Edelstahl mit Spiegelglanz und Flüssigsilikon-Umspritzung
MERKMALE
Harte Stromversorgungsinfrastruktur – Die Grundlage des Kundenvertrauens
1.1 Portfolio an Werkzeugmaschinen zur Formenbearbeitung
Die Präzision der Form bestimmt die Teilepräzision. Ansix Tech betreibt hochmoderne 5-Achs-Hochgeschwindigkeits-Bearbeitungszentren, die eine Genauigkeit von ±0,002 mm (±0,00008 Zoll) bei kritischen Formmerkmalen erreichen können, darunter komplexe gekrümmte Oberflächen, spiegelpolierte Kavitäten und präzise Absperrflächen.
Nutzen für den Kunden: Eine Form mit einer Genauigkeit von 0,002 mm bedeutet, dass die Trennlinien Ihres Produkts praktisch unsichtbar sind, Gratbildung praktisch ausgeschlossen ist und manuelles Entgraten überflüssig wird – direkte Arbeitsersparnis von 15–25 % pro Produktionscharge.
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Schimmelbeschreibung
Produktmaterialien:
SUS STEEL +LSR
Weichgummi: LSR-SILIZIUM
Formmaterial:
S136ESR
Anzahl der Hohlräume:
2+2
Klebstoffzuführungsmethode:
Schnellläufer
Kühlmethode:
Wasserkühlung
Formgebungszyklus
22,5 Sekunden
- Der Formenherstellungsprozess und die Produktmaterialauswahl
Zu unseren internen Kompetenzen gehören:
Gerätetyp Technische Spezifikation Gelieferter Kundennutzen
5-Achs-Hochgeschwindigkeits-CNC-Maschine Genauigkeit von ±0,002 mm auf komplexen gekrümmten Oberflächen Perfekt glatte Trennlinie, keinerlei Grat an den Trennflächen.
Langsames Drahterodieren 0,03 mm Mikroloch- und Schmalschlitzfähigkeit Dünnwandige Präzision ohne Verformung; Mikrostrukturen für medizinische und elektronische Anwendungen
Mirror EDM Hochglänzende Hohlraumoberfläche nach SPI A1-Standard Die spiegelpolierte Kavität überträgt sich direkt auf das Edelstahlteil – ein Nachpolieren ist nicht erforderlich.
Mehrachsiges CNC-Schleifen Oberflächengüte im Submikrometerbereich an kritischen Passflächen Gleichmäßige Absperrflächen gewährleisten gratfreies Abdichten über Millionen von Zyklen.
Warum das für Sie wichtig ist: Wenn ein Kunde uns ein Edelstahlteil mit Anforderungen an eine spiegelglatte Oberfläche liefert, vergeben wir die Formenbearbeitung nicht an externe Dienstleister. Unsere hauseigene Präzisionsfertigung eliminiert die Koordinationsrisiken, Qualitätsschwankungen und Kommunikationsverzögerungen, die bei externen Werkzeugmachern auftreten können. Jede Form bleibt vom Stahlblock bis zum ersten Schuss unter der Kontrolle von Ansix Tech.
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Flotte von Spritzgießmaschinen
Größe allein garantiert keine Qualität, Größe in Verbindung mit Präzision hingegen schon. Ansix Tech betreibt 260 Spritzgießmaschinen mit Schließkräften von 30 bis 2.800 Tonnen, strategisch verteilt auf vier Produktionsstätten.
Aufschlüsselung des Maschinenportfolios:
Maschinentyp Marke Anwendungsschwerpunkt
Vollelektrische Präzisionseinspritzung Fanuc, Sumitomo, Toshiba, Nissei Hohe Geschwindigkeit, hohe Präzision mit einer Wiederholgenauigkeit von ±0,1 % von Schuss zu Schuss
Hydraulische Großtonnage Engel, Haitianer, Victor Taichung Großformatige Teile >1.000 Tonnen
Spezielle LSR-Einspritzung Arburg (Deutschland) Zweikomponenten-Flüssigsilikon-Formgebung mit präziser Mischung und Dosierung
Kundennutzen: Vollelektrische Servoantriebsmaschinen gewährleisten eine Prozessstabilität (Wiederholgenauigkeit ±0,1 %), die mit rein hydraulischen Maschinen nicht erreicht werden kann. Für Ihr Produkt bedeutet dies, dass jedes einzelne Teil einer Charge von 500.000 Stück maßlich identisch mit dem ersten Teil ist. Keine Abweichungen zwischen den Schichten. Keine Überraschungen.
