Untere Gehäuseform für die Basisstation eines Mähroboters
Untere Gehäuseform für die Basisstation eines Mähroboters
Präzision unter Druck: Wie Ansix Technologie definiert die Wirtschaftlichkeit der Infrastruktur für Mähroboter durch fortschrittliche Bodenschalenformen neu
Im rasant wachsenden Markt der Mähroboter entscheidet nicht mehr allein die Akkulaufzeit oder die Schärfe der Klingen über den Marktanteil. Mit zunehmender Marktreife verlagert sich der entscheidende Faktor hin zum gesamten System, das den Mähroboter unterstützt – insbesondere zur Basisstation. Oftmals vom Endverbraucher übersehen, ist die Basisstation das Herzstück des Mähroboters. Sie bestimmt die Ladeeffizienz, die Zuverlässigkeit beim Andocken und die Langlebigkeit gegenüber Witterungseinflüssen, UV-Strahlung und mechanischem Verschleiß.
Das Herzstück dieser Infrastruktur bildet eine Komponente, die weder glamourös noch sichtbar ist, aber wohl die wichtigste für den wirtschaftlichen Erfolg darstellt: die Bodenschale der Basisstation. Diese Komponente muss widersprüchliche Anforderungen erfüllen – strukturelle Stabilität mit komplexer Geometrie, Wärmemanagement mit Wasserdichtigkeit und ästhetische Einheitlichkeit mit Kosteneffizienz.
Seit über 28 Jahren positioniert sich Ansix Tech nicht nur als Zulieferer, sondern als strategischer Engineering-Partner in dieser Nische. Mit dem Schwerpunkt auf der Entwicklung und Fertigung von Gehäuseformen für die Basisstationen von Mährobotern hat Ansix Tech ein Fertigungsökosystem aufgebaut, das von der Prototypenvalidierung bis zur Serienmontage reicht. Dieser Artikel beleuchtet ein aktuelles, wegweisendes Projekt von Ansix Tech – eine detaillierte Analyse ihrer Methoden in diesem Bereich. FormendesignMaterialwissenschaft und Prozessoptimierung lösen das hartnäckigste Problem der Branche: die Senkung der „harten Kosten“ von Endprodukten, ohne die für die Haltbarkeit im Außenbereich erforderliche strukturelle Integrität zu beeinträchtigen.
Die Entstehungsgeschichte des Projekts: Die Überwindung der „Kostenbarriere“
Das Projekt begann mit einem europäischen OEM, der in einer kritischen Lage war. Seine neueste Generation von Mährobotern war der Konkurrenz technisch überlegen und zeichnete sich durch hochpräzise Navigation und schnellere Ladezeiten aus. Die hohen Kosten seiner Basisstation – insbesondere des unteren Gehäuses – schmälerten jedoch seine Gewinnmargen auf ein nicht mehr tragbares Niveau.
Die bisherige Lösung des Kunden bestand aus mehreren Komponenten: einem Metallunterrahmen zur strukturellen Unterstützung und einer spritzgegossenen Kunststoffabdeckung. Dieses Verfahren erforderte Nachbearbeitungen, erhöhte den logistischen Aufwand und wies aufgrund von galvanischer Korrosion an den Grenzflächen zwischen Metall und Kunststoff bei Nässe im Rasen eine hohe Ausfallrate auf.
Ansix Tech wurde beauftragt, diese Baugruppe in ein einziges, hochleistungsfähiges Spritzgussteil zu integrieren. Die Herausforderung war enorm: Das Bauteil musste dem Gewicht des Rasenmähers beim Andocken standhalten (was eine hohe Kriechfestigkeit erforderte), einer UV-Strahlung widerstehen, die zehn Jahren mitteleuropäischer Sommer entspricht, und die Wärme der Ladeelektronik ableiten – und all dies bei einer angestrebten Reduzierung der Gesamtkosten um 35 %.
Lösung struktureller ökonomischer Probleme: Der Wert von einheitlichem Design und Fertigung
Das Wertversprechen von Ansix Tech basiert auf einem vertikal integrierten Ansatz. Im Gegensatz zu traditionellen FormenbauerIm Gegensatz zu Unternehmen, die lediglich die Vorgaben ihrer Kunden umsetzen, engagiert sich Ansix Tech auf konzeptioneller Ebene. Ihre hauseigenen Design-, Entwicklungs- und Fertigungsdienstleistungen ermöglichen es ihnen, die Lücke zwischen „ästhetischem Design“ und „fertigungsgerechtem Design“ (DFM) zu schließen.
