Die Mineralwasserflaschenform hat 96 Kavitäten.
Das Mineral Wasserflasche Die Form hat 96 Kavitäten.
Ansix Techs 96-fach PET-Vorformling Formenbau: Effizienzsteigerung im Bereich der Mineralwasserindustrie
In einer Welt, in der jede Sekunde und jedes Gramm zählt, steht die Spritzgussindustrie unter ständigem Druck, höhere Produktionsleistungen, engere Toleranzen und niedrigere Stückkosten zu erzielen. Für Getränkehersteller ist die Form zur Herstellung der einfachen PET-Vorformlinge das Herzstück ihrer Produktionslinie. Eine einzige Form, die 96 Vorformlinge pro Zyklus produzieren kann – statt der üblichen 48 oder 72 – bedeutet einen Quantensprung in der Produktivität. Doch die Entwicklung, der Bau und der zuverlässige Betrieb eines solchen Werkzeugs mit so vielen Kavitäten stellen eine enorme technische Herausforderung dar.
Ansix Tech, Spezialist für PET-Vorformlinge mit hoher Kavitätenzahl, hat diese Herausforderung erfolgreich gemeistert. In einem kürzlich abgeschlossenen Projekt für eine führende Mineralwassermarke entwickelte, fertigte und lieferte Ansix Tech eine Form für Mineralwasserflaschen mit 96 Kavitäten. Diese erfüllt nicht nur die strengen Qualitätsanforderungen der Branche, sondern senkt auch die Gesamtbetriebskosten des Kunden deutlich. Durch intelligente Materialauswahl, innovative Heißkanaltechnik, fortschrittliche Formfüllsimulation und einen effizienten Produktionsablauf hat Ansix Tech bewiesen, wie präzises Engineering Kosten senken und gleichzeitig die Produktivität steigern kann.
- Konstruktion für 96 Kavitäten: Optimierung von Durchfluss, Kühlung und Präzision
Kernstück des Projekts ist ein Dreiplatten-Heißkanalwerkzeug zur Herstellung von 96 PET-Vorformlingen für 500-ml-Wasserflaschen. Hauptziel der Konstruktion war die Gewährleistung einer gleichmäßigen Füllung und Kühlung aller Kavitäten – eine Aufgabe, die mit zunehmender Kavitätenanzahl exponentiell schwieriger wird. Herkömmliche Mehrkavitäten-Systeme weisen häufig Fließungleichgewichte auf, die zu Schwankungen im Vorformlingsgewicht, der Wandstärke und letztendlich der Flaschenleistung führen.
Das Ingenieurteam von Ansix Tech hat ein fünfstufiges Angusskanalsystem entwickelt, das sich vom herkömmlichen dreistufigen Ansatz abhebt. Diese innovative Anordnung, die in der Forschung zu Mehrkavitäten-PET-Formen beschrieben wird, „gewährleistet einen gleichmäßigen Kunststofffluss in jede Kavität, was zu gleichmäßigen Produktkühlzeiten führt und die Herstellung mehrerer Produkte in einem Arbeitsgang ermöglicht“. Das Angusskanalsystem verwendet glatte Verbindungen, um Materialscherungen und Druckverluste zu reduzieren, Spannungen zu minimieren und die Schmelzhomogenität zu verbessern.
Um eine präzise Ausrichtung über die gesamte große Formbasis zu gewährleisten, ist die Konstruktion mit einer erstklassigen Doppelkegel-Positionierungstechnologie ausgestattet. Diese sorgt für eine unabhängige Selbstverriegelung jeder Kavität, sichert die Konzentrizität und verhindert ein Verrutschen während langer Produktionsläufe. Jede Kavität wird mit einer Toleranz bearbeitet, die die Wandstärkenabweichung der Vorformlinge unter 0,05 mm und die Gewichtsabweichung unter 0,3 g hält.
- Prototypenfertigung und Designverifizierung
Vor der Stahlbearbeitung fertigte Ansix Tech einen Prototyp eines Formeinsatzes in Originalgröße mittels Hochgeschwindigkeitsbearbeitung und additiv gefertigten Kühlkanälen. So konnte das Team die Kühlanordnung, die Auswurfkinematik und die Passgenauigkeit der Montage überprüfen. Noch wichtiger war, dass der Prototyp zur Herstellung von Vorformlingen diente, die beim Kunden Streckblasformversuchen unterzogen wurden. Die Vorformlinge wurden zu Flaschen geblasen und auf Belastbarkeit, Dichtheit und optische Klarheit geprüft. Alle festgestellten Abweichungen wurden in das CAD-Modell zurückgespielt, um iterative Optimierungen vor der endgültigen Formfertigung zu ermöglichen.
