Hilo de 20 hebras, 6,5 g, 9 g, 11 g, 13 g, 15 g, preformas largas y cortas, preformas para botellas de PET, preformas para cosméticos
CARACTERÍSTICAS
Infraestructura sólida: la base de la confianza del cliente.
En Ansix Tech, creemos que los productos de primera clase requieren equipos de primera clase. Nuestra infraestructura de fabricación está diseñada para ofrecer precisión, consistencia y fiabilidad a gran escala.
Equipos avanzados para la fabricación de moldes
Nuestra capacidad de fabricación de moldes se basa en maquinaria de última generación que garantiza que cada molde cumpla con las especificaciones más exigentes:
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Descripción del molde
Materiales del producto:
PET PETG
Material del molde:
S136ESR
Número de cavidades:
16
Método de alimentación de pegamento:
Corredor caliente
Método de enfriamiento:
Refrigeración por agua
Ciclo de moldeo
16,5 s
- El proceso de fabricación del molde y la selección del material del producto
Centros de mecanizado de alta velocidad de cinco ejes: Nuestros centros de mecanizado de cinco ejes alcanzan una precisión de posicionamiento de 0,002 mm. Esto nos permite mecanizar superficies curvas complejas con una precisión excepcional, garantizando que las características críticas de su preforma —incluidos los perfiles de rosca, las superficies de sellado y las líneas de separación— sean lisas, sin rebabas y con dimensiones perfectas. El beneficio para usted: eliminación de operaciones de acabado secundarias, reducción de costes laborales y calidad constante desde la primera producción.
Electroerosión por hilo (EDM): Nuestros sistemas de electroerosión por hilo de baja velocidad permiten crear microestructuras de tan solo 0,03 mm, incluyendo ranuras estrechas, contornos complejos y canales de refrigeración finos. Esta capacidad es fundamental para la producción de moldes de preformas de alta cavitación, donde el reducido espacio entre cavidades exige un mecanizado de precisión. El beneficio para usted: secciones de pared más delgadas, preformas más ligeras y la capacidad de crear geometrías de cuello complejas que diferencian sus productos en el mercado.
Centros de mecanizado y rectificado de precisión CNC: Como complemento a nuestras capacidades de mecanizado y electroerosión, nuestros equipos de rectificado de precisión garantizan que los componentes de los moldes alcancen el acabado superficial exacto y la precisión dimensional necesarios para la producción en grandes volúmenes.
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Flota de máquinas de moldeo por inyección
Ansix Tech opera 260 máquinas de moldeo por inyección en sus cuatro centros de producción en China y Vietnam. Nuestras máquinas ofrecen una fuerza de cierre que oscila entre 30 y 2800 toneladas, lo que nos brinda la flexibilidad necesaria para producir desde pequeñas preformas cosméticas hasta preformas de PET de gran formato.
Nuestra flota incluye máquinas de alta gama de las marcas japonesas Fanuc, Sumitomo, Toshiba y Nissei; la austriaca Engel y la alemana Arburg (especializada en silicona líquida y moldeo de dos componentes); así como de las marcas chinas Haitian y Victor Taichung Machinery.
Sistemas de accionamiento eléctrico totalmente servoaccionados: Nuestras máquinas incorporan sistemas de accionamiento eléctrico totalmente servoaccionados que ofrecen una precisión de posicionamiento repetible de ±0,1 %. Esto significa que, desde la primera hasta la millonésima preforma, cada una de ellas será prácticamente idéntica. El beneficio para usted: un rendimiento predecible en el moldeo por soplado posterior, una menor tasa de desperdicio y la garantía de que cada lote cumple con sus especificaciones.
Sistemas de canal caliente y moldes de preformas específicos: Nuestras preformas de PET se fabrican normalmente mediante moldes de canal caliente. Nuestras máquinas incorporan unidades de plastificación específicas para PET que logran una fusión rápida y de alta calidad en condiciones de baja cizalladura, lo que garantiza la transparencia y la calidad del producto. Además, cuentan con sistemas de refrigeración por agua integrados que permiten tiempos de ciclo estables de tan solo 10 segundos.