Der Maschinenbereich von 30 bis 2.800 Tonnen deckt Produktgrößen von mikromedizinischen Komponenten mit einem Gewicht von unter einem Gramm bis hin zu großen Dichtungssystemen für die Automobilindustrie mit über 9 kg ab. Wenn sich Ihre Produktanforderungen ändern, bietet Ansix Tech die Maschinenkapazität, um ohne erneute Qualifizierung zu skalieren.
1.3 Prüf- und Messtechnik
Messung ist die Sprache der Qualität. Die Messtechnikkompetenzen von Ansix Tech umfassen:
Ausrüstung Anwendung Sicherheitsniveau
CMM (Koordinatenmessmaschine) Vollständige 3D-Berichterstattung über jedes Formteil und jedes Erstmusterteil Jede Form wird mit einem vollständigen Maßprüfbericht ausgeliefert.
Optische Sehmessung Hochgeschwindigkeitsmessung komplexer 2D- und 2,5D-Merkmale 0,001 mm Auflösung bei kritischen Merkmalen
Oberflächenrauheitsmessgerät Quantifiziert die Qualität einer Spiegelpolitur (Ra-Wert) Objektive, wiederholbare Überprüfung der Oberflächenbeschaffenheit
Digitales Mikroskop mit Messung Mikrostrukturprüfung bei über 200-facher Vergrößerung Überprüfung der Bond-Schnittstellen, Mikro-Blitze und Kantenqualität
Kundennutzen im Überblick: „CPK ≥ 1,33“ ist keine leere Worthülse, sondern unsere vertragliche Verpflichtung. CPK ≥ 1,33 bedeutet, dass Ihre Qualitätsausbeute bei kritischen Abmessungen 99,99 % übersteigt. Für Kunden im Bereich Medizinprodukte, die eine FDA-510(k)-Zulassung benötigen, ist diese Dokumentation bereits bei der Werkzeugqualifizierung verfügbar.
Jede Form wird mit einem vollständigen Maßbericht ausgeliefert. Jedes Erstmuster wird anhand der Kundenvorgaben in der Zeichnung vermessen. Alle qualitätskritischen Maße (CTQ) werden während der gesamten Produktion überwacht, um eine statistische Prozesskontrolle zu gewährleisten.
Teil II: Kernkompetenzen im Formenbau – Kennzahlen, die Kunden verstehen
2.1 Lebensdauer von Schimmelpilzen (Konkrete Zahlen)
Kunden befürchten Verschleiß durch die Form, der die Teilequalität beeinträchtigt und Nacharbeitskosten verursacht. Ansix Tech begegnet dieser Sorge mit transparenten und nachvollziehbaren Spezifikationen:
Auswahlmatrix für Formmaterialien:
Formteil Empfohlener Stahl Härte (HRC) Anwendung / Begründung
Formbasis P20 28–33 Hohe Zähigkeit, stabiler vorgehärteter Zustand, wirtschaftlich für große Rahmen
Formhohlraumkern – Standard 2344 / H13 / SKD61 46–52 Warmarbeitsstahl, überlegene Hochtemperaturstabilität für LSR/LCP/PEEK
Formhohlraumkern – Hoher Verschleiß DC53 / SKD11 58–62 Hoher Vanadiumgehalt, außergewöhnliche Verschleißfestigkeit für glasfaserverstärkte Werkstoffe
Formhohlraumkern – korrosionsbeständig S136 / 4Cr13 / 9Cr18 / M340 48–52 Edelstahl-Formstahl, hochglanzpolierbar nach SPI A1, unerlässlich für medizinische Anwendungen und Anwendungen in Umgebungen mit hoher Luftfeuchtigkeit
Formhohlraumkern – Hohe Präzision NAK80 38–42 Vorgehärtet, ausgezeichnete Dimensionsstabilität für Präzisionszahnräder und optische Bauteile
Leistungsgarantien durch Anwendung:
Materialart Garantierte Schimmellebensdauer (Schüsse)
Ungefüllte Thermoplaste (ABS, PC, PP, PA6) Mehr als 1.000.000 Zyklen
Glasfaserverstärkt (PA6+GF30, PPS+40%GF, PBT+GF) Mehr als 500.000 Zyklen
Hochtemperatur-Kunststoffe (PEEK, PEI, LCP) 300.000–500.000 Zyklen
Flüssigsilikonkautschuk (LSR) 500.000–1.000.000 Zyklen
Kundennutzen: Eine Form, die vorzeitig verschleißt, führt zu Kosten für die erneute Qualifizierung, Produktionsausfällen und potenziellen Qualitätsrisiken. Durch die frühzeitige Auswahl des richtigen Formstahls – S136 für Korrosionsbeständigkeit, H13 für Hochtemperaturstabilität, DC53 für Glasfaserverschleiß – verlängern wir die Werkzeuglebensdauer im Vergleich zu Standardwerkzeugen um das 2- bis 3-Fache. Eine 50 % längere Werkzeuglebensdauer bei zusätzlichen Werkzeugkosten von 15–20 % reduziert die Amortisation Ihrer Werkzeuge pro Teil um mehr als die Hälfte.