Bei dieser speziellen Bodenschale lag der Mehrwert nicht nur im Formwerkzeug selbst, sondern auch in der Neugestaltung des gesamten Lebenszyklus des Bauteils. Durch den Umstieg auf ein hochpräzises Spritzgussverfahren konnte Ansix Tech auf den Metall-Hilfsrahmen vollständig verzichten. Dies wurde durch eine strategische Rippenstruktur und die Wahl eines hochfesten Polymers erreicht, das die notwendige Tragfähigkeit direkt durch seine Kunststoffgeometrie gewährleistete.
Diese Konsolidierung brachte sofortigen Nutzen:
Reduzierte Montagezeit: Der Kunde hat 12 Befestigungselemente und drei Montagestationen eingespart.
Vereinfachte Logistik: Eine einzige Artikelnummer ersetzte drei separate Artikelnummern.
Erhöhte Zuverlässigkeit: Durch den Wegfall der Metall-Kunststoff-Grenzfläche wurde das Risiko der elektrolytischen Korrosion beseitigt.
Dies ist der Kern des Service-Modells von Ansix Tech: Sie bauen nicht einfach nur eine Form nach einer Zeichnung; sie optimieren die Gesamtbetriebskosten (TCO) des Produkts, indem sie Fertigungskompetenz nutzen, um das Produkt selbst zu vereinfachen.
Die Grundlage: Rohmaterialauswahl für Formteile
Die Haltbarkeit einer Form für die Serienfertigung hängt maßgeblich von den verwendeten Rohstoffen ab. Für die Bodenschale der Basisstation eines Mähroboters – ein Bauteil, das voraussichtlich in Stückzahlen von über 1,5 Millionen pro Jahr produziert wird – wählten die Metallurgen von Ansix Tech spezielle Werkstoffe aus, die den immensen Schließkräften, den abrasiven, glasfaserverstärkten Polymeren und den Temperaturwechseln standhalten.
Für die Kern- und Hohlraumbauteile verwendete Ansix Tech Böhler W302 (DIN 1.2343), einen hochwertigen Chrom-Warmarbeitsstahl der Klasse H13. Seine chemische Zusammensetzung – ca. 0,38 % Kohlenstoff, 5,0 % Chrom und 1,3 % Molybdän – bietet außergewöhnliche Zähigkeit und Hochtemperaturhärte. Diese Stahlsorte wurde speziell gewählt, um der Erosion durch das für den Boden verwendete, 30 % glasfaserverstärkte Polypropylen zu widerstehen. Die feine Kornstruktur von W302 gewährleistet, dass die für die Gewindebuchsen und Dichtungsrippen erforderlichen scharfen Kanten auch nach Millionen von Zyklen intakt bleiben.
Für Bauteile mit extrem hohen Verschleißanforderungen – insbesondere die Gleitkerne mit den komplexen Hinterschnittgeometrien für die Befestigungspunkte – setzte Ansix Tech Böhler S790 (pulvermetallurgischer Stahl) ein. Diese vanadiumreiche Legierung (ca. 4 % Vanadium) bietet eine hervorragende Beständigkeit gegen Abplatzungen. In Standardformen stellen diese Gleitkerne die erste Schwachstelle dar. Durch den Einsatz von pulvermetallurgischem Stahl garantiert Ansix Tech eine Werkzeugstandzeit von 2 Millionen Zyklen bei minimalem Wartungsaufwand – ein entscheidender Faktor für den Fünfjahresplan des Kunden.
Präzisionsplanung: Formfüllanalyse (DFM) und Konstruktionsarchitektur
Bevor der erste Metallschnitt erfolgte, führte das Ingenieurteam von Ansix Tech eine umfassende Formfüllanalyse (MFA) durch. Bei einem so großen und strukturell komplexen Bauteil wie der Bodenschale einer Basisstation (Abmessungen ca. 450 mm x 350 mm) ist die Strömungsdynamik der entscheidende Faktor für den Erfolg.
Die größte Herausforderung war die Verformung. Die Bodenschale wies eine ebene Dichtfläche auf, die über die gesamte Länge eine Ebenheitstoleranz von 0,2 mm erforderte, um den Schutz gegen Wassereintritt gemäß IPX4 zu gewährleisten. Bei 30 % glasfaserverstärktem Polypropylen stellte die anisotrope Schrumpfung (bei der sich das Material in Fließrichtung und quer dazu unterschiedlich zusammenzieht) ein erhebliches Risiko dar.