- Materialauswahl: PET-Sorten im Hinblick auf Leistung und Kosten
Die Wahl des Harzes ist entscheidend für die Qualität der Vorformlinge und die Wirtschaftlichkeit. Ansix Tech empfahl ein PET in Flaschenqualität mit einer intrinsischen Viskosität (IV) von 0,80 dl/g – ein optimales Verhältnis zwischen Verarbeitbarkeit und Festigkeit der fertigen Flasche. Konkret entschied sich das Team für Eastmans Vorcalor 9921W, ein Hochleistungs-PET-Harz mit exzellenter Wiedererhitzungsbeständigkeit, Transparenz und Verarbeitungsstabilität. Dieses Harz ermöglicht dem Verarbeiter kürzere Zykluszeiten bei gleichzeitig niedrigen Acetaldehydwerten – eine wichtige Voraussetzung für Wasserflaschen.
Um die Materialkosten weiter zu senken, ist die Form so konstruiert, dass sie problemlos mit recycelten PET-Mischungen (rPET) funktioniert. Das Heißkanalsystem ist so konfiguriert, dass es die etwas höhere Viskosität und mögliche Verunreinigungen von rPET verarbeiten kann, ohne die Angussqualität zu beeinträchtigen oder Düsentropfen zu verursachen.
- Moldflow-Analyse (DFM): Simulation der Realität
Mithilfe der Software Autodesk Moldflow wurde eine umfassende Studie zum fertigungsgerechten Design (Design for Manufacturing, DFM) durchgeführt. Die Simulation konzentrierte sich auf drei kritische Bereiche:
Füllgleichgewicht: Die Software prognostizierte Strömungsfronten, Druckverluste und Scherraten im fünfstufigen Verteilersystem. Die Ingenieure passten die Verteilerdurchmesser und Angussgrößen an, um sicherzustellen, dass alle 96 Kavitäten innerhalb von 0,05 Sekunden gefüllt werden.
Gleichmäßige Kühlung: Die Analyse deckte potenzielle Hotspots im Hals- und Bodenbereich auf. Durch die Optimierung der konturnahen Kühlkanäle – insbesondere in den Kerneinsätzen – konnte die Temperaturschwankung im gesamten Werkzeug auf unter 5 °C reduziert werden.
Schrumpfung und Verzug: Die Simulation prognostizierte die Volumenschrumpfung und die Verformung der Teile unter verschiedenen Fülldrücken. Dadurch konnte das Team die Kavitätsabmessungen vorab kompensieren und so sicherstellen, dass die geblasenen Flaschen die geforderten Volumen- und Formvorgaben erfüllen.
Die DFM-Übung minimierte nicht nur die Konstruktionsrisiken, sondern lieferte auch eine Reihe optimierter Prozessparameter (Schmelztemperatur, Einspritzgeschwindigkeit, Nachdruck), die später im eigentlichen Versuch verwendet wurden.
- Wichtige Aspekte der Formenkonstruktion
Neben der Anordnung der Angusskanäle tragen noch einige andere Konstruktionsmerkmale zur Leistungsfähigkeit der Form bei:
Heißkanalsystem: Es kommt ein gasdichtes Heißkanalsystem mit Nadelventilen und individuell temperaturgesteuerten Düsen zum Einsatz. Diese „anschnittlose“ Konstruktion eliminiert den Aufwand für das Abschneiden und erzeugt einen sauberen Anschnittrest, der für das Erscheinungsbild der Vorformlinge entscheidend ist.
Auswurfsystem: Jede Kavität ist mit einer Auswerferhülse aus Kohlenstoffstahl ausgestattet, die auf den Halsring des Vorformlings wirkt. Die Auswurfplatte wird von vier robusten Führungsstiften geführt, um eine reibungslose, parallele Bewegung ohne Blockieren zu gewährleisten.
Entlüftung: Mikro-Entlüftungsöffnungen (0,02 mm tief) werden am Ende der Befüllung und entlang der Trennlinien angebracht, um Gaseinschlüsse und Brandspuren zu vermeiden.
Austauschbarkeit: Kritische Bauteile wie Angusseinsätze, Kühlstopfen und Auswerferstifte sind standardisiert, was einen schnellen Austausch bei Wartungsarbeiten ermöglicht.
