประมวลผลหลังการผลิตให้กับลูกค้าของเราได้ประมาณ 3-5 วินาทีต่อรอบการผลิตชิ้นงาน
-
คำอธิบายแม่พิมพ์
วัสดุของผลิตภัณฑ์:
PET PETG PS AS PP
วัสดุสำหรับทำแม่พิมพ์:
เอส136เอสอาร์
จำนวนฟันผุ:
1*8
วิธีการป้อนกาว:
นักวิ่งสุดฮอต
วิธีการระบายความร้อน:
การระบายความร้อนด้วยน้ำ
วงจรการขึ้นรูป
16.5 วินาที
- กระบวนการผลิตแม่พิมพ์และการเลือกวัสดุผลิตภัณฑ์
เราเสริมศักยภาพนี้ด้วยระบบ EDM (Electrical Discharge Machining) แบบลวดช้า ที่สามารถตัดชิ้นส่วนขนาดเล็กได้ถึง 0.03 มม. รวมถึงร่องแคบๆ และช่องระบายความร้อน ซึ่งมีความสำคัญต่อการจัดการความร้อนที่สม่ำเสมอทั่วทั้งแปดช่อง สิ่งนี้ช่วยป้องกันความร้อนสูงเกินไปเฉพาะจุด ซึ่งมักเป็นสาเหตุของข้อบกพร่องในการตกผลึก เช่น การเกิดคราบขาว ฝ้า หรือเหลืองในชิ้นงาน PET ความสามารถด้าน EDM ของเราช่วยให้มั่นใจได้ว่าชิ้นส่วนผนังบางจะคงความสมบูรณ์ของโครงสร้างโดยไม่บิดเบี้ยวหรือเสียรูป
ชิ้นส่วนแม่พิมพ์ทั้งหมดผ่านการเจียรละเอียดด้วยเครื่องเจียรพื้นผิวและเครื่องเจียรทรงกระบอก เพื่อให้ได้ความหยาบผิว Ra ≤ 0.2 μm บนส่วนเชื่อมต่อที่สำคัญ ระดับความเรียบผิวนี้จำเป็นอย่างยิ่งต่อการรักษาคุณภาพของรอยต่อทางเข้าแม่พิมพ์ให้สม่ำเสมอและป้องกันการรั่วซึมระหว่างแม่พิมพ์ทั้งสองส่วน
กลุ่มเครื่องฉีดขึ้นรูปพลาสติก
คุณค่าที่ลูกค้าได้รับ: ความสามารถในการปรับขนาดการผลิตให้เหมาะสมกับช่วงน้ำหนักของผลิตภัณฑ์ ความสม่ำเสมอในแต่ละล็อต และต้นทุนการดำเนินงานด้านพลังงานที่ต่ำกว่า
-
โรงงานฉีดขึ้นรูปของเรามีเครื่องฉีดขึ้นรูป 260 เครื่อง โดยมีแรงกดตั้งแต่ 30 ตันถึง 2,800 ตัน สำหรับแม่พิมพ์ขึ้นรูป 8 ช่อง PCO 1810 ซึ่งโดยทั่วไปจะผลิตชิ้นงานที่มีน้ำหนัก 20-55 กรัม เครื่องที่มีแรงกด 220-300 ตันจะเหมาะสมที่สุด ทำให้มั่นใจได้ว่าแม่พิมพ์จะปิดสนิทอย่างสมบูรณ์ภายใต้แรงดันการฉีดสูงสุดโดยไม่มีเศษพลาสติกส่วนเกินหรือการรั่วไหล
เครื่องจักรทั้งหมดของเราติดตั้งระบบขับเคลื่อนด้วยไฟฟ้าล้วนหรือระบบเซอร์โวไฮดรอลิก นี่ไม่ใช่เพียงแค่ข้อกำหนดทางเทคนิค แต่เป็นประโยชน์ที่วัดผลได้สำหรับลูกค้า เครื่องจักรไฟฟ้าล้วนประหยัดพลังงานได้มากถึง 60% เมื่อเทียบกับระบบไฮดรอลิกแบบดั้งเดิม สำหรับโรงงานที่ทำงาน 20 ชั่วโมงต่อวัน การประหยัดพลังงานนี้จะช่วยลดค่าไฟฟ้าได้หลายหมื่นดอลลาร์ต่อปี
ที่สำคัญกว่านั้น ระบบขับเคลื่อนเซอร์โวไฟฟ้าให้ความแม่นยำในการฉีดซ้ำได้ที่ ±0.1% สำหรับการผลิตพรีฟอร์ม PET ที่ต้องควบคุมความแปรผันของน้ำหนักระหว่างช่องพิมพ์ให้อยู่ภายใน ±0.2–0.5% ความแม่นยำนี้หมายความว่าพรีฟอร์มทุกชิ้นจากทั้งแปดช่องพิมพ์จะมีมวลเท่ากัน การคงค่าความหนืด (IV) ที่สม่ำเสมอ และการกระจายตัวของผลึกที่สม่ำเสมอ
ความสามารถในการวัดและตรวจสอบ
คุณค่าที่ลูกค้าได้รับ: การส่งมอบแม่พิมพ์ที่ปราศจากข้อบกพร่อง เอกสารคุณภาพที่ตรวจสอบได้ และการขจัดปัญหาที่ไม่คาดคิดในสายการผลิต
เรามีห้องปฏิบัติการมาตรวิทยาที่ครบครัน ซึ่งติดตั้งเครื่องวัดพิกัดสามมิติ (CMM) ที่มีความแม่นยำเชิงปริมาตร 1.5 + L/300 μm ระบบวัดภาพด้วยแสง และเครื่องวัดโปรไฟล์พื้นผิว แม่พิมพ์ทุกชิ้นที่ออกจากโรงงานของเราจะได้รับการตรวจสอบขนาดอย่างละเอียดก่อนจัดส่ง พร้อมรายงานขนาดฉบับสมบูรณ์ให้กับลูกค้า
ขนาดที่สำคัญ — รวมถึงเส้นผ่านศูนย์กลางเกลียวหลัก/รอง รูปทรงของแถบป้องกันการแกะ พื้นที่ผิวของส่วนที่ใช้ในการซีล ความเป็นศูนย์กลางของแกนและโพรง และความสูงของร่องรอยการไหล — จะถูกวัดเทียบกับแบบร่างของลูกค้าและรักษาไว้ให้เป็นไปตามดัชนีความสามารถของกระบวนการ (CPK) ที่ CPK ≥ 1.33 สำหรับลูกค้าที่ต้องการระดับความมั่นใจที่สูงขึ้น เราสามารถทำให้ได้ CPK ≥ 1.67 ตามคำขอ
วัสดุทั้งหมดที่ใช้ในการผลิตแม่พิมพ์จะมาพร้อมกับรายงานการทดสอบจากโรงงาน (MTR) และกราฟการอบชุบความร้อนที่ได้รับการรับรอง เราสามารถตรวจสอบย้อนกลับได้อย่างครบถ้วนตั้งแต่การรับวัตถุดิบจนถึงการตรวจสอบขั้นสุดท้าย ทำให้ลูกค้าของเรามั่นใจได้อย่างเต็มที่ในความสมบูรณ์ของการลงทุนในเครื่องมือของพวกเขา
ส่วนที่สอง: สมรรถนะหลักในการผลิตแม่พิมพ์ — การระบุสิ่งที่ไม่ได้ระบุไว้
การเลือกวัสดุแม่พิมพ์และการรับประกันประสิทธิภาพ
คุณค่าที่ลูกค้าได้รับ: อายุการใช้งานของแม่พิมพ์ที่คาดการณ์ได้ การบำรุงรักษาที่ไม่วางแผนไว้ลดลง และค่าเสื่อมราคาของเครื่องมือต่อชิ้นต่ำลง
ตารางด้านล่างนี้แปลงวิทยาศาสตร์วัสดุให้เป็นพันธสัญญาที่ตรงกับความต้องการของลูกค้า:
มิติ ข้อกำหนดทางเทคนิค การแปลคุณค่าของลูกค้า
วัสดุฐานแม่พิมพ์ เหล็กกล้าชุบแข็ง P20 ความแข็ง 28–32 HRC เคลือบด้วยนิกเกิลเพื่อป้องกันการกัดกร่อน ความแข็งแกร่งของโครงสร้างช่วยให้มั่นใจได้ว่าจะไม่เกิดการเสียรูปแม้ผ่านรอบการหนีบนับล้านครั้ง
วัสดุแกนกลางและโพรง เหล็กกล้าไร้สนิม S136 / DIN 1.2083 / 2316 ความแข็ง 48–52 HRC ทนทานต่อการสึกหรอสำหรับการยิงมากกว่า 3 ล้านครั้ง; ไม่เกิดสนิมจากไอน้ำที่ควบแน่นใน PET หรือน้ำหล่อเย็น
วัสดุแทรกเกลียวคอ เหล็กกล้าไร้สนิม 2316 / S136 ความแข็งแรงสูง ทนการกัดกร่อน รักษาความสมบูรณ์ของเกลียวตลอดอายุการใช้งานของแม่พิมพ์ — ไม่มีการสึกหรอหรือชำรุดก่อนกำหนด
ส่วนประกอบแบบเลื่อน ตลับลูกปืนโลหะผสมทองแดงฝังกราไฟต์ (หล่อลื่นในตัว) การทำงานแบบแยกเกลียวโดยไม่ต้องบำรุงรักษา ลดเวลาหยุดทำงานเพื่อการหล่อลื่น
หมุดดีดออก SKD-61 (มาตรฐานญี่ปุ่น), ความแข็ง 48–50 HRC แรงดันในการดีดออกสม่ำเสมอ ตลอดการใช้งานมากกว่า 3 ล้านรอบ โดยที่หมุดไม่หัก
อายุการใช้งานของแม่พิมพ์ไม่ใช่การคาดเดา แต่เป็นคำมั่นสัญญา สำหรับการใช้งาน PET มาตรฐาน (IV 0.72–0.84 dL/g, พลาสติกใหม่หรือพลาสติกรีไซเคิลไม่เกิน 25%) เรารับประกัน 3 ล้านครั้งก่อนที่จะต้องทำการซ่อมแซมครั้งใหญ่ สำหรับวัสดุเสริมใยแก้ว (GF-PET ไม่เกิน 40%) เรารับประกัน 1 ล้านครั้ง การรับประกันเหล่านี้ได้รับการสนับสนุนโดยใบรับรองวัสดุ บันทึกการทดสอบความแข็ง และเอกสารควบคุมกระบวนการอบชุบความร้อน
กราฟแสดงให้เห็นว่าวัสดุแม่พิมพ์คุณภาพสูงกว่าจะมีอายุการใช้งานยาวนานขึ้นอย่างเห็นได้ชัด:
ข้อความ
อายุการใช้งานของวัสดุทำแม่พิมพ์เทียบกับการลงทุน
3.5 ล้าน + --------------------------------------------------X (พรีเมียม)
| /|
3.0 ล้าน | / |
| / |
2.5 ล้าน | / |
| / |
2.0 ล้าน | / |
| / |
1.5M |--------------------X (มาตรฐาน)------/ |
| / |
1.0 ล้าน | / |
| / |
0.5M | / |
| / |