Die MFA-Analyse ergab, dass ein herkömmliches Einkanalsystem zu unzulässigem Verzug führen würde. Ansix Techs Lösung bestand in einem Heißkanalsystem mit einem sequenziellen 4-Punkt-Ventilanschnitt. Durch die Steuerung der Öffnungsreihenfolge der Ventilanschnitte konnte das Team die Schmelzfront so lenken, dass sie sich an einer einzigen Schweißnaht in einem nicht kritischen Rippenbereich traf, anstatt auf den sichtbaren oder den Dichtflächen.
Zu den wichtigsten Überlegungen bei der Formenkonstruktion gehörten:
Platzierung der Einlassöffnungen: Strategisch in der Nähe der dicksten Stellen (Befestigungszapfen) positioniert, um einen ausreichenden Packungsdruck zu gewährleisten und Einfallstellen zu vermeiden, die andernfalls die ästhetische Oberfläche der Klasse A des Bodens beeinträchtigen würden.
Entlüftung: In die Trennfuge und die Auswerferstifte wurden tiefe Entlüftungsöffnungen (0,02 mm bis 0,04 mm) eingearbeitet, damit eingeschlossene Luft und Ausgasungen aus dem glasfaserverstärkten Harz entweichen können. Dadurch werden Brandspuren vermieden und eine vollständige Füllung des Hohlraums sichergestellt.
Überwindung technischer Herausforderungen in der Fertigung und Bearbeitung
Die Herstellung der Form selbst stellte erhebliche technische Herausforderungen dar. Die Konstruktion der unteren Formhälfte erforderte einen komplexen Auslösemechanismus, um die Halteklammern zu formen, die den Deckel mit der unteren Formhälfte verbinden. Herkömmliche Ausheber reichten aufgrund der Teiletiefe und des geringen Abstands der Halteklammern nicht aus.
Die Fertigungsabteilung von Ansix Tech setzte 5-Achs-CNC-Fräsen zur Herstellung komplexer, abgewinkelter Auswerfer mit integrierten Kühlkanälen ein. Die Herausforderung bestand darin, die Oberflächengüte der Auswerferflächen zu erreichen. Jegliche Mikrograte an diesen beweglichen Bauteilen könnten bei schnellen Auswurfzyklen zu Fressverschleiß und damit zu Stillstandszeiten führen.
Um dieses Problem zu lösen, wurde der Bearbeitungsablauf sorgfältig strukturiert:
Schruppen: Durch Hochgeschwindigkeitsbearbeitung (HSM) mit Hartmetallwerkzeugen wurden 80 % des Stahlvolumens abgetragen. Die Formbasis wurde durch kontrollierte Vibrationen spannungsarm geglüht, um Mikroverformungen zu vermeiden.
Hartfräsen: Nach der Wärmebehandlung (Härtung auf 48–52 HRC) wurden die Kerne und Kavitäten mit beschichteten Hartmetall-Kugelfräsern bearbeitet. Dadurch entfiel die Elektrodenherstellung für die meisten Oberflächen, was die geometrische Genauigkeit verbesserte.
EDM (Elektrische Entladungsbearbeitung): Für die scharfen Innenkanten der Dichtungsrippen, die für Fräser nicht zugänglich waren, wurden Graphitelektroden eingebrannt, um eine scharfe, polierte Oberfläche (Ra
Durch diesen hybriden Ansatz aus Hartfräsen und EDM wurde sichergestellt, dass die Formkomponenten die erforderlichen Toleranzen erreichten – die kritischen Abmessungen der Dichtflächen wurden auf ±0,005 mm genau eingehalten.
Kritische Werkzeugsysteme für die Serienfertigung
Um eine Serienfertigung zu ermöglichen, wurden die Hilfssysteme der Form auf Autonomie und Geschwindigkeit ausgelegt.
Kühlkanaldesign
Eine effektive Kühlung ist der limitierende Faktor für die Zykluszeit. Für diese Bodenform implementierte Ansix Tech eine konturnahe Kühlstrategie im Kern. Mithilfe von Metalleinsätzen aus dem 3D-Druckverfahren wurden Kühlkanäle so konstruiert, dass sie der komplexen Krümmung der Bodenform folgen, anstatt wie bei herkömmlichen Formen geradlinig gebohrt zu werden. Dadurch konnte die prognostizierte Kühlzeit von 45 Sekunden (bei konventioneller Kühlung) auf 28 Sekunden reduziert werden. Die konturnahen Kanäle sorgten zudem für eine gleichmäßige Wärmeverteilung und verringerten so die zuvor zu Verzug führende, unterschiedliche Schwindung.