Equipos de inspección de calidad y metrología
En Ansix Tech, la calidad no es un aspecto secundario, sino que está integrada en cada etapa de la producción:
Máquinas de medición por coordenadas (MMC): Nuestro equipo de MMC permite la inspección dimensional completa de cada cavidad del molde y de las dimensiones críticas de la preforma. Cada molde se somete a un informe dimensional completo antes del envío.
Sistemas de inspección óptica y visión artificial: Nuestros sistemas automatizados de inspección óptica realizan comprobaciones dimensionales y visuales de alta velocidad en las preformas, detectando defectos como burbujas, manchas negras, arañazos y desviaciones dimensionales antes de que los productos salgan de nuestras instalaciones.
Certificaciones de calidad: Contamos con las certificaciones ISO9001, IATF16949 (automoción), ISO13485 (dispositivos médicos), ISO14001 (medio ambiente) y BSCI. En la producción de preformas, verificamos cada dimensión crítica con un CPK ≥ 1,33, lo que garantiza que su línea de producción funcione sin interrupciones causadas por componentes fuera de especificación. El valor para usted: entrega sin defectos, trazabilidad documentada y cualificación para las industrias más exigentes.
Superficie y envergadura de la fábrica: Con más de 200.000 metros cuadrados de espacio de fabricación y más de 1.200 empleados, incluidos más de 200 ingenieros de diseño, tenemos la capacidad de entregar pedidos de gran volumen a tiempo, manteniendo al mismo tiempo rigurosos estándares de calidad.
Sección dos: Fabricación de moldes: competitividad fundamental y valor para el cliente.
Para los fabricantes de preformas, el molde no es solo una pieza de acero, sino una máquina de impresión que genera valor con cada ciclo. En Ansix Tech, diseñamos y fabricamos moldes que maximizan su retorno de inversión.
Selección de materiales para moldes y acero
La composición del material de su molde influye directamente en su durabilidad, la calidad de las piezas y los costos de mantenimiento. En Ansix Tech, seleccionamos los materiales de los moldes basándonos en un análisis riguroso de sus requisitos de producción.
Materiales para la base del molde: Generalmente especificamos acero P20 para las bases de los moldes debido a su excelente maquinabilidad y tenacidad. El P20 proporciona la integridad estructural necesaria para moldes de preformas de alta cavitación que operan bajo fuerzas de sujeción elevadas y repetidas.
Materiales de la cavidad y el núcleo: Nuestros núcleos y cavidades de moldes están fabricados con aceros para herramientas de primera calidad, seleccionados por su resistencia al desgaste, su capacidad de pulido y su conductividad térmica:
Grado de acero Propiedades clave Mejor aplicación Valor para el cliente
S136 / 4Cr13 Alta resistencia a la corrosión, capacidad de acabado espejo, excelente pulibilidad. Preformas transparentes y cosméticas que requieren transparencia óptica y aplicaciones de alta visibilidad. Elimina el tiempo de inactividad relacionado con la corrosión; mantiene la claridad de las piezas durante millones de ciclos.
2343 / 2344 / H13 Alta dureza en caliente, resistencia a la fatiga térmica, excelente tenacidad. Moldes de preformas de alta cavitación, procesos de alta temperatura Prolonga la vida útil del molde en condiciones de producción exigentes; reduce la frecuencia de reemplazo.
SKD11 / SKD61 / DC53 Resistencia superior al desgaste, alta resistencia a la compresión Aplicaciones de preformas de alto volumen con materiales abrasivos Minimiza la variación dimensional durante la vida útil del producto; mantiene la integridad de la rosca y de la superficie de sellado.
NAK80 Excelente pulibilidad, dureza uniforme, buena maquinabilidad. Moldes para prototipos y series cortas, preformas cosméticas que requieren un acabado superficial excepcional. Entrega más rápida de moldes para pruebas de mercado; reduce el riesgo de inversión inicial.