0.0M +--------------+---------------------------------------------+
มาตรฐาน พรีเมียม อัลตร้าพรีเมียม
ลำดับขั้นของเกรดวัสดุ →
คำอธิบาย: รุ่นมาตรฐาน = ฐาน P20 + ไส้กระสุน 2316 (ยิงได้ 1-1.5 ล้านนัด)
รุ่นพรีเมียม = ชุบนิกเกิล P20 + เม็ดมีด S136 (ยิงได้ 2-3 ล้านนัด)
อัลตร้าพรีเมียม = พรีเมียม + เคลือบ DLC + ไนไตรดิ้ง (ยิงได้ 5 ล้านนัดขึ้นไป)
ความสามารถเชิงมิติและค่าความคลาดเคลื่อน
คุณค่าที่ลูกค้าได้รับ: ชิ้นส่วนที่สามารถใช้แทนกันได้ ผลลัพธ์การประกอบที่คาดการณ์ได้ และการลดต้นทุนการแก้ไขงานซ้ำ
ระดับความแม่นยำ ค่าความคลาดเคลื่อนที่ยอมรับได้ ใบสมัครสำหรับเครื่องเจาะฟัน 8 ช่อง PCO 1810
โครงสร้างมาตรฐาน ±0.05 มม. หมุดจัดตำแหน่งฐานแม่พิมพ์ เสาค้ำยัน การติดตั้งแผ่นระบายความร้อน
พอดีเป๊ะ ±0.01 มม. การปิดช่องว่างแกนกลาง, รางนำทางแผ่นเลื่อน, การจัดแนวแผ่นดีดออก
ความแม่นยำสูง ±0.005 มม. รูปทรงเกลียว, ร่องใต้แถบป้องกันการงัดแงะ, เส้นผ่านศูนย์กลางของส่วนที่ใช้ในการซีล
ความแม่นยำสูงพิเศษ ±0.002 มม. ที่นั่งเข็มของวาล์วประตู การเชื่อมต่อความเที่ยงตรงที่สำคัญ
สำหรับคอขวดรุ่น PCO 1810 เราควบคุมความแม่นยำของเกลียวให้อยู่ภายใน ±0.02 มม. ต่อการหมุนเกลียวเต็มรอบ เพื่อให้มั่นใจได้ว่าแรงบิดในการปิดฝาจะคงที่ตลอดการใช้งานนับล้านรอบ การยื่นออกมาของส่วนที่เหลือจากทางเข้าแม่พิมพ์จะถูกควบคุมให้อยู่เหนือพื้นผิวทางเข้าแม่พิมพ์ไม่เกิน 0.1 มม. ซึ่งช่วยขจัดความจำเป็นในการตัดแต่งทางเข้าแม่พิมพ์หลังการขึ้นรูป และป้องกันการติดขัดของสายการปิดฝาในขั้นตอนถัดไป
ความเชี่ยวชาญด้านประเภทของเชื้อรา
คุณค่าที่ลูกค้าได้รับ: โซลูชันที่ตรงกับความต้องการใช้งาน และการขจัดปัญหาความไม่เข้ากันของเทคโนโลยี
เรามีแม่พิมพ์หลายรูปแบบให้เลือกสำหรับงานขึ้นรูปพรีฟอร์ม PET:
ระบบฮอตรันเนอร์พร้อมวาล์วเกต (มาตรฐานสำหรับ PCO 1810 แบบ 8 ช่อง): ท่อส่งฮอตรันเนอร์ที่สมดุลส่งการไหลของวัสดุหลอมเหลวอย่างสม่ำเสมอไปยังทั้งแปดช่อง โดยมีการควบคุมการทำงานของวาล์วเกตแยกกันสำหรับแต่ละหัวฉีด การกำหนดค่านี้ช่วยกำจัดเศษวัสดุส่วนเกินได้อย่างสมบูรณ์ ลดการใช้วัสดุลง 5–8% เมื่อเทียบกับระบบโคลด์รันเนอร์ และสร้างรอยวาล์วเกตที่เรียบเสมอกับพื้นผิวของชิ้นงานขึ้นรูป — ไม่จำเป็นต้องตัดแต่ง การควบคุมจังหวะการทำงานของวาล์วเกตแบบต่อเนื่องสามารถควบคุมได้อย่างอิสระสำหรับแต่ละช่อง ป้องกันการเกิดเส้นใย (เส้นใยหลอมเหลวที่เหลืออยู่) และรับประกันคุณภาพของรอยวาล์วเกตที่สม่ำเสมอตามมาตรฐานแบรนด์เครื่องดื่มระดับพรีเมียม
ทางเลือกอื่นๆ ที่มีให้เลือก: แม่พิมพ์แบบซ้อนสำหรับเพิ่มผลผลิตเป็นสองเท่าโดยไม่ต้องเพิ่มน้ำหนักของเครื่องจักร และการกำหนดค่าแบบ 2 ช็อต/โอเวอร์โมลด์สำหรับการใช้งานเฉพาะทางที่ต้องการพรีฟอร์มหลายวัสดุ (เช่น พรีฟอร์มชั้นกั้นสำหรับผลิตภัณฑ์ที่ไวต่อออกซิเจน)
การออกแบบระบบระบายความร้อนสำหรับการผลิตปริมาณมาก
คุณค่าที่ลูกค้าได้รับ: รอบการทำงานที่เร็วขึ้น การใช้พลังงานที่ลดลง และการกำจัดข้อบกพร่องที่เกี่ยวข้องกับระบบทำความเย็น
กระบวนการทำความเย็นคิดเป็นสัดส่วนถึง 80% ของวงจรการขึ้นรูป PET ทั้งหมด ซึ่งโดยทั่วไปจะใช้เวลาประมาณ 20-30 วินาทีในระบบแบบดั้งเดิม การลดเวลาในการทำความเย็นลงทุกวินาทีจะส่งผลให้ผลผลิตต่อชั่วโมงเพิ่มขึ้นและต้นทุนพลังงานต่อชิ้นลดลงโดยตรง
แม่พิมพ์ PCO 1810 แบบ 8 ช่องของเราประกอบด้วย:
ช่องระบายความร้อนแบบเกลียวที่สอดคล้องกับรูปทรงในแต่ละช่องของแม่พิมพ์ ช่วยรักษาระยะห่างของสารหล่อเย็นจากพื้นผิวของแม่พิมพ์ให้คงที่ ขจัดจุดร้อนที่ก่อให้เกิดการตกผลึกเฉพาะที่ (มองเห็นเป็นฝ้าสีขาวในแม่พิมพ์โปร่งใส)
การควบคุมอุณหภูมิของแต่ละช่องด้วยวงจรระบายความร้อนเฉพาะโซนที่เชื่อมต่อกับแผ่นกระจายน้ำแบบท่อร่วม ทำให้มั่นใจได้ว่าอัตราการไหลของน้ำสม่ำเสมอ (สภาวะปั่นป่วน, Re > 4,000) ทั่วทั้งแปดช่อง
การระบายความร้อนแกนกลาง โพรง และวงแหวนคอ – แต่ละส่วนของชิ้นงานขึ้นรูปจะมีวงจรระบายความร้อนเฉพาะที่ได้รับการปรับให้เหมาะสมกับมวลความร้อนที่แตกต่างกัน วงแหวนคอซึ่งมีมวลความร้อนต่ำกว่าตัวชิ้นงานหลัก จะได้รับการระบายความร้อนที่ช้ากว่าเพื่อป้องกันการแข็งตัวก่อนกำหนดซึ่งอาจส่งผลเสียต่อรูปทรงของเกลียว
การบูรณาการกระบวนการเข้ากับระบบระบายความร้อนหลังการขึ้นรูปภายนอก ซึ่งสามารถลดเวลาการระบายความร้อนภายในแม่พิมพ์ลงได้อีก 30-40% ทำให้ได้เวลาการผลิตรวมต่อชิ้นงานต่ำถึง 13-15 วินาที
ระยะเวลาในการจัดส่ง
คุณค่าที่ลูกค้าได้รับ: กำหนดเวลาโครงการที่คาดการณ์ได้และการสร้างรายได้ที่รวดเร็วขึ้น
ความซับซ้อนของเชื้อรา ระยะเวลานำส่งมาตรฐาน เร่งดำเนินการ (ขึ้นอยู่กับกำลังการผลิต)
เครื่องปรับอากาศแบบ 8 ช่อง (ระบบระบายความร้อนพื้นฐาน) 25–30 วัน 20 วัน
เครื่องกรองอากาศ PCO 1810 มาตรฐาน 8 ช่อง (ระบบระบายความร้อนแบบเกลียว + วาล์วควบคุม) 35–40 วัน 28 วัน
โครงสร้างซับซ้อน (วัสดุหลายชนิด / การจัดเรียงแบบซ้อน) 45–60 วัน 35–40 วัน
การจัดส่งที่รวดเร็วไม่กระทบต่อคุณภาพ เราคงไว้ซึ่งกำลังการผลิตตลอด 24 ชั่วโมง 7 วันต่อสัปดาห์ และสต็อกวัตถุดิบที่จัดเตรียมไว้ล่วงหน้าสำหรับแม่พิมพ์ประเภทที่มีความต้องการสูง ทำให้สามารถลดระยะเวลาการผลิตลงได้ ในขณะเดียวกันก็ยังคงดำเนินการตรวจสอบความถูกต้องของแม่พิมพ์อย่างครบถ้วน (100-500 ชิ้น) ก่อนการจัดส่ง
ส่วนที่สาม: การควบคุมกระบวนการฉีดขึ้นรูป — การขจัดความกังวลเรื่องคุณภาพของลูกค้า
การควบคุมกระบวนการที่เป็นมาตรฐานและเป็นระบบดิจิทัล
คุณค่าที่ลูกค้าได้รับ: ขจัดความผันแปรที่ขึ้นอยู่กับผู้ปฏิบัติงาน และรับประกันความสม่ำเสมอในแต่ละล็อตการผลิต
เครื่องฉีดขึ้นรูปพลาสติกทุกเครื่องในโรงงานของเราเชื่อมต่อกับระบบควบคุมการผลิตส่วนกลาง (MES) พารามิเตอร์กระบวนการที่สำคัญทั้งหมด — รวมถึงอุณหภูมิโซนของกระบอกฉีด (วัดใน 5–7 โซน) โปรไฟล์ความเร็วการฉีด (4–6 ส่วน) แรงดันคงที่ (2–3 ขั้นตอน) เวลาคงที่ เวลาระบายความร้อน แรงดันย้อนกลับ และความเร็วรอบการหมุนของสกรู — ถูกล็อกไว้ใน MES และเข้าถึงได้เฉพาะบุคลากรด้านวิศวกรรมที่ได้รับอนุญาตเท่านั้นสำหรับการเปลี่ยนแปลงพารามิเตอร์
สำหรับแต่ละชุดการผลิต เราจะดำเนินการดังต่อไปนี้:
การตรวจสอบชิ้นงานตัวอย่างครั้งแรก: การตรวจสอบขนาดของชิ้นงานขึ้นรูปจากทั้งแปดช่องเทียบกับข้อกำหนดของลูกค้า
การตรวจสอบระหว่างกระบวนการ: การสุ่มตัวอย่างในช่วงเวลาที่กำหนดไว้ล่วงหน้า (โดยทั่วไปทุกๆ 500–1,000 รอบการผลิต) เพื่อตรวจสอบด้วยสายตาและตรวจสอบขนาด