Läufer- und Torsysteme
Als Heißkanalsystem wurde ein hydraulisches, sequentielles Ventilschiebersystem gewählt. Ausschlaggebend für die Wahl dieses Systems war der Anspruch an ein perfektes ästhetisches Ergebnis. Die Basisstation des Mähroboters befindet sich oft an gut sichtbaren Stellen im Garten; unsaubere Schieberspuren würden den hochwertigen Eindruck des Produkts beeinträchtigen. Das Ventilschiebersystem zieht den Stift zurück, bevor das Material aushärtet, und hinterlässt so eine ebene, praktisch unsichtbare Markierung.
Ausstoßmechanismen
Aufgrund der Tiefe der Bodenschale (ca. 120 mm) war für den Auswurf eine Kombination aus hydraulischen Auswerferplatten und Luftventilen erforderlich. Herkömmliche Auswerferstifte hätten die inneren Strukturrippen beschädigen können. Ansix Tech setzte daher ein zweistufiges Auswerfsystem ein: Zunächst lösten die Luftventile das durch das Tiefziehen erzeugte Vakuum; anschließend drückten 36 an den Rippenkreuzungen angeordnete Auswerferstifte das Teil sauber und ohne sichtbare Spuren ab.
Der Validierungsprozess: Simulation trifft auf Realität
Die Validierung war ein strenger, mehrstufiger Prozess, der darauf abzielte, die Risiken des Werkzeugs zu minimieren, bevor es überhaupt in der Produktionslinie des Kunden zum Einsatz kam.
Phase 1: Validierung des Prototyps
Bevor der Stahl für die Produktionsform zugeschnitten wurde, fertigte Ansix Tech 3D-gedruckte Prototypen der Bodenschale aus demselben glasfaserverstärkten Polypropylen an, das auch in der Serienproduktion verwendet werden sollte. Dadurch konnte der Kunde Praxistests durchführen – die Basisstation in nassem Gras montieren, die strukturelle Belastbarkeit beim Andocken des Mähroboters prüfen und die Wärmeableitung verifizieren. Dieser Schritt sparte dem Kunden sechs Monate Entwicklungszeit.
Phase 2: Schimmelpilzversuch (T0)
Nach Fertigstellung der Form wurde ein wissenschaftlicher Spritzgießversuch durchgeführt. Mithilfe von Sensoren im Formhohlraum (Druckaufnehmern) ermittelten die Verfahrenstechniker von Ansix Tech das optimale Einspritzprofil. Ziel war es, ein stabiles Prozessfenster (Cpk > 1,33) für alle 32 Kavitäten der Formfamilie zu erreichen (in der auch kleine Hilfsclips für die Basisstation hergestellt wurden). Der Versuch konzentrierte sich auf die Erreichung der Zielwerte für die mechanischen Eigenschaften – insbesondere auf die Belastbarkeit der Befestigungszapfen, die bis zu einem Drehmoment von 50 Nm ohne Beschädigung geprüft wurden.
Die Beherrschung des Spritzgießprozesses: Effizienz und Kostenkontrolle
Nach der Validierung der Form verlagerte sich der Fokus auf die Massenproduktionsphase, in der die Expertise von Ansix Tech in der Optimierung des Spritzgießprozesses die versprochenen Kostensenkungen ermöglicht.
Die technischen Schwierigkeiten bei der Herstellung dieses Bauteils liegen in der Beherrschung der hygroskopischen Eigenschaften des verstärkten Polymers und der erforderlichen hohen Schließkraft.
Prozessoptimierung
Um Effizienzsteigerungen zu erzielen, implementierte Ansix Tech ein geschlossenes Prozessleitsystem an ihren 550-Tonnen-Spritzgießmaschinen. Das System passt Einspritzgeschwindigkeit und Nachdruck automatisch anhand von Viskositätsmesswerten in Echtzeit an.
Zykluszeitverkürzung: Durch die konturnahe Kühlung und die optimierte Materialhandhabung konnte die Zykluszeit von branchenüblichen 75 Sekunden auf 52 Sekunden pro Schuss reduziert werden (wobei die Familienform zwei Bodenschalen und vier Clip-Sets pro Zyklus produziert).