M340 Resistencia avanzada a la corrosión para entornos agresivos. Moldes para preformas de cosméticos y productos sanitarios expuestos a ciclos de limpieza agresivos. Garantiza la integridad del moho en entornos estériles/de salas blancas; protege su inversión.
8407 Acero para trabajo en caliente de primera calidad con excelente conductividad térmica. Producción de preformas de alta velocidad y alta cavitación Reduce el tiempo de enfriamiento; aumenta el rendimiento de producción.
Garantías de rendimiento: Ofrecemos certificaciones de materiales documentadas y curvas de tratamiento térmico para cada componente del molde. Nuestros moldes ofrecen 500 000 ciclos para materiales reforzados con fibra de vidrio y más de 1 000 000 de ciclos para plásticos estándar. El beneficio para usted: vida útil predecible de las herramientas, la posibilidad de amortizar los costos de los moldes en ciclos de producción más largos y una menor inversión en herramientas de reemplazo.
Tolerancias de precisión y control dimensional
Tolerancias alcanzables: Nuestros moldes ofrecen una tolerancia de ±0,05 mm para características estructurales estándar y de ±0,005 mm para geometrías críticas, como perfiles de rosca, zonas de sellado y bandas de seguridad. Para preformas de 20 roscas con un diámetro nominal de cresta de 20 mm, mantener las dimensiones críticas del acabado del cuello (diámetro exterior/interior de la rosca, banda de seguridad y zona de sellado) es fundamental para evitar fugas en la tapa y garantizar una correcta aplicación del cierre.
Supervisamos las dimensiones del acabado del cuello, centrándonos en el CPK, para garantizar que se detecten y corrijan las pequeñas desviaciones dimensionales antes de que afecten a sus operaciones posteriores. El beneficio para usted: cero rechazo de tapas por desajuste de rosca, par de cierre uniforme y eliminación de fugas.
Configuraciones de diseño de moldes
Sistemas de canal caliente: Nuestros moldes utilizan sistemas avanzados de canal caliente que mantienen la temperatura de fusión del PET en toda la red de canales, evitando el desperdicio de material y mejorando la consistencia del flujo. Mediante herramientas como el software Moldflow, simulamos el proceso de llenado para optimizar las dimensiones de los canales y garantizar un flujo equilibrado en todas las cavidades. Hemos aplicado con éxito este enfoque en moldes de 96 cavidades o más. El beneficio para usted: ahorro de material del 15 al 25 % gracias a la reducción del desperdicio en los canales, tiempos de ciclo más rápidos debido a la optimización del suministro de material fundido y peso de preforma uniforme en todas las cavidades.
Moldes apilables: Para aplicaciones de alto volumen, ofrecemos configuraciones de moldes apilables que duplican la productividad sin duplicar el tamaño de la máquina, lo que permite obtener el doble de producción por hora de máquina y, al mismo tiempo, reducir los costes generales por pieza.
Moldes de alto brillo: Para preformas cosméticas que requieren una claridad excepcional, nuestros moldes de alto brillo logran una rugosidad superficial Ra
Configuraciones multicavidad: Nuestros diseños de moldes admiten desde 48 hasta 144 cavidades o más en plataformas de máquinas adecuadas. Con un mayor número de cavidades, se producen más preformas por hora de máquina, lo que reduce los costos de mano de obra, servicios públicos y espacio en planta por pieza.
Optimización del sistema de puertas y corredores
Análisis de flujo de molde (DFM): Antes de cortar cualquier acero, nuestro equipo de ingeniería realiza un análisis exhaustivo del flujo de molde utilizando software CAE. Esta herramienta predictiva nos permite:
Identificar y optimizar la ubicación de las compuertas antes de que comience la fabricación.
Prediga la ubicación de la línea de soldadura y las trampas de aire y ajústelas según sea necesario.
Optimice las dimensiones de los conductos para lograr un llenado equilibrado en todas las cavidades.
Simular patrones de enfriamiento para prevenir la cristalización y los puntos calientes.
