Fil à 20 brins, préformes longues et courtes de 6,5 g, 9 g, 11 g, 13 g et 15 g, préformes pour bouteilles PET et cosmétiques
CARACTÉRISTIQUES
Infrastructures matérielles — Le fondement de la confiance des clients
Chez Ansix Tech, nous sommes convaincus que des produits d'excellence exigent des équipements de pointe. Notre infrastructure de production est conçue pour garantir précision, constance et fiabilité à grande échelle.
Équipements de fabrication de moules avancés
Nos capacités de fabrication de moules reposent sur des machines de pointe qui garantissent que chaque moule répond aux spécifications les plus exigeantes :
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Description du moule
Matériaux du produit :
PET PETG
Matériau du moule :
S136ESR
Nombre de cavités :
16
Méthode d'alimentation en colle :
Coureur à chaud
Méthode de refroidissement :
Refroidissement par eau
Cycle de moulage
16,5 s
- Le processus de fabrication des moules et la sélection des matériaux du produit
Centres d'usinage à grande vitesse 5 axes : Nos centres d'usinage 5 axes atteignent une précision de positionnement de 0,002 mm. Ceci nous permet d'usiner des surfaces courbes complexes avec une précision exceptionnelle, garantissant ainsi que les caractéristiques critiques de vos préformes — profils de filetage, surfaces d'étanchéité et lignes de joint — soient lisses, exemptes de bavures et parfaitement dimensionnelles. Les avantages pour vous : suppression des opérations de finition secondaires, réduction des coûts de main-d'œuvre et qualité constante dès la première production.
Usinage par électroérosion à fil (EDM) : Nos systèmes EDM à fil à basse vitesse permettent de réaliser des micro-détails d'une finesse de 0,03 mm, tels que des rainures étroites, des contours complexes et des canaux de refroidissement fins. Cette capacité est essentielle pour la fabrication de moules à préformes à forte cavitation, où le faible espacement entre les cavités exige un usinage de précision. Avantages : parois plus fines, préformes plus légères et possibilité de réaliser des géométries de col complexes, un atout concurrentiel pour vos produits.
Centres d'usinage et de rectification de précision CNC : Complémentaires à nos capacités d'usinage et d'électroérosion, nos équipements de rectification de précision garantissent que les composants de moules atteignent la finition de surface exacte et la précision dimensionnelle requises pour une production en grande série.
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Parc de machines de moulage par injection
Ansix Tech exploite 260 presses à injection réparties sur ses quatre sites de production en Chine et au Vietnam. Nos machines, d'une force de fermeture allant de 30 à 2 800 tonnes, nous permettent de produire une large gamme de pièces, des petites préformes cosmétiques aux préformes PET grand format.
Notre parc de machines comprend des machines haut de gamme des marques japonaises Fanuc, Sumitomo, Toshiba et Nissei ; des marques autrichiennes Engel et allemandes Arburg (spécialisées dans le silicone liquide et le moulage bi-composant) ; ainsi que des marques chinoises Haitian et Victor Taichung Machinery.
Entraînements électriques servo-commandés : Nos machines sont équipées de systèmes d’entraînement électriques servo-commandés garantissant une précision de positionnement répétable de ±0,1 %. Ainsi, de la première à la millionième injection, chaque préforme reçue sera pratiquement identique. Les avantages pour vous : des performances de soufflage en aval prévisibles, des taux de rebut réduits et l’assurance que chaque lot répond à vos spécifications.
Systèmes à canaux chauds et moules à préformes dédiés : Nos préformes PET sont généralement formées à l’aide de moules à canaux chauds. Nos machines intègrent des unités de plastification spécifiques au PET qui permettent une fusion rapide et de haute qualité dans des conditions de faible cisaillement, garantissant ainsi la transparence et la qualité du produit. Des systèmes de refroidissement à eau intégrés permettent des temps de cycle stables, pouvant atteindre 10 secondes.