การตรวจสอบชิ้นงานครั้งสุดท้าย: การตรวจสอบขั้นสุดท้ายก่อนเปลี่ยนเครื่องมือหรือสิ้นสุดการผลิต
ระเบียบวินัยนี้ทำให้มั่นใจได้ว่าชิ้นงานขึ้นรูปที่ผลิตในเช้าวันอังคารจะเหมือนกับชิ้นงานที่ผลิตในบ่ายวันศุกร์ทุกประการ ซึ่งช่วยขจัด "ความคลาดเคลื่อน" ที่มักเกิดขึ้นในโรงงานที่อาศัยการตั้งค่าพารามิเตอร์โดยผู้ปฏิบัติงาน
การจัดการเสถียรภาพเชิงมิติ
คุณค่าที่ลูกค้าได้รับ: พรีฟอร์มที่เป่าขึ้นรูปเป็นขวดได้อย่างสมบูรณ์แบบไร้ตำหนิ และประสิทธิภาพการทำงานของสายการผลิตบรรจุที่สม่ำเสมอ
กระบวนการฉีดขึ้นรูปสำหรับพรีฟอร์ม PET มีความไวต่อการเปลี่ยนแปลงของอุณหภูมิและความดันสูง เราจึงรักษาความแตกต่างของอุณหภูมิระหว่างแกนกลางและโพรงแม่พิมพ์ให้อยู่ภายใน ±2°C ตลอดทั้งแม่พิมพ์ โดยใช้เทอร์โมเลเตอร์แบบควบคุมโซน (ตัวควบคุมอุณหภูมิแม่พิมพ์) ทั้งในส่วนของแม่พิมพ์ที่อยู่กับที่และส่วนที่เคลื่อนที่ ความแตกต่างของอุณหภูมิที่แคบนี้ช่วยลดความเครียดตกค้างในพรีฟอร์มที่ขึ้นรูป ป้องกันปัญหาต่างๆ ดังนี้:
การบิดเบี้ยวระหว่างกระบวนการขึ้นรูปด้วยการเป่าขึ้นรูปในขั้นตอนต่อไป
ความหนาของผนังขวดสำเร็จรูปไม่สม่ำเสมอ
ความเยื้องศูนย์ระหว่างแกนตัวชิ้นงานและแกนคอ
ข้อมูลการตรวจสอบของเราแสดงให้เห็นว่า สำหรับพรีฟอร์ม PCO 1810 ขนาด 23 กรัมโดยทั่วไป ความแปรผันของขนาดที่สำคัญ (เส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกของคอขวด ความสูงของเกลียว และความยาวจากประตูถึงคอขวด) ในช่วงสามสัปดาห์การผลิตติดต่อกันจะไม่เกิน 0.02 มม. ซึ่งแสดงถึงค่า CPK ที่สูงกว่า 1.67 อย่างสม่ำเสมอสำหรับคุณลักษณะสำคัญทั้งหมด ความเสถียรนี้ช่วยขจัดปัญหาที่เกิดขึ้นในขั้นตอนถัดไป รวมถึงปัญหาการปิดฝาไม่สนิท การจัดตำแหน่งวาล์วบรรจุที่ไม่ถูกต้อง และการติดขัดในการดีดขวดออกจากสายการผลิตความเร็วสูง
คุณภาพพื้นผิวและมาตรฐานด้านรูปลักษณ์
คุณค่าที่ส่งมอบให้กับลูกค้า: ผลิตภัณฑ์ขึ้นรูปสำเร็จรูปที่มีรูปลักษณ์ระดับพรีเมียม ช่วยเสริมสร้างภาพลักษณ์ของแบรนด์และลดข้อร้องเรียนจากลูกค้า
แม่พิมพ์ PCO 1810 แบบ 8 ช่องของเราผลิตชิ้นงานขึ้นรูปที่ตรงตามมาตรฐานด้านรูปลักษณ์ดังต่อไปนี้:
ความโปร่งใส: ไม่พบฝ้าผลึกหรือ "หมอกสีขาว" ใดๆ ในเนื้อวัสดุขึ้นรูป
ลักษณะเดิมของประตู: ตัดเรียบสนิท — ไม่มีส่วนที่ยื่นออกมาให้สัมผัสได้ ไม่มีร่องหรือรอยต่อ
พื้นผิวไร้รอยขีดข่วน: ไม่มีรอยขีดข่วน รอยไหล หรือรอยเชื่อมใดๆ ปรากฏให้เห็นบนตัวชิ้นงานขึ้นรูป
ปราศจากฟองอากาศ: ไม่มีช่องว่างหรือฟองอากาศในบริเวณทางเข้า บริเวณเกลียว หรือตัวชิ้นงานหลัก
พื้นผิวเกลียว: เรียบและต่อเนื่อง ไม่มีร่องรอยการแตกหรือฉีกขาดของเกลียว
สำหรับงานที่ต้องการคุณภาพพื้นผิวที่เหนือกว่า เช่น ขวดน้ำระดับพรีเมียมที่ความใสของชิ้นงานขึ้นรูปสะท้อนภาพลักษณ์ของแบรนด์โดยตรง เราสามารถสร้างพื้นผิวโพรงขึ้นรูปที่ขัดเงาเหมือนกระจก (Ra ≤ 0.05μm) ซึ่งทำให้ได้ชิ้นงานขึ้นรูปที่มีความใสทางแสงที่แยกไม่ออกจากกระจก
ความสามารถในการแปรรูปวัสดุพิเศษ
คุณค่าที่ลูกค้าได้รับ: ขอบเขตการใช้งานบรรจุภัณฑ์ที่กว้างขึ้นและการปฏิบัติตามกฎระเบียบ
วิศวกรกระบวนการของเรามีประสบการณ์ภาคปฏิบัติอย่างกว้างขวางกับวัสดุเฉพาะทางดังต่อไปนี้:
ขวด PET ที่มีค่า IV สูง (0.80–0.84 dL/g) เหมาะสำหรับเครื่องดื่มอัดลมที่ต้องการความทนทานต่อแรงดันในขวดสูง
rPET (มีส่วนประกอบรีไซเคิลสูงสุด 100%) พร้อมระบบตรวจสอบย้อนกลับวัสดุและการจัดการสีอย่างครบถ้วน เพื่อรับมือกับความแปรปรวนที่เกิดขึ้นตามธรรมชาติในวัตถุดิบรีไซเคิล
วัสดุชั้นกั้น (EVOH, ไนลอน MXD6) สำหรับผลิตภัณฑ์ที่ไวต่อออกซิเจน เช่น น้ำผลไม้ น้ำมันพืช และยา
พอลิเมอร์ที่ย่อยสลายได้ทางชีวภาพ (PLA, PBAT) สำหรับการใช้งานบรรจุภัณฑ์ที่เป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อม
PET เสริมใยแก้ว GF ที่มีปริมาณใยแก้วสูงสุด 40% สำหรับการใช้งานในอุตสาหกรรมและงานที่ทนความร้อนสูง
สำหรับวัสดุแต่ละประเภท เราได้จัดทำชุดพารามิเตอร์กระบวนการที่ผ่านการตรวจสอบแล้ว ซึ่งพัฒนาขึ้นผ่านการออกแบบการทดลองอย่างเป็นระบบ (Design of Experiments: DoE) และได้รับการยืนยันผ่านการทดลองในระดับการผลิตจริง
ส่วนที่สี่: บริการด้านวิศวกรรมครบวงจร — การลดต้นทุนรวมในการเป็นเจ้าของของลูกค้า
การแทรกแซงการออกแบบเพื่อการผลิต (DFM) ในระยะเริ่มต้น
คุณค่าที่ลูกค้าได้รับ: การขจัดปัญหาการผลิตที่เกี่ยวข้องกับการออกแบบก่อนที่จะทำการหล่อเหล็ก ซึ่งช่วยประหยัดเวลาในการแก้ไขงาน 15-30 วัน และป้องกันการดัดแปลงแม่พิมพ์ที่มีค่าใช้จ่ายสูง
ก่อนเริ่มการตัดเหล็ก เราจะจัดทำรายงาน DFM (Design for Manufacturability) ที่ครอบคลุมทุกด้าน ซึ่งประกอบด้วย:
การวิเคราะห์การไหลของแม่พิมพ์ (MFA) โดยใช้ซอฟต์แวร์จำลอง CAE ขั้นสูง — เพื่อระบุตำแหน่งรอยเชื่อมที่อาจเกิดขึ้น บริเวณที่มีฟองอากาศ และสภาวะการเติมที่ไม่สมดุล ก่อนเริ่มการผลิตแม่พิมพ์
คำแนะนำเกี่ยวกับมุมร่างแบบ — การระบุข้อกำหนดมุมร่างแบบขั้นต่ำสำหรับคุณสมบัติทั้งหมดของชิ้นงานขึ้นรูปที่ส่งผลต่อความน่าเชื่อถือในการดีดออก
การเพิ่มประสิทธิภาพความหนาของผนัง — การสร้างสมดุลระหว่างความต้องการในการเติมวัสดุด้วยการฉีดขึ้นรูป กับข้อกำหนดของกระบวนการเป่าขึ้นรูปในขั้นตอนต่อไป
ตำแหน่งและขนาดของช่องฉีด – ปรับให้เหมาะสมเพื่อให้เติมเต็มช่องว่างได้อย่างสมบูรณ์ภายในเวลาที่กำหนด (โดยทั่วไป 1.5–3 วินาทีสำหรับพรีฟอร์ม PET) ในขณะเดียวกันก็ลดการหยดของสารเข้าหลอดเลือดดำที่เกิดจากแรงเฉือนและป้องกันการรั่วไหลของสารบริเวณช่องฉีด
ตำแหน่งและความลึกของรอยหมุดดันชิ้นงาน — แสดงตำแหน่งและความลึกที่แน่นอนของรอยหมุดดันชิ้นงานทั้งหมด พร้อมตัวเลือกในการย้ายรอยไปยังพื้นผิวที่ไม่สำคัญหากจำเป็น
การชดเชยการหดตัว — การกำหนดค่าเผื่อการหดตัวล่วงหน้าสำหรับแต่ละมิติโดยพิจารณาจากความหนาแน่นจำเพาะของวัสดุ ระดับความเป็นผลึก และพารามิเตอร์การประมวลผล
กระบวนการ DFM ของเราดำเนินการร่วมกับลูกค้า เราตรวจสอบรายงานอย่างละเอียด รวบรวมข้อเสนอแนะ และยืนยันข้อแนะนำทั้งหมดก่อนที่จะดำเนินการออกแบบแม่พิมพ์ แนวทางการทำงานร่วมกันนี้ช่วยป้องกันสถานการณ์ที่เกิดขึ้นบ่อยครั้ง ซึ่งแม่พิมพ์ถูกสร้างขึ้นตามแบบพิมพ์ แต่ไม่สามารถผลิตชิ้นส่วนที่ยอมรับได้เนื่องจากแบบพิมพ์เองมีความไม่เข้ากันกับกระบวนการผลิต
การขึ้นรูปทดลองและการตรวจสอบคุณสมบัติแบบวนซ้ำ