2.2 Erreichbare Toleranzen (Was ±0,005 mm für Sie bedeuten)
Anwendungsklasse Typische Toleranz Kundenspezifische Anforderung ANSI-Fähigkeit
Allgemeine Bauteile (Halterungen, Gehäuse, Abdeckungen) ±0,05–0,10 mm Industriestandard für Passform und Funktion ±0,05 mm garantiert
Präzisionszahnräder und mechanische Schnittstellen ±0,005–0,010 mm Zahnradeingriff, Lagerzapfen, Präzisionswellen ±0,005 mm erreichbar
Medizinprodukte und kritische Dichtflächen ±0,010–0,025 mm Flüssigkeitsabdichtung, Katheterverbinder, implantierbare Schnittstellen ±0,010 mm bei CPK ≥1,33
Optische und kosmetische A-Oberflächenteile SPI A1 / A2 / A3 Keine sichtbaren Werkzeugspuren, gleichmäßiger Glanz. Hochglanzpolierter Hohlraum zu SPI A1
Edelstahl mit Spiegelglanz + LSR-Umspritzung ±0,025 mm an der Klebefugenposition Genauigkeit des Übergangs von LSR zu Stahl für die Abdichtung Verifiziert durch T1–T3-Proben
Kundennutzen im Detail: Eine Toleranz von ±0,05 mm mag abstrakt klingen, doch bereits ein 0,10 mm großer Spalt an einer Dichtungsfläche kann zu Flüssigkeitsdurchtritt und Gewährleistungsansprüchen führen. Wenn wir für ein kritisches Maß eine Toleranz von ±0,005 mm angeben, untermauern wir dieses Versprechen mit Materialzertifikaten für den Werkzeugstahl, Wärmebehandlungskurven und Validierungsdaten aus dem laufenden Betrieb.
2.3 Anguss-Systemdesign und Formfülloptimierung
Die Angussgestaltung beeinflusst Füllgrad, Oberflächenbeschaffenheit und Dimensionsstabilität. Ansix Tech setzt für jedes Projekt Moldflow-Simulationen ein, um das Schmelzfrontverhalten vorherzusagen, Schweißnähte und Lufteinschlüsse zu identifizieren und die Angussposition vor dem Zuschnitt zu optimieren.
Auswahlmatrix für Gate-Typen:
Torart Beste Anwendung Kundennutzen
Direkt / Anguss Großteile, Strukturbauteile, unverfüllte Materialien Einfachste Lösung mit dem geringsten Druckverlust
Edge-Gate Glatte Partien, mäßige Kosmetik Kostengünstig, leicht zu entgraten
U-Boot / Tunneltor Automatisches Entgraten, Serienfertigung Kein Aufwand für die Entfernung von Torresten – spart 5–10 Sekunden pro Zyklus in der Nachbearbeitung
Fan-Gate Dünnwandige Bauteile, breite Bauteile, die einen gleichmäßigen Durchfluss erfordern Geringere Spannungen, minimierter Verzug – bessere Planlage direkt aus der Form
Heißkanalsystem Großserienfertigung, mehrere Kavitäten, Multi-Gate Kein Angussabfall – 15–30 % Rohmaterialeinsparung; 50–70 % schnellere Zyklen durch keine Angusskühlung
Ventilschieber (Heißkanal) Kosmetikteile mit A-Oberfläche, keine Anforderungen an Angussreste Keine sichtbaren Spuren auf der Oberfläche – dadurch entfallen die Kosten für das manuelle Beschneiden des Tores.