- Herausforderungen bei der Formenherstellung und -verarbeitung
Die Herstellung einer Form mit 96 Kavitäten birgt mehrere Hürden:
Bearbeitungskomplexität: Die große Anzahl identischer Kavitäten erfordert höchste Präzision bei der CNC-Bearbeitung. Ansix Tech setzte Fünf-Achs-Bearbeitungszentren mit tasterbasierter In-Prozess-Messung ein, um sicherzustellen, dass jede Kavität innerhalb von ±0,005 mm des Mastermodells liegt.
Verformung durch Wärmebehandlung: Große Formplatten neigen beim Härten zum Verziehen. Um dies zu vermeiden, entschied sich das Unternehmen für vorgehärteten Stahl (NAK80) für die Kavitäts- und Kerneinsätze, der ohne anschließende Wärmebehandlung direkt bearbeitet werden kann.
Herstellung der Kühlkanäle: Für das dichte, konforme Kühlnetzwerk waren Tieflochbohrungen und additive Fertigung für die komplexen Geometrien im Hals- und Bodenbereich erforderlich.
Montage und Testlauf: Die Ausrichtung von 96 Kavitäten- und Kernpaaren erfordert eine Reinraumumgebung und Laser-Ausrichtungswerkzeuge. Der erste Testlauf konzentrierte sich auf die Überprüfung der Füllbalance, des Auswurfs und der Kühlleistung anstatt auf die Optimierung der Zykluszeit.
- Arbeitsablauf der Formenbearbeitung
Ansix Tech folgt einem disziplinierten Phasenprozess:
Konzeptentwicklung (2 Wochen) – Layout, Dimensionierung der Läufer, Kühlstrategie.
Detaillierte Konstruktion & DFM (3 Wochen) – 3D-Modellierung, Formfüllanalyse, Zeichnungsfreigabe.
Materialbeschaffung (1 Woche) – Bestellung von Stahl, Heißkanalkomponenten, Standardteilen.
CNC-Bearbeitung (4 Wochen) – Schruppen, Vorschlichten, Fertigbearbeiten von Hohlraum-/Kerneinsätzen.
Wärmebehandlung & Oberflächenbehandlung (1 Woche) – Härten, Nitrieren, Polieren.
Montage & Einbau (2 Wochen) – Montage der Platten, Installation des Heißkanals, Wasserleitungsanschlüsse.
Testphase & Probenahme (1 Woche) – Formversuche, Parameteroptimierung, Vorformlingsprobenahme.
Endkontrolle & Verpackung (3 Tage) – Maßkontrolle, Oberflächenprüfung, Verpackung.
Der gesamte Arbeitsablauf von der Bestellung bis zur Auslieferung wird auf 12–14 Wochen komprimiert, eine schnelle Zeitspanne für ein Werkzeug dieser Komplexität.
- Auswahl des Formstahls: Ausgewogene Zähigkeit und Polierbarkeit
PET ist ein relativ harter Kunststoff, der hohe Einspritzdrücke (bis zu 100 MPa) und präzise Kühlung erfordert. Der Formstahl muss daher eine hohe Zähigkeit, gute Wärmeleitfähigkeit und ausgezeichnete Polierbarkeit aufweisen. Nach Prüfung verschiedener Optionen entschied sich Ansix Tech für den vorgehärteten Stahl NAK80 für die Kavitäts- und Kerneinsätze. Im Vergleich zu herkömmlichem 718H-Stahl bietet NAK80 eine höhere Zähigkeit (HRC 40), überlegene Eigenschaften für die Spiegelpolitur und eine bessere Bearbeitbarkeit, was die Gesamtbearbeitungskosten senkt. Für die Formplatten (A- und B-Platte) wird P20-Stahl aufgrund seiner guten Festigkeit und Wirtschaftlichkeit verwendet.
- Kühlsystem, Wasserkanäle, Verteilerrohre, Angusskanäle und Auswurf
Kühlsystem: Die Form verfügt über ein Zweikreis-Kühlsystem – einen Kreislauf für die Kavitätsseite und einen weiteren für die Kernseite. Die Kanäle sind so nah wie möglich an der Teileoberfläche angeordnet, und in den Kernstiften befinden sich Leitbleche und Entlüfter, die die Wärme aus dem Inneren des Vorformlings abführen. Diese intensive Kühlung ermöglicht eine Zykluszeit von 11–12 Sekunden.
