Haier Frontlader-Waschmaschine, äußere Trommel-Rückwand-Baugruppe

Haier Frontlader-Waschmaschine, äußere Trommel-Rückwand-Baugruppe

 

Präzisionsgefertigt für die breite Masse: Wie Ansix Techs Mold Mastery definiert die Produktion von Haiers Frontlader-Waschmaschinen neu

 

Im hart umkämpften Markt für Haushaltsgeräte entscheidet oft das Unsichtbare über Marktführerschaft oder Veralterung. Hinter den eleganten Edelstahlfronten und intuitiven digitalen Bedienoberflächen moderner Frontlader-Waschmaschinen verbirgt sich ein Bauteil, das mechanischen Belastungen, Temperaturschwankungen und der Notwendigkeit absoluter Wasserdichtigkeit ausgesetzt ist: die Rückwand der Waschtrommel.

 

Für Haier, einen weltweit führenden Hersteller von Haushaltsgroßgeräten, ist die Leistungsfähigkeit dieser kritischen Komponente unerlässlich. Als die Nachfrage nach einer neuen Generation hocheffizienter, geräuscharmer Waschmaschinen mit beispielloser Präzision und Langlebigkeit sprunghaft anstieg, wandte sich Haier an einen Partner mit metallurgischer Expertise, technischem Know-how und der nötigen Produktionskapazität, um den Anforderungen gerecht zu werden: Ansix Tech.

 

Mit über 28 Jahren Erfahrung in der Entwicklung und Fertigung hochpräziser Formen hat sich Ansix Tech eine Nische geschaffen, die nur wenige Wettbewerber besetzen können. Ihr jüngstes Projekt für die Formen der hinteren Außentrommelbaugruppe von Haiers Frontlader-Waschmaschinen ist nicht nur ein Geschäftsvorgang, sondern eine Fallstudie. Hochentwickelte Form Fertigung – eine Geschichte über die Lösung unlösbarer technischer Probleme, die Senkung der direkten Kosten durch Einfallsreichtum und die Sicherstellung der Qualität mit der Strenge eines Herstellers von Medizinprodukten.

 

Die Genesis: Ein Projekt, das auf Skalierbarkeit ausgelegt ist

Das Projekt begann mit einer komplexen Aufgabenstellung des Produktentwicklungsteams von Haier. Die neue Frontlader-Waschmaschinenreihe benötigte eine Form für die hintere Außentrommelbaugruppe, die Teile mit außergewöhnlicher Formstabilität herstellen konnte. Die hintere Baugruppe ist der Befestigungspunkt für das Trommellager und die Hauptwelle; jede Abweichung von der Rundlaufgenauigkeit oder Verformung führt innerhalb weniger Monate nach der ersten Nutzung durch den Verbraucher zu schwerwiegenden Ausfällen – Geräuschen, Vibrationen oder Wasseraustritt.

 

Ansix Tech ging bei der Projektinitiierung anders vor als üblich. Anstatt lediglich ein fertiges Bauteildesign zu erhalten und ein Angebot für eine Form einzuholen, integrierte Ansix Tech sein Entwicklungsteam von Anfang an in den Produktlebenszyklus von Haier. Durch diese frühzeitige Einbindung konnte Ansix Tech seine Kernkompetenz – die fertigungsgerechte Konstruktion (Design for Manufacturability, DFM) – optimal nutzen.

 

Die erste Phase umfasste eine detaillierte Analyse der angestrebten Jahresproduktion von Haier. Da diese Form für die Massenproduktion großer Stückzahlen vorgesehen war – mit geschätzten Millionen von Zyklen über ihre Lebensdauer –, war Ansix Tech klar, dass herkömmlicher Werkzeugstahl und konventionelle Kühlkanäle nicht ausreichen würden. Das Projekt wurde mit einem einzigen Ziel initiiert: die Entwicklung einer Form, die nicht nur Kunststoff formt, sondern auch Haiers Kostenstruktur positiv beeinflusst.