Équipements de contrôle de la qualité et de métrologie
Chez Ansix Tech, la qualité n'est pas une simple considération secondaire ; elle est intégrée à chaque étape de la production :
Machines à mesurer tridimensionnelles (MMT) : Nos équipements MMT permettent un contrôle dimensionnel complet de chaque cavité de moule et des dimensions critiques des préformes. Chaque moule fait l’objet d’un rapport dimensionnel complet avant expédition.
Inspection optique et systèmes de vision : Nos systèmes d’inspection optique automatisés effectuent des contrôles dimensionnels et visuels à grande vitesse sur les préformes, détectant les défauts tels que les bulles, les points noirs, les rayures et les écarts dimensionnels avant que les produits ne quittent notre usine.
Certifications de qualité : Nous sommes certifiés ISO 9001, IATF 16949 (automobile), ISO 13485 (dispositifs médicaux), ISO 14001 (environnement) et BSCI. Pour la production de nos préformes, chaque dimension critique est vérifiée avec un CPK ≥ 1,33, garantissant ainsi le fonctionnement continu de votre ligne de production sans interruption due à des composants non conformes. Nos avantages : livraison zéro défaut, traçabilité documentée et qualification pour les secteurs les plus exigeants.
Superficie et capacité de production : Sur une surface de fabrication de plus de 200 000 mètres carrés et avec plus de 1 200 employés — dont plus de 200 ingénieurs concepteurs —, nous avons la capacité de livrer des commandes importantes dans les délais impartis tout en maintenant des normes de qualité rigoureuses.
Deuxième partie : Fabrication de moules — Compétitivité fondamentale et valeur client
Pour les fabricants de préformes, le moule n'est pas une simple pièce d'acier ; c'est une véritable machine à imprimer qui génère de la valeur à chaque cycle. Chez Ansix Tech, nous concevons et fabriquons des moules qui optimisent votre retour sur investissement.
Matériaux de moule et sélection de l'acier
La composition des matériaux de votre moule influe directement sur sa durée de vie, la qualité des pièces et les coûts de maintenance. Chez Ansix Tech, nous sélectionnons les matériaux de moule en fonction d'une analyse rigoureuse de vos exigences de production.
Matériaux pour embase de moule : Nous privilégions généralement l’acier P20 pour les embases de moule en raison de son excellente usinabilité et de sa robustesse. L’acier P20 assure la rigidité structurelle nécessaire aux moules à préformes à forte cavitation fonctionnant sous des forces de serrage élevées et répétées.
Matériaux des cavités et des noyaux : Nos noyaux et cavités de moules sont fabriqués à partir d’aciers à outils de première qualité sélectionnés pour leur résistance à l’usure, leur aptitude au polissage et leur conductivité thermique :
Acier de qualité Propriétés clés Meilleure application Valeur client
S136 / 4Cr13 Haute résistance à la corrosion, finition miroir, excellente aptitude au polissage Préformes transparentes et cosmétiques nécessitant une transparence optique, applications à haute visibilité Élimine les temps d'arrêt liés à la corrosion ; maintient la transparence des pièces pendant des millions de cycles
2343 / 2344 / H13 Dureté élevée à chaud, résistance à la fatigue thermique, excellente ténacité Moules à préformes à haute cavitation, procédés à haute température Prolonge la durée de vie des moules dans des conditions de production exigeantes ; réduit la fréquence de remplacement
SKD11 / SKD61 / DC53 résistance supérieure à l'usure, résistance élevée à la compression Applications de préformes à grand volume avec des matériaux abrasifs Réduit la dérive dimensionnelle tout au long du cycle de vie de la production ; préserve l'intégrité du filetage et de la surface d'étanchéité
NAK80 Excellente aptitude au polissage, dureté uniforme, bonne usinabilité Moules prototypes et pour petites séries, préformes cosmétiques nécessitant une finition de surface exceptionnelle Livraison plus rapide des moules pour les tests de marché ; réduit le risque d’investissement initial
M340 Résistance avancée à la corrosion pour les environnements agressifs Moules préformes cosmétiques et médicaux exposés à des cycles de nettoyage agressifs Garantit l'intégrité des moules dans les environnements stériles/salles blanches ; protège votre investissement
8407 Acier de qualité supérieure pour travail à chaud, présentant une excellente conductivité thermique. Production de préformes à haute vitesse et à forte cavitation Réduit le temps de refroidissement ; augmente le débit de production
Garanties de performance : Nous fournissons des certificats de matériaux et des courbes de traitement thermique pour chaque composant de moule. Nos moules supportent 500 000 cycles pour les matériaux renforcés de fibres de verre et plus d’un million de cycles pour les plastiques standards. Les avantages pour vous : une durée de vie prévisible de l’outillage, la possibilité d’amortir les coûts de moule sur des séries de production plus longues et des dépenses d’investissement réduites pour le remplacement de l’outillage.