Warum wir Moldflow vor jedem Formenbau verwenden:
Schweißnahtposition vorhersagen → Falls unvermeidbar, Schweißnaht in einem nicht-kosmetischen, nicht-strukturellen Bereich positionieren.
Lufteinschlüsse identifizieren → Belüftungsöffnungen hinzufügen, um Brandflecken und unvollständige Füllung zu vermeiden
Risiko einer unvollständigen Einspritzung erkennen → Einspritzdruck erhöhen oder Angussgröße/-position anpassen
Schwindung und Verzug vorhersagen → Kompensationsgeometrie hinzufügen oder Kühlung anpassen, um die Nachformverformung zu reduzieren
Kundennutzen: Eine Form, die ohne Moldflow-Analyse gefertigt wird, ist ein Glücksspiel. Jedes Mal, wenn ein Kunde mit einem bestehenden Werkzeug zu uns kommt, das chronische Fließprobleme aufweist, führen wir eine Moldflow-Analyse durch und decken fast immer einen vermeidbaren Konstruktionsfehler auf. Die Behebung dieses Fehlers in Stahl ist teuer und zeitaufwendig. Ihn in der Simulation zu erkennen, kostet praktisch nichts. Wir simulieren, bevor wir schneiden, sodass Sie Teile erhalten, die sich auf Anhieb korrekt füllen.
2.4 Auslegung des Kühlsystems
Die Kühlung bestimmt Zykluszeit und Dimensionsstabilität. Ansix Tech entwickelt konturnahe Kühlkanäle auf Basis kritischer Wärmeübertragungsberechnungen:
Grundsätze der Kühlungsgestaltung:
Gestaltungselement Technische Anforderung Gelieferter Wert
Kanaldurchmesser im Verhältnis zur Bauteildicke Durchmesser = 8–12 mm oder 3–5 × Wandstärke des Bauteils Effiziente Wärmeabfuhr ohne thermische Gradienten
Kanal-Hohlraum-Abstand 1,5–2,0× Kanaldurchmesser Gleichmäßige Kühlung, minimierte Hotspots
Schaltungslänge ≤1,5 Meter pro unabhängigem Stromkreis Sorgt für turbulente Strömung (Reynolds-Zahl > 4000) und damit für hohe Wärmeübertragungseffizienz.
Zonentemperaturdifferenzregelung Temperaturdifferenz zwischen Kern und Hohlraum ≤2°C Minimierter Verzug, reduzierte Schrumpfungsschwankungen
Leitbleche und Blasenbildner für tiefe Bohrkerne Erforderlich für Kerntiefe >5× Durchmesser Verhindert Heißkernbildung, gewährleistet gleichmäßige Aushärtung und Verfestigung
Für LSR-spezifische Kühlungsanforderungen:
Aushärtungstemperatur für LSR: typisch 150–200 °C (302–392 °F).
Kühldauer: 15–60 Sekunden, abhängig von der Bauteildicke und dem Material
Thermisches Gleichgewicht ist entscheidend: Ungleichmäßige Kühlung führt zu ungleichmäßiger Aushärtung des LSR, was klebrige Oberflächen, unvollständige Vernetzung oder Grate zur Folge haben kann.
Kundennutzen: Eine gute Kühlung bewirkt zweierlei: (1) Sie verkürzt die Zykluszeit um 15–30 %, was Ihre Stückkosten direkt senkt; (2) sie verbessert die Dimensionsstabilität der Teile, indem sie Verzug und ungleichmäßige Schrumpfung verhindert. Bei einer Serienproduktion von 500.000 Teilen spart eine Zykluszeitverkürzung von 10 Sekunden rund 1.400 Maschinenstunden – genug, um einen kompletten zusätzlichen Auftrag abzuwickeln. Wir investieren in ein optimiertes Kühlsystem, weil es sich bereits im ersten Produktionsmonat amortisiert.