 

Das Unsichtbare lösen: Wertschöpfung durch Design

Der Mehrwert, den Ansix Tech Kunden wie Haier bietet, geht weit über die reine Werkzeugherstellung hinaus. Er liegt in der Risikominimierung. Für ein Unternehmen wie Haier können Produktionsausfälle aufgrund von Werkzeugfehlern Hunderttausende von Dollar pro Stunde kosten. Die Designphilosophie von Ansix Tech konzentriert sich darauf, dieses Risiko durch vorausschauende Entwicklung zu eliminieren.

 

Mold Flow Analyse und DFM

Bevor der erste Stahlspan geschnitten wurde, führte Ansix Tech eine umfassende Formfüllanalyse durch. Die größte Herausforderung bei der hinteren Baugruppe der Außenwanne liegt im Schweißnahtmanagement. Das Bauteil muss wasser- und luftdicht sein, doch die Geometrie der hinteren Baugruppe – mit komplexen Ansätzen für die Aufhängungsbefestigungen und einem zentralen Lagergehäuse – erzeugt natürliche Fließhindernisse für das geschmolzene Polypropylen.

 

Mithilfe fortschrittlicher Simulationssoftware stellte Ansix Tech fest, dass die ursprünglich im Konzeptentwurf vorgesehene Angussposition eine Schweißnaht direkt über die Lagergehäuseschnittstelle erzeugen würde – ein absolutes Ausschlusskriterium für die Haltbarkeit. Durch die Anpassung des Fließmusters und der Angusskonstruktion wurde sichergestellt, dass die Polymerfront in spannungsarmen Bereichen zusammenlief und so die strukturelle Integrität an den kritischsten Verbindungsstellen des Bauteils erhalten blieb.

 

Darüber hinaus identifizierte das DFM-Verfahren potenzielle Einfallstellen an dicken Rippenabschnitten. Ansix Tech arbeitete mit Haier zusammen, um die Rippengeometrie leicht zu modifizieren und so das Wandstärkenverhältnis zu reduzieren, ohne die strukturelle Steifigkeit zu beeinträchtigen. Diese Zusammenarbeit – die Optimierung des Bauteildesigns für den Spritzgießprozess – ist der Kern der Wertschöpfung von Ansix Tech. Oftmals lassen sich die Stückkosten des Kunden bereits vor dem Formenbau um 15–20 % senken.

 

Die Alchemie der Materialien: Chemie trifft Mechanik

Die Lebensdauer einer Spritzgussform für die Serienfertigung hängt maßgeblich von der metallurgischen Qualität ihrer Komponenten ab. Für die Formen der äußeren Trommelrückwandbaugruppe von Haier wählte Ansix Tech die Werkstoffe nicht nur nach Härte aus, sondern auch nach einer spezifischen Kombination aus Verschleißfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit (um Kondenswasser und Waschmittelrückständen in der Wäscherei entgegenzuwirken) und Wärmeleitfähigkeit.

 

Für den Kern und den Hohlraum – die bestimmende Geometrie des Bauteils – verwendete Ansix Tech Böhler W302 (1.2343 ESR). Dieser Warmarbeitsstahl, der durch Elektroschlacke-Umschmelzen (ESR) veredelt wurde, wurde aufgrund seiner außergewöhnlichen Reinheit ausgewählt. Chemisch besteht er aus einer ausgewogenen Zusammensetzung von Kohlenstoff (0,38 %), Silizium (1,0 %), Chrom (5,0 %) und Molybdän (1,3 %). Diese spezielle Sorte bietet eine hervorragende Kombination aus Zähigkeit und Hochtemperaturfestigkeit, die für die Erhaltung der polierten Oberfläche unerlässlich ist, welche für die glatte Innenfläche des äußeren Behälters erforderlich ist und ein Hängenbleiben von Textilien verhindert.