Este proceso de validación virtual, basado en métodos similares a las prácticas estándar de la industria, garantiza que su molde llegue listo para la producción sin sorpresas. El beneficio para usted: eliminación de las sorpresas de la primera prueba (T0) que retrasan la producción, reducción de los ciclos de iteración del molde y una comercialización más rápida.
Diseño de la compuerta: Nuestros diseños de compuerta están optimizados para las propiedades únicas del PET: la velocidad de inyección debe ser lo suficientemente rápida para evitar la solidificación prematura, a la vez que se evitan velocidades de cizallamiento excesivas que fragilizan el material. Nuestras compuertas logran un equilibrio entre estos requisitos para obtener preformas sin defectos inyectadas en tan solo cuatro segundos.
Diseño de sistemas de refrigeración para producción de alto volumen
El enfriamiento suele representar hasta el 80 % del ciclo de moldeo de preformas de PET y dura entre 20 y 30 segundos. Un enfriamiento optimizado es el factor más importante para lograr una alta productividad. Nuestros sistemas de enfriamiento incluyen:
Control de temperatura del molde por zonas: Las zonas de control de temperatura independientes mantienen las temperaturas del núcleo y la cavidad con una diferencia máxima de 2 °C. Esta precisión evita la deformación, reduce la cristalinidad (que provoca preformas opacas) y mantiene la transparencia del material.
Canales de refrigeración conformados: Mediante técnicas de mecanizado avanzadas, creamos canales de refrigeración que se adaptan al contorno de la preforma, extrayendo el calor de manera uniforme de las secciones más gruesas. Para las preformas de PET, las temperaturas del molde deben ser bajas y uniformes, y una rápida velocidad de enfriamiento produce productos más transparentes.
Integración del enfriamiento posterior al moldeo: Para moldes de alta cavitación, incorporamos posiciones de enfriamiento posterior al moldeo que continúan enfriando la preforma después de la eyección, lo que permite tiempos de enfriamiento dentro del molde más cortos y ciclos generales más rápidos.
Sistemas de agua de refrigeración: Nuestra agua de refrigeración se mantiene a una temperatura de entre 7 y 10 °C (40 y 50 °F) con caudales que coinciden con las especificaciones del fabricante del molde, lo que garantiza una eficiencia de refrigeración óptima.
Diseño del sistema de eyección
La eyección de preformas es una operación crítica donde suelen aparecer defectos como cuellos estirados, acabados ovalados y marcas superficiales. Nuestros sistemas de eyección incorporan:
Ángulos de desmoldeo adecuados: Los ángulos de desmoldeo de 1° a 2° en las superficies internas y externas garantizan un desmoldeo limpio sin deformar los flancos de la rosca.
Posicionamiento optimizado de los pasadores eyectores: Los pasadores eyectores están posicionados para distribuir las fuerzas de eyección de manera uniforme, evitando concentraciones de tensión localizadas.
Enfriamiento controlado antes de la eyección: Un tiempo de enfriamiento suficiente dentro del molde (normalmente de 1 a 3 segundos, dependiendo del espesor de la pared de la preforma) garantiza que la preforma se haya contraído lo suficiente para una liberación limpia.
Normas de entrega de moldes
Nuestros plazos de entrega estándar para los moldes son:
Moldes sencillos: 10 días
Moldes de complejidad media (por ejemplo, moldes de preformas de 48 a 72 cavidades): 25-45 días
Moldes complejos (más de 96 cavidades, moldes apilables): 60–90 días
Ofrecemos un servicio exprés con plazos de entrega reducidos, siempre que no se vean comprometidas las fases de validación. El beneficio para usted: plazos de proyecto predecibles, capacidad para aprovechar las oportunidades del mercado y reducción de los costos de almacenamiento.
Sección tres: Control del proceso de moldeo por inyección: Eliminando la ansiedad por la calidad
A los clientes les preocupan los defectos: hundimientos, rebabas, dimensiones inconsistentes y variaciones de color entre lotes. En Ansix Tech, nuestros sistemas de control de procesos eliminan estas preocupaciones.