2.5 Auslegung des Auswurfsystems
Auswurfspuren auf kosmetischen Oberflächen sind bei hochglanzpolierten Edelstahlprodukten inakzeptabel. Das Auswurfdesign von Ansix Tech erfüllt diese Standards:
Auswahl und Platzierung der Auswurfkomponenten:
Komponente Standardanwendung Kundenanforderung
Auswerferstifte (3–12 mm Durchmesser) Allgemeine Auswurfmaßnahmen in nicht-kosmetischen Bereichen Abseits von A-Flächen positioniert; Zeugenspur dokumentiert
Hülsenauswerfer Teile mit Kernstiften oder Durchgangslöchern Gleichmäßige Ausstoßkraftverteilung
Abstreiferplatte Große, flache Teile, dünnwandige Teile, kosmetische Oberflächen Keine Auswerferstiftspuren auf der A-Fläche – unerlässlich für hochglanzpolierte Edelstahlteile
Luftventilausstoß Tiefgezogene Teile, Teile mit hoher Auswerfkraft Keine mechanischen Spuren, insbesondere bei transparenten oder hochglänzenden LSR-Oberflächen
Für Edelstahl mit Spiegelglanz und LSR-Umspritzung:
Der Stahleinsatz muss präzise im Hohlraum abgestützt werden, um ein Durchbiegen während der LSR-Injektion zu verhindern (Durchbiegungen verursachen Grat und Maßabweichungen).
Der Auswurf muss gleichzeitig sowohl am Stahleinsatz als auch an der LSR-Umspritzung erfolgen – ein zeitversetzter Auswurf kann die Klebeverbindung beschädigen.
Das Abstreifplattensystem wird dem Stiftauswurf vorgezogen, um Spuren auf der kosmetischen LSR-Oberfläche zu vermeiden.
Kundennutzen im Überblick: Wir haben erlebt, dass Werkzeugmacher Auswerferstifte direkt auf Oberflächen platzieren, weil eine Versetzung die Werkzeugkosten um 15 % erhöhen würde. Die Folge: Tausende Teile mit optischen Mängeln, die Ausschuss oder Nachbearbeitung erfordern. Ansix Tech entwickelt Auswerfersysteme mit Blick auf die Oberflächenbeschaffenheit der fertigen Teile. Wir sparen Ihnen nicht 500 € an Werkzeugkosten, nur um Ihnen dann 50.000 € an Ausschuss zu verursachen.
2.6 Standard-Lieferzeiten (Wann Sie mit der Lieferung rechnen können)
Komplexität der Form Design & DFM Formenbau Probenahme & Validierung Gesamte Lieferzeit
Einfache Form (1–2 Kavitäten, kein Schieben/Abschrauben) 3–5 Tage 7–10 Tage 3–5 Tage 10–15 Tage
Mittlere Komplexität (4–8 Kavitäten, einfache Gleitschienen, Heißkanal) 5–7 Tage 15–25 Tage 5–7 Tage 25–39 Tage
Hohe Komplexität (Mehrfachkavitäten, komplexe Schieber, konturnahe Kühlung, Heißkanal) 7–10 Tage 30–45 Tage 7–10 Tage 44–65 Tage
Expedite (Premium-Service, parallele Entwicklung) 3–5 Tage 15–20 Tage 3–5 Tage 21–30 Tage
Kundennutzen im Fokus: „Beschleunigung“ bedeutet bei Ansix Tech nicht, Validierungsschritte zu reduzieren. Wir verkürzen die Durchlaufzeit durch Simultaneous Engineering – wir beginnen mit der Materialbeschaffung, bevor die Konstruktion finalisiert ist, führen Simulationen parallel zur Werkzeugwegprogrammierung durch und gewährleisten eine prozessbegleitende Prüfung, die Fehler frühzeitig erkennt. Jede beschleunigte Form durchläuft weiterhin eine vollständige Maßprüfung und T0-Probeschüsse. Wir beschleunigen den Zeitplan, nicht die Qualitätsprüfung.
Teil III: Prozesskontrolle beim Spritzgießen – Qualitätsangst beseitigen
3.1 Prozessstandardisierung und MES-Integration
Die größte Sorge des Kunden sind Fertigungstoleranzen zwischen einzelnen Teilen innerhalb einer Produktionscharge. Ansix Tech eliminiert dieses Risiko durch die Integration eines MES (Manufacturing Execution System) in alle Spritzgießmaschinen.
Was das in der Praxis bedeutet:
Jede Spritzgießmaschine ist mit dem zentralen MES-System verbunden.
Die Prozessparameter (Temperatur, Druck, Einspritzgeschwindigkeit, Kühlzeit, Zykluszeit) sind im System festgelegt.