Tolérances de précision et contrôle dimensionnel
Tolérances réalisables : Nos moules offrent une tolérance de ±0,05 mm pour les caractéristiques structurelles standard et de ±0,005 mm pour les géométries critiques, notamment les profils de filetage, les surfaces d’étanchéité et les bagues d’inviolabilité. Pour les préformes à 20 filets dont le diamètre nominal de la crête est de 20 mm, le respect des dimensions critiques de la finition du col (diamètre extérieur/intérieur du filetage, bague d’inviolabilité et surface d’étanchéité) est essentiel pour éviter les fuites et garantir une fermeture correcte.
Nous contrôlons les dimensions de finition du col, en particulier le CPK, afin de détecter et de corriger les moindres écarts dimensionnels avant qu'ils n'affectent vos opérations en aval. Vous bénéficiez ainsi d'un taux de rejet nul pour cause de filetage défectueux, d'un couple de serrage constant et d'une élimination des fuites.
Configurations de conception de moules
Systèmes à canaux chauds : Nos moules utilisent des systèmes à canaux chauds de pointe qui maintiennent la température de fusion du PET dans l’ensemble du réseau de canaux, évitant ainsi le gaspillage de matière et améliorant la régularité du flux. Grâce à des outils comme le logiciel Moldflow, nous simulons le processus de remplissage afin d’optimiser les dimensions des canaux et d’assurer un flux équilibré dans toutes les cavités. Nous avons appliqué avec succès cette approche à des moules comportant 96 cavités et plus. Les avantages pour vous : des économies de matière de 15 à 25 % grâce à la réduction des rebuts des canaux, des temps de cycle plus courts grâce à une alimentation en matière fondue optimisée et un poids de préforme constant d’une cavité à l’autre.
Moules empilés : Pour les applications à grand volume, nous proposons des configurations de moules empilés qui doublent la productivité sans doubler la taille de la machine, offrant ainsi un rendement deux fois supérieur par heure machine tout en réduisant vos coûts indirects par pièce.
Moules à haute brillance : Pour les préformes cosmétiques exigeant une clarté exceptionnelle, nos moules à haute brillance atteignent une rugosité de surface Ra
Configurations multi-empreintes : Nos moules peuvent accueillir de 48 à 144 empreintes, voire plus sur les plateformes machines appropriées. Un nombre d’empreintes plus élevé permet de produire davantage de préformes par heure machine, réduisant ainsi les coûts de main-d’œuvre, d’énergie et d’espace au sol par pièce.
Optimisation du système de porte et de canal
Analyse de l'écoulement du matériau dans le moule (DFM) : Avant toute découpe d'acier, notre équipe d'ingénieurs réalise une analyse complète de l'écoulement du matériau dans le moule à l'aide d'un logiciel de CAO. Cet outil prédictif nous permet de :
Identifier et optimiser l'emplacement des portes d'accès avant le début de la fabrication.
Prévoir l'emplacement des lignes de soudure et des pièges à air et ajuster en conséquence.
Optimiser les dimensions des canaux d'alimentation pour un remplissage équilibré de toutes les cavités.
Simuler les profils de refroidissement pour éviter la cristallisation et les points chauds.
