Ansix Industrie 4.0 Intelligente Formenfabrik
Ansix Industrie 4.0 Intelligente Formenfabrik
Die Grundlage des Vertrauens – Unsere Fertigungskompetenz
Bevor auch nur ein Tropfen geschmolzenes Polymer in eine Formkavität gelangt, entscheidet sich der Kampf um Qualität bereits in der Fertigungshalle. Kunden wollen nicht nur wissen, welche Maschinen wir haben – sie wollen verstehen, was diese Maschinen für ihre Produkte bedeuten.
Präzisionsbearbeitungsmöglichkeiten, die Nacharbeit überflüssig machen
Das Kundenproblem: Inkonsistente Bauteilgeometrie führt zu Montagefehlern, Funktionsstörungen und kostspieliger Nachbearbeitung. Grate an den Trennlinien erfordern manuelle Nachbearbeitung. Dünnwandige Bauteile verziehen sich beim Auswerfen.
Unsere Lösung: Unsere Maschinenwerkstatt arbeitet nach den Prinzipien von Industrie 4.0. StandardsAusgestattet mit Fünf-Achs-Hochgeschwindigkeits-Bearbeitungszentren, die eine Positioniergenauigkeit von 0,003 mm erreichen, ermöglicht uns dies die Bearbeitung komplexer, gekrümmter Oberflächen mit spiegelglatter Oberfläche. So gewährleisten wir glatte, gratfreie Trennlinien, die ohne Nachbearbeitung direkt für die Endmontage geeignet sind.
Der Kundennutzen: Trennlinien mit einer Länge von weniger als 0,03 mm nach dem Spritzgießen machen das manuelle Entgraten überflüssig – das spart Ihnen 10–15 Sekunden pro Teil und entfernt eine ganze arbeitsintensive Nachbearbeitungsstation aus Ihrer Produktionslinie.
Für Mikrostrukturen und filigrane Details nutzt unsere hauseigene EDM-Werkstatt (Funkenerosion) das langsame Drahterodieren, um selbst feinste Bohrungen mit nur 0,03 mm Durchmesser und schmalen Schlitzen in gehärtetem Werkzeugstahl zu fertigen. Indem wir diese wichtige Fertigungsmöglichkeit im eigenen Haus bereitstellen, vermeiden wir Verzögerungen durch Outsourcing und Kommunikationsbarrieren. Dadurch reduzieren wir die typischen Vorlaufzeiten für Formen um 5–7 Tage und verhindern die Kommunikationsfehler, die in Lieferketten mit mehreren Anbietern häufig auftreten.
Maschinenpark für Spritzguss: Konsistenz im großen Maßstab
Das Kundenproblem: Abweichungen zwischen einzelnen Teilen beeinträchtigen die Rückverfolgbarkeit der Chargen. Was montags die Qualitätskontrolle besteht, fällt donnerstags durch. Ihre Kunden fordern gleichbleibende Qualität, aber Ihr Spritzgießer kann diese nicht liefern.
Unsere Lösung: Unsere 260 Spritzgießmaschinen decken mit Schließkräften von 30 bis 2.800 Tonnen ein breites Spektrum ab – von mikromedizinischen Bauteilen mit einem Gewicht von unter einem Gramm bis hin zu großen Automobilbauteilen mit über einem Meter Länge. Jede Maschine ist vollelektrisch servogesteuert und verfügt über elektrische Antriebssysteme, die Schwankungen im Hydrauliköl ausschließen und eine Schuss-zu-Schuss-Wiederholgenauigkeit von ±0,1 % gewährleisten. Wir arbeiten mit weltweit führenden Herstellern wie Fanuc, Sumitomo und Toshiba aus Japan sowie mit Arburg aus Deutschland für Spezialanwendungen wie das Zweifarben-Spritzgießen mit Flüssigsilikon zusammen.
Der Kundennutzen: Wenn wir sagen „jeder Schuss gleich“, meinen wir das auch so. Unsere Wiederholgenauigkeit von ±0,1 % bedeutet, dass bei einer Produktionsserie von 100.000 Teilen die Maßabweichung vom ersten bis zum letzten Schuss geringer ist als die Dicke eines menschlichen Haares. Bei Großaufträgen im Medizin- oder Automobilbereich eliminiert diese Konsistenz das Risiko von Fehlern in der nachgelagerten Montage, Gewährleistungsansprüchen und Verstößen gegen gesetzliche Vorschriften.
Metrologie und Qualitätssicherung: Beweise statt Versprechen
Das Problem für den Kunden: Man kann nicht in die Form hineinsehen. Man verlässt sich auf die Angaben des Lieferanten bezüglich der Maße – bis die Teile eintreffen und nicht den Spezifikationen entsprechen.
Unsere Lösung: Jede Form wird vor Verlassen unseres Werks einer vollständigen Maßprüfung mittels Koordinatenmessgeräten (KMG) und optischen Bildgebungssystemen unterzogen. Wichtige Maße werden mit einem CPK-Wert ≥ 1,33 dokumentiert – dem Goldstandard für statistische Prozessfähigkeit. Wir liefern mit jeder Formenlieferung vollständige Maßberichte, die auf internationale Standards rückführbar sind.
