Acero inoxidable con acabado espejo y sobremoldeo de silicona líquida.
CARACTERÍSTICAS
Infraestructura de energía dura: la base de la confianza del cliente.
1.1 Catálogo de equipos para el mecanizado de moldes
La precisión del molde determina la precisión de la pieza. Ansix Tech opera centros de mecanizado de alta velocidad de 5 ejes de última generación capaces de lograr una precisión de ±0,002 mm (±0,00008 pulgadas) en características críticas del molde, incluidas superficies curvas complejas, cavidades pulidas a espejo y superficies de cierre de precisión.
Traducción del valor para el cliente: Un molde con una precisión de 0,002 mm significa que las líneas de separación de su producto son prácticamente invisibles, las rebabas se eliminan casi por completo y el desbarbado manual es innecesario, lo que supone un ahorro directo en mano de obra del 15 al 25 % por lote de producción.
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Descripción del molde
Materiales del producto:
SUS STEEL +LSR
Caucho blando: LSR SILICIO
Material del molde:
S136ESR
Número de cavidades:
2+2
Método de alimentación de pegamento:
Corredor caliente
Método de enfriamiento:
Refrigeración por agua
Ciclo de moldeo
22,5 s
- El proceso de fabricación del molde y la selección del material del producto
Nuestras capacidades internas incluyen:
Tipo de equipo Especificación técnica Valor entregado al cliente
CNC de alta velocidad de 5 ejes Precisión de ±0,002 mm en superficies curvas complejas. Línea de separación perfectamente lisa, sin rebabas en las interfaces de separación.
Electroerosión por hilo lento Capacidad para microagujeros de 0,03 mm y ranuras estrechas Precisión de paredes delgadas sin deformación; microestructuras para aplicaciones médicas y electrónicas.
Espejo EDM Acabado de cavidad de alto brillo según el estándar SPI A1. La cavidad pulida a espejo se transfiere directamente a la pieza de acero inoxidable; no se requiere pulido secundario.
Rectificado CNC multieje Acabado superficial submicrométrico en superficies de acoplamiento críticas. Las superficies de cierre uniformes garantizan un sellado sin rebabas durante millones de ciclos.
Por qué esto le importa: Cuando un cliente nos trae una pieza de acero inoxidable con requisitos de acabado espejo, no subcontratamos el mecanizado del molde. Nuestra fabricación de precisión interna elimina el riesgo de coordinación, la variación de calidad y los retrasos en la comunicación que conlleva trabajar con talleres de herramientas externos. Cada molde permanece bajo el control de Ansix Tech, desde el bloque de acero hasta la primera inyección.
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Flota de máquinas de moldeo por inyección
La escala por sí sola no garantiza la calidad, pero la escala respaldada por la precisión sí. Ansix Tech cuenta con 260 máquinas de moldeo por inyección con fuerzas de cierre que van desde las 30 hasta las 2800 toneladas, distribuidas estratégicamente en cuatro plantas de producción.
Desglose de la cartera de máquinas:
Tipo de máquina Marca Enfoque de la aplicación
Inyección de precisión totalmente eléctrica Fanuc, Sumitomo, Toshiba, Nissei Alta velocidad y alta precisión con una repetibilidad disparo a disparo de ±0,1%.
Hidráulico de alto tonelaje Engel, haitiano, Victor Taichung Piezas de gran formato >1.000 toneladas
Inyección LSR dedicada Arburgo (Alemania) Moldeo con silicona líquida de dos componentes con mezcla y dosificación de precisión.
Valor para el cliente: Las máquinas con servoaccionamiento totalmente eléctrico mantienen una estabilidad de proceso (repetibilidad de ±0,1 %) que las máquinas exclusivamente hidráulicas no pueden igualar. Para su producto, esto significa que cada pieza producida en un lote de 500 000 será dimensionalmente idéntica a la primera. Sin desviaciones entre turnos. Sin sorpresas.
La gama de 30 a 2800 toneladas abarca productos de diversos tamaños, desde microcomponentes médicos que pesan menos de un gramo hasta grandes sistemas de sellado para automóviles que superan los 9 kg. Cuando sus necesidades de producto evolucionen, Ansix Tech dispone de la capacidad de producción necesaria para escalar sin necesidad de recertificación.
1.3 Equipos de inspección y metrología
La medición es el lenguaje de la calidad. Las capacidades de metrología de Ansix Tech incluyen:
Equipo Solicitud Nivel de garantía
CMM (Máquina de Medición por Coordenadas) Informes dimensionales completos de cada molde y de las piezas del primer artículo. Cada molde se envía con un informe completo de inspección dimensional.
Medición de visión óptica Medición de alta velocidad de características complejas 2D y 2.5D Resolución de 0,001 mm en características críticas
Probador de rugosidad superficial Cuantifica la calidad del acabado espejo (valor Ra) Verificación objetiva y reproducible del acabado superficial
Microscopio digital con medición Inspección de microcaracterísticas con un aumento de más de 200x. Verificación de las interfaces de unión, microrebabas y calidad de los bordes.
Traducción del valor para el cliente: “CPK ≥ 1.33” no es una simple frase de moda, sino nuestro compromiso contractual. Un CPK ≥ 1.33 significa que su rendimiento de calidad supera el 99.99% en las dimensiones críticas. Para los clientes de dispositivos médicos que requieren la presentación de la solicitud 510(k) de la FDA, esta documentación está lista para la calificación del molde.
Cada molde se envía con un informe dimensional completo. Cada primera pieza se mide según los requisitos de impresión del cliente. Se realiza un seguimiento de cada dimensión crítica para la calidad (CTQ) durante la producción para mantener el control estadístico del proceso.
Parte II: Competencias básicas en la fabricación de moldes: Comunicación en métricas que los clientes comprenden.
2.1 Vida útil del moho (cifras concretas)
Los clientes temen el desgaste del molde, que compromete la calidad de las piezas y aumenta los costos de retrabajo. Ansix Tech aborda esta preocupación con especificaciones transparentes y verificables:
Matriz de selección de materiales para moldes:
Componente de molde Acero recomendado Dureza (HRC) Solicitud / Justificación
Base del molde P20 28–33 Alta resistencia, estado pretemplado estable, económico para marcos grandes.
Núcleo de la cavidad del molde: estándar 2344 / H13 / SKD61 46–52 Acero para herramientas de trabajo en caliente, estabilidad superior a altas temperaturas para LSR/LCP/PEEK.
Núcleo de la cavidad del molde: alto desgaste DC53 / SKD11 58–62 Alto contenido de vanadio, excepcional resistencia al desgaste para materiales reforzados con fibra de vidrio.
Núcleo de la cavidad del molde: resistente a la corrosión S136 / 4Cr13 / 9Cr18 / M340 48–52 Acero inoxidable para moldes, pulible a espejo según la norma SPI A1, esencial para aplicaciones médicas y en ambientes de alta humedad.
Núcleo de la cavidad del molde: alta precisión NAK80 38–42 Pretemplado, excelente estabilidad dimensional para engranajes de precisión y piezas ópticas.
Garantías de rendimiento por aplicación:
Tipo de material Vida útil garantizada del moho (inyecciones)
Termoplásticos sin carga (ABS, PC, PP, PA6) Más de 1.000.000 de ciclos
Reforzado con fibra de vidrio (PA6+GF30, PPS+40%GF, PBT+GF) Más de 500.000 ciclos
Plásticos de ingeniería de alta temperatura (PEEK, PEI, LCP) 300.000–500.000 ciclos
caucho de silicona líquida (LSR) 500.000–1.000.000 de ciclos
Traducción del valor para el cliente: Un molde que se desgasta prematuramente le obliga a asumir costes de recalificación, tiempos de inactividad de la producción y posibles riesgos para la calidad de las piezas. Al seleccionar el acero adecuado para el molde desde el principio (S136 para resistencia a la corrosión, H13 para estabilidad a altas temperaturas, DC53 para resistencia al desgaste por fibra de vidrio), prolongamos la vida útil del molde entre 2 y 3 veces en comparación con las herramientas de uso general. Una vida útil del molde un 50 % mayor, con un coste adicional de utillaje del 15 % al 20 %, reduce la amortización del utillaje por pieza a menos de la mitad.
2.2 Tolerancias alcanzables (Qué significa ±0,005 mm para usted)
Clase de aplicación Tolerancia típica Requisito específico del cliente Capacidad de Ansix
Componentes estructurales generales (soportes, carcasas, cubiertas) ±0,05–0,10 mm Estándar de la industria en cuanto a ajuste y funcionamiento. ±0,05 mm garantizado
Engranajes de precisión e interfaces mecánicas ±0,005–0,010 mm Engranajes, cojinetes, ejes de precisión ±0,005 mm alcanzable
Dispositivos médicos y superficies de sellado críticas ±0,010–0,025 mm Sellado de fluidos, conectores de catéteres, interfaces implantables ±0,010 mm con CPK ≥1,33
Piezas de superficie A ópticas y cosméticas SPI A1 / A2 / A3 Sin marcas de herramientas visibles, brillo uniforme Cavidad pulida a espejo según SPI A1
Acero inoxidable con acabado espejo + sobremoldeo LSR ±0,025 mm en la posición de la línea de unión Precisión de la transición de LSR a acero para el sellado Verificado mediante muestreo T1–T3
Traducción del valor para el cliente: Una tolerancia de ±0,05 mm puede parecer abstracta hasta que se considera que una separación de 0,10 mm en una interfaz de sellado implica fugas de fluido y reclamaciones de garantía. Cuando indicamos una tolerancia de ±0,005 mm en una dimensión crítica, respaldamos esa promesa con certificados de material de acero para moldes, curvas de tratamiento térmico y datos de validación en tiempo de funcionamiento.