Die Parameter können nicht von den Bedienern geändert werden – nur von autorisierten Technikern.
Jeder Produktionslauf protokolliert automatisch die Maschineneinstellungen für vollständige Rückverfolgbarkeit.
Bei jedem Produktionslauf werden Erst- und Letztmusterprüfungen durchgeführt, deren Ergebnisse mit der Qualifizierungsgrundlage verglichen werden.
Kundennutzenübersetzung: Ein gesperrter Prozess ist ein kontrollierter Prozess. Sobald Sie die erste Produktionscharge freigeben, bleibt dieser Parametersatz für jede nachfolgende Charge unverändert. Kein Ermessensspielraum für den Bediener. Keine Anpassungen, die zu Abweichungen führen. Keine Ausreden für Maßabweichungen. Das Teil, das Sie bei der Qualifizierung freigeben, erhalten Sie auch bei Charge 1.000, 10.000 und 100.000.
3.2 Dimensionsstabilitätskontrolle
Dimensionsinstabilität ist der unsichtbare Qualitätskiller. Ansix Tech setzt verschiedene Strategien ein, um die Dimensionskonsistenz zu gewährleisten:
Prozesssteuerung:
Kontrollmechanismus Technische Details Gelieferter Wert
Schimmelpilz-Temperaturzonierung Unabhängige Zonenregelung (±1°C) mit Thermolatoren Minimierter Verzug, reduzierte Schrumpfungsschwankungen
Kern-/Hohlraumtemperaturdifferenz Aufrechterhaltung einer Temperaturdifferenz von ≤2°C über die Grenzfläche Ausgewogene Kühlung, symmetrische Schrumpfung
Injektionsprofilierung 3–5-stufiges Einspritzgeschwindigkeits- und Druckprofil Optimierte Füllung ohne Verzerrungen durch eingefrorene Schichten
Optimierung von Pack- und Haltefunktionen Druckabfallprofil bis zum Einfrieren des Tors Senkenfreie Oberflächen, stabile Dichte
Kompensation der Schrumpfung nach dem Formen Die Formgeometrie wird durch die Formfüllvorhersage kompensiert. Teile innerhalb der Toleranz nach 24-stündiger Stabilisierung
Prüfverfahren: Für jede Produktionscharge messen wir 5–10 kritische Maße an Erst-, Zwischen- und Endmustern. Ein typischer Kontrollplan sieht einen CPK-Wert von ≥ 1,33 für die vom Kunden definierten qualitätskritischen Maße vor. Wir dokumentieren und berichten diese Daten, anstatt sie nur zu behaupten.
Kundennutzen im Detail: Eine Maßabweichung von 0,02 mm an einer Dichtwulst führt zum Versagen der Dichtung. Eine Abweichung von 0,03 mm an einem Lagerzapfen verursacht Geräusche und vorzeitigen Verschleiß. Unsere Maßstabilitätskontrollen gewährleisten, dass die Teile, die Sie im 12. Monat erhalten, maßlich identisch mit den Teilen sind, die Sie im 1. Monat freigegeben haben.
3.3 Erscheinungsstandards (quantifiziert, nicht subjektiv)
Hochglanzpolierter Edelstahl erfordert makellose Optik. Ansix Tech quantifiziert die Anforderungen an das Erscheinungsbild anhand von Industriestandards:
Oberflächenklassifizierung Ra-Wert (µm) SPI-Äquivalent Anwendung / Anforderung
Hochglanzpoliert auf Edelstahl (vor dem Einsatz) ≤0,025 µm SPI A1 Hochglänzende, reflektierende Oberfläche; dekorative Anwendungen
Hochglänzende LSR-Umspritzoberfläche ≤0,05 µm SPI A2 Optische Klarheit, angenehme Haptik, leicht zu reinigen
Standard LSR kosmetische Oberfläche ≤0,10 µm SPI A3 Allgemeine versiegelte Oberflächen
Nicht-kosmetische funktionelle Oberfläche ≤0,40 µm SPI B1 Oberflächen, die für den Endbenutzer nicht sichtbar sind
Fehlerspezifikationen (LSR):
Keine Blasen/Hohlräume: Die Entgasungs- und Belüftungskonstruktion verhindert Lufteinschlüsse – 100%ige Prüfung bei der Qualifizierung
Keine Fließlinien/Marmorierung: Einspritzgeschwindigkeit optimiert für laminare Strömung, nicht für turbulente Vermischung
Keine unvollständige Füllung: Die Formfüllvalidierung gewährleistet die vollständige Kavitätenfüllung vor Beginn der Aushärtung.