Materialhandhabung: Das mit 30 % Glasfaser verstärkte Polypropylen (speziell eine UV-stabilisierte Sorte, PP+GF30 UV) wurde mit einem Trockenmittel getrocknet, um einen Restfeuchtegehalt von unter 0,02 % sicherzustellen. Jegliche Feuchtigkeit im glasfaserverstärkten Harz würde die Polymerketten beim Schmelzen hydrolysieren und die Schlagfestigkeit der Basisstation drastisch reduzieren – ein kritischer Ausfallgrund für Außengeräte.
Kostenkontrollstrategie
Die Reduzierung der „harten Kosten“ wurde durch drei strategische Hebel erreicht:
Materialkosten: Durch den Wechsel des Kunden von einem speziellen ASA-Material (das für ästhetische Zwecke verwendet wird) zu einem UV-stabilisierten Polypropylen mit strukturierter Oberfläche konnte Ansix Tech die Rohmaterialkosten um 22 % senken, ohne die UV-Beständigkeit zu beeinträchtigen, da die strukturierte Oberfläche ein mögliches Ausbleichen im Laufe der Zeit kaschierte.
Logistik: Durch die Konstruktion der Form als Familienwerkzeug konnten alle Kunststoffkomponenten für die untere Baugruppe der Basisstation in einem einzigen Maschinenzyklus hergestellt werden, wodurch die Notwendigkeit separater Formläufe und die Lagerhaltung von Hilfsteilen entfiel.
Sekundäre Arbeitsschritte: Die Form wurde so konstruiert, dass sie Teile in „montagefertiger“ Qualität produziert. Dies bedeutete, dass kein Anguss (dank der Ventilanschnitte) und kein Grat (dank präziser Entlüftung) entstehen. Die Teile verlassen die Maschine und werden sofort für den Versand verpackt.
Qualitätssicherungs- und Verpackungsprotokolle
Die Qualitätssicherung bei Ansix Tech geht über die reine Maßprüfung hinaus. Für die Basisstation des Mähroboters ist die Abdichtung gegen Umwelteinflüsse von größter Bedeutung.
Das QA-Protokoll umfasste:
CMM-Prüfung (Koordinatenmessmaschine): Alle kritischen Maße, insbesondere die Höhe der Befestigungszapfen und die Breite der Dichtungsnuten, wurden stichprobenartig alle zwei Stunden gemessen.
Computertomographie (CT): Stichproben wurden einer Computertomographie (CT) unterzogen, um die Integrität der Schweißnähte und die Ausrichtung der Glasfasern zu überprüfen. Diese zerstörungsfreie Prüfmethode stellte sicher, dass die Strukturrippen auf molekularer Ebene vollständig mit Fasern verstärkt waren.
Dichtigkeitsprüfung: Da die Gehäuse im Außenbereich eingesetzt werden, wurde jedes Bodengehäuse einem 10-sekündigen Vakuum-Abklingtest unterzogen, um die Wasserdichtigkeit gemäß IPX4 zu überprüfen, bevor es mit dem Elektronikgehäuse verbunden wurde.
Verpackungsprotokolle
Um sicherzustellen, dass die Teile unbeschädigt und ohne Verformungen ankamen, entwickelte Ansix Tech maßgefertigte Wellpapp-Trennwände mit ESD-sicherem Schaumstoff. Die unteren Schalen wurden mit schützenden Zwischenlagen gestapelt, um Abrieb der strukturierten Oberfläche während des transatlantischen Transports zu verhindern. Die Verpackung wurde optimiert, um 500 Einheiten pro Palette unterzubringen und so die Containerauslastung zu maximieren und die Logistikkosten für den Kunden weiter zu senken.
Schnelle Lieferung gewährleisten: Der Workflow für maximale Geschwindigkeit
Im Bereich der Unterhaltungselektronik ist die Markteinführungszeit ein entscheidender Faktor. Ansix Tech gewährleistet eine schnelle Lieferung, die in ihren Projektmanagement-Workflow integriert ist.
Bei diesem Projekt betrug die gesamte Vorlaufzeit vom Designkonzept bis zur ersten Serienlieferung 14 Wochen – 6 Wochen weniger als der Branchendurchschnitt. Dies wurde erreicht durch:
Parallele Fertigung: Während die Formbasis (eine standardisierte Einheit von 800 mm x 700 mm) bearbeitet wurde, wurden die kundenspezifischen Kerne und Kavitäten gleichzeitig wärmebehandelt.