Estandarización de procesos y conectividad digital
Integración con MES: Todas nuestras máquinas de moldeo por inyección están conectadas a nuestro Sistema de Ejecución de Manufactura (MES). Los parámetros críticos del proceso, como temperaturas, presiones, velocidades de inyección, presiones de mantenimiento, tiempos de enfriamiento y tiempos de ciclo, están bloqueados en el MES y solo pueden ser modificados por ingenieros autorizados. Cada lote se somete a una verificación de la primera y la última pieza según estándares documentados.
Optimización de procesos específicos para PET: El moldeo por inyección de PET difiere de los procesos estándar: las paredes de la preforma son relativamente gruesas, las presiones de inyección son relativamente bajas y las velocidades de inyección son bajas para evitar el cizallamiento del material. Nuestros parámetros de proceso están optimizados en consecuencia:
Secado: Los gránulos de PET se secan hasta alcanzar un contenido de humedad inferior a 50 ppm a 150–170 °C durante 4–6 horas antes de su procesamiento. Esto evita la hidrólisis y la pérdida de IV.
Temperatura de fusión: La temperatura de fusión del PET oscila entre 270 y 295 °C; para el GF-PET, entre 290 y 315 °C.
Velocidad de inyección: Lo suficientemente rápida como para evitar la solidificación prematura, pero controlada para prevenir la fragilidad inducida por el cizallamiento, completándose las inyecciones en 4 segundos.
Presión y tiempo de mantenimiento: La presión se optimiza cuidadosamente; una presión demasiado alta provoca hinchazón y rebabas excesivas, mientras que una presión demasiado baja genera hundimientos y huecos. El tiempo de mantenimiento se ajusta a la geometría de la pieza sin exceder los límites de permanencia del material.
Aislamiento térmico y ventilación: Entre el molde y la platina de la máquina, instalamos paneles aislantes térmicos de aproximadamente 12 mm de espesor para mantener la estabilidad térmica. El molde cuenta con una ventilación de escape adecuada, con una profundidad que generalmente no supera los 0,03 mm para evitar rebabas y garantizar la salida de los gases.
Control de estabilidad dimensional
Sensores en el molde: Nuestras máquinas están equipadas con sensores ultrasónicos de espesor de pared que monitorizan las variaciones de espesor en tiempo real y compensan automáticamente la presión de compactación. Los sensores opcionales de temperatura y presión en el molde permiten un control de circuito cerrado de las condiciones de la cavidad.
Controladores de temperatura del molde: Cada molde se combina con controladores de temperatura específicos que proporcionan una regulación de temperatura por zonas. Para las preformas de PET, mantener una temperatura baja y uniforme del molde con una velocidad de enfriamiento rápida es esencial para evitar la cristalización (neblina blanca u opacidad).
Consistencia entre lotes: Para un producto preformado típico, los lotes de producción consecutivos durante una semana muestran una variación en las características críticas ≤ 0,02 mm. El beneficio para usted: rendimiento idéntico entre lotes, sin costes de recalificación y resultados de moldeo por soplado predecibles.
Estándares de calidad visual
Logramos los siguientes niveles de calidad para sus productos preformados:
Claridad óptica (preformas de PET para cosméticos): componentes transparentes sin burbujas, sin líneas de flujo, sin dispersión y sin turbidez por cristalización, que cumplen con los más altos estándares para envases de primera calidad.
Rugosidad superficial: Las preformas de alto brillo alcanzan un Ra ≤ 0,2 μm.
Uniformidad del color: Los sistemas de visión automatizados detectan incluso las más mínimas inconsistencias de color, garantizando que cada preforma cumpla con sus exigentes requisitos.
Capacidades de materiales especiales
Además del PET estándar, contamos con una amplia experiencia en una gran variedad de termoplásticos de ingeniería, entre los que se incluyen:
PC/ABS, PC: para embalajes y componentes estructurales resistentes a los impactos.
PPS + 40 % GF — para aplicaciones resistentes a productos químicos y a altas temperaturas
PEEK: para envases médicos de alta calidad y de alto rendimiento.