คุณค่าที่ลูกค้าได้รับ: แม่พิมพ์พร้อมใช้งานสำหรับการผลิต พร้อมข้อมูลประสิทธิภาพที่บันทึกไว้ ช่วยลดความล่าช้าในการทดสอบระบบที่หน้างาน
กระบวนการขึ้นรูปทดลองของเราเป็นไปตามลำดับการตรวจสอบคุณสมบัติ T0–T3 ที่มีโครงสร้าง:
T0 (การยิงครั้งแรก): ยิง 50-100 นัดแรกเพื่อตรวจสอบการทำงานพื้นฐาน — การเติมช่องว่างอย่างสมบูรณ์ ความน่าเชื่อถือในการดีดปลอกออก คุณภาพการตัดช่องป้อนปลอกกระสุน
T1 (การปรับให้เหมาะสมครั้งแรก): 500 ภาพ — การกำหนดขอบเขตพารามิเตอร์กระบวนการ การตรวจสอบขนาดของชิ้นงานขึ้นรูปจากทั้งแปดช่อง
T2 (การปรับปรุงครั้งที่สอง): 1,000 ภาพ — การตรวจสอบความเสถียรในระยะยาว การตรวจสอบความสม่ำเสมอของความหนาของผนัง การตรวจสอบคุณภาพด้านความสวยงาม
T3 (การตรวจสอบความถูกต้องของการผลิต): 2,000 ช็อต — การคำนวณ CPK สำหรับขนาดที่สำคัญ ความสม่ำเสมอของร่องรอยเกต และการวัดความเป็นผลึกของพรีฟอร์ม
หลังจากการทดลองแต่ละรอบ เราจะจัดทำรายงานการปรับปรุงโดยละเอียด ซึ่งบันทึกการเปลี่ยนแปลงที่เกิดขึ้นและผลลัพธ์ที่วัดได้ หากจำเป็นต้องมีการปรับเปลี่ยนการออกแบบ เช่น การปรับขนาดช่องทางเข้า การปรับเปลี่ยนรูปแบบช่องระบายความร้อน หรือการเปลี่ยนการกำหนดค่าตัวดันชิ้นงาน เราสามารถดำเนินการเปลี่ยนแปลงเหล่านี้ได้โดยใช้ชิ้นส่วนที่ถอดเปลี่ยนได้ แทนที่จะปรับเปลี่ยนฐานแม่พิมพ์ทั้งหมด
ก่อนการจัดส่งแม่พิมพ์ขั้นสุดท้าย เราจะทำการทดสอบการเสื่อมสภาพแบบเร่งด่วนโดยการทดสอบการผลิตต่อเนื่อง 2,000 รอบภายใต้สภาวะการทำงานเต็มรูปแบบ เราจะจัดทำรายงานการสึกหรอที่บันทึกการเปลี่ยนแปลงที่สังเกตได้ในคุณภาพของช่องทางเข้า การสภาพพื้นผิวเกลียว หรือประสิทธิภาพของหมุดดันชิ้นงาน ซึ่งช่วยให้ลูกค้าของเรามองเห็นพฤติกรรมของแม่พิมพ์ได้อย่างครบถ้วนก่อนที่จะถึงโรงงานของพวกเขา
การตรวจสอบความถูกต้องของการผลิตในปริมาณน้อย
คุณค่าที่ลูกค้าได้รับ: การยืนยันประสิทธิภาพของแม่พิมพ์ในระดับการผลิตจริงก่อนที่จะสั่งซื้อในปริมาณมาก
เราให้บริการทดสอบก่อนการผลิตจำนวนมาก โดยทดสอบ 1,000–5,000 ชุด ซึ่งในระหว่างนั้นเราจะดำเนินการดังต่อไปนี้:
ตรวจสอบและบันทึกเวลาในการผลิต ความไม่สมดุลของการเติมช่องว่าง และความแปรผันของน้ำหนักชิ้นส่วน
ทำการวัดขนาดทุกๆ 500 ครั้ง เพื่อยืนยันความเสถียรของกระบวนการ
วัดและรายงานค่า CPK สำหรับมิติที่สำคัญทั้งหมด
ตรวจสอบชิ้นงานขึ้นรูปสำเร็จรูปที่ผลิตได้ทั้งหมด 100% เพื่อหาข้อบกพร่องบนพื้นผิว
จัดเตรียมเอกสารครบถ้วนเพื่อให้ลูกค้าตรวจสอบก่อนเริ่มการผลิตเต็มรูปแบบ
ขั้นตอนการตรวจสอบนี้จะระบุปัญหาที่ยังคงเหลืออยู่ เช่น ความไม่สมดุลเล็กน้อยของวาล์วควบคุมการไหลที่ปรากฏชัดเจนหลังจากใช้งานไปหลายพันรอบ หรือความแปรผันของประสิทธิภาพการระบายความร้อนระหว่างการเริ่มต้นทำงานในตอนเช้าและการทำงานในสภาวะคงที่ ก่อนที่ปัญหาเหล่านั้นจะส่งผลกระทบต่อการผลิตในปริมาณเต็มที่
การบำรุงรักษา ชิ้นส่วนอะไหล่ และบริการหลังการขาย
คุณค่าที่ลูกค้าได้รับ: ค่าใช้จ่ายในการบำรุงรักษาที่คาดการณ์ได้ ลดเวลาหยุดทำงานโดยไม่คาดคิด และฟื้นฟูความสามารถในการผลิตได้อย่างรวดเร็ว
เราจัดส่งแม่พิมพ์ทุกชิ้นพร้อมชุดดูแลรักษาอย่างครบวงจร:
ชิ้นส่วนอะไหล่: ชุดหมุดดันกระสุนสองชุด, ชุดแทรกแกน/โพรงสำหรับโพรงที่ใช้งานบ่อยที่สุดสองชุด และชิ้นส่วนสำคัญของวาล์ว (เข็ม, ที่นั่งวาล์ว, ตัวทำความร้อน) — รวมอยู่ในราคาแล้วโดยไม่มีค่าใช้จ่ายเพิ่มเติม
ตารางการบำรุงรักษา: แผนการบำรุงรักษาเชิงป้องกันที่จัดทำเป็นเอกสาร โดยระบุช่วงเวลาการตรวจสอบ (โดยทั่วไปทุกๆ 500,000 รอบการใช้งาน) จุดและชนิดของสารหล่อลื่น ขั้นตอนการวัดการสึกหรอ และรอบการเปลี่ยนชิ้นส่วนที่สึกหรอที่แนะนำ
การซ่อมแซมตามความต้องการ: สำหรับแม่พิมพ์ที่ต้องการการซ่อมแซมนอกเหนือจากช่วงเวลาการบำรุงรักษาตามกำหนด เรามีขีดความสามารถในการผลิตชิ้นส่วนด้วยเครื่องจักรภายในองค์กร ซึ่งรวมถึง EDM, การเจียรด้วยอิเล็กโทรด และ Wire EDM ซึ่งช่วยให้สามารถผลิตชิ้นส่วนทดแทนได้อย่างรวดเร็ว การซ่อมแซมมาตรฐาน (การเปลี่ยนเม็ดมีด การขัดเงาโพรงแม่พิมพ์ การเชื่อมเล็กน้อย) จะแล้วเสร็จภายใน 24 ชั่วโมง การซ่อมแซมครั้งใหญ่ (การผลิตชุดโพรงแม่พิมพ์ใหม่) จะแล้วเสร็จภายใน 7-10 วันทำการ
โครงสร้างต้นทุน: สำหรับงานซ่อมใดๆ ที่อยู่นอกเหนือระยะเวลารับประกัน เราคิดค่าใช้จ่ายเฉพาะค่าวัสดุบวกค่าแรงจริงเท่านั้น โดยไม่มีการบวกเพิ่มราคาสำหรับชิ้นส่วนอะไหล่ที่เราผลิตเองภายในบริษัท โครงสร้างต้นทุนนี้ช่วยให้ลูกค้าประหยัดค่าใช้จ่ายได้ประมาณ 40-60% เมื่อเทียบกับการใช้บริการร้านซ่อมภายนอก
การรับประกันและการรับรองประสิทธิภาพ
คุณค่าที่ลูกค้าได้รับ: การถ่ายโอนความเสี่ยงจากลูกค้าไปยัง Ansix Tech — คุณจ่ายเฉพาะเมื่อได้ผลลัพธ์ ไม่ใช่เมื่อเกิดปัญหาเกี่ยวกับเครื่องมือ
เราให้คำมั่นสัญญาที่มีผลผูกพันดังต่อไปนี้:
รับประกัน ความคุ้มครอง เงื่อนไข
โครงสร้างแม่พิมพ์ 3 ปี / 3 ล้านนัด (แล้วแต่ว่าอย่างใดอย่างหนึ่งจะถึงก่อน) ซ่อมแซมความเสียหายทางโครงสร้างใดๆ (รอยแตกร้าว การเสียรูปถาวร) โดยไม่คิดค่าใช้จ่าย
ความแม่นยำเชิงมิติ อายุขัยของเชื้อรา หากขนาดที่แตกต่างจากขนาดที่ได้รับการรับรองเดิมเกินกว่าค่าความคลาดเคลื่อนที่อนุญาต เราจะแก้ไขให้โดยไม่คิดค่าใช้จ่ายเพิ่มเติม
คุณภาพประตู 2 ปี / 2 ล้านนัด หากพบร่องรอยของประตูที่มีความสูงเกิน 0.1 มิลลิเมตร หรือต้องการแก้ไขส่วนที่ชำรุดเสียหาย จะไม่มีค่าใช้จ่ายเพิ่มเติม
ประสิทธิภาพการระบายความร้อน อายุขัยของเชื้อรา หากเวลาในการผลิตจริงเกินกว่าเวลาที่กำหนดไว้มากกว่า 15% เราจะปรับเปลี่ยนระบบระบายความร้อนโดยไม่คิดค่าใช้จ่ายเพิ่มเติม
หมายเหตุ: การสึกหรอตามธรรมชาติของหมุดดันกระดาษ เข็มประตู ตลับลูกปืนเลื่อน และชิ้นส่วนเคลื่อนที่อื่นๆ ไม่รวมอยู่ในการรับประกันโครงสร้าง แต่จะได้รับความคุ้มครองภายใต้โปรแกรมส่วนลดอะไหล่บำรุงรักษาของเรา
ส่วนที่ห้า: ความมุ่งมั่นที่แตกต่างกันในการแก้ไขปัญหาที่พบได้ทั่วไปในอุตสาหกรรม
ปัญหาหลักข้อที่ 1: “แม่พิมพ์ต้องได้รับการซ่อมแซมบ่อยครั้ง ซึ่งส่งผลกระทบต่อตารางการผลิต”
โซลูชันของ Ansix: การทดสอบตรวจสอบก่อนส่งมอบ (มากกว่า 2,000 รอบ) พร้อมรายงานการสึกหรอที่บันทึกไว้ + การรับประกันโครงสร้าง 3 ปี
คุณค่าที่ลูกค้าได้รับ: ขจัดสถานการณ์ “ส่งสินค้ามีปัญหา” ที่การทดสอบการยอมรับแม่พิมพ์ถูกเลื่อนไปให้สายการผลิตของลูกค้า ลูกค้าของเรารู้แน่ชัดว่าประสิทธิภาพจะเป็นอย่างไรก่อนการติดตั้ง และปัญหาด้านโครงสร้างจะได้รับการดูแลโดยเราเป็นผู้รับผิดชอบค่าใช้จ่าย ไม่ใช่ลูกค้า