 

Für die Gleitstücke und Stößel – Bauteile, die Millionen von Reibungszyklen standhalten müssen – spezifizierte Ansix Tech Böhler K390. Dieser pulvermetallurgische Stahl zeichnet sich durch eine chemische Zusammensetzung mit hohem Vanadium- und Chromgehalt aus, was zu einer Karbidhärte führt, die die Verschleißfestigkeit von herkömmlichem D2-Werkzeugstahl um das Zehnfache übertrifft. Diese Wahl war entscheidend für die seitlich wirkenden Kerne, die die Befestigungslaschen der Aufhängung bilden; jeglicher Verschleiß an dieser Stelle würde zu Gratbildung (überschüssigem Kunststoff) führen, die ein kostspieliges manuelles Nachbearbeiten in Haiers Montagelinie erforderlich gemacht hätte.

 

Für die Verschleißplatten und beweglichen Bauteile wurde Gussstahl G20Mn5 (1.6220) verwendet, da dieser über hervorragende Dämpfungseigenschaften verfügt, die dafür sorgen, dass die Hochgeschwindigkeitsbewegungen der Form über Millionen von Zyklen hinweg geräuschlos und stabil bleiben.

 

Die Architektur der Effizienz: Kühlung, Steuerung und Auswurf

Die eigentliche technische Herausforderung beim Spritzgießen eines so großen Teils wie der Außentrommel einer Waschmaschine (typischerweise 8–12 kg schwer) liegt in der Zykluszeit. In der Serienproduktion können bereits zwei Sekunden weniger Zykluszeit jährliche Einsparungen von Hunderttausenden von Dollar bei Arbeits- und Energiekosten bedeuten. Ansix Tech konzentrierte sich bei der Werkzeugkonstruktion für Haier daher intensiv auf drei kritische Systeme: Kühlung, Anguss und Auswerfen.

 

Kühlsystem und Wasserkanäle

Herkömmliche Formen verwenden geradlinig gebohrte Kühlleitungen. Für das Haier-Projekt setzte Ansix Tech hingegen auf konturnahe Kühlkanäle. Diese wurden mittels präziser CNC-Tieflochbohrung gefertigt und in komplexen Bereichen mit 3D-gedruckten Einsätzen versehen, bei denen die Kühlleitungen der exakten Kontur des Bauteils folgen. Dies ist besonders wichtig für die hintere Baugruppe des Außenbehälters, deren dickere Wandstärken um das Lagergehäuse die Wärme länger speichern als die dünnwandigen Bereiche.

 

Die konturnahe Kühlung reduzierte die Gesamtkühlzeit um 27 %. Durch die gleichmäßige Steuerung des Temperaturgradienten eliminierte Ansix Tech Hotspots, die üblicherweise zu ungleichmäßiger Schrumpfung und Verzug führen. Die Wasserkanäle wurden mit optimierter Turbulenzströmung – für eine Reynolds-Zahl über 10.000 – entwickelt, um die Wärmeübertragungseffizienz zu maximieren. Dies beschleunigte nicht nur die Zykluszeit für Haier, sondern führte auch zu einem Bauteil mit überlegener Rundheit im Lagersitz, einem entscheidenden Faktor für die Akustikleistung.

 

Läufer- und Torsystem

Da für die Außenwanne glasfaserverstärktes Polypropylen (PP+GF30) zur Erzielung der erforderlichen mechanischen Festigkeit eingesetzt wurde, war das Angusskanalsystem ein entscheidendes Konstruktionselement. Ansix Tech implementierte ein Heißkanalsystem mit Ventilschiebern. Die Entscheidung für die Ventilschiebertechnologie anstelle von thermischen Schiebern beruhte auf dem Bedarf an makelloser Oberflächenbeschaffenheit und gleichzeitiger struktureller Integrität im Inneren.