Ce processus de validation virtuelle, basé sur des méthodes similaires aux pratiques industrielles courantes, garantit que votre moule sera prêt pour la production sans mauvaises surprises. Les avantages pour vous : élimination des imprévus liés au premier essai (T0) qui retardent la production, réduction des cycles d’itération du moule et mise sur le marché plus rapide.
Conception des points d'injection : Nos points d'injection sont optimisés pour les propriétés uniques du PET ; la vitesse d'injection doit être suffisamment élevée pour éviter une solidification prématurée, tout en évitant des taux de cisaillement excessifs qui fragilisent le matériau. Nos points d'injection répondent à ces exigences afin de produire des préformes sans défaut en moins de quatre secondes.
Conception de systèmes de refroidissement pour la production en grande série
Le refroidissement représente généralement jusqu'à 80 % du cycle de moulage des préformes PET et dure de 20 à 30 secondes. Un refroidissement optimisé est le facteur le plus important pour atteindre une productivité élevée. Nos systèmes de refroidissement offrent les caractéristiques suivantes :
Contrôle de température par zones dans le moule : des zones de contrôle de température indépendantes maintiennent les températures du noyau et de la cavité à moins de 2 °C l’une de l’autre. Cette précision prévient les déformations, réduit la cristallinité (responsable de préformes opaques ou troubles) et préserve la transparence du matériau.
Canaux de refroidissement conformes : Grâce à des techniques d’usinage avancées, nous créons des canaux de refroidissement épousant la forme de la préforme, permettant une évacuation uniforme de la chaleur, même dans les parties épaisses. Pour les préformes en PET, les températures du moule doivent être basses et uniformes, et un refroidissement rapide garantit une meilleure transparence.
Intégration du refroidissement post-moulage : Pour les moules à forte cavitation, nous intégrons des dispositifs de refroidissement post-moulage qui continuent de refroidir la préforme après éjection, permettant ainsi des temps de refroidissement dans le moule plus courts et des cycles globaux plus rapides.
Systèmes d'eau de refroidissement : Notre eau de refroidissement est maintenue à une température de 7 à 10 °C (40 à 50 °F) avec des débits correspondant aux spécifications du fabricant de moules, assurant une efficacité de refroidissement optimale.
Conception du système d'éjection
L'éjection des préformes est une opération critique où des défauts tels que des cols étirés, des finitions non circulaires et des marques de surface apparaissent fréquemment. Nos systèmes d'éjection intègrent :
Angles de dépouille appropriés : des dépouillements de 1° à 2° sur les surfaces internes et externes assurent un dévidage propre sans déformer les flancs du filetage.
Positionnement optimisé des broches d'éjection : les broches d'éjection sont positionnées de manière à répartir uniformément les forces d'éjection, évitant ainsi les concentrations de contraintes localisées.
Refroidissement contrôlé avant éjection : Un temps de refroidissement suffisant dans le moule (généralement de 1 à 3 secondes selon l’épaisseur de la paroi de la préforme) garantit un retrait suffisant de la préforme pour un démoulage propre.
Normes de livraison des moules
Nos délais de livraison standard pour les moules sont les suivants :
Moules simples : 10 jours
Moules de complexité moyenne (par exemple, moules à préformes de 48 à 72 cavités) : 25 à 45 jours
Moules complexes (plus de 96 cavités, moules empilés) : 60 à 90 jours
Nous proposons un service accéléré avec des délais de livraison réduits, à condition que les phases de validation ne soient pas compromises. Les avantages pour vous : des échéanciers de projet prévisibles, la capacité de saisir les opportunités du marché et des coûts de stockage réduits.
Troisième partie : Maîtrise du processus de moulage par injection — Éliminer les inquiétudes liées à la qualité
Les clients s'inquiètent des défauts : éviers, bavures, dimensions irrégulières et variations de couleur d'un lot à l'autre. Chez Ansix Tech, nos systèmes de contrôle de processus éliminent ces soucis.