ปัญหาข้อที่ 2: “มีแสงสะท้อนทุกครั้งที่ถ่ายภาพ — การกำจัดแสงสะท้อนในขั้นตอนต่อไปจะเพิ่มเวลา 15 วินาทีต่อชิ้นงาน และยังมีค่าใช้จ่ายด้านแรงงานคนอีกด้วย”
โซลูชันของ Ansix: แม่พิมพ์ PCO 1810 แบบ 8 ช่อง ผลิตด้วยความแม่นยำระดับพื้นผิวแยกที่ 0.005 มม. (5 ไมครอน) ณ รอยต่อทั้งหมด ผสานกับคุณสมบัติการชดเชยแรงยึดแบบล็อคตัวเองที่ปรับโดยอัตโนมัติเพื่อชดเชยการขยายตัวทางความร้อนระหว่างการผลิต
คุณค่าสำหรับลูกค้า: ควบคุมความหนาของเศษวัสดุส่วนเกินให้มีความหนาไม่เกิน 0.03 มม. ตลอดแนวรอยต่อทั้งหมด ซึ่งบางมากจนไม่จำเป็นต้องกำจัดออกด้วยมือก่อนการเป่าขึ้นรูป วิธีนี้ช่วยลดขั้นตอนการประมวลผลหลังการผลิตที่ต้องใช้แรงงานมาก ประหยัดเวลาในการจัดการชิ้นงานได้ประมาณ 5-8 วินาทีต่อชิ้น และลดต้นทุนแรงงานในการจัดการชิ้นงานลง 15-20%
ปัญหาที่ 3: “ขนาดสินค้าแต่ละล็อตไม่เท่ากัน ขวดรั่ว ฝาปิดไม่สนิท ท่อบรรจุติดขัด”
โซลูชันของ Ansix: เครื่องฉีดขึ้นรูปพลาสติกทั้งหมดของเราเชื่อมต่อกับเครือข่ายด้วยระบบควบคุมกระบวนการแบบวงปิด พารามิเตอร์ของกระบวนการจะถูกล็อกไว้ใน MES และผู้ปฏิบัติงานไม่สามารถเปลี่ยนแปลงได้ นอกจากนี้ การออกแบบแม่พิมพ์ของเรายังรวมถึง:
เซ็นเซอร์วัดความหนาผนังแบบอัลตราโซนิคที่ติดตั้งบนชุดฉีดขึ้นรูป ให้ข้อมูลแบบเรียลไทม์เกี่ยวกับตำแหน่งของแนวหน้าของโลหะหลอมเหลว และช่วยให้สามารถชดเชยแรงดันคงที่ได้โดยอัตโนมัติ
เซ็นเซอร์วัดอุณหภูมิและความดันภายในโพรงที่ปลายด้านเติมของแต่ละโพรง ให้ข้อมูลเฉพาะสำหรับแต่ละโพรงเพื่อใช้ในการปรับกระบวนการแบบวงปิด
ระบบสุ่มตัวอย่างและตรวจสอบอัตโนมัติหลังการขึ้นรูป ซึ่งจะคัดชิ้นงานที่ไม่ได้มาตรฐานออกก่อนที่จะบรรจุลงในภาชนะบรรจุขนาดใหญ่
คุณค่าที่ลูกค้าได้รับ: ขนาดของพรีฟอร์มมีความสม่ำเสมอในทุกช่องทั้งแปดช่อง ในทุกกะการผลิต และในทุกชุดการผลิต ข้อมูลของเราแสดงให้เห็นว่าความแปรผันของน้ำหนักระหว่างช่องสำหรับพรีฟอร์มขนาด 23 กรัม โดยทั่วไปอยู่ที่ ±0.1 กรัม ซึ่งอยู่ในเกณฑ์มาตรฐานอุตสาหกรรมที่ ±0.5% ความน่าเชื่อถือในการปิดฝาสูงถึง 99.95% ขึ้นไปบนอุปกรณ์ปิดฝามาตรฐาน ช่วยลดอัตราข้อบกพร่อง 2-3% ที่ทำให้ลูกค้าต้องสั่งซื้อพรีฟอร์มเกินจำนวนเพื่อชดเชยเศษวัสดุ
ปัญหาข้อที่ 4: “การซ่อมแซมเชื้อราใช้เวลาหลายสัปดาห์ — เราสูญเสียวันผลิตไปทุกครั้งที่มีอะไรเสียหาย”
โซลูชันของ Ansix: ศูนย์ซ่อมของเรามีอุปกรณ์ครบครัน ประกอบด้วย:
เครื่องเจียรอิเล็กโทรดและเครื่องกัด EDM (3 ชุด) สำหรับการผลิตอิเล็กโทรดอย่างรวดเร็ว
เครื่องตัดลวด EDM (2 เครื่อง) สำหรับตัดซ้ำชิ้นส่วนแกน/โพรง และที่นั่งเข็มเกต
เครื่องจักรกลความเร็วสูง (5 แกน, 4 เครื่อง) สำหรับงานซ่อมแซมทั่วไป
อุปกรณ์เชื่อม (TIG, เลเซอร์) สำหรับงานซ่อมแซมเล็กน้อย
ห้องปฏิบัติการมาตรวิทยาสำหรับการตรวจสอบและยืนยันหลังการซ่อมแซม
คุณค่าที่ลูกค้าได้รับ: แม่พิมพ์ที่ส่งมาซ่อมที่ Ansix Tech โดยทั่วไปจะได้รับการประเมินภายใน 4 ชั่วโมงหลังจากได้รับ และจะมีการเสนอราคาซ่อมภายใน 24 ชั่วโมง สำหรับการซ่อมมาตรฐาน (การเปลี่ยนชิ้นส่วนแทรก การขัดเงาโพรงแม่พิมพ์ การเปลี่ยนเข็มประตู) เราจะดำเนินการให้เสร็จภายใน 24-48 ชั่วโมง และส่งแม่พิมพ์คืนโดยการจัดส่งด่วน การซ่อมใหญ่ (การผลิตชุดโพรงแม่พิมพ์ใหม่) จะแล้วเสร็จภายใน 7-10 วันทำการ เมื่อเทียบกับค่าเฉลี่ยของอุตสาหกรรมที่ 2-4 สัปดาห์สำหรับการซ่อมแม่พิมพ์ ลูกค้าของเราจะได้รับรายได้จากการผลิตคืนเร็วขึ้น 50-70%
ปัญหาข้อที่ 5: “ฉันไม่รู้ว่าตัวเองกำลังซื้ออะไรจนกระทั่งสายเกินไป — ไม่มีข้อมูลตรวจสอบคุณภาพของเชื้อราก่อนส่งมอบ”
โซลูชันของ Ansix: เราสร้างความโปร่งใสอย่างเต็มที่ในทุกขั้นตอนของโครงการ เราให้บริการดังต่อไปนี้:
รายงาน DFM ก่อนการออกแบบ พร้อมการวิเคราะห์ความสามารถในการผลิตอย่างครบถ้วน
ในขั้นตอนการออกแบบ: จัดทำแบบจำลอง 3 มิติด้วยโปรแกรม CAD และแบบร่าง 2 มิติเพื่อขออนุมัติจากลูกค้า
รายงานความคืบหน้าประจำสัปดาห์ในขั้นตอนการผลิต พร้อมภาพถ่ายขั้นตอนการทำงานของเครื่องจักร
รายงานการตรวจสอบขนาดโดยละเอียดก่อนส่งมอบ ใบรับรองวัสดุ บันทึกการอบชุบความร้อน และข้อมูลคุณภาพการขึ้นรูปทดลอง
บันทึกการบำรุงรักษาอย่างต่อเนื่องหลังการส่งมอบ รายงานการสึกหรอตามช่วงเวลาที่กำหนด และการสนับสนุนทางเทคนิคจากระยะไกลด้วยการให้คำปรึกษาผ่านวิดีโอแบบเรียลไทม์
คุณค่าที่ลูกค้าได้รับ: ลูกค้าของเราจะไม่พบเรื่องที่ไม่คาดคิด เมื่อแม่พิมพ์ส่งถึงโรงงานของพวกเขา พวกเขาได้เห็นข้อมูลขนาด พารามิเตอร์กระบวนการ และตัวอย่างการผลิตจากโรงงานของเราแล้ว เวลาในการติดตั้งและทดสอบระบบจึงลดลงจากหลายสัปดาห์เหลือเพียงไม่กี่ชั่วโมง
ส่วนที่หก: ประวัติการทำงาน 28 ปีของ Ansix Tech — ประสบการณ์ที่คุณวางใจได้
ด้วยประสบการณ์ด้านการผลิตกว่า 28 ปี Ansix Tech ได้สร้างชื่อเสียงในฐานะพันธมิตรที่น่าเชื่อถือสำหรับลูกค้าในอุตสาหกรรมเครื่องดื่ม บรรจุภัณฑ์ และอุตสาหกรรมอื่นๆ ทั่วโลก คุณสมบัติของเราประกอบด้วย:
การรับรองมาตรฐาน: ISO 9001, ISO 13485 (เกรดทางการแพทย์), IATF 16949 (เกรดสำหรับยานยนต์) และเป็นไปตามมาตรฐาน GMP อย่างครบถ้วน
ขนาดของโรงงาน: เครื่องฉีดขึ้นรูปพลาสติก 260 เครื่องที่ใช้งานอยู่ โรงงานผลิตแม่พิมพ์ที่ครบวงจร ห้องปฏิบัติการวัดเฉพาะทาง และห้องปลอดเชื้อ ISO Class 8 สำหรับการใช้งานทางการแพทย์/เภสัชกรรม
ทีมงานด้านเทคนิค: ประกอบด้วยนักออกแบบแม่พิมพ์และวิศวกรกระบวนการผลิตกว่า 50 คน โดยมีประสบการณ์ในอุตสาหกรรมโดยเฉลี่ยมากกว่า 12 ปี
ฐานลูกค้าทั่วโลก: ส่งมอบแม่พิมพ์ฉีดพลาสติกหลายพันชิ้นให้แก่ลูกค้าทั่วอเมริกาเหนือ ยุโรป เอเชียตะวันออกเฉียงใต้ และตะวันออกกลางได้สำเร็จ
ความเชี่ยวชาญเฉพาะด้านในอุตสาหกรรม: บรรจุภัณฑ์เครื่องดื่ม (PET, PP, HDPE), อุปกรณ์ทางการแพทย์ (ห้องปลอดเชื้อที่ได้รับการรับรองมาตรฐาน ISO 13485), ชิ้นส่วนยานยนต์ (IATF 16949), สินค้าอุปโภคบริโภค และผลิตภัณฑ์อุตสาหกรรม
ประสบการณ์การดำเนินงานอย่างต่อเนื่องตลอด 28 ปีของเราสอนเราว่า ความเป็นเลิศทางเทคนิคที่ปราศจากการมุ่งเน้นลูกค้าคือความเป็นเลิศที่ไม่สมบูรณ์ ทุกการตัดสินใจด้านการออกแบบ ทุกการเลือกวัสดุ ทุกพารามิเตอร์ของกระบวนการ ล้วนได้รับการประเมินผ่านมุมมองของมูลค่าที่ลูกค้าได้รับ: สิ่งนี้แก้ปัญหาอะไร? สิ่งนี้ลดต้นทุนได้มากแค่ไหน? สิ่งนี้ขจัดความเสี่ยงอะไร?