Der Kundennutzen: Ein CPK-Wert von 1,33 bedeutet, dass Ihre Maßvorgaben in 99,9937 % der Produktion eingehalten werden – weniger als 63 fehlerhafte Teile pro Million. Für Kunden aus der Automobil- und Medizintechnik, die nach IATF 16949 und ISO 13485 arbeiten, reduziert diese Genauigkeit den Dokumentationsaufwand und eliminiert das Risiko von Ausfällen im Feld nahezu vollständig.
Teil Zwei: Kernkompetenzen im Formenbau – Stahl in Gewissheit verwandeln
Die Form ist die Grundlage für die gesamte Produktionsqualität. Eine hochwertige Form liefert über Hunderttausende von Zyklen hinweg konstant hochwertige Teile. Genau das garantieren wir.
Lebensdauer der Form: Garantierte Langlebigkeit für Ihre Produktionsziele
Das Problem des Kunden: Sie planen eine Form für 500.000 Zyklen ein, doch sie fällt bereits nach 200.000 Zyklen aus. Wartungskosten schmälern Ihre Gewinnspanne. Ungeplante Ausfallzeiten legen Ihre Produktionslinie lahm.
Unsere Lösung: Wir wählen Formmaterials basiert auf Ihren spezifischen Produktionsanforderungen mit dokumentierter Rückverfolgbarkeit:
Formgrundplatte: P20-vorgehärteter Stahl für strukturelle Integrität und Dimensionsstabilität über die gesamte Lebensdauer der Form.
Kern- und Hohlraumeinsätze: Edelstahl S136 für Korrosionsbeständigkeit und Hochglanzpolitur; 2344, H13 oder 8407 für Warmumformungsanwendungen, die thermische Ermüdungsbeständigkeit erfordern; SKD11 oder DC53 für abrasive Materialien wie glasfaserverstärkte Kunststoffe; NAK80 für vorgehärtete Hochglanzanwendungen; M340/4Cr13/9Cr18 für Anwendungen im medizinischen Bereich und mit Lebensmittelkontakt.
Für glasfaserverstärkte Werkstoffe (PA6+GF30, PPS+40%GF usw.) garantieren wir 500.000 Zyklen mit dokumentierten Stahlzertifizierungen und Wärmebehandlungskurven.
Für gängige ungefüllte Materialien (ABS, PC, PP usw.) bieten wir eine Zyklenfestigkeit von 1.000.000 Zyklen ab P20 oder gleichwertigen Formbasen.
Der Kundennutzen: Eine Form, die 1.000.000 statt 500.000 Zyklen durchläuft, halbiert die Werkzeugkosten pro Teil. Eine Form, die vorzeitig ausfällt, verursacht Produktionsausfallzeiten.
500
–
500–2.000 Stück pro Stunde. Unsere dokumentierte Stahlauswahl und die Überprüfung der Wärmebehandlung eliminieren Unsicherheiten und versteckte Risiken.
Erreichbare Toleranzen: Von Struktur- bis hin zu Ultrapräzisionstoleranzen
Das Kundenproblem: Ihr CAD-Modell zeigt eine perfekte Geometrie, aber die tatsächlichen Teile passen nicht in die Baugruppen. Gewinde klemmen. Bohrungen sind nicht fluchtend. Dichtungen sind undicht.
Unsere Lösung: Wir garantieren Maßgenauigkeit auf drei Präzisionsstufen, basierend auf Ihren funktionalen Anforderungen:
Anwendungsebene – Beispielkomponenten mit garantierter Toleranz
Allgemeine Struktur ±0,05 mm Gehäuse, Einhausungen, Halterungen
Präzisionsmechanische Zahnräder, Ventilgehäuse und Steckverbinder mit einer Genauigkeit von ±0,01 mm
Ultrapräzision (Medizin/Luft- und Raumfahrt) ±0,005 mm Endoskopische Schlangenknochen, mikrofluidische Kanäle
Bei medizinischen Anwendungen wie endoskopischen Komponenten erreichen wir routinemäßig eine Toleranz von ±0,002 mm bei kritischen Funktionsdimensionen.
Der Kundennutzen: Eine Präzision von ±0,005 mm bedeutet, dass Ihre Komponenten störungsfrei montiert werden können, Ihre Dichtungen wie vorgesehen funktionieren und Ihre Produkte die Validierung beim ersten Versuch bestehen. Keine Nacharbeit. Keine Produktionsstillstände. Keine Kundenreklamationen.
Formentypen und -konfigurationen: Das richtige Werkzeug für die jeweilige Aufgabe
Das Problem des Kunden: Sie benötigen spezielle Formgebungskapazitäten – Mehrkomponententeile, gusseisfreie Produktion, hocheffiziente Ausbringung – aber Ihr aktueller Lieferant bietet diese nicht an.