Standardisation des processus et connectivité numérique
Intégration MES : Toutes nos presses à injecter sont connectées à notre système d’exécution de la production (MES). Les paramètres critiques du processus — températures, pressions, vitesses d’injection, pressions de maintien, temps de refroidissement et temps de cycle — sont enregistrés dans le MES et ne peuvent être modifiés que par des ingénieurs agréés. Chaque lot fait l’objet d’un contrôle de première et de dernière pièce selon des normes documentées.
Optimisation du procédé spécifique au PET : Le moulage par injection du PET diffère des procédés standards : les parois des préformes sont relativement épaisses, les pressions d’injection relativement faibles et les vitesses d’injection réduites afin d’éviter le cisaillement du matériau. Nos paramètres de procédé sont optimisés en conséquence.
Séchage : Les granulés de PET sont séchés à une teneur en humidité inférieure à 50 ppm à une température de 150 à 170 °C pendant 4 à 6 heures avant transformation. Ceci permet d’éviter l’hydrolyse et la perte d’isolant ionique.
Température de fusion : la température de fusion du PET varie de 270 à 295 °C ; pour le GF-PET, de 290 à 315 °C.
Vitesse d'injection : suffisamment rapide pour éviter une solidification prématurée, mais contrôlée pour éviter une fragilité induite par cisaillement, les injections étant effectuées en moins de 4 secondes.
Pression et durée de maintien : La pression est optimisée avec précision ; une pression trop élevée provoque un gonflement excessif et des bavures, tandis qu’une pression trop faible entraîne des retassures et des vides. La durée de maintien est adaptée à la géométrie de la pièce sans dépasser les limites de temps de séjour du matériau.
Isolation thermique et ventilation : Entre le moule et le plateau de la machine, nous installons des panneaux d’isolation thermique d’environ 12 mm d’épaisseur afin de garantir la stabilité thermique. Une ventilation adéquate est prévue dans le moule, avec une profondeur d’orifice n’excédant généralement pas 0,03 mm pour éviter les éruptions de gaz tout en permettant leur évacuation.
Contrôle de la stabilité dimensionnelle
Capteurs intégrés au moule : Nos machines sont équipées de capteurs d’épaisseur de paroi à ultrasons qui surveillent en temps réel les variations d’épaisseur et compensent automatiquement la pression de maintien. Des capteurs de température et de pression intégrés au moule (en option) permettent un contrôle en boucle fermée des conditions de la cavité.
Régulateurs de température de moule : Chaque moule est associé à un régulateur de température dédié, assurant une régulation précise de la température par zone. Pour les préformes en PET, le maintien d’une température de moule basse et uniforme, associé à une vitesse de refroidissement rapide, est essentiel pour prévenir la cristallisation (voile blanc ou opacité).
Cohérence entre lots : Pour un produit préformé standard, les lots de production consécutifs sur une période d’une semaine présentent une variation des caractéristiques critiques inférieure ou égale à 0,02 mm. Avantages : performances identiques d’un lot à l’autre, aucun coût de requalification et résultats de moulage par soufflage prévisibles.
Normes de qualité visuelle
Nous atteignons les niveaux de qualité suivants pour vos produits préformés :
Clarté optique (préformes PET cosmétiques) : Composants transparents sans bulles, sans lignes d’écoulement, sans étalement et sans voile de cristallisation — répondant aux normes les plus élevées en matière d’emballage haut de gamme.
Rugosité de surface : Les préformes à haute brillance atteignent Ra ≤ 0,2 μm.
Cohérence des couleurs : Les systèmes de vision automatisés détectent même les plus petites incohérences de couleur, garantissant ainsi que chaque préforme réponde à vos exigences les plus strictes.