Wasserkanäle: Alle Wasserleitungen sind mit NPT-Gewinden versehen und mit Schnellkupplungen verbunden, um die Wartung zu vereinfachen.
Kanäle: Der fünfstufige Heißkanal besteht aus H13-Werkzeugstahl und verfügt über integrierte Heizelemente und Thermoelemente. Das Kanalvolumen ist minimiert, um die Verweilzeit des Materials zu verkürzen und Materialermüdung vorzubeugen.
Ventilsteuerung: Jede Kavität wird über ein Nadelventil versorgt, das hydraulisch geöffnet und geschlossen wird. Der Ventildurchmesser beträgt 1,8 mm und wurde gewählt, um einen sauberen Bruch ohne Fadenbildung oder Nachtropfen zu gewährleisten.
Auswerfen: Die Form verwendet eine einzige Auswerferplatte, die alle 96 Auswerferhülsen gleichzeitig betätigt. Der Auswerferhub beträgt 25 mm und ist ausreichend, um den Vorformling vollständig vom Kern zu trennen.
- Herausforderungen beim 96-fach-Spritzgießen
Die Verwendung einer Form mit 96 Kavitäten bringt Herausforderungen im Produktionsmaßstab mit sich:
Ungleichmäßiges Füllverhalten: Selbst bei einem ausgeglichenen Angusskanal können geringfügige Abweichungen der Düsentemperatur oder des Angussverschleißes zu ungleichmäßiger Füllung führen. Ansix Tech wirkt dem entgegen, indem die Temperatur jeder Düse unabhängig über einen separaten Heißkanalregler eingestellt wird.
Gleichmäßige Kühlung: Um die Dimensionsstabilität zu gewährleisten, ist es entscheidend, dass alle 96 Vorformlinge gleichmäßig abkühlen. Die Form ist an einen Kühler angeschlossen, der Kühlmittel mit einer Temperatur von 10 °C und einer Temperaturstabilität von ±0,5 °C liefert.
Maschinendimensionierung: Die Form erfordert eine Spritzgießmaschine mit einem Schussvolumen von mindestens 1.500 g und einer Schließkraft von 3.500 Tonnen. Ansix Tech wählte in Zusammenarbeit mit dem Kunden eine Netstal PETline 4000 Side Entry aus, die die notwendige Präzision und Geschwindigkeit bietet.
Schneller Werkzeugwechsel: Um die Betriebszeit zu maximieren, ist das Werkzeug mit standardisierten Klemmschlitzen und Schnellanschluss-Wasser- und Hydraulikleitungen ausgestattet, was einen Werkzeugwechsel in weniger als 30 Minuten ermöglicht.
- Optimierung des Spritzgießprozesses: Effizienzsteigerung und Kostenkontrolle
Das oberste Ziel ist die Senkung der Kosten pro Vorformling. Ansix Tech verfolgte mehrere Optimierungshebel:
Zykluszeitverkürzung: Durch die Optimierung des Kühlkanal-Layouts und die Verwendung von hochleitfähigem Stahl konnte die Zykluszeit im Vergleich zur vorherigen 72-fach-Form des Kunden um 3 Sekunden verkürzt werden – eine Einsparung, die über 1 Million zusätzliche Vorformlinge pro Jahr auf derselben Maschine ermöglicht.
Materialeinsparung: Die Angussform minimiert Materialreste und reduziert somit den Ausschuss. Durch den Einsatz von rPET-Mischungen lassen sich die Materialkosten um 15–20 % senken, ohne die Flaschenleistung zu beeinträchtigen.
Energieeffizienz: Das Heißkanalsystem nutzt eine geschlossene Temperaturregelung, die den Stromverbrauch der Heizung im Vergleich zu älteren analogen Systemen um 25 % reduziert.
Arbeitsersparnis: Durch die gitterlose Konstruktion entfällt das manuelle Trimmen des Tors, sodass ein Bediener mehrere Maschinen steuern kann.
- Qualitätskontrolle und -sicherung
Jeder Schritt des Fertigungsprozesses wird durch ein nach ISO 9001:2015 zertifiziertes Qualitätsmanagementsystem überwacht. Zu den wichtigsten Kontrollpunkten gehören:
Wareneingangsprüfung – Analysezertifikate für Stahl und PET-Harz.
Maßkontrollen während des Bearbeitungsprozesses – CMM-Messung der Kavitäts-/Kerneinsätze nach jedem Bearbeitungsschritt.