Unsere Lösung: Unser Portfolio an Werkzeugtechnologien umfasst:
Heißkanalsysteme: Durch den Wegfall von Kaltkanälen und Angusskanälen wird der Materialverbrauch um 30–50 % reduziert und die Zykluszeiten werden durch den Wegfall der Angusskanalkühlung verkürzt.
Stapelformen: Verdoppeln Sie die Kavitätenanzahl, ohne die Maschinenkraft zu erhöhen, und verdoppeln Sie so effektiv den Output pro Presse.
Zweikomponenten- und Mehrkomponenten-Formen: Für Umspritzanwendungen, einschließlich Hart-Weich-Kombinationen und mehrfarbiger Teile.
Hochglänzende Formen mit Spiegelfinish: Oberflächenrauheit Ra ≤ 0,05μm für optische Linsen, Lichtleiter und transparente Bauteile, die kristallklare Transparenz erfordern.
Der Kundennutzen: Ein Stapelwerkzeug produziert 200.000 Teile pro Tag statt 100.000 auf derselben Maschine. Ein Heißkanalsystem spart 30 % Ihrer Materialkosten – bei jährlichen Harzausgaben von 500.000 € entspricht das einer Ersparnis von 150.000 €. Ein Zweikomponentenwerkzeug eliminiert sekundäre Montagevorgänge, spart Arbeitskosten und reduziert das Qualitätsrisiko.
Optimierung des Tor- und Läufersystems
Das Kundenproblem: Schweißnähte beeinträchtigen die Oberflächenbeschaffenheit. Gaseinschlüsse verursachen Brandflecken und Lunker. Ungleichmäßiges Füllmaterial führt zu Abweichungen zwischen den einzelnen Schüssen.
Unsere Lösung: Wir führen vor dem Schneiden des Stahls eine vollständige 3D-Formfüllanalyse mit Moldex3D und anderen fortschrittlichen Simulationsplattformen durch. Unsere Ingenieure testen virtuell jedes Formdesign, um Schweißnahtpositionen, Gaseinschlüsse und potenzielle Fehlfüllungen vorherzusagen. Anschließend optimieren wir iterativ Angusspositionen, Angussarten und Kanalgeometrien, um eine vollständig gleichmäßige Füllung aller Kavitäten zu erreichen – selbst bei Mehrkavitäten-Formenfamilien.
Der Kundennutzen: Ausgewogene Füllung bedeutet, dass jede Kavität identische Teile produziert. Das Sortieren von „guten“ und „schlechten“ Kavitäten entfällt. Kundenreklamationen aufgrund uneinheitlicher Optik gehören der Vergangenheit an. Unsere vorgelagerte Simulation eliminiert das mühsame Ausprobieren bei der Werkzeugherstellung, spart Ihnen 2–4 Wochen Entwicklungszeit und vermeidet die Kosten ungeplanter Werkzeugänderungen.
Lieferzeiten: Planbare Lieferung, keine Ausreden
Das Problem des Kunden: Jedes Werkzeugbauprojekt verzögert sich. Sie verschieben Ihre Produkteinführung. Sie verpassen Ihr Marktfenster.
Unsere Lösung: Unsere standardisierten Lieferzeitzusagen, unterstützt durch unseren Automatisierungsgrad von 70 % in der Bearbeitung und durchschnittlich nur zwei Formversuche vor Produktionsbeginn:
Formkomplexität Standard-Lieferzeit Expressoption
Einfach (offen/geschlossen, Einzelhohlraum) 10 Tage 7 Tage (mit Design-Freeze)
Mittel (Gleiter, Heber, Mehrfachkavitäten) 25–45 Tage 20 Tage (mit Design-Freeze)
Komplex (Heißkanal-, Stapel-, Zweikomponenten-Spritzguss) 45–60 Tage 35 Tage (mit Design-Freeze)
Der Kundennutzen: Wenn Sie einen beschleunigten Zeitplan wünschen, liefern wir ohne Kompromisse bei der Validierung. Dank unserer internen Bearbeitungs- und EDM-Ressourcen haben wir jeden Schritt unter Kontrolle. Keine Verzögerungen durch Outsourcing. Keine Kommunikationsprobleme zwischen Lieferanten. Ihr Produkt wird pünktlich auf den Markt gebracht – garantiert.
Teil Drei: Prozesskontrolle beim Spritzgießen – Qualitätsangst beseitigen
Ihre größte Sorge ist nicht eine fehlerhafte Form – sondern eine Form, die unvorhersehbar fehlerhafte Teile produziert. Mal Einfallstellen, mal Grate. Maßabweichungen, die die Qualitätskontrolle bestehen, aber beim Zusammenbau zu Problemen führen. So beseitigen wir diese Sorgen dauerhaft.
Prozessstandardisierung: Abgeschlossen und dokumentiert
Das Problem des Kunden: Ihr Spritzgießer ändert Prozessparameter ohne Ihr Wissen. Ein erfahrener Bediener geht in Rente. Es gibt einen Schichtwechsel. Plötzlich sehen die Teile anders aus.