PTFE/PFA: para requisitos de alta pureza y resistencia química.
PA6 + GF30% — para aplicaciones estructurales reforzadas
PBT: para componentes de embalaje eléctrico y automotriz.
PEI/PPS/LCP: para un rendimiento a temperaturas ultra altas.
Caucho de silicona líquida (LSR): para juntas y sellos sobremoldeados de dos componentes.
Cumplimiento normativo: Para preformas cosméticas, ofrecemos materiales que cumplen con los estándares de seguridad de la FDA y la UE, garantizando así el cumplimiento en los mercados cosméticos globales. Podemos proporcionar clasificaciones de inflamabilidad documentadas (UL94 V-0) y datos de pruebas de resistencia a la intemperie (3000 horas de radiación UV sin decoloración).
Sección cuatro: Soporte integral: reducción de los costos de gestión de clientes
Ansix Tech es más que un proveedor: somos un socio de fabricación que gestiona la complejidad para que usted pueda centrarse en su actividad principal.
Participación temprana y DFM (Diseño para la Fabricación)
Informes DFM previos al contrato: Antes de cualquier inversión, proporcionamos informes completos de viabilidad de moldes que analizan:
Requisitos del ángulo de desmoldeo para la geometría específica de su preforma
Recomendaciones para optimizar el espesor de la pared para lograr una refrigeración y distribución del material uniformes.
Opciones de ubicación de puertas con análisis de compensaciones
Tolerancias en la ubicación de las marcas de los pasadores eyectores
Resultados de la simulación de flujo de molde
Posibles problemas de moldeo (líneas de soldadura, burbujas de aire, marcas de hundimiento) con medidas correctivas recomendadas.
La ventaja para usted: los problemas se identifican y se resuelven antes de invertir en herramientas, evitando sorpresas costosas una vez que se hayan fabricado los moldes.
Muestreo y validación iterativa
Producción de muestras T0 a T3: Proporcionamos muestras en cada etapa de prueba, con informes de mejora que acompañan a cada iteración. Nuestro método permite un intercambio rápido de insertos para validar diferentes opciones de diseño sin necesidad de reconstruir todo el molde.
Validación en lotes pequeños: Antes de comprometerse con la producción en masa, le proporcionamos entre 100 y 500 piezas de prueba para su validación. Durante esta fase, documentamos el rendimiento de producción y las estadísticas de CPK para confirmar la capacidad del proceso, garantizando que su línea de producción reciba piezas listas para funcionar sin necesidad de ajustes.
Mantenimiento y repuestos
Kit de piezas de repuesto: Cada molde se envía con un kit completo de piezas de desgaste, que incluye pasadores eyectores, pasadores centrales y componentes críticos de la cavidad, para que tenga repuestos a mano cuando los necesite.
Programa de mantenimiento preventivo: Proporcionamos documentación para el mantenimiento cada 200.000 ciclos, incluyendo los puntos de inspección recomendados y los procedimientos de lubricación.
Servicio de reparación de por vida: Durante la vida útil del molde, ofrecemos servicio de reparación con precios basados en costos para trabajos fuera de garantía. Mantenemos un stock de componentes de repuesto comunes en nuestros centros de servicio, minimizando así el tiempo de inactividad.
Sección cinco: Valor diferenciado y optimización de costos
Mapeo de problemas y soluciones: el valor para el cliente en acción.
Inquietud del cliente Solución tecnológica Ansix Valor entregado
Las frecuentes reparaciones de moho interrumpen los pedidos. Prueba de envejecimiento previa a la entrega de 2000 ciclos con informe de desgaste; garantía de 3 años para la estructura del molde. Tiempo de actividad de producción predecible; menores gastos de mantenimiento.
Alto nivel de rebabas/desperdicios que requieren acabado manual. Ajuste de línea parcial de 0,005 mm con fuerza de sujeción autocompensante; rebaba ≤ 0,03 mm por lote Eliminación del desbarbado manual; menores costos laborales; mayor rendimiento del material.