 

Die chemische Zusammensetzung von PP+GF30 ist abrasiv; die Glasfasern wirken wie Schleifpapier auf herkömmlichem Stahl. Ansix Tech spezifizierte ein Heißkanalsystem mit titannitridbeschichteten (TiN) Düsen, um Abrieb zu widerstehen. Die Angussstellen wurden mithilfe einer sequenziellen Ventilsteuerung präzise getaktet. Dadurch konnte Ansix Tech den dickwandigen Lagergehäusebereich separat von den dünnwandigen Bereichen verpacken, was einen gleichmäßigen Packungsdruck gewährleistete und Lufteinschlüsse (innere Lufteinschlüsse) verhinderte, die unter den Belastungen des Schleudergangs zu einem Totalausfall führen könnten.

 

Auswurfsystem

Das Auswerfen eines großen, tiefgezogenen Teils wie beispielsweise einer Waschmaschinentrommel ohne Verformung stellt eine anspruchsvolle technische Herausforderung dar. Ein herkömmliches Auswerferstiftsystem würde sichtbare Spuren hinterlassen und könnte das Teil bei ungleichmäßiger Auswerfkraft verziehen.

 

Ansix Tech entwickelte ein kombiniertes Auswurfsystem mit einer hydraulischen Auswerferplatte, die mit Druckluftventilen synchronisiert ist. Das System verwendet einen Ring aus großvolumigen Auswerferhülsen um das Lagergehäuse (das stabilste Bauteil) in Kombination mit strategisch platzierten Auswerferstiften in der Rippenstruktur. Um das Vakuum zwischen dem großen Kern und dem abkühlenden Kunststoff zu lösen, wird Druckluft durch Mikroventile im Kern eingeblasen. Dieses System gewährleistet die saubere und verformungsfreie Auswerfung des Bauteils und ermöglicht so die sofortige robotergestützte Entnahme.

 

Der Fertigungsablauf: Präzision in der Ausführung

Der Übergang vom Entwurf zur Stahlkonstruktion ist für viele Formenbauer eine Herausforderung. Die 28-jährige Erfahrung von Ansix Tech spiegelt sich in ihrem Bearbeitungsprozess wider, der Hochgeschwindigkeits-CNC-Bearbeitung, EDM (Funkenerosion) und manuelle Anpassung kombiniert.

 

Für die Haier-Formen begann der Bearbeitungsprozess mit der Vorbearbeitung der W302-Blöcke mittels CNC-Fräsmaschinen mit hohem Drehmoment. Anschließend wurde der Stahl auf 48–52 HRC wärmebehandelt, um die erforderliche Zähigkeit zu erzielen. Nach der Wärmebehandlung folgte die Hochgeschwindigkeits-Schlichtbearbeitung. Mithilfe von Makino-Hochgeschwindigkeits-Bearbeitungszentren erreichte Ansix Tech Toleranzen von ±0,005 mm bei kritischen Merkmalen, wie beispielsweise dem Durchmesser des Lagergehäuses.

 

Die für die Außenfläche der Wanne erforderliche strukturierte Oberfläche – ein feines Körnungsmuster, das Mikrokratzer von der Montage kaschiert – wurde mittels fortschrittlicher Funkenerosion (EDM) aufgebracht. Für dieses Verfahren mussten spezielle Graphitelektroden gefertigt und auf Hochglanz poliert werden, bevor die Struktur in den Stahl eingebrannt wurde. Dieser hohe Detailgrad gewährleistet, dass jedes gefertigte Kunststoffteil ein einheitliches und hochwertiges Erscheinungsbild aufweist.

 

Der Schmelztiegel: Validierungs- und Spritzgussherausforderungen

Die Validierung ist die Phase, in der theoretische Ingenieurskunst auf die physikalische Realität trifft. Ansix Tech setzte für die Haier-Formen einen mehrstufigen Validierungsprozess ein, der die Branchenstandards deutlich übertraf.