Unsere Lösung: Jede Spritzgießmaschine in unserer Industrie-4.0-Anlage ist an unser MES (Manufacturing Execution System) angebunden. Sämtliche Prozessparameter – Temperaturen, Drücke, Geschwindigkeiten, Haltezeiten – sind im System hinterlegt. Nur autorisierte Ingenieure können diese ändern, und jede Änderung wird mit nachvollziehbaren Prüfprotokollen dokumentiert. Wir führen Erst- und Endmustervergleiche für jede Produktionscharge durch.
Der Kundennutzen: Sie erhalten montags, mittwochs und freitags identische Teile, unabhängig davon, wer die Presse bedient. Ihre Lieferkette wird planbarer. Ihre Kunden gewinnen an Vertrauen.
Dimensionsstabilitätskontrolle: Minimierung des Verzugs
Das Kundenproblem: Die Teile kommen gerade aus der Form, verziehen sich aber über Nacht. Montagevorrichtungen passen nicht mehr. Die Ausschussquote steigt sprunghaft an.
Unsere Lösung: Jede unserer Formen ist mit einer zonengesteuerten Temperaturregelung ausgestattet. Unsere Formen verfügen typischerweise über 6–12 unabhängige Kühlkreisläufe, die jeweils von separaten Temperaturreglern gesteuert werden. Dadurch können wir die Temperaturdifferenzen zwischen Kern und Kavität über die gesamte Formoberfläche auf maximal 2 °C begrenzen. Für eine typische Halterungsgeometrie, die über drei Wochen kontinuierlich gefertigt wird, garantieren wir eine Abweichung des kritischen Lochabstands von ≤ 0,02 mm.
Der Kundennutzen: Die Teile gelangen ohne zusätzliche Richtvorgänge direkt vom Werkzeug in die Montage. Ihre nachgelagerten Prozesse – Lackierung, Bedruckung, Montage – laufen reibungslos und planbar ab. Die Ausschussquote sinkt auf ≤ 0,5 %.
Oberflächenqualitätsbewertung: Kosmetische Exzellenz gemäß Spezifikation
Das Problem des Kunden: Ihr Produkt benötigt eine kosmetische Oberflächenveredelung – hochglänzend, strukturiert oder bereit zum Beschichten –, aber Ihr Lieferant kann die geforderte Oberflächenqualität nicht konstant liefern.
Unsere Lösung: Wir definieren Oberflächenqualität in für den Kunden verständlichen Kategorien:
Anwendungen zur Oberflächenrauheitsmessung
Optische Linsen (Ra ≤ 0,05 μm), Lichtleiter, medizinische Optiken
B (Hochglanz) Ra ≤ 0,1 μm Unterhaltungselektronik, Kosmetikabdeckungen
C (Standardtexturiert) Ra ≤ 0,8 μm Allgemeine Gehäuse, Fahrzeuginnenraum
D (Funktionell) Ra ≤ 1,6 μm Strukturteile, verdeckte Komponenten
Bei transparenten Teilen garantieren wir Blasenfreiheit und Fließpunktfreiheit. Bei galvanisierten Teilen garantieren wir fehlerfreie Oberflächen, die eine gleichmäßige Metallabscheidung ermöglichen. Bei lackierten Teilen integrieren wir eine Verformungskompensation in die Werkzeugkonstruktion, um eine Passgenauigkeit der gedruckten Merkmale innerhalb von ±0,1 mm zu gewährleisten.
Der Kundennutzen: Ihr Produkt macht optisch einen hervorragenden Eindruck. Die Oberflächenbeschaffenheit entspricht den Kundenprüfungen bereits beim ersten Muster. Keine Nachlackierungen. Keine Ausbesserungen. Keine Reklamationen.
Spezialisierte Materialverarbeitungskapazitäten
Das Problem des Kunden: Sie verarbeiten Hochleistungskunststoffe wie PEEK, LCP, PPS, PEI und Flüssigsilikonkautschuk, die selbst erfahrene Verarbeiter vor Herausforderungen stellen. Die meisten Lieferanten lehnen den Auftrag ab oder liefern uneinheitliche Ergebnisse.
Unsere Lösung: Wir verfügen über umfangreiche, produktionserprobte Erfahrung mit einer breiten Palette anspruchsvoller Materialien:
Hochtemperatur-Kunststoffe: PC, PC/ABS, PEEK (Schmelzpunkt 260 °C+), PEI (Ultem), PPS, LCP
Glasfaserverstärkte Werkstoffe: PA6+GF30, PA66+GF30, PBT+GF, PPS+40%GF
Chemikalienbeständige und für extreme Umgebungen geeignete Werkstoffe: PTFE, PFA, ETFE
Flammhemmende Werkstoffe: UL94 V-0- und V-2-zertifizierte Materialien für Elektronik- und Kabelspulenanwendungen
Spezialmaterialien: Flüssigsilikonkautschuk (LSR), mikrozellulärer Schaum (MuCell für PP-Gewichtsreduzierung)
Bioabsorbierbare und medizinisch zugelassene Polymere: ISO 13485-zertifizierte Materialien
Der Kundennutzen: Wenn Sie uns Ihre anspruchsvollsten Materialherausforderungen anvertrauen, bringen wir 28 Jahre Erfahrung mit bewährten Lösungen mit. Wir kennen die Schrumpfungsraten. Wir kennen die Anforderungen an den Formstahl (S136 für korrosives PVC, H13 für glasfaserverstärktes, abriebfestes PVC). Wir kennen die Prozessfenster. Sie müssen uns nicht erst für Ihr Projekt einarbeiten.