ส่วนที่เจ็ด: กรอบการเพิ่มประสิทธิภาพต้นทุน — การลดต้นทุนการผลิตโดยรวม
การเพิ่มประสิทธิภาพต้นทุนวัสดุ
คุณค่าที่ลูกค้าได้รับ: ลดการใช้เรซิน PET โดยไม่ลดทอนคุณภาพของชิ้นงานขึ้นรูปหรือประสิทธิภาพของขวด
ความสามารถในการลดน้ำหนัก: ด้วยการออกแบบแม่พิมพ์ขั้นสูงและการเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการ เราสามารถลดน้ำหนักของชิ้นงานขึ้นรูปได้ 3–7% เมื่อเทียบกับการออกแบบมาตรฐานในอุตสาหกรรม สำหรับแม่พิมพ์ 8 ช่องที่ทำงานที่รอบ 15 วินาที ผลิตชิ้นงานขึ้นรูปได้ 1,920 ชิ้นต่อชั่วโมง การลดน้ำหนักลง 5% จาก 23 กรัม เหลือ 21.85 กรัมต่อชิ้นงานขึ้นรูป จะช่วยประหยัดเรซิน PET ได้ประมาณ 96 กรัมต่อนาที หรือ 138 กิโลกรัมต่อวันการผลิต 24 ชั่วโมง
การลดของเสีย: ระบบวาล์วเกตแบบฮอตรันเนอร์ของเราช่วยกำจัดของเสียจากสปรูได้อย่างสมบูรณ์ สำหรับลูกค้าที่เคยใช้แม่พิมพ์โคลด์รันเนอร์ซึ่งมีของเสียจากสปรู 8-10% การเปลี่ยนมาใช้ระบบนี้เพียงอย่างเดียวจะช่วยประหยัดต้นทุนวัสดุโดยรวมได้ 8-10% สำหรับสายการผลิตที่ใช้เรซิน PET 500 กก./วัน นั่นหมายถึงการประหยัดวัสดุได้ 40-50 กก./วัน หรือมากกว่า 14 เมตริกตันต่อปี
การเพิ่มประสิทธิภาพการใช้เศษวัสดุรีไซเคิล: ระบบควบคุมกระบวนการของเราช่วยให้การผลิตมีเสถียรภาพด้วยส่วนผสมของเศษวัสดุรีไซเคิลจากอุตสาหกรรมได้มากถึง 25% (ขึ้นอยู่กับข้อกำหนดของแอปพลิเคชัน) สำหรับลูกค้าที่มีการผลิตเศษวัสดุรีไซเคิลเองภายในองค์กร จะช่วยลดการใช้วัตถุดิบใหม่ลง 25% ซึ่งจะช่วยลดต้นทุนการจัดซื้อวัตถุดิบโดยตรง
การเพิ่มประสิทธิภาพเวลาวงจร
คุณค่าที่ลูกค้าได้รับ: ผลผลิตรายวันที่สูงขึ้นจากพื้นที่การผลิตและอุปกรณ์เดิม
ผลตอบแทนจากประสิทธิภาพการระบายความร้อน: แม่พิมพ์ PCO 1810 มาตรฐาน 8 ช่อง พร้อมระบบระบายความร้อนพื้นฐาน อาจใช้เวลาในการผลิตรวม 30 วินาที ระบบระบายความร้อนแบบเกลียวและระบบการจัดการอุณหภูมิแม่พิมพ์แบบควบคุมเฉพาะโซนของเรา ช่วยลดเวลาในการผลิตรวมเหลือเพียง 13-15 วินาที ผลกระทบต่อผลผลิตประจำปี:
พารามิเตอร์ ระบบทำความเย็นมาตรฐาน Ansix Optimized การปรับปรุง
เวลาวงจร 30 วินาที 14 วินาที ลดลง 53%
จำนวนช็อตต่อชั่วโมง 120 257 +114%
จำนวนพรีฟอร์มต่อชั่วโมง 960 (8 ซี่) 2,056 (8 ซี่) +114%
ผลผลิตต่อปี (8,000 ชั่วโมง) 7.68 ล้าน 16.45 ล้าน +8.77 ล้าน
ด้วยเครื่องจักร พื้นที่ และค่าแรงที่เท่ากัน แม่พิมพ์ที่ได้รับการปรับปรุงให้เหมาะสมจะให้ผลผลิตต่อปีมากกว่าสองเท่า ซึ่งช่วยลดต้นทุนคงที่ต่อชิ้นงานลงครึ่งหนึ่งอย่างมีประสิทธิภาพ
การเพิ่มประสิทธิภาพต้นทุนด้านพลังงาน
คุณค่าที่ลูกค้าได้รับ: ค่าไฟฟ้าที่ลดลงและการปล่อยก๊าซคาร์บอนไดออกไซด์ที่น้อยลง
การใช้งานเครื่องฉีดขึ้นรูปสำหรับพรีฟอร์ม PET นั้นใช้พลังงานสูง กลยุทธ์การเพิ่มประสิทธิภาพของเราจึงมุ่งเน้นไปที่ปัจจัยการใช้พลังงานสามประการ ได้แก่:
ประสิทธิภาพการขับเคลื่อนเครื่องจักร: การใช้งานแม่พิมพ์บนเครื่องจักรไฟฟ้าล้วนหรือเครื่องจักรไฮดรอลิกแบบเซอร์โว ช่วยลดการใช้พลังงานลง 40–60% เมื่อเทียบกับระบบไฮดรอลิกแบบดั้งเดิม
การเพิ่มประสิทธิภาพการใช้พลังงานในการระบายความร้อน: เวลาการทำงานที่สั้นลงหมายความว่าเครื่องจักรใช้เวลาน้อยลงในขั้นตอนการระบายความร้อน ซึ่งระบบขับเคลื่อนยังคงทำงานอยู่ แต่ไม่มีการทำงานที่ก่อให้เกิดผลผลิตใดๆ เกิดขึ้น
ประสิทธิภาพของกระบวนการ: การปรับพารามิเตอร์การฉีดและการคงสภาพให้เหมาะสม จะช่วยลดการใช้พลังงานที่ไม่จำเป็นในระหว่างขั้นตอนการบรรจุและการห่อหุ้ม
สำหรับสายการผลิต PCO 1810 แบบ 8 ช่องทั่วไปที่ทำงาน 20 ชั่วโมงต่อวันเต็มกำลังการผลิต การประหยัดพลังงานต่อปี 30–40% คิดเป็นค่าใช้จ่ายด้านไฟฟ้าที่ลดลง 15,000–25,000 ดอลลาร์สหรัฐ ขึ้นอยู่กับอัตราค่าไฟฟ้าในพื้นที่
การตัดจำหน่ายต้นทุนเครื่องมือ
คุณค่าที่ลูกค้าได้รับ: ต้นทุนการผลิตแม่พิมพ์ต่อชิ้นที่ต่ำลงเนื่องจากอายุการใช้งานของแม่พิมพ์ที่ยาวนานขึ้นและจำนวนช่องแม่พิมพ์ที่มากขึ้น
ตารางด้านล่างแสดงให้เห็นว่าการตัดสินใจด้านการออกแบบแม่พิมพ์ของ Ansix ส่งผลต่อต้นทุนเครื่องมือต่อชิ้นงานขึ้นรูป 1,000 ชิ้นอย่างไร:
ข้อกำหนดแม่พิมพ์ การลงทุนเริ่มต้น อายุขัยที่คาดหวัง (M เข็ม) พรีฟอร์มต่ออายุการใช้งานของแม่พิมพ์ ต้นทุนเครื่องมือต่อพรีฟอร์ม 1,000 ชิ้น
มาตรฐาน P20/2316 $X 1.5 ล้าน 12 ล้าน X ÷ 12,000
พรีเมียมพร้อมแกน/โพรง S136 $X × 1.25 3 ล้าน 24 ล้าน ( X × 1.25 ) ÷ 24,000 = 0.052X ÷ 1,000
เคลือบพิเศษระดับพรีเมียมด้วย S136+ $X × 1.5 5 ล้าน 40 ล้าน ( X × 1.5 ) ÷ 40,000 = 0.0375X ÷ 1,000
แม่พิมพ์ระดับอัลตร้าพรีเมียมมีราคาสูงกว่าในตอนเริ่มต้น แต่ให้ต้นทุนการผลิตต่อชิ้นที่ต่ำกว่าแม่พิมพ์ระดับต่ำกว่าทั้งสองแบบ และหลีกเลี่ยงค่าใช้จ่ายและความยุ่งยากในการเปลี่ยนแม่พิมพ์หลังจากใช้งานครบ 1.5 ล้านชิ้น
การเพิ่มประสิทธิภาพต้นทุนแรงงาน
คุณค่าที่ลูกค้าได้รับ: ลดการแทรกแซงจากผู้ปฏิบัติงานและลดต้นทุนแรงงานต่อชิ้นงาน
กระบวนการออกแบบและผลิตแม่พิมพ์ที่พร้อมสำหรับการทำงานอัตโนมัติของเรามีคุณสมบัติเด่นดังนี้:
การถอดแบบอัตโนมัติ — ชิ้นงานจะหลุดออกจากแม่พิมพ์เองโดยอัตโนมัติเมื่อสิ้นสุดแต่ละรอบการผลิตโดยไม่ต้องอาศัยความช่วยเหลือจากผู้ปฏิบัติงาน
ความเข้ากันได้กับการจัดการชิ้นส่วนด้วยหุ่นยนต์ — รูปทรงแม่พิมพ์และการออกแบบการดีดออกเข้ากันได้กับหุ่นยนต์ 6 แกนมาตรฐานและหุ่นยนต์แบบเข้าด้านข้าง
การตรวจสอบคุณภาพอัตโนมัติ — ระบบวิชั่นแบบบูรณาการ (อุปกรณ์เสริม) ที่ตรวจสอบชิ้นงานแต่ละชิ้นและคัดแยกชิ้นส่วนที่ไม่ได้มาตรฐานโดยอัตโนมัติ
ลดความถี่ในการทำความสะอาด — ระบบระบายความร้อนที่สมดุลและการระบายอากาศที่เหมาะสมช่วยป้องกันการสะสมของวัสดุที่ขึ้นรูปบนพื้นผิวแม่พิมพ์ ทำให้สามารถยืดระยะเวลาการทำความสะอาดจากทุกวันเป็นสัปดาห์ละครั้ง
สำหรับสายการผลิตที่ทำงานสามกะต่อวัน คุณสมบัติการทำงานอัตโนมัติเหล่านี้จะช่วยลดความต้องการแรงงานลง 1-2 คนต่อกะ ซึ่งจะช่วยประหยัดค่าใช้จ่ายด้านแรงงานโดยตรงได้ 50,000-100,000 ดอลลาร์ต่อปี