Capacités en matériaux spéciaux
Au-delà du PET standard, nous possédons une vaste expérience avec une large gamme de thermoplastiques techniques, notamment :
PC/ABS, PC — pour les emballages et composants structurels résistants aux chocs
PPS + 40 % GF — pour les applications à haute température et résistantes aux produits chimiques
PEEK — pour des emballages médicaux et haute performance haut de gamme
PTFE/PFA — pour des exigences de haute pureté et de résistance chimique
PA6 + GF30% — pour applications structurelles renforcées
PBT — pour les composants d'emballage électriques et automobiles
PEI/PPS/LCP — pour des performances à très haute température
Caoutchouc silicone liquide (LSR) — pour joints et garnitures surmoulés bi-composants
Conformité réglementaire : Pour les préformes cosmétiques, nous proposons des matériaux conformes aux normes de sécurité FDA et UE, garantissant ainsi leur conformité aux exigences des marchés cosmétiques internationaux. Nous fournissons des certificats de résistance au feu (UL94 V-0) et des données de tests de vieillissement accéléré (3 000 heures d’exposition aux UV sans décoloration).
Quatrième partie : Assistance complète – Réduction des coûts de gestion de la clientèle
Ansix Tech est plus qu'un fournisseur : nous sommes un partenaire de fabrication qui gère la complexité pour que vous puissiez vous concentrer sur votre cœur de métier.
Engagement précoce et conception pour la fabrication (DFM)
Rapports DFM précontractuels : Avant tout investissement, nous fournissons des rapports de faisabilité DFM complets qui analysent :
Exigences relatives à l'angle de dépouille pour la géométrie spécifique de votre préforme
Recommandations pour optimiser l'épaisseur des parois afin d'assurer un refroidissement uniforme et une bonne répartition des matériaux.
Options d'emplacement des portes d'embarquement avec analyse des compromis
Tolérances d'emplacement de la marque de l'éjecteur
Résultats de simulation de l'écoulement du moule
Problèmes potentiels de moulage (lignes de soudure, bulles d'air, retassures) et mesures correctives recommandées
L'avantage pour vous : les problèmes sont identifiés et résolus avant les dépenses liées à l'outillage — pas de mauvaises surprises après la découpe des moules.
Échantillonnage et validation itérative
Production d'échantillons T0 à T3 : Nous fournissons des échantillons à chaque étape d'essai, accompagnés de rapports d'amélioration pour chaque itération. Notre approche permet un échange rapide des inserts afin de valider différentes options de conception sans avoir à reconstruire l'intégralité du moule.
Validation en petite série : Avant de lancer la production en série, nous vous fournissons 100 à 500 pièces d’essai pour validation. Durant cette phase, nous documentons le rendement de production et les statistiques CPK afin de confirmer la capabilité du processus et de garantir que votre ligne de production reçoive des pièces prêtes à l’emploi sans réglage.
Maintenance et pièces de rechange
Kit de pièces de rechange : Chaque moule est livré avec un kit complet de pièces d’usure — comprenant des broches d’éjection, des broches de noyau et des composants de cavité critiques — afin que vous ayez des pièces de rechange sous la main en cas de besoin.
Programme de maintenance préventive : Nous fournissons la documentation relative à la maintenance tous les 200 000 cycles, y compris les points d’inspection recommandés et les procédures de lubrification.
Service de réparation à vie : Pendant toute la durée de vie du moule, nous proposons un service de réparation à prix coûtant pour les interventions hors garantie. Nos centres de service disposent d’un stock de pièces de rechange courantes, ce qui réduit au minimum vos temps d’arrêt.