Teil Vier: Umfassendes Lebenszyklusmanagement – Reduzierung Ihrer Gesamtbetriebskosten
Die Form ist nicht das Ende der Transaktion. Sie ist der Beginn einer langfristigen Fertigungspartnerschaft. So reduzieren wir Ihre Verwaltungskosten vom ersten Tag bis zur Auslieferung des fertigen Teils.
Frühe Einbindung der Ingenieure (DFM-Bericht)
Das Problem des Kunden: Sie finalisieren ein Design. Sie schicken es an den Werkzeugbau. Der Werkzeugkonstrukteur ruft an und sagt: „Das können wir nicht bauen.“ Neukonstruktionen. Verzögerungen. Kostenüberschreitungen.
Unsere Lösung: Bevor wir Ihnen ein Angebot für ein einzelnes Werkzeug unterbreiten, erstellen wir einen umfassenden DFM-Bericht (Design for Manufacturability). Dieses Dokument beinhaltet:
Empfehlungen zum Entformungswinkel (typischerweise ≥1° für einen reibungslosen Auswurf, angepasst an die Anforderungen an die Oberflächenbeschaffenheit)
Vorschläge zur Optimierung der Wandstärkengleichmäßigkeit (Änderungen zur Reduzierung von Einfallstellen und Verzug)
Empfehlungen zur Torstandortwahl und zulässige Torrestzonen
Einschränkungen bei der Positionierung der Auswerferstiftmarkierung und Bewertung der ästhetischen Auswirkungen
Vorhersagen zur Schwindungskompensation basierend auf Materialauswahl und Bauteilgeometrie
Risikoanalyse von Schweißnähten und Gasfallen aus der Formfüllsimulation
Der Kundennutzen: Die DFM-Analyse identifiziert und beseitigt Konstruktionsprobleme, bevor auch nur ein einziges Stahlteil zugeschnitten wird – das spart Ihnen durchschnittlich 3–6 Wochen Entwicklungszeit und vermeidet die Kosten von 10.000–50.000 € für ungeplante Werkzeugänderungen. Studien zeigen, dass bis zu 70 % der gesamten Produktkosten bereits in der Konstruktionsphase festgelegt werden. Unser DFM-Prozess erschließt Ihnen diese Einsparungen.
Schimmelversuche: T0 bis T3 mit vollständiger Dokumentation
Das Kundenproblem: Formversuche sind intransparent. Man erhält zwar Teile, weiß aber nicht, was sich zwischen den einzelnen Iterationen geändert hat. Man gibt ein Muster frei, aber die Serienteile sehen anders aus.
Unsere Lösung: Wir bieten einen transparenten, dokumentierten Formenentwicklungsprozess:
T0 (Erster Schuss): Wir fertigen Teile zur Überprüfung der grundlegenden Werkzeugfunktion – Füllen, Auswerfen und grundlegende Geometrie. Sie erhalten vollständige Maßprüfberichte.
T1 (Optimierungsiteration 1): Wir passen die Prozessparameter auf Basis der Ergebnisse von T0 an und produzieren optimierte Teile mit dokumentierten CPK-Daten.
T2 (Verifizierungslauf): Wir führen verlängerte Zyklen durch, um die Prozessstabilität und die Dimensionskonsistenz zu überprüfen.
T3 (Produktionsvalidierung): Wir demonstrieren eine stabile, wiederholbare Produktion innerhalb der angestrebten Zykluszeiten mit einem CPK-Wert ≥ 1,33 in allen kritischen Dimensionen.
Während dieses Prozesses können wir einen Schnellwechseleinsatz durchführen, um mehrere Designvarianten zu validieren, ohne die gesamte Form neu schneiden zu müssen.
Der Kundennutzen: Sie wissen immer genau, was Sie freigeben. Jeder Formversuch beinhaltet vollständige Maß- und Prozessdaten. Die Serienteile entsprechen garantiert den T3-Mustern. Ihre Validierungszeit verkürzt sich von Monaten auf Wochen.
Pilotproduktion in kleinen Stückzahlen
Das Problem des Kunden: Sie müssen die Produktionsbereitschaft überprüfen, bevor Sie sich auf die Serienfertigung einlassen – aber die meisten Spritzgießer gehen direkt von der Werkzeuglieferung zur Serienproduktion über.
Unsere Lösung: Vor der Serienproduktion bieten wir einen Pilotlauf mit 100–500 Schüssen an. Während dieses Pilotlaufs dokumentieren wir die Ausbeute im realen Einsatz, die CPK-Stabilität und die Zykluszeitkonstanz. Erst wenn die Daten des Pilotlaufs die Prozessfähigkeit belegen, geben wir die Serienproduktion frei.