Dimensiones inconsistentes entre lotes Sensores ultrasónicos de espesor de pared; compensación de presión de empaque en tiempo real; control de bucle cerrado. Producción sin necesidad de mantenimiento; cero costes de recalificación; rendimiento predecible en la cadena de suministro.
Ciclos prolongados de reparación de moho Taller propio de mecanizado de electrodos y electroerosión; servicio de reparación estándar en 24 horas. Mínima interrupción de la producción; reducción del inventario de existencias de seguridad.
Optimización de costes mediante materiales, procesos y eficiencia.
Ansix Tech logra reducciones de costos significativas a través de tres enfoques interconectados:
1. Optimización de materiales
Reducción de peso: Gracias al avanzado equilibrio del sistema de canal caliente y al diseño de precisión del molde, conseguimos paredes de preforma más delgadas, lo que ahorra resina por pieza sin comprometer el rendimiento.
Capacidad de procesamiento de materiales reciclados: Nuestros procesos pueden procesar hasta un 25 % de PET reciclado, siempre que el material reciclado esté completamente seco, lo que contribuye a sus objetivos de sostenibilidad a la vez que reduce los costes de los materiales.
Reducción de desperdicios: Gracias al moldeo de precisión y la inspección automatizada, logramos sistemáticamente índices de desperdicio muy inferiores a la media del sector.
2. Optimización de procesos
Tiempos de ciclo reducidos: El moldeo por inyección de PET requiere una optimización precisa de parámetros como la temperatura de fusión (285 °C), la presión de compactación (70 bar) y el tiempo de enfriamiento (tan solo 1,8 segundos). Nuestros procesos validados logran consistentemente tiempos de ciclo de entre 10 y 12 segundos para preformas estándar.
Eficiencia energética: Los sistemas de accionamiento totalmente servoaccionados y las tecnologías de bombeo optimizadas reducen el consumo de energía en más de un 20 % en comparación con las prensas hidráulicas convencionales.
Mayor cavitación: Al especificar un mayor número de cavidades en las plataformas de máquinas adecuadas, aumentamos la producción por hora de máquina sin aumentar la mano de obra ni el espacio en planta.
3. Optimización de la eficiencia
Integración de la automatización: Nuestros sistemas están preparados para la integración con robots de recogida automatizados, inspección visual y cintas transportadoras, lo que minimiza la manipulación manual y la mano de obra de inspección.
Enfriamiento posterior al moldeo: En el caso de moldes de preformas con alta cavitación, las posiciones de enfriamiento posterior al moldeo permiten un tiempo de enfriamiento dentro del molde más rápido y ciclos generales más cortos.
Reducción del costo total de propiedad (TCO).
Al elegir Ansix Tech, no solo está comprando moldes o preformas, sino que está invirtiendo en un menor coste total de propiedad:
Menor amortización de utillaje: Con una vida útil de los moldes que supera el millón de ciclos para materiales estándar, los costes de utillaje se distribuyen entre más piezas, lo que reduce el coste por pieza.
Menores costes operativos: Las máquinas de bajo consumo energético, los procesos optimizados y la reducción de los índices de desperdicio contribuyen a disminuir los gastos operativos por pieza.
Menores costes de logística e inventario: Nuestra capacidad para entregar grandes volúmenes a tiempo reduce su necesidad de existencias de seguridad, mientras que nuestra presencia global en la fabricación minimiza las distancias de envío a sus mercados.
Menores costes por fallos de calidad: Nuestros estándares de calidad CPK ≥ 1,33 y la consistencia entre lotes significan que nunca tendrá que enfrentarse a costosas paradas de la línea de producción, retrabajos o rechazos de clientes debido a preformas que no cumplen las especificaciones.
Selección de materiales y especificaciones de materias primas
En el caso de las preformas de PET, la materia prima es la base de la calidad del producto. En Ansix Tech, ofrecemos servicios integrales de selección de materiales:
Especificaciones de la resina PET:
Viscosidad intrínseca (VI): Controlamos la variación de la VI con una precisión de ±0,02 dL/g; variaciones mayores provocan una resistencia al estallido y una distribución del espesor inconsistentes.