2.3 Diseño del sistema de compuertas y optimización del flujo del molde
El diseño de la compuerta determina el equilibrio del llenado, el aspecto estético y la estabilidad dimensional. Ansix Tech utiliza la simulación Moldflow en cada proyecto para predecir el comportamiento del frente de fusión, identificar las líneas de soldadura y las burbujas de aire, y optimizar la ubicación de la compuerta antes de cortar el acero.
Matriz de selección del tipo de puerta:
Tipo de puerta Mejor aplicación Valor para el cliente
Entrada directa / de bebedero Piezas grandes, componentes estructurales, materiales sin relleno La más sencilla, con la menor caída de presión.
Puerta de borde Partes planas, cosméticos moderados Bajo costo, fácil de desbarbar
Puerta del túnel/submarino Desbarbado automático, producción de alto volumen No requiere trabajo de eliminación de vestigios de la puerta: ahorra de 5 a 10 segundos por ciclo en el posprocesamiento.
Puerta del ventilador Piezas de pared delgada, piezas anchas que requieren un flujo uniforme. Menor tensión, mínima deformación: mayor planitud al desmoldar.
Sistema de canal caliente Producción de alto volumen, múltiples cavidades, múltiples compuertas Sin desperdicio de material en el bebedero: ahorro de materia prima del 15 al 30 %; ciclos un 50 al 70 % más rápidos gracias a la ausencia de enfriamiento del bebedero.
Compuerta de válvula (canal caliente) Piezas cosméticas de superficie A, sin necesidad de vestigios de compuerta. Sin marcas visibles en la superficie cosmética: elimina el costo del recorte manual de la puerta.
Por qué utilizamos Moldflow antes de cada fabricación de moldes:
Predecir la ubicación de la línea de soldadura → Si es inevitable, colocar la línea de soldadura en una región no estética ni estructural.
Identificar zonas de atrapamiento de aire → Añadir ventilación para evitar marcas de quemaduras y un llenado incompleto.
Detectar riesgo de inyección insuficiente → Aumentar la presión de inyección o modificar el tamaño/posición de la compuerta.
Predecir la contracción y la deformación → Agregar geometría de compensación o ajustar la refrigeración para reducir la deformación posterior al moldeo.
Valor para el cliente: Un molde construido sin análisis con Moldflow es arriesgado. Cada vez que un cliente nos presenta una herramienta con problemas crónicos de flujo, ejecutamos Moldflow y casi siempre encontramos un defecto de diseño evitable. Corregir ese defecto en el acero es costoso y requiere mucho tiempo. Detectarlo mediante simulación prácticamente no cuesta nada. Simulamos antes de cortar, para que obtenga piezas que se llenan correctamente al primer intento.
2.4 Diseño del sistema de refrigeración
El enfriamiento determina el tiempo de ciclo y la estabilidad dimensional. Ansix Tech diseña canales de enfriamiento conformados siguiendo cálculos críticos de transferencia de calor:
Principios de diseño de refrigeración:
Elemento de diseño Requisito técnico Valor entregado
Diámetro del canal frente al espesor de la pieza Diámetro = 8–12 mm o 3–5 veces el espesor de la pared de la pieza Extracción de calor eficiente sin gradientes térmicos
Espacio entre canales y cavidades 1,5–2,0 × diámetro del canal Refrigeración uniforme, puntos calientes minimizados
Longitud del circuito ≤1,5 metros por circuito independiente Mantiene el flujo turbulento (número de Reynolds >4000) para una mayor eficiencia en la transferencia de calor.
control de la diferencia de temperatura de la zona Diferencia de temperatura entre el núcleo y la cavidad ≤2 °C Deformación minimizada, variación de contracción reducida
Deflectores y burbujeadores para núcleos profundos Requerido para profundidad de núcleo >5× diámetro Evita que el núcleo se caliente, asegurando un curado y solidificación uniformes.
Para requisitos de refrigeración específicos de LSR:
Temperatura de curado del LSR: 150–200 °C (302–392 °F) típica
Duración del enfriamiento: 15–60 segundos dependiendo del grosor de la pieza y del material.
El equilibrio térmico es fundamental: un enfriamiento desigual provoca que el LSR se cure de forma desigual, lo que da lugar a superficies pegajosas, reticulación incompleta o fragilidad.
Valor para el cliente: Un buen sistema de refrigeración ofrece dos ventajas: (1) reduce el tiempo de ciclo entre un 15 % y un 30 %, lo que disminuye directamente el coste por pieza; (2) mejora la estabilidad dimensional de las piezas al prevenir la deformación y la contracción irregular. Para una producción de 500 000 piezas, una reducción de 10 segundos en el ciclo ahorra aproximadamente 1400 horas de tiempo de máquina, suficiente para procesar un pedido adicional completo. Invertimos en el diseño de sistemas de refrigeración porque se amortiza en el primer mes de producción.
2.5 Diseño del sistema de eyección
Las marcas de expulsión en las superficies cosméticas son inaceptables para los productos de acero inoxidable con acabado espejo. El diseño de expulsión de Ansix Tech cumple con estos estándares:
Selección y colocación de los componentes de eyección:
Componente Aplicación estándar Requisito del cliente
Pasadores eyectores (de 3 a 12 mm de diámetro) Expulsión general en zonas no cosméticas Situado alejado de las superficies A; marca de testigo documentada.
eyectores de manguitos Piezas con pasadores centrales o agujeros pasantes Distribución uniforme de la fuerza de eyección
placa desmoldante Piezas planas de gran tamaño, piezas de paredes delgadas, superficies cosméticas Cero marcas de pasador eyector en la superficie A: esencial para piezas de acero inoxidable con acabado de espejo.
expulsión de válvula neumática Piezas embutidas profundamente, piezas con alta fuerza de eyección No deja marcas de evidencia mecánicas, especialmente en superficies LSR transparentes o de alto brillo.
Para acero inoxidable con acabado espejo y sobremoldeo LSR:
El inserto de acero debe estar soportado con precisión dentro de la cavidad para evitar la deflexión durante la inyección de LSR (la deflexión provoca rebabas y variaciones dimensionales).
La expulsión debe ser simultánea tanto en el inserto de acero como en el sobremoldeo de LSR; una expulsión escalonada puede romper la unión adhesiva.
Se prefiere el sistema de placa extractora a la expulsión de pasadores para evitar marcas visibles en la superficie cosmética LSR.
Traducción del valor para el cliente: Hemos visto talleres de herramientas colocar pasadores eyectores directamente sobre superficies visibles porque reubicarlos aumentaría el costo de las herramientas en un 15 %. El resultado: miles de piezas con defectos estéticos que deben desecharse o reprocesarse. En Ansix Tech diseñamos sistemas de eyección teniendo en cuenta el aspecto final de la pieza. No ahorraremos $500 en costos de herramientas solo para que usted pierda $50 000 en piezas de desecho.
2.6 Plazos de entrega estándar (Cuándo puede esperar la entrega)
Complejidad del moho Diseño y DFM Fabricación de moldes Muestreo y validación Plazo de entrega total
Molde sencillo (1-2 cavidades, sin guías ni necesidad de desenroscar) 3-5 días 7–10 días 3-5 días 10-15 días
Complejidad media (4–8 cavidades, portaobjetos básicos, sistema de colada caliente) 5–7 días 15–25 días 5–7 días 25–39 días
Alta complejidad (multicavidad, guías complejas, refrigeración conformada, canal caliente) 7–10 días 30–45 días 7–10 días 44–65 días
Expedite (servicio premium, ingeniería concurrente) 3-5 días 15-20 días 3-5 días 21–30 días
Traducción del valor para el cliente: En Ansix Tech, "acelerar" no significa omitir pasos de validación. Reducimos el tiempo de entrega mediante ingeniería concurrente: iniciamos la adquisición de materiales antes de finalizar el diseño, ejecutamos la simulación en paralelo con la programación de la trayectoria de la herramienta y mantenemos una inspección en proceso que identifica errores tempranamente, en lugar de después de la finalización. Cada molde acelerado se somete a una inspección dimensional completa y a pruebas T0. Aceleramos el cronograma, no el control de calidad.
Parte III: Control del proceso de moldeo por inyección: Eliminando la ansiedad por la calidad
3.1 Estandarización de procesos e integración del MES
El mayor temor del cliente es la variación entre piezas en los distintos lotes de producción. Ansix Tech elimina este riesgo mediante la integración del sistema MES (Sistema de Ejecución de Fabricación) en todas las máquinas de moldeo por inyección.
Lo que esto significa en la práctica:
Cada máquina de moldeo por inyección está conectada al sistema MES central.
Los parámetros del proceso (temperatura, presión, velocidad de inyección, tiempo de enfriamiento, tiempo de ciclo) están bloqueados en el sistema.
Los operadores no pueden modificar los parámetros; solo los ingenieros autorizados pueden hacerlo.
Cada lote registra automáticamente la configuración de la máquina para una trazabilidad completa.
En cada ciclo de producción se realizan inspecciones de la primera y la última pieza, y los resultados se comparan con la línea base de calificación.
Traducción del valor para el cliente: Un proceso bloqueado es un proceso controlado. Al aprobar el primer lote de producción, ese conjunto exacto de parámetros se conserva para cada lote posterior. Sin discreción del operador. Sin ajustes que introduzcan variaciones. Sin excusas para la desviación dimensional. La pieza que aprueba durante la calificación es la misma que recibirá en los lotes 1000, 10 000 y 100 000.