Keine klebrigen Oberflächen: Korrekte Aushärtezeit und Formtemperatur durch Härteprüfung bestätigt.
Kein Grat: Die Trennlinienwartung wird alle 50.000 Zyklen überprüft; Grat ≤ 0,03 mm zulässig, falls angegeben
Mängelspezifikationen (Edelstahl mit Spiegelglanz):
Keine Kratzer >0,01 mm Tiefe: Sichtbar unter 10-facher Vergrößerung – Schutzmaßnahmen beim Umgang mit dem Gerät wurden eingehalten.
Keine Lochfraßkorrosion/Hohlräume: Stahlqualität nach AISI/ASTM-Standards zertifiziert.
Keine Polierspuren: Abschließende Politur mit ultrafeiner Polierpaste und speziellem fusselfreiem Poliermittel
Kundennutzen: Kosmetische Mängel sind nicht nur ästhetischer Natur – sie weisen auf zugrundeliegende Prozessprobleme hin. Eine Blase in LSR kann auf eine unvollständige Aushärtung hinweisen, die die Dichtungsleistung beeinträchtigt. Ein Kratzer auf hochglanzpoliertem Edelstahl kann sich unter Temperaturwechselbeanspruchung zu einer Kerbwirkung ausbreiten. Unsere Standards für das Erscheinungsbild sind nicht nur „gut aussehend“ – sie sind funktionale Qualitätsindikatoren, die durch messbare Spezifikationen belegt sind.
3.4 Spezialmaterialienverarbeitung
Ansix Tech verfügt über praxiserprobte und validierte Verarbeitungserfahrung mit einem umfassenden Materialportfolio:
Thermoplaste:
Material Füllstoff/Modifikation Wichtige Kundenanwendungen
PC (Polycarbonat) Ungefüllt, UV-stabilisiert Medizinische Gehäuse, Fahrzeuginnenraumlinsen
ABS Ungefüllt, flammhemmend Gehäuse für Unterhaltungselektronik
PC/ABS-Mischung Ungefüllt Instrumententafeln im Automobilbereich, Strukturabdeckungen
PA6 (Nylon) GF30, GF50, unmodifiziert Motorraum von Kraftfahrzeugen, Industriegetriebe
PBT GF30, flammhemmend V0 Elektrische Steckverbinder, Relaisgehäuse
PPS 40 % Glasfaser, 65 % Mineral-/Glasanteil Hochtemperatur-Elektronikbauteile
LCP (Flüssigkristallpolymer) GF30, unmodifiziert Mikroelektronische Steckverbinder, Hochfrequenz-HF
SPÄHEN GF30, nicht gefüllt Medizinische Implantate, Luft- und Raumfahrt, Öl/Gas
PEI (Ultem) Ungefüllt, GF30 Innenausstattung für die Luft- und Raumfahrt, Hochtemperatur-Sterilisationsschalen für medizinische Geräte
PFA / PTFE Ungefüllt Chemikalienbeständige Flüssigkeitshandhabung, Halbleiter
Spezifikationen für LSR (Flüssigsilikonkautschuk):
LSR-Klasse Shore-A-Härte Wichtigste Eigenschaften Anwendungen
Allzweck-LSR 20–80 Schnelle Aushärtung, gute mechanische Eigenschaften Dichtungen, Dichtungsringe, Tastaturen
Medizinische LSR 30–70 USP Klasse VI, ISO 10993, platinvernetzt Medizinprodukte, implantierbar (
FDA-konforme LSR für Lebensmittelkontakt 40–70 21 CFR 177.2600-konform Lebensmittel-/Getränkeverschlüsse, Babyprodukte
Hochtransparente LSR 40–70 >92% Lichtdurchlässigkeit Optische Linsen, Lichtleiter
Elektrisch leitfähiges LSR 50–70 Kohlenstoffgefüllt, EMI-Abschirmung, Erdungskontakte
Fluorsilikon (F-LSR) 40–70 Kraftstoff-/Chemikalienbeständigkeit Kraftstoffsysteme für Kraftfahrzeuge, chemische Dichtungen
Brandschutzzertifizierung:
Für Produkte, die Flammschutz erfordern, validiert Ansix Tech gemäß den UL94-Standards:
UL94 V-0: Selbstverlöschend innerhalb von 10 Sekunden, keine brennenden Tropfen (Standard für Elektronikgehäuse und Fahrzeuginnenräume)
UL94 V-1 / V-2: Reduzierte Flammwidrigkeit für Anwendungen mit geringerem Risiko
UL94 HB: Langsam brennend für nicht kritische Anwendungen
Kundennutzenübersetzung: „Wir haben Erfahrung mit PEEK“ ist eine Aussage. „Wir haben Prozessparameter für PEEK bei einer Schmelztemperatur von 380–400 °C und einer Werkzeugtemperatur von 160–220 °C validiert und verfügen über reale CPK-Daten von PEEK-Teilen für Kunden aus der Medizintechnik“ ist der Beweis. Wenn Sie uns ein für Ihr Unternehmen neues Material vorstellen, gehen wir nicht ratend vor. Wir greifen auf 28 Jahre Erfahrung in der Materialverarbeitung zurück, führen Validierungsmuster durch und stellen Ihnen dokumentierte Prozessparameter zur Verfügung, bevor die Produktion beginnt.