ส่วนที่แปด: การประกันคุณภาพและความเป็นเลิศในการส่งมอบ
ระบบการจัดการคุณภาพ
โปรแกรมการประกันคุณภาพของเราสร้างขึ้นบนหลักการสี่ประการ:
1. การควบคุมวัสดุขาเข้า
เหล็กทุกชิ้นที่จัดส่งจะได้รับการตรวจสอบเพื่อรับรองมาตรฐานวัสดุ
ทดสอบความแข็งของชิ้นส่วนแม่พิมพ์ทั้งหมดก่อนเริ่มกระบวนการกลึง
การตรวจสอบขนาดของชิ้นส่วนฐานแม่พิมพ์ที่ซื้อมา
2. การควบคุมคุณภาพระหว่างกระบวนการผลิต
ตรวจสอบชิ้นงานตัวอย่างชิ้นแรกหลังจากการดำเนินการขึ้นรูปแต่ละขั้นตอน (การกัด, การตัดด้วยไฟฟ้า, การเจียร, การขัดเงา)
ตรวจสอบขนาดขั้นกลาง ณ จุดความคืบหน้า 50% และ 90%
การวัดค่าความเรียบผิว (ค่า Ra) หลังการขัดเงา
การทดสอบแรงดันวงจรระบายความร้อนเพื่อตรวจสอบว่าไม่มีการรั่วไหลภายใน
3. การประกอบขั้นสุดท้ายและการทดสอบ
การตรวจสอบการประกอบแบบแห้งอย่างสมบูรณ์ — ทดสอบชิ้นส่วนที่เคลื่อนไหวทั้งหมด (ตัวดันชิ้นงาน ตัวเลื่อน ตัวแยกเกลียว) เพื่อให้แน่ใจว่าทำงานได้อย่างราบรื่น
การทดสอบระบบฮอตรันเนอร์บนแท่นทดสอบ — ตรวจสอบความสม่ำเสมอของอุณหภูมิในหัวฉีดทั้งแปดหัวแล้ว
รายงานการตรวจสอบขนาดโดยละเอียด (ข้อมูล CMM สำหรับขนาดที่สำคัญมากกว่า 200 รายการ)
การทดลองขึ้นรูปบนเครื่องฉีดพลาสติกขนาดการผลิตจริง พร้อมการทดสอบความถูกต้องมากกว่า 2,000 รอบ
4. เอกสารและการตรวจสอบย้อนกลับ
รายงานผลการทดสอบวัสดุที่ได้รับการรับรองสำหรับเหล็กแม่พิมพ์ทุกชนิด
บันทึกกระบวนการอบชุบความร้อน (กราฟแสดงความสัมพันธ์ระหว่างเวลาและอุณหภูมิ ผลการทดสอบความแข็ง)
รายงานการตรวจสอบขนาดพร้อมการเปรียบเทียบแบบ CAD กับค่าที่วัดได้
พารามิเตอร์กระบวนการขึ้นรูปทดลองและข้อมูลคุณภาพชิ้นส่วน
คู่มือการบำรุงรักษาและรายการอะไหล่
บรรจุภัณฑ์สำหรับการขนส่งระหว่างประเทศ
แม่พิมพ์แต่ละชิ้นได้รับการเตรียมการสำหรับการจัดส่งโดยใช้โปรโตคอลการป้องกันหลายชั้น:
การป้องกันการกัดกร่อน: เคลือบพื้นผิวเหล็กทั้งหมดด้วยสารยับยั้งการกัดกร่อนแบบไอระเหย (VCI) ชนิดทนทานสูง
วัสดุป้องกันความชื้น: ถุงพลาสติกโพลีเอทิลีนที่ปิดผนึกด้วยความร้อนห่อหุ้มแม่พิมพ์ทั้งหมด
ชุดสารดูดความชื้น: สารดูดความชื้นเกรดอุตสาหกรรมที่บรรจุอยู่ภายในแผ่นกั้นความชื้น
การปกป้องโครงสร้าง: กล่องไม้สั่งทำพิเศษ ผนังทำจากไม้อัดหนา 15 มม. และบุภายในด้วยโฟมหนา 20 มม.
การเสริมความแข็งแรงเพื่อป้องกันแผ่นดินไหว: การเสริมโครงสร้างภายในสำหรับแม่พิมพ์ที่ขนส่งไปยังพื้นที่เสี่ยงแผ่นดินไหวหรือขนส่งทางเรือ
เอกสารการส่งออก: เอกสารศุลกากรครบถ้วน รวมถึงใบแจ้งหนี้การค้า รายการบรรจุภัณฑ์ ใบตราส่งสินค้า และใบรับรองการนำเข้าเฉพาะประเทศ (CE, EAC เป็นต้น ตามที่กำหนด)
คำมั่นสัญญาการจัดส่งที่รวดเร็ว
ขั้นตอนการจัดส่งมาตรฐานของเราสำหรับแม่พิมพ์ PCO 1810 แบบ 8 ช่อง มีลำดับเวลาดังนี้:
เฟส กิจกรรม ระยะเวลา
DFM และการออกแบบ การจำลอง MFA, การตรวจสอบการออกแบบ, การอนุมัติจากลูกค้า 5–7 วัน
การจัดซื้อวัสดุ การสั่งซื้อเหล็ก (สินค้าคงคลังสำหรับเกรดมาตรฐาน), การอบชุบความร้อน 3–5 วัน
การกลึงหยาบ การกัด การกลึง การเจาะ 5–7 วัน
การอบชุบด้วยความร้อน (ถ้ามี) การชุบแข็งในสุญญากาศ การอบคืนตัว การตรวจสอบความแข็ง 2-3 วัน
การตัดเฉือนที่แม่นยำ การตกแต่งผิว 5 แกน, การตัดเฉือนด้วยไฟฟ้า (ลวด/หัวจม), การเจียร 7–10 วัน
การขัดเงาและการปรับสภาพพื้นผิว การขัดเงาแบบกระจก, การสร้างพื้นผิว (ถ้าจำเป็น), การเคลือบผิว 3–5 วัน
การประกอบ การประกอบฐานแม่พิมพ์ การติดตั้งฮอตรันเนอร์ การเชื่อมต่อระบบระบายความร้อน 2-3 วัน
การตรวจสอบความถูกต้อง การขึ้นรูปทดลอง การตรวจสอบขนาด การทดสอบการสึกหรอ 3–5 วัน
การบรรจุและการจัดส่ง การป้องกันการกัดกร่อน การบรรจุหีบห่อ เอกสารการขนส่ง 1-2 วัน
มาตรฐานทั้งหมด 35–40 วัน
สำหรับความต้องการเร่งด่วน เรามีบริการจัดส่งด่วนภายใน 25 วัน สำหรับแม่พิมพ์ PCO 1810 มาตรฐาน 8 ช่อง (ขึ้นอยู่กับปริมาณงานในโรงงานปัจจุบัน) การจัดส่งที่รวดเร็วขึ้นนั้นทำได้โดยการดำเนินการผลิตตลอด 24 ชั่วโมง 7 วันต่อสัปดาห์ และการจัดลำดับความสำคัญในการจัดหาวัสดุ โดยยังคงขั้นตอนการตรวจสอบความถูกต้องทั้งหมดไว้
สรุป: แม่พิมพ์ของคุณ — ความได้เปรียบในการแข่งขันของคุณ
ที่ Ansix Tech เราไม่ได้มองแม่พิมพ์เป็นเพียงเครื่องมือที่ไม่ก่อให้เกิดประโยชน์ แต่เรามองว่าแม่พิมพ์เป็นส่วนสำคัญที่ช่วยเพิ่มผลกำไรในการผลิตของคุณ ทุกการตัดสินใจด้านการออกแบบ ทุกการเลือกวัสดุ และทุกการปรับปรุงกระบวนการ จะถูกประเมินโดยคำนึงถึงผลกำไรของคุณเป็นหลัก
ต่อไปนี้คือสิ่งที่คุณคาดหวังได้เมื่อร่วมงานกับ Ansix Tech สำหรับโครงการแม่พิมพ์พรีฟอร์ม PET PCO 1810 แบบ 8 ช่อง:
ต้นทุนต่อชิ้นงานขึ้นรูปต่ำลง: ด้วยการลดน้ำหนัก ลดระยะเวลาการผลิต และลดของเสียจากวัสดุ
ผลผลิตต่อวันสูงขึ้น: ด้วยระบบระบายความร้อนที่เหมาะสมและการเติมช่องว่างที่สมดุล
คุณภาพสม่ำเสมอ: ขจัดความผันแปรระหว่างแต่ละล็อตการผลิตด้วยการควบคุมกระบวนการแบบเครือข่าย
ลดความเสี่ยง: ด้วยการออกแบบเพื่อการผลิตที่โปร่งใส การตรวจสอบก่อนส่งมอบ และการรับประกันที่ครอบคลุม
ลดระยะเวลาในการออกสู่ตลาด: ด้วยการออกแบบร่วมกัน การผลิตภายในองค์กร และความสามารถในการจัดส่งที่รวดเร็ว
เราขอเชิญคุณมาสัมผัสความแตกต่างที่เกิดจากประสบการณ์กว่า 28 ปี ไม่ว่าคุณจะกำลังเปิดตัวผลิตภัณฑ์ใหม่ ขยายกำลังการผลิต หรือต้องการลดต้นทุนการผลิตบนแพลตฟอร์มที่มีอยู่แล้ว Ansix Tech มีความสามารถทางเทคนิค กำลังการผลิต และความมุ่งมั่นที่จะให้บริการลูกค้าอย่างครบวงจร เพื่อส่งมอบผลลัพธ์ที่เหนือกว่า
ข้อมูลการติดต่อ:
Ansix Tech — แผนกแม่พิมพ์ขึ้นรูป
สร้างแม่พิมพ์ที่สร้างรายได้ ไม่ใช่แค่ผลิตชิ้นส่วน
ภาคผนวก ก: ข้อมูลจำเพาะทางเทคนิคที่สำคัญ — แม่พิมพ์ขึ้นรูปพรีฟอร์ม PET PCO 1810 แบบ 8 ช่อง
พารามิเตอร์ ข้อกำหนด
จำนวนฟันผุ 8
จบงานคอ PCO 1810 (เส้นผ่านศูนย์กลาง 28 มม.)