3.2 Control de estabilidad dimensional
La inestabilidad dimensional es el asesino invisible de la calidad. Ansix Tech emplea múltiples estrategias para mantener la consistencia dimensional:
Controles de proceso:
Mecanismo de control Detalle técnico Valor entregado
Zonificación de la temperatura del moho Control de zona independiente (±1°C) con termorreguladores Deformación minimizada, variación de contracción reducida
delta de temperatura núcleo/cavidad Se mantuvo una diferencia de ≤2 °C a través de la interfaz. Enfriamiento equilibrado, contracción simétrica.
Perfilado de inyección Perfil de velocidad y presión de inyección en 3-5 etapas Relleno optimizado sin distorsión de capa congelada
Optimización del empaquetado y la retención Perfil de caída de presión para congelación de puerta Superficies sin hundimiento, densidad estable
Compensación por contracción posterior al moldeo Geometría del molde compensada por predicción del flujo del molde Piezas dentro de las tolerancias tras 24 horas de estabilización.
Método de verificación: Para cada lote de producción, medimos de 5 a 10 dimensiones críticas en las piezas iniciales, intermedias y finales. Un plan de control típico requiere un CPK ≥1,33 en las dimensiones críticas para la calidad identificadas por el cliente. Documentamos e informamos estos datos, no solo los declaramos.
Traducción del valor para el cliente: Una desviación dimensional de 0,02 mm en un cordón de sellado significa que el sello falla. Una desviación de 0,03 mm en un muñón de cojinete significa ruido y desgaste prematuro. Nuestros controles de estabilidad dimensional garantizan que las piezas que reciba en el mes 12 sean dimensionalmente idénticas a las piezas que aprobó en el mes 1.
3.3 Estándares de apariencia (cuantificados, no subjetivos)
El acero inoxidable con acabado espejo requiere una perfección estética. Ansix Tech cuantifica los requisitos de apariencia según los estándares de la industria:
Clasificación de superficies Valor Ra (µm) Equivalente SPI Aplicación / Requisito
Acabado espejo en acero inoxidable (preinserto) ≤0,025 µm SPI A1 Superficie reflectante de alto brillo; aplicaciones decorativas
Superficie de sobremoldeo LSR de alto brillo ≤0,05 µm SPI A2 Claridad óptica, tacto suave, fácil de limpiar.
Superficie cosmética LSR estándar ≤0,10 µm SPI A3 Superficies selladas en general
Superficie funcional no cosmética ≤0,40 µm SPI B1 Superficies no visibles para el usuario final
Especificaciones de defectos (LSR):
Sin burbujas ni huecos: el diseño de desgasificación y ventilación evita el aire atrapado; inspección del 100 % en la calificación.
Sin líneas de flujo ni veteado: Velocidad de inyección optimizada para flujo laminar, no para mezcla turbulenta.
Sin llenado incompleto: la validación del flujo del molde garantiza el llenado completo de la cavidad antes de que comience el curado.
Superficies sin residuos pegajosos: Tiempo de curado y temperatura del molde adecuados, verificados mediante pruebas de dureza.
Sin rebabas: El mantenimiento de la línea de separación se verifica cada 50 000 ciclos; se permite una rebaba de ≤0,03 mm si se especifica.
Especificaciones de defectos (acero inoxidable con acabado espejo):
Sin arañazos de más de 0,01 mm de profundidad: visibles con un aumento de 10×; se aplican protocolos de manipulación protectora.
Sin picaduras ni porosidades: Calidad del acero certificada según las normas AISI/ASTM.
Sin marcas de remolino en el pulido: Pulido final con compuesto ultrafino y medio libre de pelusa específico.
Traducción del valor para el cliente: Los defectos cosméticos no son solo estéticos; indican problemas subyacentes en el proceso. Una burbuja en LSR puede indicar un curado incompleto que compromete el rendimiento del sellado. Un arañazo en acero inoxidable pulido puede propagarse como un concentrador de tensión durante los ciclos térmicos. Nuestros estándares de apariencia no se limitan a una buena estética; son indicadores de calidad funcional respaldados por especificaciones medibles.
3.4 Capacidades de procesamiento de materiales especiales
Ansix Tech posee experiencia real y validada en el procesamiento de una amplia gama de materiales:
Termoplásticos:
Material Relleno/Modificación Aplicaciones clave para el cliente
PC (Policarbonato) Sin relleno, estabilizado contra los rayos UV. Carcasas médicas, lentes para interiores de automóviles
ABS Sin relleno, ignífugo Carcasas para aparatos electrónicos de consumo
Mezcla de PC/ABS Vacante Paneles de instrumentos para automóviles, cubiertas estructurales
PA6 (Nylon) GF30, GF50, sin modificar Motor automotriz, engranajes industriales
PBT GF30, retardante de llama V0 Conectores eléctricos, carcasas de relés
PPS 40% fibra de vidrio, 65% mineral/vidrio Componentes electrónicos de alta temperatura
LCP (polímero de cristal líquido) GF30, sin modificar Conectores microelectrónicos, RF de alta frecuencia
OJEADA GF30, sin rellenar Dispositivos médicos implantables, industria aeroespacial, petróleo y gas.
PEI (Ultem) Sin relleno, GF30 Interiores aeroespaciales, bandejas de esterilización médica de alta temperatura
PFA / PTFE Vacante Manipulación de fluidos resistente a productos químicos, semiconductor
Especificaciones del LSR (caucho de silicona líquida):
Grado LSR Dureza de la costa A Propiedades clave Aplicaciones
LSR de uso general 20–80 Curado rápido, buenas propiedades mecánicas Sellos, juntas, teclados
LSR de grado médico 30–70 USP Clase VI, ISO 10993, curado con platino Dispositivos médicos implantables (
LSR de contacto con alimentos de la FDA 40–70 Cumple con 21 CFR 177.2600 Sellos para alimentos/bebidas, productos para bebés
LSR de alta transparencia 40–70 Transmisión de luz >92% Lentes ópticas, guías de luz
LSR conductor de electricidad 50–70 Relleno de carbono, Blindaje EMI, contactos de puesta a tierra
Fluorosilicona (F-LSR) 40–70 Resistencia a combustibles/productos químicos Sistemas de combustible para automóviles, sellos químicos
Certificación de seguridad contra incendios:
Para productos que requieren resistencia al fuego, Ansix Tech realiza la validación según las normas UL94:
UL94 V-0: Autoextinguible en 10 segundos, sin goteos en llamas (estándar para carcasas electrónicas e interiores de automóviles).
UL94 V-1 / V-2: Resistencia a la llama reducida para aplicaciones de menor riesgo.
UL94 HB: Combustión lenta para aplicaciones no críticas.
Traducción del valor para el cliente: «Tenemos experiencia con PEEK» es una afirmación. «Hemos validado los parámetros del proceso para PEEK a una temperatura de fusión de 380–400 °C, con una temperatura del molde de 160–220 °C, y contamos con datos reales de CPK en piezas de PEEK para clientes del sector médico» es la prueba. Cuando nos presenta un material nuevo para su organización, no hacemos conjeturas. Nos basamos en 28 años de datos de procesamiento de materiales, realizamos pruebas de validación y le proporcionamos parámetros de proceso documentados antes de que comience la producción.
3.5 Parámetros del proceso de moldeo por inyección de LSR (Enfoque especializado)
El moldeo por inyección de LSR difiere fundamentalmente de la inyección de termoplásticos. Las máquinas Arburg LSR especializadas de Ansix Tech y sus ingenieros de procesos experimentados garantizan un procesamiento óptimo del LSR:
Parámetros críticos del proceso LSR:
Parámetro Rango típico Impacto en la calidad de las piezas
Relación de mezcla (Parte A : Parte B) 1:1 por volumen Proporción exacta necesaria para una reticulación completa mediante curado con platino.
Presión de inyección 100–1000 bar Mayor para paredes delgadas/geometría compleja; menor para minimizar el destello
Velocidad de inyección Tiempo de llenado: 0,5–3 segundos Demasiado rápido → turbulencia, atrapamiento de aire; demasiado lento → curado prematuro en la boquilla
Temperatura del molde 150–200 °C (302–392 °F) La velocidad de curado se acelera con la temperatura; debe ser uniforme.
Tiempo de curado 10–90 segundos Las partes más gruesas requieren un curado más prolongado; un curado insuficiente da como resultado piezas pegajosas y débiles.
Postcurado (si es necesario) 150–200 °C durante 30–120 minutos Completa el proceso de reticulación para aplicaciones médicas/de contacto con alimentos.
Desafíos específicos de LSR que Ansix Tech ha dominado:
Desafío Solución técnica Valor para el cliente
Mezcla incompleta Mezclador estático de precisión con control de contrapresión. Sin parches sin curar; propiedades mecánicas uniformes
Atrapamiento de aire en la toma Inyección asistida por vacío en todas las máquinas LSR. Sin burbujas ni huecos en el LSR moldeado
Curado prematuro en la boquilla Extensión de boquilla refrigerada por agua, tamaño de disparo limitado Sin desperdicio de material, calidad constante toma tras toma.
Entrecruzamiento incompleto Tiempo de curado verificado + horno de postcurado opcional Propiedades elastoméricas completas; cumplimiento con la FDA/normativa médica
Fallo de adhesión al acero inoxidable Pretratamiento de la superficie (imprimación corona, de plasma o química) El LSR adherido al acero inoxidable no se separa durante su uso.
Destello en la línea de separación Control preciso del tonelaje de cierre y bloqueo del molde Reducción de la mano de obra para la eliminación de rebabas secundarias (ahorro de 0,02 a 0,10 dólares por pieza).