Montage im eigenen Haus: Sämtliche Heißkanalsysteme, Auswerferplatten und Kühlverteiler wurden in der Anlage von Ansix Tech montiert und getestet, wodurch Verzögerungen durch externe Subunternehmer vermieden wurden.
Sicherheitsbestand: Ansix Tech hält einen strategischen Bestand an Standard-Formkomponenten (Auswerferstifte, Buchsen, Federn) vor, um sicherzustellen, dass Wartungszyklen die Produktionsabläufe nicht unterbrechen.
Erfahrung als ultimatives Unterscheidungsmerkmal
Mit über 28 Jahren Erfahrung in der Fertigung bietet Ansix Tech dank seines fundierten Fachwissens in den Bereichen Formenbau und Spritzguss für die Infrastruktur von Mährobotern eine Zuverlässigkeit, die neue Marktteilnehmer nicht erreichen können.
Die Branche der Mähroboter stellt uns vor besondere Herausforderungen, die Ansix Tech über Jahrzehnte hinweg systematisch gelöst hat:
Korrosionsbeständigkeit: Da Basisstationen auf gedüngtem Gras stehen (was die galvanische Korrosion beschleunigt), stellen die Konstruktionsprotokolle von Ansix Tech sicher, dass bei der unteren Gehäusekonstruktion keine freiliegenden Metallbefestigungen verwendet werden.
Wärmemanagement: Erfahrungsgemäß erzeugen Ladeelektronik erhebliche Wärme. Die Integration von „Kältezonen“ in die Kunststoffgeometrie – dünnere Bereiche direkt über den Kühlkörpern – war ein Designvorschlag von Ansix Tech, den der Kunde nicht berücksichtigt hatte. Dadurch wird eine thermische Leistungsreduzierung des Ladegeräts in den Sommermonaten verhindert.
Langlebigkeit: Die Kenntnisse des Teams über das Kriechverhalten von Polymeren unter konstanter Last (das Gewicht des Rasenmähers, das jahrelang auf die Basisstation drückt) flossen in die Konstruktion der Rippenstruktur ein, um sicherzustellen, dass die Basisstation mit der Zeit nicht durchhängt und somit eine perfekte Andockschnittstelle erhalten bleibt.
Fazit: Zuverlässigkeit und Wertschöpfung
Der erfolgreiche Start des Projekts zur Herstellung der unteren Gehäuseform für die Basisstation eines Mähroboters ist ein Beweis für die Kernphilosophie von Ansix Tech: dass Präzisionstechnik und strategische Optimierung Hand in Hand gehen müssen.
Durch die Zusammenführung der mehrkomponentigen Baugruppe des Kunden zu einem einzigen, hochleistungsfähigen Spritzgussteil lieferte Ansix Tech nicht nur eine Form, sondern revolutionierte die Kostenentwicklung. Das vom Kunden angestrebte Ziel einer Kostenreduzierung von 35 % wurde erreicht, korrosionsbedingte Ausfallraten im Feld wurden eliminiert und eine Produktionskette etabliert, die jährlich 1,5 Millionen Einheiten mit einer Liefertreue von 99,5 % bereitstellen kann.
Für OEMs im wettbewerbsintensiven Markt für Outdoor-Robotik ist die Bodenplatte kein Massenprodukt mehr, das man einfach an den günstigsten Anbieter bezieht. Sie stellt eine komplexe technische Herausforderung dar, die sich unmittelbar auf Produktzuverlässigkeit, Markenreputation und Rentabilität auswirkt. Ansix Techs Kombination aus fortschrittlicher Metallurgie (mit speziellen Werkstoffsorten wie W302 und S790), wissenschaftlichen Formgebungsverfahren und einem auf den gesamten Lebenszyklus ausgerichteten Design bietet einen Leitfaden für die Herstellung besserer Produkte zu geringeren Gesamtkosten.
In einer Branche, in der der Unterschied zwischen Marktführerschaft und Veralterung oft in Cent-Beträgen und Millimetern der Passgenauigkeit gemessen wird, bietet die 28-jährige Erfahrung von Ansix Tech einen entscheidenden Vorteil: die Fähigkeit, Komponenten zu liefern, die nicht nur präzise gefertigt, sondern von Grund auf auf dauerhaften Wert ausgelegt sind.
Ansix Tech Co Ltd
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