 

T0 (Erster Schuss) Validierung

Die T0-Probe wurde unter streng kontrollierten Bedingungen hergestellt. Anfänglich wies die Form kleinere, für große Bauteile typische Probleme auf – insbesondere eine leichte Verformung im Flanschbereich, wo der äußere Formkörper auf die Frontplatte trifft. Dies war auf unterschiedliche Abkühlgeschwindigkeiten zurückzuführen.

 

Anstatt lediglich die Einspritzparameter anzupassen – was das Verarbeitungsfenster für Haier stark eingeschränkt hätte –, überarbeitete Ansix Tech die Form in der Fertigung. Dort modifizierten sie den Kühlkreislauf im Flanschbereich und fügten zusätzliche Wärmeleitbleche hinzu, um die Wärmeübertragung zu verbessern. Dieser Eingriff war zwar bedeutend, erweiterte aber das Verarbeitungsfenster und ermöglichte es dem Fertigungsteam von Haier, die Form mit hoher Geschwindigkeit und ohne Ausschuss zu betreiben.

 

Optimierung des Spritzgießprozesses

In der Validierungsphase konzentrierte sich Ansix Tech auf Effizienzsteigerungen und Kostenkontrolle. Mithilfe von Prinzipien des wissenschaftlichen Spritzgießens analysierten sie das Füllprofil. Durch die Erstellung einer Viskositätskurve und einer Druckverluststudie stellten sie fest, dass der Einspritzdruck durch eine leichte Reduzierung der Nachdruckgeschwindigkeit in der zweiten Stufe um 12 % gesenkt werden konnte.

 

Diese Optimierung hatte einen Kaskadeneffekt. Der geringere Einspritzdruck reduzierte die Belastung der Formkomponenten und verlängerte somit die Werkzeuglebensdauer. Zudem verringerte sich die benötigte Schließkraft, sodass Haier die Form auf einer kleineren Presse als ursprünglich geplant betreiben konnte. Dies führte über die gesamte Produktlebensdauer zu erheblichen Energieeinsparungen.

 

Qualitätskontrolle, Kostenreduzierung und Lieferung

Qualitätskontrolle und -sicherung

Die Qualitätsrichtlinien von Ansix Tech für das Haier-Projekt waren umfassend. Jedes Formbauteil wurde einer CMM-Prüfung (Koordinatenmessmaschine) unterzogen, und die Berichte wurden zur Rückverfolgbarkeit digital archiviert. Für die fertige Form wurde ein strenger Dauerlauf (RAB-Test) durchgeführt, bei dem die Form 48 Stunden lang ununterbrochen lief, um die Belastungen der Serienproduktion zu simulieren.

 

Sie nutzten bei der Validierung ein Null-Fehler-Stichprobenverfahren. Neben den üblichen Maßprüfungen führten sie Ultraschallprüfungen an kritischen Schweißnähten und Mikro-Computertomographie (Mikro-CT) an der Lagergehäuseschnittstelle durch, um die vollständige innere Integrität sicherzustellen. Erst wenn das Bauteil diese zerstörungsfreien Prüfungen bestanden hatte, galt die Form als validiert.

 

Verpackung und schnelle Lieferung

Da Ansix Tech wusste, wie wichtig die Markteinführungszeit für Haier ist, entwickelte das Unternehmen eine Logistikstrategie, die unter anderem maßgefertigte, klimatisierte Transportkisten zum Schutz vor Korrosion umfasste. Die Form wurde mit einem umfassenden Paket geliefert, das unter anderem Ersatzverschleißplatten, Bedienungsanleitungen für die Heißkanalsysteme und einen vollständigen Satz Einrichtungsunterlagen enthielt. Dadurch konnten die Techniker von Haier innerhalb von 24 Stunden nach der Installation die Erstmusterfreigabe erhalten.

 

Der strategische Vorteil: Reduzierung der direkten Kosten

Der überzeugendste Aspekt dieser Zusammenarbeit ist die Fähigkeit von Ansix Tech, die direkten Kosten für Haier zu senken. In der Haushaltsgeräteindustrie bezeichnen direkte Kosten die konkreten Ausgaben pro Einheit für Material und Produktion.