Traducción del valor para el cliente: El LSR que no se ha curado completamente se adhiere a sí mismo, acumula suciedad y falla durante su uso. El LSR sobrecurado (normalmente a más de 300 °C) se vuelve quebradizo y se agrieta. Nuestro control de procesos garantiza una reticulación completa y uniforme en cada aplicación. El labio de sellado de LSR que usted especificó mantendrá su deformación permanente durante toda la vida útil del producto, sin fallar prematuramente después de 1000 ciclos.
3.6 Sistema de control de calidad: Desde la materia prima entrante hasta el envío saliente
La calidad no es un paso de inspección, sino que está integrada en cada etapa de la producción. El sistema de calidad de Ansix Tech se basa en tres pilares:
Pilar 1: Control de calidad de entrada (CCI)
Certificados de análisis (COA) de materia prima de proveedores aprobados
Inspección visual y dimensional de todo el acero, los componentes LSR y los insertos de acero inoxidable que llegan al país.
Trazabilidad del material desde el lote del proveedor hasta la pieza terminada.
Pilar 2: Control de calidad en proceso (IPQC)
Inspección del primer artículo (FAI) al inicio de cada lote de producción.
Controles en proceso cada 2-4 horas: dimensiones (5-10 puntos críticos), inspección estética, medición de rebabas.
Gráfico SPC de dimensiones críticas con límites de control (±3 sigma)
Monitorización de parámetros en tiempo real mediante MES con alertas por sobreajuste.
Pilar 3: Control de calidad de salida (OQC)
Inspección del último artículo (FAI repetida al final del lote)
Muestreo aleatorio según los estándares AQL (Límite de Calidad Aceptable).
Informe de inspección completo para cada lote enviado.
Certificado de conformidad proporcionado con cada envío
Traducción del valor para el cliente: Muchos fabricantes de moldes inspeccionan al final de la producción y esperan lo mejor. Ansix Tech inspecciona al inicio (primer artículo), durante la producción (controles en proceso) y al final (último artículo). Si un proceso se desvía a las 10:00 a. m., lo detectamos a las 10:00 a. m., no a las 4:00 p. m. después de que se hayan fabricado 5000 piezas defectuosas. El costo de detectar un defecto a tiempo es prácticamente nulo. El costo de detectarlo en la inspección final es de 5000 piezas desechadas.
Resumen de las capacidades de los equipos de inspección:
Equipo Capacidad Solicitud
Máquina de medición por coordenadas (puente o pórtico) Precisión de ±(1,5 + L/300) µm Informes FAI y de calificación de dimensiones completas
Comparador óptico Resolución de 0,001 mm Inspección rápida de características y contornos 2D.
Sistema de medición por visión Resolución de 0,001 mm, aumento de 200× Microcaracterísticas, calidad de los bordes, medición del flash
probador de rugosidad superficial Resolución Ra de 0,001 µm Verificación de acabado espejo según SPI A1/A2/A3
Dureza Shore (Tipo A, D) Precisión de ±1 punto verificación de dureza LSR
Probador de tracción Hasta 10 kN Verificación de las propiedades del material, ensayo de resistencia de la unión
Parte IV: Ciclo de vida de servicio completo: reduciendo la carga de gestión.
4.1 Participación temprana: Informe sobre el diseño para la fabricación (DFM)
El mayor riesgo en cualquier proyecto de moldeo por inyección es descubrir un problema de fabricación una vez construido el molde. El proceso DFM de Ansix Tech elimina por completo este riesgo.
Qué incluye un informe DFM (entregado antes de comprometerse con la adquisición de herramientas):
Sección DFM Contenido técnico Valor para el cliente
Revisión de la geometría de las piezas Análisis del espesor de la pared, ángulos de nervadura/desmoldeo, identificación de socavaduras Identifica posibles problemas de hundimiento, deformación y eyección antes del corte del acero.
Diseño de puertas y rieles Ubicación, tipo y cantidad de compuertas recomendadas; equilibrio de los corredores Garantiza un llenado uniforme, minimiza las líneas de soldadura y reduce los desechos.
Estrategia de expulsión Ubicación de los pasadores eyectores y documentación de las marcas de testigo Identifica el impacto estético de la expulsión antes de la construcción del molde.
compensación por merma Valores de contracción previstos por material; geometría CAD compensada Piezas dentro de la tolerancia en el primer disparo; no se requiere retrabajo del molde.
Recomendaciones específicas para cada material Alternativas de materiales en función de los requisitos de la aplicación. Optimización del coste de los materiales sin sacrificar el rendimiento.
Registro de riesgos Defectos potenciales de moldeo (líneas de soldadura, burbujas de aire, hundimiento) y medidas de mitigación No hubo sorpresas durante el muestreo; ya tenemos soluciones planificadas.
Valor para el cliente: El informe DFM no le cuesta nada, salvo el tiempo que le lleve revisarlo. Pero le ahorra muchísimo. Hemos visto clientes ahorrar 50 000 $ en retrabajo de moldes porque el DFM identificó una transición de espesor de pared de 1 mm que habría provocado un hundimiento visible. Hemos visto clientes evitar seis meses de retraso en la producción porque el DFM identificó una socavación que era invisible en el modelo CAD sin análisis de sección. El DFM es nuestra póliza de seguro contra los riesgos de su proyecto.
4.2 Protocolo de muestreo y validación T0–T3
Una sola muestra no dice nada sobre la estabilidad de la producción. Ansix Tech valida los moldes mediante un protocolo estructurado T0–T3:
Etapa de muestreo Actividad Entregable al cliente
T0 Primeras inyecciones del nuevo molde, utilizando parámetros de proceso nominales. Piezas para inspección dimensional y estética preliminar
T1 Optimización del proceso basada en los resultados de T0; parámetros ajustados Piezas optimizadas; ventana de proceso definida
T2 Ejecución de validación con parámetros optimizados; inspección dimensional completa Datos CPK para todas las dimensiones CTQ; aprobación cosmética
T3 Prueba de validación a escala de producción (100–500 piezas) CPK final; documentación PPAP/ISIR para aprobación del cliente.
Para aplicaciones críticas (seguridad médica, aeroespacial y automotriz):
La validación T2 puede requerir una muestra de 300 partes con un tamaño de muestra estadísticamente significativo.
Se demostró un CPK ≥1,33 para todas las dimensiones CTQ antes del lanzamiento de la producción.
Se proporciona un informe dimensional completo, certificados de materiales y registros de procesamiento para su presentación por parte del cliente (FDA, PPAP, etc.).
Traducción del valor para el cliente: Nunca se pasa directamente del modelo CAD a la producción en masa. El proceso sigue la secuencia CAD → T0 (viabilidad) → T1 (optimización) → T2 (capacidad) → T3 (validación de producción). Cada etapa proporciona un punto de control documentado. Si la pieza no está lista en T2, no pasamos a T3. Corregimos el problema y reiniciamos la validación. Nunca enviaremos un lote de producción hasta que el proceso se haya validado a escala real.
4.3 Prueba piloto de bajo volumen
Incluso después de la validación T3, algunas aplicaciones requieren una verificación de confianza final antes de comprometerse con la producción completa. Ansix Tech ofrece entre 100 y 500 pruebas piloto de piezas para confirmar:
Estabilidad del proceso en un lote estadísticamente significativo
CPK dimensional a lo largo de toda la carrera, no solo en un único FAI
Tasa de rendimiento sin seleccionar solo las mejores partes.
Validación del embalaje y la logística antes de la cantidad de pedido comprometida
Traducción del valor para el cliente: Una prueba piloto cuesta entre un 5 % y un 10 % de una producción a gran escala, pero permite identificar los mismos problemas. Si algo falla en el proceso, lo detectamos en la prueba piloto, cuando el coste de corrección es mínimo, y no en la producción a gran escala, donde hay 50 000 piezas en riesgo. Los clientes que omiten las pruebas piloto para ahorrar dinero casi siempre gastan más en reprocesos y desperdicios.
4.4 Mantenimiento, repuestos y asistencia posventa
Los moldes son activos, no consumibles. Un mantenimiento adecuado prolonga la vida útil de los moldes entre 3 y 5 veces y evita paradas no planificadas.
¿Qué incluye cada molde de Ansix Tech?
Servicio posventa Descripción Valor para el cliente
Kit de piezas de repuesto Pasadores eyectores, pasadores de núcleo, placas de desgaste, resortes: se entregan con el molde. Sustitución inmediata de las piezas de desgaste habituales: sin tener que esperar semanas por los repuestos.
Almacenamiento de moldes (opcional) Almacenamiento con temperatura controlada en las instalaciones de Ansix. Su molde ya no ocupa espacio en el suelo de su fábrica.
Mantenimiento programado Limpieza, lubricación e inspección del desgaste cada 200.000 ciclos. El mantenimiento proactivo evita tiempos de inactividad no planificados.
Reparación de moho Soldadura, reemplazo de insertos, reacondicionamiento de cavidades al costo + 15% de mano de obra. Tiempo de respuesta rápido: reparaciones normales de 24 a 72 horas; reparaciones mayores de 5 a 10 días.
Garantía estructural de 3 años Defectos en la base del molde, la cavidad/núcleo de acero, sistema de refrigeración Tranquilidad para su programa de producción plurianual.
Traducción del valor para el cliente: Una reparación imprevista de un molde a las 11:00 p. m. de un viernes por la noche es una emergencia que detiene la línea de producción. En Ansix Tech, el mantenimiento programado garantiza que la reparación se realice en un momento previsible, cuando la línea de producción ya está parada por el cambio de turno. La diferencia de costos: $500 por mantenimiento programado frente a $5000 por una reparación de emergencia, además de la pérdida de ingresos por producción.