Der Kundennutzen: Ein Pilotprojekt mit 500 Durchläufen zu Kosten von 2.000–5.000 deckt Prozessprobleme auf, die in der Serienproduktion zu Ausschuss- und Nacharbeitskosten von 50.000–100.000 führen könnten. Es ist die günstigste Versicherung, die Sie jemals abschließen werden.
Wartung, Ersatzteile und Lebenszyklusunterstützung
Das Problem des Kunden: Ihre Form benötigt Wartung, aber Ihr Lieferant reagiert nicht. Der Austausch eines defekten Auswerferstifts dauert eine Woche. Die Produktion steht still.
Unsere Lösung: Jede Form wird mit einem dokumentierten Ersatzteilset geliefert, das Verschleißteile wie Auswerferstifte, Kerneinsätze für kritische Bereiche und weitere dokumentierte Verschleißteile enthält. Wir bieten planmäßige Wartung alle 200.000 Zyklen an. Bei zur Reparatur zurückgesendeten Formen führen wir die meisten Reparaturen – Schweißen, Austausch von Einsätzen und erneute Maßprüfung – innerhalb von 24 Stunden mit unseren hauseigenen EDM- und Bearbeitungsanlagen durch. Reparaturen über die gesamte Lebensdauer werden zum Selbstkostenpreis zuzüglich eines geringen Gemeinkostenbeitrags abgerechnet.
Der Kundennutzen: Dank der Reparaturzeit von 24 Stunden steht Ihre Produktionslinie nicht wochenlang still, weil Sie auf Ersatzteile warten müssen. Die planmäßige Wartung alle 200.000 Zyklen verhindert unerwartete Werkzeugausfälle. Ihre Gesamtkosten für den Werkzeugbetrieb sind vorhersehbar und minimal.
Teil Fünf: Wettbewerbsvorteile – Lösungen für die häufigsten Probleme der Branche
Wir behaupten nicht nur, anders zu sein. Wir beweisen es, indem wir direkt auf die fünf häufigsten Kundenbeschwerden in unserer Branche eingehen – und Ihnen genau zeigen, wie Ansix Tech eine bessere Lösung bietet.
Beschwerde Nr. 1: „Meine Form muss ständig repariert werden, was den Produktionsablauf stört.“
Das Problem: Spritzgießer liefern Formen, die 50.000 Zyklen lang einwandfrei funktionieren, dann aber anfangen zu brechen. Auswerferstifte klemmen. Schieber verklemmen. Kühlleitungen verstopfen.
Unsere Lösung: Jede Ansix Tech-Form durchläuft vor dem Versand einen beschleunigten Verschleißtest mit 2.000 Zyklen. Wir messen und dokumentieren die Verschleißmuster – Verschleiß an Auswerferstift, Schieber und Kavitätenoberfläche – und erstellen einen detaillierten Verschleißbericht. Anschließend gewähren wir eine dreijährige Garantie auf die Formstruktur (ausgenommen Verschleißteile), basierend auf unserer dokumentierten Materialauswahl und der Überprüfung der Wärmebehandlung.
Der Kundennutzen: Dank eines Verschleißtestberichts über 2.000 Zyklen wissen Sie genau, wie sich eine Form nach 200.000 Zyklen verhält. Mit einer dreijährigen Garantie sind Sie finanziell gegen unerwartete Ausfälle abgesichert. Ihre Produktionsplanung ist somit sicher. Ihre Kunden erhalten ihre Lieferungen termingerecht.
Beschwerde Nr. 2: „Übermäßiger Grat an Formteilen verursacht hohe Nachbearbeitungskosten“
Das Problem: Der Grat an der Trennlinie überschreitet 0,1 mm. Die Teile müssen manuell entgratet werden. Die Arbeitskosten steigen. Oberflächen werden beschädigt.
Unsere Lösung: Wir fertigen Trennfugen mit einer Spaltbreite von 0,005 mm oder weniger – Toleranzen, die nahezu optische Präzision erreichen. Unser selbstsichernder Formverschluss gleicht die Wärmeausdehnung während der Produktion aus und gewährleistet so eine gleichmäßige Schließkraft entlang der gesamten Trennfuge. Wir garantieren eine Grathöhe von ≤ 0,03 mm bei 100 % der gefertigten Teile für die ersten 500.000 Zyklen.
Der Kundennutzen: Der 0,03 mm dünne Grat ist praktisch unsichtbar und erfordert keine Nachbearbeitung. Das manuelle Entgraten – üblicherweise 10–20 Sekunden pro Teil bei einem Stundensatz von 25 € – entfällt vollständig. Bei einer Serienproduktion von 1.000.000 Teilen spart dies allein 6.900–13.800 € an direkten Arbeitskosten und eliminiert zudem das Qualitätsrisiko durch entgratungsbedingte Schäden.
Beschwerde Nr. 3: „Die Abmessungen variieren von Charge zu Charge. Jede Charge ist ein Glücksspiel.“
Das Problem: Ihr Spritzgießer behauptet, die Teile entsprächen den Spezifikationen, doch Montagefehler sprechen eine andere Sprache. CPK-Daten fehlen oder sind gefälscht. Sie können den Qualitätsdaten Ihres Lieferanten nicht vertrauen.