Endmontageprüfung – Überprüfung von Parallelität, Ausrichtung und Wasserleitungsdichtheit.
Vorformlingsprüfung – Vorformlinge werden gewogen, vermessen und Berstdruck- sowie Belastungstests unterzogen. Ein statistisches Prozesskontrolldiagramm (SPC-Diagramm) erfasst die Gewichts- und Wandstärkenentwicklung während der Produktionsversuche.
- Verpackung und der gesamte Schnelllieferungsprozess
Um einen sicheren Transport zu gewährleisten, wird die Form in ihre Hauptbaugruppen zerlegt, die jeweils in VCI-Papier eingewickelt und in maßgefertigte, mit Schaumstoff ausgekleidete Holzkisten verpackt werden. Der Versand erfolgt dann per Luftfracht oder Express-Seefracht, je nach Kundenwunsch. Ansix Tech bietet Online-Sendungsverfolgung und stellt einen Außendiensttechniker zur Verfügung, der das Auspacken und die Installation im Werk des Kunden überwacht. Das Schnelllieferprotokoll des Unternehmens, das Simultaneous Engineering, fortschrittliche Bearbeitung und optimierte Logistik integriert, ermöglicht eine Lieferzeit von 14 Wochen – etwa 30 % schneller als der Branchendurchschnitt für ein Werkzeug dieser Komplexität.
- Branchenerfahrung und Kundennutzen von Ansix Tech
Ansix Tech ist seit über 15 Jahren auf PET-Vorformlinge mit hoher Kavitätenanzahl spezialisiert und hat weltweit mehr als 200 Mehrkavitätenformen an Getränkehersteller geliefert. Das Unternehmen verfügt über umfassende Expertise entlang der gesamten Wertschöpfungskette – von der Konstruktion und Simulation über die Bearbeitung und Erprobung bis hin zur Produktionsunterstützung. Dank dieser langjährigen Erfahrung kann Ansix Tech Probleme frühzeitig erkennen, kosteneffiziente Lösungen vorschlagen und letztendlich Formen liefern, die vom ersten Tag an zuverlässig funktionieren.
Für den Kunden liegt der Nutzen klar auf der Hand: eine Form mit höherer Ausbringungsmenge, die die Kosten pro Vorformling durch schnellere Zyklen, weniger Ausschuss, geringeren Energieverbrauch und reduzierten Arbeitsaufwand senkt. Die Form ist für über 5 Millionen Zyklen ohne größere Überholung ausgelegt und gewährleistet so eine lange Lebensdauer und eine schnelle Amortisation.
Fazit: Effizienzsteigerung im Ingenieurwesen als Wettbewerbsvorteil
Das Projekt zur Herstellung einer Mineralwasserflaschenform mit 96 Kavitäten veranschaulicht, wie fortschrittliche Formenbautechnik die Wirtschaftlichkeit der Getränkeproduktion revolutionieren kann. Durch die sorgfältige Berücksichtigung aller Aspekte – von der Materialauswahl und Strömungssimulation bis hin zur Optimierung der Kühlung und der schnellen Lieferung – hat Ansix Tech seinem Kunden ein Werkzeug bereitgestellt, das nicht nur den heutigen Qualitätsstandards entspricht, sondern ihn auch für zukünftige Kostensteigerungen rüstet.
In einer Branche mit geringen Margen und enormen Produktionsmengen kann jede zusätzliche Sekunde Zykluszeit oder jedes Gramm Materialeinsparung den entscheidenden Unterschied machen. Die 96-fach-Form von Ansix Tech ist mehr als nur ein Präzisionsbauteil; sie ist ein strategischer Vorteil, der es Mineralwasserherstellern ermöglicht, auf dem globalen Markt erfolgreich zu sein. Angesichts der stetig wachsenden Nachfrage nach nachhaltigen, leichten Verpackungen wird die Rolle innovativer Formenbauer wie Ansix Tech immer wichtiger.
Quellen:
Innovatives Heißkanalsystem für Mehrkavitäten-PET-Flaschenvorformlinge.
Produktspezifikationen für eine PET-Vorformling-Form mit 96 Kavitäten.
Auswahl des Stahls für die PET-Spritzgießform (NAK80).
Fallstudie zur Umrüstung einer 96-fach-Form (Zykluszeitverkürzung).
Eigenschaften des Eastman Vorcalor 9921W PET-Harzes.
Untersuchung des Fließverhaltens beim Spritzgießen in PET-Mehrkavitätenformen.
Ansix Tech Co Ltd
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