Parte V: Compromisos diferenciados: convertir las debilidades de la competencia en ventajas
5.1 Quejas comunes de los clientes frente a Ansix Tech Solutions
Queja del cliente Línea de base de la industria de la competencia Compromiso diferenciado de Ansix Tech
“El molde se desgasta después de 100.000 ciclos y tenemos que comprar uno nuevo.” No se especifica la vida útil del molde; se utiliza P20 o 718H económico incluso para materiales reforzados con fibra de vidrio. Garantía de 500.000 a 1.000.000 de ciclos con selección de acero que se ajusta al material; se proporciona certificado de acero.
“La pieza tiene tantas rebabas que gastamos 0,20 dólares por pieza en recortarlas a mano.” No se proporciona la especificación del flash; se acepta un flash "estándar" de 0,10–0,20 mm. Rebabas ≤0,03 mm en la línea de separación; la compensación de tonelaje autoblocante mantiene los límites de rebabas.
“Las dimensiones varían entre los diferentes lotes de producción; el segundo lote no se puede ensamblar.” No se garantiza la estabilidad del proceso; el operador ajusta los parámetros en cada ejecución. Parámetros bloqueados por MES; CPK ≥1,33 garantizado; variación entre lotes
“Cuando el molde necesita reparación, el taller de herramientas tarda 6 semanas en arreglarlo.” El taller de herramientas es externo; el tiempo de reparación varía según la carga de trabajo del taller. Reparación interna: reparación normal de 24 a 72 horas; reparación importante de 5 a 10 días; no sale moho de nuestras instalaciones.
“El taller de herramientas y el taller de moldeo son empresas diferentes; la comunicación es pésima.” El diseño, la fabricación del molde y el moldeado suelen estar repartidos entre más de 3 proveedores. Una empresa integrada: DFM → fabricación de moldes → moldeo por inyección → ensamblaje → entrega
“No supimos nada del problema de fabricación hasta que recibimos 20.000 piezas defectuosas.” La calidad es una inspección final; los defectos se descubren después de que se completa el lote. Monitorización en proceso: detección de defectos dentro de las 2 horas posteriores a su ocurrencia.
“Las piezas de muestra tenían muy buen aspecto, pero las piezas de producción en masa están llenas de defectos.” Muestras T0 seleccionadas manualmente para obtener los mejores resultados; proceso no validado. Protocolo de validación T0–T3; prueba piloto antes de la producción en masa; CPK documentada
“El precio cotizado es bajo, pero los cambios en las herramientas cuestan el triple de lo que esperábamos.” Los cambios de ingeniería se facturan a tarifas horarias elevadas sin límite máximo. El diseño para la fabricación (DFM) previo a la construcción del molde elimina los cambios posteriores al corte; los precios de las modificaciones son transparentes.
5.2 Por qué Ansix Tech es líder en la industria del acero inoxidable con acabado espejo y sobremoldeo LSR
Ventaja n.º 1: Integración vertical
Ansix Tech controla toda la cadena de valor: diseño y fabricación de moldes, moldeo por inyección, operaciones secundarias (ensamblaje y embalaje) y servicio posventa. No hay intermediarios entre el taller de herramientas y el fabricante de moldes. El ingeniero que diseña la cavidad del molde también asesora sobre los parámetros del proceso de inyección. Esta integración elimina las brechas de comunicación, reduce los plazos de entrega entre 2 y 4 semanas en comparación con la subcontratación y garantiza la responsabilidad: no hay a quién culpar.
Ventaja n.° 2: 28 años de experiencia en fabricación.
Desde 1998, Ansix Tech ha acumulado una base de conocimientos difícil de replicar. Hemos aprendido qué aceros para moldes funcionan mejor con cada material, qué configuraciones de refrigeración maximizan la productividad y qué combinaciones de parámetros de proceso producen piezas sin defectos. Esta experiencia no es teórica; está integrada en nuestras directrices de diseño, estándares de inspección y programas de capacitación de operarios.
Ventaja n.º 3: Presencia global con capacidad de respuesta local
Cuatro bases de producción en China y Vietnam, 260 máquinas de moldeo por inyección, más de 1200 empleados y más de 200 000 metros cuadrados de espacio de fábrica permiten a Ansix Tech gestionar pedidos de cualquier tamaño, desde series de 1000 unidades de dispositivos médicos hasta programas de sellado para la industria automotriz de 10 000 000 de unidades. La diversificación geográfica también proporciona resiliencia a la cadena de suministro. Cuando una región sufre interrupciones logísticas, otras instalaciones pueden absorber la producción.
Ventaja n.º 4: Sistemas de calidad acreditados que los clientes pueden auditar.
Las certificaciones ISO 9001 (gestión de calidad), IATF 16949 (automoción), ISO 13485 (dispositivos médicos), ISO 14001 (medio ambiente) y BSCI (responsabilidad social) no son simples casillas de verificación, sino sistemas operativos. Nuestro cumplimiento con la norma ISO 8 para salas blancas y las Buenas Prácticas de Fabricación (BPF), en consonancia con los estándares 510(k) de la FDA de EE. UU., permite la fabricación de dispositivos médicos sin necesidad de recertificación para cada cliente. Cuando llegue su auditor, contaremos con procesos documentados, no con excusas.
Ventaja n.° 5: Modelo de costes centrado en el cliente
Reducimos los costes mediante la eficiencia, no mediante atajos:
Estrategia de reducción de costos Implementación técnica Ahorros para el cliente
Optimización de costes de materiales Recomendar el siguiente mejor grado de material cuando se especifica un grado superior al estándar. Reducción del 15-30% en el coste de la materia prima sin comprometer el rendimiento.
Reducción del tiempo de ciclo Refrigeración conformada, diseño de compuerta optimizado, perfilado de procesos. Reducción del 15-25% en el tiempo de ciclo por pieza → Reducción del 15-25% en el coste de la máquina por pieza
Integración de la automatización Extracción robótica de piezas, desbarbado automatizado, inspección visual Reducción del 20-40% en el costo de la mano de obra directa.
Reducción de desechos Control de procesos, inspección en proceso, capacitación de operadores La tasa de desperdicio se redujo del típico 3-5% a ≤1% → mejora del rendimiento del 2-4%.
Optimización multicavidad Sistemas de refrigeración equilibrados, enfriamiento uniforme en todas las cavidades. El mismo tiempo de máquina produce 2, 4 u 8 veces más piezas por ciclo → 50–87% menos de costo de máquina por pieza
5.3 Ejemplos específicos de reducción de costos en programas reales
Ejemplo n.º 1: Moldeo por inyección asistido por gas
Para un componente de mango de gran tamaño, la implementación del moldeo asistido por gas redujo el tiempo de ciclo entre un 30 % y un 50 % en comparación con la inyección convencional, disminuyó el desperdicio de material entre un 20 % y un 50 %, y mejoró la estabilidad dimensional. El costo por pieza del cliente se redujo en un 35 % en comparación con su proveedor anterior.
Ejemplo n.° 2: Molde de canal caliente de cuatro cavidades para carcasa de termostato
Ansix Tech diseñó, fabricó y validó un molde de canal caliente de cuatro cavidades que logró un tiempo de ciclo inferior a 30 segundos, un rendimiento en la primera pasada superior al 99,5 % y un coste de componentes al menos un 15 % inferior al del proveedor anterior del cliente. El sistema de canal caliente eliminó por completo el desperdicio de material, lo que supuso un ahorro del 15 % en materia prima que se mantuvo durante toda la duración del programa.
Ejemplo n.° 3: Pieza de sellado LSR para automoción
Para un cliente del sector automotriz que requiere anualmente 500.000 insertos de acero inoxidable sobremoldeados con LSR, Ansix Tech:
Acero inoxidable S136 seleccionado para moldes, que proporciona resistencia a la corrosión y un acabado pulido espejo.
Se implementó la inyección de LSR asistida por vacío para eliminar los huecos (fundamental para el rendimiento del sellado).
Inspección automatizada de piezas con sistema de visión para reducir los costos laborales.
Molde entregado con CPK ≥1,33 en todas las dimensiones CTQ en la calificación.
El cliente ahorró 0,12 dólares por pieza en comparación con su proveedor europeo —más de 60.000 dólares anuales en una producción de 500.000 piezas— sin sacrificar ningún requisito de calidad o rendimiento.
Parte VI: Acero inoxidable con acabado espejo y sobremoldeo LSR: Análisis detallado del proceso.
6.1 Introducción del producto: La ventaja de los componentes híbridos
El acero inoxidable con acabado de espejo y sobremoldeo de caucho de silicona líquida es un componente híbrido sofisticado que combina la integridad mecánica, la resistencia a la corrosión y la estética de primera calidad del acero inoxidable pulido con el rendimiento de sellado, la flexibilidad y la resistencia química del caucho de silicona líquida.
Por qué esta combinación es esencial:
Requisito Contribución del acero inoxidable Contribución de LSR
resistencia mecánica Rigidez para montaje de alto par, soporte estructural Amortiguación para la reducción de vibraciones
Caza de focas Estructura de base impermeable Sellado conforme a las superficies de acoplamiento
Resistencia química Excelente contra la mayoría de los fluidos. Excelente contra aceites, combustibles y disolventes.
Rango de temperatura -40 °C a 200 °C continuo -40°C a 200°C de forma continua (compatible)
Estética Acabado espejo de primera calidad Puede ser transparente, de color o mate.