Unsere Lösung: Unsere Spritzgießmaschinen sind mit Druck- und Temperatursensoren im Werkzeug ausgestattet, die an ein Echtzeit-Regelungssystem angeschlossen sind. Ultraschall-Wanddickensensoren am Werkzeug liefern kontinuierliches Feedback, und unser Regelsystem kompensiert automatisch den Nachdruck, um die Maßhaltigkeit zu gewährleisten. Auf Wunsch integrieren wir diese Sensordaten in Ihr Qualitätsmanagementsystem.
Der Kundennutzen: Echtzeit-Feedback sorgt dafür, dass die Teile stets den Spezifikationen entsprechen. Sobald ein Sensor eine Abweichung erkennt, korrigiert die Maschine diese innerhalb eines Zyklus. Ihre Montagelinie erhält somit vom ersten bis zum hundertsten Tag identische Teile. Ihre CPK-Daten sind kein Bericht, sondern ein verlässlicher Live-Feed.
Beschwerde Nr. 4: „Mein Lieferant braucht Wochen, um eine Form zu reparieren. Die Produktion steht still.“
Das Problem: Ein kleiner Formfehler erfordert lediglich den Austausch eines Einsatzes. Ihr Lieferant vergibt die EDM-Arbeiten an einen Drittanbieter. Lieferzeit: zwei Wochen. Ihre Produktionslinie steht still.
Unsere Lösung: Wir haben eine eigene EDM-Werkstatt aufgebaut und betreiben ein voll ausgestattetes Elektrodenbearbeitungszentrum. Routinereparaturen – Schweißen, Austausch von Wendeschneidplatten, Maßprüfung – werden intern durchgeführt. Standardmäßige Reparaturdauer: 24 Stunden.
Der Kundennutzen: Reparatur innerhalb von 24 Stunden im Vergleich zu branchenüblichen 10–14 Tagen. Bei einer Produktionslinie mit einem Umsatzausfall von 1.000 Einheiten pro Stunde spart Ihnen das 240.000–336.000 US-Dollar pro Reparaturfall.
Beschwerde Nr. 5: „Mein Lieferant kann weder mit fortschrittlichen Materialien noch mit komplexen Geometrien umgehen“
Das Problem: Sie benötigen Mehrkomponenten-Umspritzung. Sie benötigen LCP für Hochtemperaturelektronik. Sie benötigen Flüssigsilikon für medizinische Dichtungen. Ihr Lieferant lehnt ab oder liefert mangelhafte Ergebnisse.
Unsere Lösung: Ansix Tech hat bereits über 30.000 Formen für die Medizin-, Automobil-, Unterhaltungselektronik- und Smart-Home-Branche geliefert. Wir haben erfolgreich PEEK, PPS+40%GF, LCP, PEI (Ultem), PTFE/PFA, ETFE und verschiedene Flüssigsilikonkautschuke verarbeitet. Zu unseren Kompetenzen gehören Zweikomponenten-Spritzgießen, Umspritzen (Hart/Weich-Kombinationen), Gasinjektionsspritzgießen (stickstoffunterstützte Verfahren mit 30 % Kostenreduzierung), MuCell-Mikrozellschaumverfahren zur Gewichtsreduzierung und In-Mold-Elektronik für die Integration von Leiterplattenbestückung.
Der Kundennutzen: Wenn Sie uns Ihre anspruchsvollsten Material- und Geometrieanforderungen anvertrauen, wenden Sie sich an einen Partner, der bereits ähnliche Herausforderungen für Weltmarktführer gemeistert hat. Wir lernen nicht auf Ihre Kosten – wir liefern Ergebnisse dank unserer Erfahrung.
Teil Sechs: Kundennutzen schaffen – Eine Zusammenfassung unserer Lösungen
Das erleben unsere Kunden, wenn sie mit der intelligenten Formenfabrik für Industrie 4.0 von Ansix Tech zusammenarbeiten:
Welche Probleme wir lösen
Designrisiko: Ihr Design sieht auf dem Bildschirm perfekt aus, lässt sich aber nicht effizient fertigen. Wir lösen dieses Problem durch DFM-Analysen, bevor Sie die Werkzeugfertigung in Auftrag geben. So identifizieren und beseitigen wir Fertigungsprobleme, bevor auch nur ein einziger Stahlschnitt erfolgt.
Qualitätsunsicherheit: Sie können nicht jedes Teil prüfen, und die Qualitätskontrolle Ihres Lieferanten ist uneinheitlich. Wir lösen dieses Problem durch Echtzeit-Prozessüberwachung, dokumentierte CPK-Werte ≥ 1,33 für jede kritische Dimension und optische End-of-Line-Inspektionssysteme.
Fragmentierte Lieferkette: Sie verwalten mehrere Lieferanten für Design, Werkzeugbau, Formenbau und Montage. Wir lösen dieses Problem durch eine durchgängige Integration – vom Prototyp bis zur Verpackung, alles aus einer Hand.