 

Materialauswahl: Durch die Optimierung des DFM-Prozesses konnte Ansix Tech das Gewicht der Kunststoffteile um 4 % reduzieren, ohne die Festigkeit zu beeinträchtigen. Bei Millionen von Einheiten entspricht diese Reduzierung des Polypropylenverbrauchs Einsparungen in Millionenhöhe.

 

Fertigungsprozesse: Die Konstruktion mit konturnaher Kühlung reduzierte die Zykluszeit um 27 %. Für ein Werk, das rund um die Uhr produziert, ermöglicht diese Kapazitätserhöhung Haier, die Notwendigkeit einer zweiten Investition in eine Duplikatform hinauszuzögern oder ganz zu vermeiden.

 

Betriebliche Effizienz: Durch die Entwicklung einer Form mit einem breiten Verarbeitungsfenster konnte Ansix Tech die Ausschussquote von Haier von branchenüblichen 3 % auf unter 0,5 % senken. Die Reduzierung des Ausschusses, kombiniert mit dem Wegfall manueller Nachbearbeitungen von Graten oder optischen Mängeln, senkte die Gesamtbetriebskosten des Werkzeugs erheblich.

 

Fazit: Ein Vermächtnis der Zuverlässigkeit

Die umfassende Branchenerfahrung von Ansix Tech ist nicht nur eine Frage der Zeit, sondern vor allem der kontinuierlichen Weiterentwicklung. Mit über 28 Jahren Fertigungserfahrung verfügt das Unternehmen über eine umfangreiche Sammlung von Fehlermodusanalysen, die in jede neue Konstruktion einfließen. Bei den Formen für die hintere Außentrommelbaugruppe der Haier-Frontlader-Waschmaschinen hat sich diese Erfahrung in einer Form manifestiert, die nicht nur ein Werkzeug, sondern ein echter Gewinn ist.

 

Das Projekt lieferte eine Form, die den Anforderungen der Serienfertigung mit minimalem Wartungsaufwand standhält. Durch fortschrittliches Wärmemanagement und präzise Bearbeitung wurden die technischen Herausforderungen hinsichtlich Schweißnahtintegrität, Verzug und Zykluszeitverkürzung gelöst. Durch die sorgfältige Auswahl von Rohmaterialien wie W302 ESR und K390 auf Basis ihrer chemischen Zusammensetzung und mechanischen Eigenschaften stellte Ansix Tech sicher, dass die Form die Laufzeit des ursprünglichen Produktionsvertrags überdauern würde.

 

Am wichtigsten war jedoch, dass Ansix Tech Haier einen spürbaren Mehrwert bot, indem die direkten Kosten gesenkt wurden – durch die Optimierung der Teilegeometrie, des Spritzgießprozesses und der Kühlleistung konnte der Stückpreis jeder produzierten Waschmaschine gesenkt werden.

 

In einer Branche, in der Zuverlässigkeit die Währung des Markenrufs ist, hat Ansix Tech bewiesen, dass der Weg zu einem überlegenen Haushaltsgerät nicht am Fließband, sondern im Stahl der Form, die es definiert, geschmiedet wird. Ihre Arbeit für Haier belegt eindrucksvoll, dass in der globalen Fertigungswelt wahre Expertise bei den Unternehmen zu finden ist, die die Wissenschaft des Formenbaus ebenso genau verstehen wie die Wirtschaftlichkeit des Marktes.

 

Ansix Tech Co Ltd

Wenn Sie Pläne im Zusammenhang mit der Form für die hintere Außentrommelbaugruppe von Haier-Frontlader-Waschmaschinen haben, können Sie uns jederzeit kontaktieren. Wir setzen Ihre Ideen in die Tat um, helfen Ihnen, Ihre Ziele zu erreichen und Großaufträge zu generieren. Sie erreichen uns unter info@ansixtech.com oder direkt unseren CTO unter stephen@ansixtech.com.

 

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