Resistencia al desgaste Duro y resistente a los arañazos. Flexible y autolubricante
Clasificación IP N/A (estructura base) Permite IP67/IP68 con un diseño adecuado.
Aplicaciones críticas en diversos sectores:
Industria Solicitud ¿Por qué acero inoxidable pulido + LSR?
Automotor Componentes de sellado del motor, carcasas de sensores, conectores eléctricos Resistencia química a combustibles/aceites, impermeabilidad IP68, amortiguación de vibraciones, rendimiento de -40 °C a 200 °C.
Médico Mangos de instrumental quirúrgico, carcasas de dispositivos implantables, conectores de fluidos Biocompatibilidad (ISO 10993), esterilizabilidad (autoclave, EtO, rayos gamma), tacto de primera calidad.
electrónica de consumo Carcasas impermeables para dispositivos, chasis para dispositivos portátiles Estética de primera calidad, sellado IP68, resistencia a los impactos
Equipos industriales Carcasas de sensores, juntas de paneles de control, componentes para el manejo de fluidos Resistencia química, durabilidad a largo plazo, sellado sin mantenimiento.
6.2 Especificaciones de la materia prima y selección de materiales
Especificaciones del inserto de acero inoxidable:
Calificación Equivalente AISI Propiedades Aplicaciones típicas
304 1.4301 Excelente resistencia a la corrosión, buena conformabilidad, no magnético en estado recocido. Instrumentos médicos decorativos de acero inoxidable de uso general, aptos para el contacto con alimentos.
316 1.4401 Resistencia superior a la corrosión (con adición de molibdeno), excelente para exposición marina/química. Componentes marinos, procesamiento químico, dispositivos médicos implantables
420 1.4021 Mayor dureza, buena resistencia al desgaste, se puede someter a tratamiento térmico hasta HRC 50+. Bordes de corte, componentes de válvulas que requieren dureza superficial.
430 1.4016 Acero inoxidable ferrítico, resistencia moderada a la corrosión, menor costo. Aplicaciones decorativas donde no se requiere resistencia total a la corrosión austenítica.
Requisitos de acabado superficial para obtener un acabado de espejo:
Ra ≤0,025 µm (estándar SPI A1)
Se logra mediante pulido progresivo con diferentes granos: 240 → 400 → 600 → 800 → 1200 → 2000 → compuesto de pulido → pulido espejo final.
La superficie debe estar libre de contaminantes (aceites, compuestos de pulido, polvo) antes del sobremoldeo con LSR; los contaminantes impiden la adhesión y provocan fallos en la unión.
Especificaciones del material LSR por grado:
Grado LSR Propiedades clave Normas de cumplimiento
LSR industrial general Curado rápido (10–30 segundos), excelente desmoldeo, buenas propiedades mecánicas. Ninguno en particular
LSR de contacto con alimentos de la FDA Curado con platino, sin plastificantes, no tóxico, no mancha. FDA 21 CFR 177.2600, UE 1935/2004
LSR de grado médico Clase VI de la USP, no citotóxico, no pirógeno, extractables probados ISO 10993, USP , USP , ISO 13485
LSR de alta temperatura Uso continuo hasta 230 °C, uso intermitente hasta 260 °C. Especificaciones del compartimento del motor del automóvil
LSR de baja temperatura Flexible hasta -60 °C Aplicaciones en climas fríos
LSR conductor de electricidad Resistividad volumétrica Blindaje EMI, contactos de puesta a tierra
Fluorosilicona (F-LSR) Resistencia a combustibles, aceites y disolventes, rango de temperatura de -60 °C a 200 °C. Sistemas de combustible para automóviles, manejo de productos químicos
Alianzas con proveedores para LSR:
Ansix Tech adquiere materiales LSR exclusivamente de proveedores globales de primer nivel, entre los que se incluyen Dow Corning (SILASTIC, QP1), Wacker (ELASTOSIL, SILPURAN), Momentive, Shin-Etsu y otros. Cada lote de material es trazable a través de su certificado de análisis y número de lote.
6.3 Pretratamiento de la superficie para la unión de LSR a acero inoxidable
La adhesión entre LSR y acero inoxidable pulido a espejo no es automática; requiere una preparación intencional de la superficie. Protocolo de unión de Ansix Tech:
Método de pretratamiento Descripción del proceso Rendimiento de adhesión
Limpieza química Lavado con solvente o alcalino para eliminar aceites, residuos de pulido y partículas. Línea base: elimina los contaminantes pero no activa químicamente la superficie.
Tratamiento contra el coronavirus La descarga de plasma atmosférico crea grupos polares en la superficie de acero inoxidable. Mejora moderada (aumenta la energía superficial de ~30 mN/m a >50 mN/m)
plasma atmosférico El plasma de gas reactivo crea grupos funcionales hidroxilo (-OH) y carboxilo (-COOH). Excelente adherencia; ideal para aplicaciones médicas y de alta fiabilidad.
Imprimación / promotor de adhesión Agente de acoplamiento químico aplicado por pulverización o inmersión. Excelente adherencia para aplicaciones de alta tensión; requiere un control de proceso cuidadoso para lograr uniformidad en el espesor.
Específicamente para acero inoxidable con acabado espejo:
La superficie extremadamente lisa del espejo (Ra ≤0,025 µm) ofrece una menor adherencia mecánica que un acabado mate. Por lo tanto, se requiere activación química (plasma o imprimación) para una adhesión fiable. Ansix Tech valida la adhesión mediante pruebas de despegue (ASTM D903) y de deformación permanente por compresión (ASTM D395) en cada combinación de materiales durante la cualificación del proyecto.
6.4 Análisis DFM para sobremoldeo de acero inoxidable + LSR
El proceso DFM para el moldeo por inserción con acero inoxidable es más complejo que para las piezas de plástico puro, ya que el inserto de acero es rígido y no se contrae, mientras que el LSR sí se contrae durante el curado.
Puntos de control críticos de DFM para el sobremoldeo por inserción:
Elemento DFM Lo que revisamos Por qué es importante
Posicionamiento de inserción ¿Está el inserto de acero inoxidable ubicado con precisión dentro de la cavidad? ¿Existen elementos de posicionamiento (pasadores, cavidades, bordes) en el molde? Inserto desalineado = pieza rechazada; características de posicionamiento deficientes = movimiento del inserto durante la inyección
Espacio libre entre el inserto y la cavidad ¿Cuál es la separación entre el inserto y la pared de la cavidad? Si es demasiado ajustada, el inserto se atasca; si es demasiado suelta, se produce un rebaba y el inserto se mueve. Las rebabas en los bordes de inserción no se pueden eliminar sin dañar el acabado de espejo.
espesor de pared LSR ¿El espesor de la pared del LSR es uniforme? ¿El espesor mínimo es ≥0,5 mm para que haya flujo? Espesor no uniforme = curado desigual, deformación, hundimiento;
Ubicación de la puerta en relación con el inserto ¿El LSR fundido fluye directamente sobre el inserto o a su alrededor? ¿Se minimiza el impacto? El impacto directo puede desplazar el inserto; también puede introducir aire en la interfaz metal-polímero.
Insertar selección de material ¿El grado del material insertado cumple con los requisitos de la aplicación? Utilizar acero inoxidable 304 donde se requiere 316 = falla por corrosión; utilizar un grado blando donde se necesita dureza = falla por desgaste
Insertar condición de superficie ¿Se especifica el acabado de la superficie? ¿Se requiere un tratamiento previo? Preparación inadecuada de la superficie = fallo de la unión en servicio
Manipulación posterior al moldeo ¿Cómo se retiran las piezas sin rayar el acabado del espejo? ¿Cómo se protegen durante el transporte? El acabado de espejo es delicado; los arañazos durante la manipulación equivalen a piezas cosméticas defectuosas.
Valor añadido para el cliente: Cada hallazgo de DFM representa un problema que resolvemos antes de que usted invierta en utillaje. En un programa reciente de dispositivos médicos, el análisis DFM identificó que el espesor de pared de LSR de 0,3 mm especificado por el cliente no se llenaría correctamente en producción, ya que el LSR se curaría antes de llegar al final del recorrido del flujo. Recomendamos aumentar el espesor de pared a 0,5 mm. Este cambio no supuso ningún coste adicional en tiempo de diseño y le ahorró al cliente 40 000 dólares en la reelaboración del molde cuando la producción falló con el espesor de 0,3 mm.
6.5 Prioridades de diseño de moldes para el sobremoldeo con insertos de acero inoxidable
El diseño del molde para el sobremoldeo por inserción difiere de los moldes estándar en varios aspectos cruciales:
Característica del molde Molde estándar Molde de sobremoldeo por inserción (acero inoxidable + LSR)
Acero de cavidad P20 o 718H (general) S136 o H13 (resistente a la corrosión o a altas temperaturas)
Ubicación de inserción No aplicable Pasadores de posicionamiento de precisión o alojamientos escalonados con tolerancia de posicionamiento de ±0,01 mm
Carga de inserción No aplicable Recogida y colocación manual o robótica; espacio libre para carga/descarga.
Expulsión Pasadores eyectores Placa extractora (preferiblemente) o eyectores de manguitos con superficies acolchadas (evita rayar el acabado de espejo).
Desfogue Profundidad de ventilación estándar 0,02–0,05 mm Ventilación extendida alrededor del perímetro del inserto para evitar el atrapamiento de aire.
Tipo de puerta Borde o submarino El borde o la compuerta del ventilador están ubicados para evitar el impacto directo sobre el inserto.
Enfriamiento Canales convencionales perforados en línea recta Refrigeración adaptada alrededor del alojamiento del inserto (especialmente importante para insertos grandes).