Unvorhersehbare Lieferzeiten: Die Lieferzeiten Ihrer Lieferanten sind unvorhersehbar und verzögern Ihre Produkteinführungen. Wir lösen dieses Problem durch standardisierte Lieferzeitzusagen, unterstützt durch automatisierte Bearbeitung und hauseigenes EDM.
Gesamtkostenunsicherheit: Die von Ihnen angegebenen Werkzeugkosten sind nur der Anfang. Unerwartete Reparaturen, geringe Werkzeugstandzeiten und hohe Wartungskosten treiben Ihre Gesamtbetriebskosten in die Höhe. Wir lösen dieses Problem durch dokumentierte Verschleißtests, dreijährige Strukturgarantie und einen 24-Stunden-Reparaturservice in unserer Werkstatt.
Wie wir Ihre Kosten senken
Kostentreiber Wie Ansix ihn reduziert Typische Einsparungen
Materialverlust bei Heißkanalsystemen, optimierte Kanalkonstruktionen: 15–30 % der Harzkosten
Sekundäre Bearbeitungsschritte: Präzise Trennlinienbearbeitung (±0,005 mm Spalt) verhindert Entgraten (0,02–0,05 pro Teil).
Montageaufwand: Durch das Zweikomponenten-Spritzgießen entfallen sekundäre Montagevorgänge (0,05–0,20 pro Teil).
Ungeplante Ausfallzeiten, Reparatur innerhalb von 24 Stunden, Ersatzteilsets: 10.000–50.000 pro Vorfall vermieden
Eine Prozessfähigkeit mit einem CPK-Wert ≥ 1,33 reduziert den Ausschuss auf unter 0,5 % (80–90 % Ausschussreduzierung).
Die Validierung mittels DFM-Analyse eliminiert Designiterationen und beschleunigt die Markteinführung um 3–6 Wochen.
Werkzeugamortisation bei einer Werkzeuglebensdauer von 1.000.000 Zyklen. Halbe Werkzeugkosten pro Teil.
Wie wir Ihr Risiko senken
Regulatorisches Risiko: Zertifizierungen nach ISO 13485, IATF 16949, ISO 9001 und ISO 14001 gewährleisten, dass jeder Prozess dokumentiert, nachvollziehbar und auditierbar ist. In regulierten Branchen ist dies unerlässlich.
Operatives Risiko: Dank unseres Automatisierungsgrades von 70 % und durchschnittlich 2,0 Werkzeugversuchen vor Produktionsbeginn wird Ihr Programm jedes Mal termingerecht gestartet.
Finanzielles Risiko: Dank unserer Festpreisangebote, dokumentierten Lieferzeiten und der Leistungsgarantie gibt es keine versteckten Kosten. Sie zahlen genau den vereinbarten Preis. Sie erhalten genau das, was wir versprechen.
Fazit: Ihre Form ist nicht nur Stahl – sie ist Ihr Wettbewerbsmotor
Bei Ansix Tech betrachten wir Formen nicht als Werkzeuge. Wir sehen sie als Fertigungsmotoren – den wichtigsten Faktor für Ihre Produktionsqualität, Kosten und Geschwindigkeit.
Bei der Konstruktion einer Form achten wir auf optimale Fließfähigkeit, Entlüftung, Temperaturverteilung, reibungslosen Auswurf und Wartungsfreundlichkeit. Jede Form ist auf 1.000.000 Zyklen mit gleichbleibender, zuverlässiger Leistung ausgelegt. Bevor eine Form in Ihrer Produktion zum Einsatz kommt, prüfen wir sie auf einen CPK-Wert von ≥ 1,33.
Das Ergebnis ist eine Form, die als sofort einsatzbereite Produktionsanlage in Ihrem Werk ankommt – gratarm, ohne Rüstaufwand, mit dokumentierten Verschleißeigenschaften und planbaren Wartungsintervallen. Eine Form, die nicht nur Teile produziert, sondern auch Gewinn erwirtschaftet.
Wir laden Sie ein, den Unterschied von Ansix selbst zu erleben. Senden Sie uns Ihre bestehende Produktkonstruktion, und wir erstellen Ihnen einen umfassenden DFM-Bericht. Sie sehen genau, wie wir Risiken an Schweißnähten, Gaseinschlüsse, Einfallstellen und Maßabweichungen identifizieren – und wie wir diese beseitigen, bevor sie Ihre Produktionslinie erreichen.
Arbeiten Sie mit Ansix Tech zusammen. Gestalten Sie Ihren Fertigungserfolg.
Ansix Tech Limited – Über 28 Jahre Erfahrung in der Präzisions-Spritzgießtechnik
Ansix Tech Co Ltd
Wenn Sie Pläne im Zusammenhang mit der intelligenten Formenfabrik Ansix für Industrie 4.0 haben, können Sie uns jederzeit kontaktieren. Wir setzen Ihre Ideen in die Realität um, helfen Ihnen, Ihre Visionen zu verwirklichen und Großaufträge zu generieren. Sie erreichen uns unter info@ansixtech.com oder direkt unseren CTO unter stephen@ansixtech.com.
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