Contenido de humedad: Se mantiene por debajo de 50 ppm (normalmente entre 20 y 40 ppm) para evitar la hidrólisis y la pérdida de IV.
Acetaldehído (AA): Para aplicaciones sensibles, mantenemos el AA
Consistencia del peso: La variación de peso entre cavidades se mantiene dentro de ±0,2–0,5 %.
Materiales para preformas cosméticas: Para envases cosméticos, ofrecemos materiales con clasificación de inflamabilidad UL94 V-0 y resistencia a los rayos UV durante más de 3000 horas de exposición al sol sin amarillear ni volverse quebradizos.
Validación de procesos y garantía de calidad
Nuestro proceso de validación de calidad es exhaustivo y está documentado:
Validación del material entrante:
Análisis de humedad de la resina (Karl Fischer o analizador de humedad)
Pruebas IV por lote (viscosidad de la solución)
Pruebas AA para aplicaciones sensibles al gusto
Verificación de la calidad del material remolido (tamaño de partícula, humedad, contaminación)
Control de calidad en proceso:
Control continuo del peso por cavidad
Seguimiento de parámetros de proceso en tiempo real mediante MES
Inspección con luz polarizada para la detección de tensiones/birrefringencia (identifica el exceso de empaquetado, la refrigeración desigual o la falta de coincidencia de la cavidad).
Inspección visual bajo iluminación uniforme para detectar manchas oscuras, dispersión, puntos negros, burbujas y disparos incompletos.
Inspección y pruebas finales:
Inspección visual automatizada para detectar defectos dimensionales y visuales.
Verificación mediante máquina de medición por coordenadas (CMM) de las dimensiones críticas del acabado del cuello (diámetro exterior/interior de la rosca, banda de seguridad, zona de sellado).
Muestras de prueba de moldeo por soplado de cada lote para validar el rendimiento del soplado por estiramiento.
Informe dimensional completo por lote
Embalaje y entrega
Una vez inspeccionadas y aprobadas, las preformas son:
Contados y envasados en recipientes limpios y sellados.
Enviado en embalaje libre de polvo para evitar la contaminación.
Almacenado en ambientes con temperatura controlada antes del transporte.
Listos para ser recibidos en su planta de soplado de botellas, donde serán recalentados y expandidos hasta obtener la forma final de las botellas.
La promesa tecnológica de Ansix
En Ansix Tech, consideramos cada molde como algo más que una pieza de acero: es su imprenta para generar valor. Al diseñar su molde, planificamos simultáneamente su rigidez de producción, estrategia de ventilación, equilibrio de refrigeración y uniformidad de temperatura, garantizando que, cuando llegue a su línea de producción, ofrezca:
Listo para usar (plug-and-play): No requiere configuración.
Mínimo brillo: Eliminación de costosos acabados secundarios.
Máxima vida útil: Proteja su inversión de capital.
Le invitamos a experimentar la diferencia de Ansix Tech. Permítanos analizar uno de sus productos actuales mediante nuestro completo proceso DFM. Comprobará de primera mano cómo identificamos y eliminamos los riesgos de líneas de soldadura, burbujas de aire, hundimientos y deformaciones, transformando la complejidad técnica en un valor tangible para el cliente.
Contáctanos en info@ansixtech.com para comenzar tu próximo proyecto con Ansix Tech.
Ansix Tech Co Ltd
Si tiene algún proyecto relacionado con hilo de 20 hebras, 6,5 g, 9 g, 11 g, 13 g, 15 g, preformas largas y cortas, preformas para botellas de PET o preformas para cosméticos, puede contactarnos en cualquier momento. Convertiremos sus ideas en realidad, le ayudaremos a cumplir sus sueños y a obtener grandes pedidos del mercado. Nuestra dirección de correo electrónico es info@ansixtech.com. También puede contactar con nuestro CTO: stephen@ansixtech.com
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