Estructura del molde De dos placas (estándar) Placa de tres placas o placa extractora para la alineación y expulsión del inserto.
La relación crítica: precisión en el posicionamiento del inserto.
Si el inserto de acero inoxidable se desplaza 0,10 mm durante la inyección de LSR, la pieza se desecha. Ansix Tech logra un posicionamiento uniforme del inserto mediante:
Pasadores de posicionamiento endurecidos con entradas cónicas
Sujeción neumática o hidráulica del inserto dentro del molde
Presión de inyección controlada (rango de 100 a 600 bar, no máximo)
Relleno progresivo para evitar que el inserto “flote”.
6.6 Diagrama de flujo del proceso de fabricación de moldes
Proceso integral de fabricación de moldes para sobremoldeo de acero inoxidable con acabado espejo + LSR:
Fase 1: Diseño (Semanas 1-3)
El cliente proporciona el modelo CAD 3D y las especificaciones del producto.
Ansix Tech realiza un análisis DFM → Informe DFM para el cliente (3–5 días)
El cliente aprueba el DFM → comienza el diseño del molde.
Análisis del flujo del molde (Moldflow o Moldex3D) → ubicación de la compuerta, equilibrio del canal de alimentación, simulación de llenado
Diseño del sistema de refrigeración (análisis térmico para minimizar el tiempo de ciclo)
Diseño del sistema de expulsión (expulsión sin marcas para piezas con acabado de espejo)
Diseño de posicionamiento y sujeción de insertos
Diseño completo del molde → revisión del cliente → congelación del diseño
Fase 2: Adquisición de materiales (simultáneamente con el diseño)
Acero para moldes pedido (base de molde P20, cavidad S136/H13, etc.): entrega de 7 a 14 días.
Sistema de canal caliente solicitado (si es necesario)
Componentes estándar del molde pedidos (pasadores eyectores, pilares guía, casquillos, etc.)
Fase 3: Fabricación del molde (Semanas 3-8, según la complejidad)
Mecanizado CNC de desbaste de placas de moldes (2-3 días)
Tratamiento térmico (si es necesario para el acero de cavidades) (3–5 días)
Mecanizado CNC de precisión de cavidades y núcleos (±0,005 mm) (3–7 días)
Acabado de superficies 3D complejas en 5 ejes (±0,002 mm) (2–5 días)
Electroerosión por espejo o fresado de alta velocidad para acabado estético de cavidades (2-4 días)
Electroerosión por hilo para microestructuras y ranuras estrechas (1-3 días)
Pulido manual de cavidades hasta obtener un acabado SPI A1–A3 (2–7 días dependiendo del número de cavidades).
Perforación y prueba de canales de refrigeración (1-2 días)
Montaje y ajuste del molde (3-5 días)
Fase 4: Inspección y validación del moho
Inspección dimensional completa con máquina de medición por coordenadas (CMM) comparada con el modelo de diseño (1-2 días)
Validación del ensamblaje del molde: componentes móviles, prueba de presión del sistema de refrigeración, prueba de canal caliente
Muestreo T0 en máquina de moldeo por inyección (mismo tipo de máquina que la de producción) (1 día)
Fase 5: Muestreo y refinamiento del moho (Semanas 8-12)
T0: Primeros disparos: medir las piezas, inspeccionar el aspecto estético, identificar problemas.
T1: Optimización de parámetros del proceso: ajuste de temperatura, presión y velocidad.
T2: Ejecución de validación: demostrar CPK ≥1,33 en las dimensiones CTQ.
T3: Prueba piloto de producción: verificar entre 100 y 500 piezas según los parámetros de producción.
Aprobación de piezas por parte del cliente (si es necesario: FAI, PPAP, ISIR, etc.)
Fase 6: Entrega del molde y transferencia de producción
Limpieza final y conservación
Kit de piezas de repuesto empaquetado con molde
Informe dimensional, certificados de materiales, parámetros de procesamiento documentados.
El molde se envía a la ubicación del cliente o se almacena en las instalaciones de Ansix Tech.
El plazo total típico para un molde de sobremoldeo de acero inoxidable con acabado espejo + LSR es de 10 a 16 semanas desde la aprobación del DFM hasta que el molde esté listo para la producción, dependiendo de la complejidad del molde y el número de cavidades.
6.7 Optimización del proceso de moldeo por inyección para la eficiencia y el control de costes.
Estrategias de optimización del tiempo de ciclo específicas para el sobremoldeo de acero inoxidable + LSR:
Estrategia Implementación Reducción del tiempo de ciclo
Canales de refrigeración conformados Refrigeración mediante impresión 3D o mecanizado por electroerosión siguiendo el contorno de la pieza. 15–30% en comparación con la refrigeración por perforación recta
Sistema de canal caliente Elimina el bebedero y el canal de alimentación; no requiere tiempo de enfriamiento para el canal de alimentación. Reducción del ciclo del 20 al 40 % (sin retardo en el enfriamiento del rotor)
Ubicación optimizada de la puerta La minimización de la longitud del flujo reduce el tiempo de llenado. Llenado entre un 10 % y un 20 % más rápido → ciclo entre un 10 % y un 20 % más corto
Asistencia de vacío Elimina el aire atrapado; reduce la necesidad de ciclos de ventilación. Reducción del ciclo del 5 al 10 % (elimina los pasos de ventilación).
Calentamiento/circulación rápidos (variotérmico) Calienta la superficie del molde para el llenado y se enfría rápidamente para el curado. Reducción del ciclo del 30 al 50 % para piezas gruesas o de alta exigencia estética.
Multicavidad (2, 4, 8, 16, 32) El mismo tiempo de ciclo produce múltiples piezas. Coste de la máquina por pieza entre un 50 % y un 87 % menor (amortizado)
Estrategias de eficiencia de materiales:
Estrategia Implementación Ahorro de materiales
Corredor caliente vs. corredor frío Elimina los restos de bebederos y canales de alimentación. Ahorro de material del 5 al 30 %, además de la eliminación del coste de manipulación del material reciclado.
Sección transversal del corredor optimizada Patines redondos o trapezoidales con la relación L/D adecuada. El volumen de salida se redujo entre un 15 % y un 25 % sin problemas de llenado.
Moho de anidación parcial / familiar Varios números de pieza en el mismo molde Un ciclo de máquina produce múltiples piezas; área de enfriamiento por pieza reducida
Estudio de viabilidad de paredes delgadas ¿Se puede reducir el espesor de la pared sin comprometer su resistencia? Ahorro de material del 10 al 25 % por pieza; menor tiempo de enfriamiento.
Ajuste del tamaño de la dosis de LSR Dosificación precisa para minimizar el canal frío en el sistema de canal caliente. Los residuos generados por los corredores se reducen prácticamente a cero.
Eficiencia energética:
Las máquinas de moldeo por inyección totalmente eléctricas (Fanuc, Sumitomo, Toshiba, Nissei) consumen entre un 30 % y un 60 % menos de energía que las máquinas hidráulicas con una fuerza de cierre equivalente. Para una producción de 500 000 piezas en una máquina de 200 toneladas, se pueden lograr ahorros de energía de entre 5000 y 15 000 dólares.
6.8 Aseguramiento de la calidad durante todo el proceso de producción
Puntos de control de calidad para el sobremoldeo de acero inoxidable con acabado espejo + LSR:
Escenario Control Método de inspección Criterios de aceptación
Materias primas entrantes Verificación del lote de material LSR Certificado de análisis; trazabilidad del número de lote El material cumple con las especificaciones aprobadas.
Materias primas entrantes Inspección de insertos de acero inoxidable Visual, dimensional (CMM/visión), rugosidad superficial (Ra) Tolerancia dimensional ±0,05 mm; Ra ≤0,025 µm
Insertar pretratamiento verificación de energía superficial Prueba de Dyne o medición del ángulo de contacto Energía superficial ≥50 mN/m para tratamiento corona/plasma
Insertar la carga en el molde Verificación de posición de inserción Sistema de visión (automatizado) o comprobación de orificios/pasadores (manual) Insertar dentro de ±0,02 mm de la posición nominal.
Moldeo por inyección Monitorización de parámetros del proceso Monitoreo en tiempo real de MES Parámetros dentro de ±2% de los puntos de ajuste.
Moldeo por inyección Consistencia tiro a tiro Control estadístico de procesos (CEP) sobre el peso de la inyección Peso CPK ≥1,33
Curado posterior al moldeo (si es necesario) Completitud de la curación Control de la temperatura y el tiempo del horno de postcurado Temperatura ±5°C, tiempo ±5% de lo especificado
Postmoldeo—lado LSR Inspección visual/cosmética Visión visual o automatizada con aumento de 10× Sin burbujas, huecos, líneas de flujo, rebabas >0,03 mm
Postmoldeo: lado de acero inoxidable Inspección de arañazos Aumento de 5× a 10× con luz rasante No se aprecian arañazos ni picaduras.
Postmoldeo: línea de unión Integridad del bono Inspección visual + prueba de pelado (muestra destructiva) No hay separación en la interfaz LSR/acero inoxidable
Inspección dimensional Dimensiones CTQ CMM o medición visual Tolerancia típica de ±0,025 mm; CPK ≥1,33
Pruebas funcionales Pruebas específicas de la aplicación Accesorios personalizados según se requiera Criterios de aceptación definidos por el cliente
Embalaje Protección entre piezas Método de inspección del embalaje No hay contacto entre las piezas durante el tránsito.