Cinquième partie : Valeur différenciée et optimisation des coûts
Cartographie problème-solution : la valeur client en action
Préoccupation du client Solution technique Ansix Valeur livrée
Des réparations fréquentes liées aux moisissures perturbent les commandes Test de vieillissement avant livraison de 2 000 cycles avec rapport d’usure ; garantie de 3 ans sur la structure du moule Temps de production prévisible ; coûts de maintenance réduits
Forte bavure/déchets nécessitant une finition manuelle Ajustement précis de 0,005 mm avec force de serrage auto-compensatrice ; bavure ≤ 0,03 mm par lot Élimination de l'ébavurage manuel ; réduction des coûts de main-d'œuvre ; augmentation du rendement des matériaux
Dimensions variables d'un lot à l'autre Capteurs d'épaisseur de paroi à ultrasons ; compensation en temps réel de la pression d'emballage ; contrôle en boucle fermée Production automatisée et sans attente ; aucun coût de requalification ; performances en aval prévisibles
longs cycles de réparation des moisissures Atelier interne d'usinage d'électrodes et d'électroérosion ; délai de réparation standard de 24 heures Interruption minimale de la production ; réduction des stocks de sécurité
Optimisation des coûts par l'utilisation des matériaux, des procédés et l'efficacité
Ansix Tech réalise d'importantes réductions de coûts grâce à trois approches interconnectées :
1. Optimisation des matériaux
Allègement : Grâce à un équilibrage avancé des canaux chauds et à une conception de moule de précision, nous permettons des parois de préformes plus fines, ce qui permet d'économiser de la résine par pièce sans compromettre les performances.
Capacité de traitement des matériaux recyclés : Nos procédés peuvent intégrer jusqu’à 25 % de PET recyclé, à condition que le broyat soit parfaitement séché, ce qui contribue à vos objectifs de développement durable tout en réduisant les coûts des matériaux.
Réduction des rebuts : Grâce à un moulage de précision et à une inspection automatisée, nous atteignons systématiquement des taux de rebuts bien inférieurs aux moyennes du secteur.
2. Optimisation des processus
Réduction des temps de cycle : Le moulage par injection de PET exige une optimisation rigoureuse des paramètres de procédé, tels que la température de fusion (285 °C), la pression de maintien (70 bar) et le temps de refroidissement (jusqu’à 1,8 seconde). Nos procédés validés permettent d’atteindre systématiquement des temps de cycle de 10 à 12 secondes pour les préformes standard.
Efficacité énergétique : Les systèmes d'entraînement entièrement servo et les technologies de pompes optimisées réduisent la consommation d'énergie de plus de 20 % par rapport aux presses hydrauliques conventionnelles.
Cavitation accrue : En spécifiant un nombre de cavités plus élevé sur les plateformes de machines appropriées, nous augmentons le rendement par heure de machine sans augmenter la main-d’œuvre ni la surface au sol.
3. Optimisation de l'efficacité
Intégration de l'automatisation : Nos systèmes sont prêts pour les robots de prélèvement automatisés, l'inspection visuelle et l'intégration de convoyeurs, minimisant ainsi la manutention manuelle et le travail d'inspection.
Refroidissement post-moulage : Pour les moules à préformes à forte cavitation, les positions de refroidissement post-moulage permettent un temps de refroidissement dans le moule plus rapide et des cycles globaux plus courts.
Réduction du coût total de possession (CTP)
En choisissant Ansix Tech, vous n'achetez pas seulement des moules ou des préformes, vous investissez dans un coût total de possession plus faible :
Amortissement réduit de l'outillage : avec une durée de vie des moules dépassant 1 000 000 de cycles pour les matériaux standard, les coûts d'outillage sont répartis sur un plus grand nombre de pièces, ce qui réduit le coût par pièce.
Réduction des coûts d'exploitation : des machines économes en énergie, des processus optimisés et des taux de rebut réduits contribuent tous à la diminution des dépenses d'exploitation par pièce.
Réduction des coûts logistiques et de stockage : notre capacité à livrer de gros volumes dans les délais impartis réduit vos besoins en stocks de sécurité, tandis que notre présence industrielle mondiale minimise les distances de livraison vers vos marchés.
Réduction des coûts liés aux défauts de qualité : Nos normes de qualité CPK ≥ 1,33 et la constance d’un lot à l’autre vous évitent les arrêts de production coûteux, les retouches ou les rejets de clients dus à des préformes non conformes.
Sélection des matériaux et spécifications des matières premières
Pour les préformes PET, la matière première est essentielle à la qualité du produit. Chez Ansix Tech, nous proposons des services complets de sélection des matériaux :
Spécifications de la résine PET :
Viscosité intrinsèque (VI) : Nous surveillons la dérive de la VI à ±0,02 dL/g ; des dérives plus importantes entraînent une force d’éclatement et une distribution d’épaisseur incohérentes.