น้ำหนักพรีฟอร์มเป้าหมาย 13–55 กรัม (ขึ้นอยู่กับการใช้งาน)
เหล็กสำหรับทำแม่พิมพ์ — แกน/โพรงแม่พิมพ์ เหล็กกล้าไร้สนิม S136 (ความแข็ง 48–52 HRC)
เหล็กแม่พิมพ์ — เม็ดมีดเกลียว เหล็กกล้าไร้สนิม 2316
เหล็กแผ่นหล่อ เหล็กกล้า P20 ชุบแข็ง (28–32 HRC) ชุบนิกเกิล
นักวิ่งสุดฮอต ท่อร่วมสมดุลที่มีประตูวาล์วแยกแต่ละช่อง
ประเภทประตู วาล์วประตู (ปิดกั้น) แบบตัดเรียบ
ประเภทการระบายความร้อน ช่องระบายความร้อนแบบเกลียวในแต่ละช่อง + การระบายความร้อนแกนกลาง + การระบายความร้อนวงแหวนคอ
กลไกการดีดออก ระบบดีดแผ่นพิมพ์อัตโนมัติด้วยกลไกการแยกเกลียวแบบลูกเบี้ยวและลูกกลิ้ง
อายุการใช้งานของเชื้อรา (PET, บริสุทธิ์) อย่างน้อย 3 ล้านนัด
แผ่นรองกันเชื้อรา Mold Life (PET เสริมใยอาหาร) อย่างน้อย 1 ล้านนัด
ขนาดแม่พิมพ์ (โดยประมาณ) 490 × 370 × 435 มม. (น้ำหนักประมาณ 810 กก. สำหรับรุ่นพรีฟอร์ม 22 กรัม)
แรงกดแคลมป์ที่แนะนำ 220–300 ตัน
เวลาดำเนินการโดยประมาณ 13–30 วินาที (ขึ้นอยู่กับการตั้งค่าการระบายความร้อนและการระบายความร้อนหลังการขึ้นรูป)
วัสดุที่เกี่ยวข้อง PET (PET บริสุทธิ์หรือ rPET สูงสุด 100%), GF-PET, วัสดุชั้นกั้น
ภาคผนวก บี: พารามิเตอร์ที่สำคัญสำหรับการฉีดขึ้นรูปพรีฟอร์ม PET
พารามิเตอร์ ช่วงทั่วไป ผลกระทบต่อคุณภาพ
สภาวะการอบแห้ง PET 150–170°C, 4–6 ชั่วโมง ป้องกันการเสื่อมสภาพ การเกิดฟอง และการเปราะแตกของยาฉีดเข้าเส้นเลือด
ความชื้นที่เหลืออยู่ ป้องกันการเกิดฟองและความขุ่นมัว
อุณหภูมิหลอมเหลว 260–290°C ส่งผลต่อความใส การคงอยู่ในสารละลาย และการเสื่อมสภาพ
อุณหภูมิแม่พิมพ์ 5–15°C (น้ำหล่อเย็น) ควบคุมความเป็นผลึกและเวลาของวงจร
ความเร็วในการฉีด เติมเสร็จภายใน 1.5–4 วินาที ส่งผลต่อแนวเชื่อม ทิศทาง และคุณภาพพื้นผิว
แรงดันในการยึด 60–120 เมกะปาสคาล ควบคุมการหดตัวและความคงตัวของขนาด
เวลาในการทำความเย็น 8–20 วินาที ปัจจัยหลักที่ส่งผลต่อระยะเวลารวมของวงจร
แรงดันย้อนกลับ ลดความร้อนจากการเฉือนและการหยดของยาเข้าเส้นเลือดดำให้น้อยที่สุด
ความเร็วรอบของสกรู ระดับต่ำ (ปรับให้เหมาะสมสำหรับ PET) ป้องกันการเสื่อมสภาพจากการเฉือน
การระบายความร้อนหลังการขึ้นรูป (ไม่จำเป็น) ภายนอก 3–10 วินาที ช่วยลดการระบายความร้อนภายในแม่พิมพ์ลง 30–40%
*เอกสารนี้จัดทำขึ้นสำหรับ [ชื่อลูกค้า] โดยทีมวิศวกรรมของ Ansix Tech ข้อมูลจำเพาะอาจมีการเปลี่ยนแปลงหลังจากการตรวจสอบการออกแบบขั้นสุดท้าย ค่าตัวเลขทั้งหมดอ้างอิงจากข้อมูลการผลิตจากโครงการที่ได้รับการตรวจสอบแล้วของ Ansix Tech โดยใช้เรซิน PET มาตรฐาน (IV 0.72–0.84 dL/g) โปรดปรึกษาทีมวิศวกรรมของ Ansix Tech สำหรับการปรับแต่งให้เหมาะสมกับงานเฉพาะด้าน
บริษัท แอนซิกซ์ เทค จำกัด
หากคุณมีแผนงานใดๆ ที่เกี่ยวข้องกับแม่พิมพ์ขึ้นรูป PET แบบ 8 ช่อง PCO 1810 คุณสามารถติดต่อเราได้ตลอดเวลา เราจะเปลี่ยนไอเดียของคุณให้เป็นจริง ช่วยให้คุณบรรลุความฝัน และได้รับคำสั่งซื้อจำนวนมากจากตลาด ข้อมูลติดต่อของเราคือ info@ansixtech.com หรือติดต่อ CTO ของเราได้ที่อีเมล stephen@ansixtech.com
#www.ansixtech.com #ansixtech.com #แม่พิมพ์ขึ้นรูป PET 8 ช่อง PCO 1810 #แม่พิมพ์ขึ้นรูป PET 8 ช่อง PCO 1810 #บริษัทผลิตแม่พิมพ์ขึ้นรูป PET 8 ช่อง PCO 1810 #บริษัทผลิตแม่พิมพ์ขึ้นรูป PET 8 ช่อง PCO 1810 #Ansix #Ansix moulds #Ansix china #Ansix tech china #Ansix tech company #Ansix facotry #แม่พิมพ์ขึ้นรูป PET 8 ช่อง PCO 1810 #เครื่องมือฉีดขึ้นรูปแม่พิมพ์ขึ้นรูป PET 8 ช่อง PCO 1810 #แม่พิมพ์ขึ้นรูป PET 8 ช่อง PCO 1810 #แม่พิมพ์พลาสติกขึ้นรูป PET 8 ช่อง PCO 1810 #8 ช่อง PCO 1810 แม่พิมพ์ขึ้นรูป PET ขนาด 8 ช่อง PCO 1810 เครื่องมือพลาสติก #Ansix Tech #Ansix molds #Ansix injection molding #Ansix mold factory #injection molding แม่พิมพ์ขึ้นรูป PET ขนาด 8 ช่อง PCO 1810 #Ansix mold factory #แม่พิมพ์ขึ้นรูป PET ขนาด 8 ช่อง PCO 1810 จากจีน #แม่พิมพ์ขึ้นรูป PET ขนาด 8 ช่อง PCO 1810 #โรงงานฉีดขึ้นรูป #แม่พิมพ์ขึ้นรูป PET ขนาด 8 ช่อง PCO 1810 สำหรับการฉีดขึ้นรูป #โรงงานฉีดขึ้นรูปแม่พิมพ์ขึ้นรูป PET ขนาด 8 ช่อง PCO 1810 #บริษัทฉีดขึ้นรูป #บริษัทแม่พิมพ์ขึ้นรูป PET ขนาด 8 ช่อง PCO 1810 #แม่พิมพ์ขึ้นรูป PET ขนาด 8 ช่อง PCO 1810 จำกัด #Ansix mold china #Ansix companies #บริษัท Ansix ประเทศจีน #โรงงานผลิตแม่พิมพ์พรีฟอร์ม PET 8 ช่อง PCO 1810 #Ansix Tech #แม่พิมพ์ Ansix Tech #แม่พิมพ์พรีฟอร์ม PET 8 ช่อง PCO 1810 สำหรับการฉีดขึ้นรูป #บริษัทฉีดขึ้นรูป #บริษัทผลิตแม่พิมพ์พรีฟอร์ม PET 8 ช่อง PCO 1810 ของ Ansix #บริษัทฉีดขึ้นรูปทางการแพทย์ในประเทศจีน #โรงงานผลิตแม่พิมพ์พรีฟอร์ม PET 8 ช่อง PCO 1810 ในประเทศจีน #บริษัทผลิตแม่พิมพ์ Ansix #บริษัทผลิตแม่พิมพ์ Ansix #โรงงานผลิตแม่พิมพ์พรีฟอร์ม PET 8 ช่อง PCO 1810 สำหรับการฉีดขึ้นรูป #แม่พิมพ์ Ansix Tech #แม่พิมพ์พรีฟอร์ม PET 8 ช่อง PCO 1810 #แม่พิมพ์พรีฟอร์ม PET 8 ช่อง PCO 1810 สำหรับการฉีดขึ้นรูปพลาสติก #แม่พิมพ์พลาสติก Ansix #การผลิตแม่พิมพ์ #PET 8 ช่อง PCO 1810 การผลิตชิ้นส่วนแม่พิมพ์ขึ้นรูป #แม่พิมพ์ขึ้นรูป PET 8 ช่อง PCO 1810 โรงงานผลิตชิ้นส่วนพลาสติก #แม่พิมพ์ขึ้นรูป PET 8 ช่อง PCO 1810 แม่พิมพ์ฉีดขึ้นรูป #แม่พิมพ์ขึ้นรูป PET 8 ช่อง PCO 1810 การผลิตที่แม่นยำ #แม่พิมพ์ขึ้นรูป PET 8 ช่อง PCO 1810 #แม่พิมพ์จีน #แม่พิมพ์ขึ้นรูป PET 8 ช่อง PCO 1810 การฉีดขึ้นรูปในจีน #แม่พิมพ์ขึ้นรูป PET 8 ช่อง PCO 1810 แม่พิมพ์จีน #แม่พิมพ์ความแม่นยำของจีน #แม่พิมพ์ในจีน #แม่พิมพ์ขึ้นรูป PET 8 ช่อง PCO 1810 แม่พิมพ์จีน #แม่พิมพ์ความแม่นยำ #แม่พิมพ์ความแม่นยำสูง #แม่พิมพ์ขึ้นรูป PET 8 ช่อง PCO 1810 #แม่พิมพ์ฉีดขึ้นรูป #โรงงานแม่พิมพ์ขึ้นรูป PET 8 ช่อง PCO 1810 #8 ช่อง บริษัทผลิตแม่พิมพ์พรีฟอร์ม PET ขนาด PCO 1810 #โรงงานฉีดขึ้นรูปขนาดใหญ่พิเศษ #โรงงานฉีดขึ้นรูปขนาดใหญ่ #บริษัทผลิตแม่พิมพ์พรีฟอร์ม PET ขนาด PCO 1810 แบบ 8 ช่อง #โรงงานแม่พิมพ์พรีฟอร์ม PET ขนาด PCO 1810 แบบ 8 ช่อง #โรงงานฉีดขึ้นรูป 2800 ตัน #โรงงานฉีดขึ้นรูป 3000 ตัน #โรงงานฉีดขึ้นรูป 4500 ตัน #การฉีดขึ้นรูปด้วยแม่พิมพ์ขนาดใหญ่ #โรงงานฉีดขึ้นรูปพลาสติกขนาดใหญ่ #ผู้ผลิตแม่พิมพ์ฉีดขนาดใหญ่ #โรงงานแม่พิมพ์พลาสติก #แม่พิมพ์ฉีด #แม่พิมพ์พลาสติก