Envío saliente Auditoría final Inspección visual final al 100% (defectos críticos); muestreo AQL (defectos menores). Cero defectos críticos; defectos menores ≤ límite AQL
6.9 Embalaje para protección con acabado espejo
El acero inoxidable con acabado de espejo se raya con facilidad. Protocolo de embalaje de Ansix Tech:
Elemento de embalaje Método Nivel de protección
Protección de piezas individuales Recorte de espuma EVA suave por pieza, o bolsa de polietileno sin pelusa. Evita el contacto entre piezas y los arañazos en la superficie.
Separación de capas Separador corrugado entre cada capa. Evita los arañazos por transferencia de peso
Limpieza Embalaje para salas blancas (ISO 8 para productos médicos) Evita la contaminación por polvo y partículas en la superficie del espejo.
Protección contra la humedad Paquete desecante + bolsa de polietileno sellada Evita la corrosión en los bordes de acero inoxidable sin recubrimiento.
Caja exterior Corrugado de doble pared con relleno de huecos Protege contra daños por impacto y compresión.
Etiquetado Número de pieza, cantidad, número de lote, fecha, sello de inspección Trazabilidad completa para la retirada del mercado o la revisión de calidad.
6.10 Capacidades de entrega y logística
Las capacidades de entrega y cadena de suministro de Ansix Tech permiten una entrega fiable y predecible a clientes de todo el mundo:
Escalabilidad de la producción:
260 máquinas de moldeo por inyección distribuidas en 4 instalaciones.
Capacidad para la producción de prototipos (10–500 piezas), series piloto (500–10.000 piezas) y producción en masa (10.000–10.000.000+ piezas anuales).
Operaciones secundarias integradas: ensamblaje, soldadura ultrasónica, tampografía, marcado láser, embalaje.
Plazos de entrega estimados para piezas de acero inoxidable + LSR (orden de producción, no molde):
Cantidad del pedido Plazo de entrega (después de la cualificación del molde)
5-10 días hábiles
1.000–10.000 piezas 10-15 días hábiles
10.000–100.000 piezas 15-20 días hábiles
100.000–1.000.000 de piezas 20-30 días hábiles
>1.000.000 de piezas Plan de producción programado: de 30 a 45 días, dependiendo del volumen y la carga de trabajo de la planta.
Socios logísticos:
DHL, FedEx, UPS para transporte aéreo (muestras, pedidos urgentes)
Transporte marítimo (contenedor estándar) para volúmenes de producción
Ansix Tech gestiona toda la documentación de exportación, el despacho de aduanas y la entrega en la ubicación designada por el cliente (disponibles términos Ex-works, FOB, CIF y DDP).
Servicios de entrega urgente disponibles:
Prototipado rápido: 3-5 días para muestras impresas en 3D o fabricadas con herramientas blandas.
Producción acelerada: entre un 25 % y un 50 % más rápida que los plazos de entrega estándar para pedidos urgentes (requiere reserva de capacidad y puede conllevar un recargo).
Piezas de repuesto de emergencia: Entrega en 24 horas de piezas de desgaste críticas almacenadas en Ansix Tech.
Parte VII: Experiencia en el sector y fiabilidad demostrada
7.1 28 años de excelencia continua en la fabricación
Ansix Tech se fundó en Hong Kong en 1998 y ha operado, crecido y perfeccionado continuamente sus capacidades de fabricación sin interrupción durante más de 28 años. Esta larga trayectoria ofrece a los clientes:
Estabilidad: Ansix Tech no es una empresa emergente ni un proveedor a corto plazo. Hemos superado múltiples ciclos económicos mundiales y estaremos aquí para brindar soporte a su producto durante todo su ciclo de vida.
Acumulación de experiencia: Las lecciones aprendidas de los más de 70.000 moldes fabricados desde nuestros inicios están integradas en nuestras directrices de diseño, estándares de inspección y programas de capacitación.
Referencias de clientes: Fabricantes de equipos originales (OEM) y proveedores de primer nivel (Tier 1) a nivel mundial en los sectores automotriz, médico e industrial han confiado en Ansix Tech para realizar pedidos repetidos a lo largo de relaciones que se extienden por varios años.
7.2 Certificaciones que importan a las industrias reguladas
Proceso de dar un título Alcance Beneficio para el cliente
ISO 9001:2015 Sistema de gestión de calidad en todas las operaciones Procesos documentados, mejora continua, enfoque en el cliente.
IATF 16949:2016 Gestión de la calidad en el sector automotriz (más allá de la norma ISO 9001) Capacidad PPAP, proceso APQP, prevención de defectos específicos del sector automotriz
ISO 13485:2016 gestión de la calidad de los dispositivos médicos Alineación con la norma FDA 21 CFR Parte 820, controles de diseño, gestión de riesgos, sistema CAPA
ISO 14001:2015 Gestión ambiental Cumplimiento normativo, operaciones sostenibles, menor impacto ambiental.
BSCI Cumplimiento social Prácticas laborales éticas, condiciones de trabajo seguras, auditorías periódicas.
Sala limpia ISO 8 Entorno controlado para piezas médicas/sensibles Control de partículas para dispositivos implantables o de contacto estéril.
Buenas Prácticas de Fabricación (BPF) Estándar de producción de dispositivos médicos Cumplimiento de las regulaciones 510(k) de la FDA de EE. UU. y las regulaciones internacionales sobre dispositivos médicos.
7.3 Lo que dicen los clientes sobre trabajar con Ansix Tech
Proveedor de primer nivel para la industria automotriz, componentes de sellado de motores:
“Anteriormente adquiríamos piezas de LSR sobremoldeadas de acero inoxidable de un proveedor europeo. Ansix Tech igualó la calidad a un coste un 40 % menor y entregó el producto tres semanas antes. Y lo que es más importante, su proceso DFM identificó tres mejoras en nuestro diseño original que redujeron el tiempo de montaje en un 15 %.”
Fabricante de dispositivos médicos, mangos para instrumental quirúrgico:
“Necesitábamos el cumplimiento de la norma ISO 13485, la trazabilidad completa de los materiales y la documentación de la FDA para nuestra solicitud 510(k). Ansix Tech nos proporcionó todo: DFM, validación de moldes, validación de procesos (equivalente a IQ/OQ/PQ) y registros de lotes. Su documentación está al nivel de cualquier proveedor estadounidense o europeo, pero con una estructura de costes asiática.”
Carcasa impermeable para dispositivos de una marca de electrónica de consumo:
Nuestro producto requería un sellado IP68 con un chasis de acero inoxidable pulido a espejo y juntas de sellado LSR. El mayor desafío fue unir el LSR al acero inoxidable pulido a espejo sin líneas de unión visibles. Ansix Tech lo resolvió mediante un pretratamiento con plasma y una colocación precisa de los puntos de inyección. Superamos las pruebas IP68 en el primer lote de muestras.
Parte VIII: El compromiso de Ansix Tech con su proyecto
Estimado cliente,
En Ansix Tech, no vemos un molde como un simple bloque de acero. Lo vemos como un activo de producción: una herramienta de precisión diseñada para generar ingresos constantes y de alta calidad para su negocio durante millones de ciclos.
Diseñamos cada molde pensando en la eficiencia de producción: refrigeración optimizada para reducir los tiempos de ciclo entre un 15 % y un 30 %, eyección robusta para obtener piezas sin marcas y acceso para mantenimiento que garantiza una fiabilidad a largo plazo. Cuando su molde llega a su línea de producción (o permanece en nuestras instalaciones para la fabricación por contrato), está listo para funcionar. Sin depuración. Sin búsqueda de procesos. Sin sorpresas.
Lo que puedes esperar de Ansix Tech:
Su preocupación Nuestro compromiso
Calidad de la pieza CPK ≥1,33 en todas las dimensiones CTQ; documentado y verificable.
Fiabilidad del molde Vida útil mínima de 500.000 a 1.000.000 de ciclos con un mantenimiento adecuado.
Entrega a tiempo Rendimiento de entregas puntuales ≥98% (monitorizado e informado internamente)
Competitividad de costes Precios transparentes; propuestas de ingeniería de valor para la reducción de costes.
Comunicación Respuesta a consultas en 12 horas; actualizaciones semanales del proyecto.
Soporte postventa Garantía estructural de 3 años contra el moho; costo + 15% de mano de obra para la reparación; tiempo de reparación de 24 a 72 horas.
Te invitamos a hacer una cosa:
Apliquemos nuestro proceso DFM a uno de sus productos actuales. Envíenos un modelo 3D de una pieza que fabrique con éxito o que presente dificultades. Realizaremos un análisis DFM completo, identificaremos los riesgos de fabricación y le presentaremos un informe que mostrará cómo resolveríamos cada uno antes de cortar el acero. Verá, con datos concretos, cómo eliminamos líneas de soldadura, burbujas de aire, marcas de hundimiento, desviaciones dimensionales y fallos de unión antes de que se produzcan.
Porque el mejor problema de calidad es el que nunca ocurre.
Ansix Tech Co., Ltd.
Correo electrónico: info@ansixtech.com
Fundada en 1998 | Instalaciones globales: China (3) + Vietnam (1) | Más de 260 máquinas de moldeo por inyección | Más de 1200 empleados | Más de 70 000 moldes entregados
Esperamos ganarnos su confianza, poco a poco.
Ansix Tech Co Ltd
Si tiene algún proyecto relacionado con acero inoxidable con acabado espejo y sobremoldeo de silicona líquida, puede contactarnos cuando lo desee. Convertiremos sus ideas en realidad, le ayudaremos a cumplir sus sueños y a obtener grandes pedidos del mercado. Nuestra dirección de correo electrónico es info@ansixtech.com. También puede contactar con nuestro CTO: stephen@ansixtech.com
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