Teneur en humidité : maintenue à
Acétaldéhyde (AA) : Pour les applications sensibles, nous maintenons la teneur en AA
Cohérence du poids : La variation de poids d'une cavité à l'autre est maintenue dans une marge de ±0,2 à 0,5 %.
Matériaux pour préformes cosmétiques : Pour les emballages cosmétiques, nous proposons des matériaux classés UL94 V-0 en matière de résistance au feu et résistants aux UV pendant plus de 3 000 heures d’exposition au soleil sans jaunissement ni fragilisation.
Validation des procédés et assurance qualité
Notre processus de validation de la qualité est complet et documenté :
Validation des matières premières entrantes :
Test d'humidité de la résine (Karl Fischer ou analyseur d'humidité)
Tests IV par lot (viscosimétrie de la solution)
Tests AA pour les applications sensibles au goût
Vérification de la qualité du broyé (granulométrie, humidité, contamination)
Contrôle qualité en cours de processus :
Surveillance continue du poids par cavité
Suivi en temps réel des paramètres de processus via MES
Inspection en lumière polarisée pour la détection des contraintes/de la biréfringence (identifie le surdimensionnement, le refroidissement inégal ou le désalignement des cavités)
Inspection visuelle sous un éclairage constant pour détecter les bavures de la porte, l'étalement, les points noirs, les bulles et les défauts d'impression.
Inspection et essais finaux :
Inspection visuelle automatisée des défauts dimensionnels et visuels
Vérification par machine à mesurer tridimensionnelle des dimensions critiques de finition du col (diamètre extérieur/intérieur du filetage, bande d'inviolabilité, zone d'étanchéité)
Des échantillons de test de moulage par soufflage de chaque lot pour valider les performances d'étirage-soufflage
Rapport dimensionnel complet par lot
Emballage et livraison
Une fois inspectées et approuvées, les préformes sont :
Comptés et emballés dans des contenants propres et scellés
Expédié dans un emballage sans poussière empêchant toute contamination
Stockés dans des environnements à température contrôlée avant le transport
Prêtes à être réceptionnées dans votre atelier de soufflage de bouteilles, où elles seront réchauffées et expansées pour obtenir la forme finale des bouteilles.
La promesse technologique d'Ansix
Chez Ansix Tech, nous considérons chaque moule comme bien plus qu'une simple pièce d'acier : c'est votre outil de production et de création de valeur. Lors de la conception de votre moule, nous planifions simultanément sa rigidité en production, sa stratégie de ventilation, son refroidissement équilibré et l'uniformité de sa température, afin de garantir qu'une fois intégré à votre ligne de production, il offre les performances suivantes :
Prêt à l'emploi : aucun réglage requis
Réduction des bavures : élimination des finitions secondaires coûteuses
Durée de vie maximale : Protéger votre investissement
Nous vous invitons à découvrir la différence Ansix Tech. Confiez-nous l'un de vos produits existants et laissez-nous l'analyser grâce à notre processus DFM complet. Vous constaterez par vous-même comment nous identifions et éliminons les risques liés aux lignes de soudure, aux bulles d'air, aux retassures et aux déformations, transformant ainsi la complexité technique en valeur ajoutée concrète pour le client.
Contactez-nous à l'adresse info@ansixtech.com pour démarrer votre prochain projet avec Ansix Tech.
Ansix Tech Co Ltd
Pour tout projet concernant les préformes à 20 fils, de 6,5 g, 9 g, 11 g, 13 g et 15 g, les préformes longues et courtes, les préformes pour bouteilles PET ou les préformes cosmétiques, n'hésitez pas à nous contacter. Nous concrétiserons vos idées, vous aiderons à réaliser vos ambitions et à obtenir d'importantes commandes. Vous pouvez nous contacter à l'adresse info@ansixtech.com ou contacter notre directeur technique, stephen@ansixtech.com.
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