3.5 LSR-Spritzgießprozessparameter (Spezialisierter Fokus)
Das LSR-Spritzgießen unterscheidet sich grundlegend vom thermoplastischen Spritzgießen. Die speziell für die LSR-Verarbeitung entwickelten Arburg-LSR-Maschinen und die erfahrenen Verfahrenstechniker von Ansix Tech gewährleisten eine optimale Verarbeitung.
Kritische LSR-Prozessparameter:
Parameter Typischer Bereich Auswirkungen auf die Teilequalität
Mischungsverhältnis (Teil A : Teil B) 1:1 nach Volumen Exaktes Verhältnis erforderlich für die vollständige Platin-Vernetzung
Einspritzdruck 100–1.000 bar Höher für dünnwandige/komplexe Geometrien; niedriger, um den Grat zu minimieren
Einspritzgeschwindigkeit 0,5–3 Sekunden Füllzeit Zu schnell → Turbulenzen, Lufteinschluss; zu langsam → vorzeitige Aushärtung in der Düse
Formtemperatur 150–200 °C (302–392 °F) Die Aushärtungsgeschwindigkeit steigt mit der Temperatur; muss gleichmäßig sein.
Aushärtungszeit 10–90 Sekunden Dickere Teile benötigen eine längere Aushärtungszeit; unzureichende Aushärtung → klebrige, schwache Teile
Nachhärtung (falls erforderlich) 150–200 °C für 30–120 Minuten Vervollständigt die Vernetzung für Anwendungen im medizinischen Bereich und mit Lebensmittelkontakt.
LSR-spezifische Herausforderungen, die Ansix Tech gemeistert hat:
Herausforderung Technische Lösung Kundennutzen
Unvollständige Durchmischung Präzisions-Statikmischer mit Gegendrucküberwachung Keine ungehärteten Stellen; gleichbleibende mechanische Eigenschaften
Lufteinschluss im Bild Vakuumunterstützte Einspritzung bei allen LSR-Maschinen Keine Blasen/Hohlräume im geformten LSR
Vorzeitige Aushärtung in der Düse Wassergekühlte Düsenverlängerung, Schussgröße begrenzt Kein Materialverlust, gleichbleibende Schuss-zu-Schuss-Qualität
Unvollständige Vernetzung Bestätigte Aushärtungszeit + optionaler Nachhärtungsofen Vollständig elastische Eigenschaften; FDA-/medizinische Konformität
Haftungsversagen an Edelstahl Oberflächenvorbehandlung (Corona-, Plasma- oder chemische Grundierung) LSR-Verbindungen mit Edelstahl lösen sich im Betrieb nicht.
Blitz an der Trennlinie Präzisions-Formabschaltung + Überwachung der Verriegelungskraft Reduzierter Arbeitsaufwand für die sekundäre Gratentfernung (Einsparung von 0,02–0,10 US-Dollar pro Teil)
Kundennutzen: Nicht vollständig ausgehärtetes LSR verklebt, zieht Schmutz an und versagt im Einsatz. Überhärtetes LSR (typischerweise >300 °C) wird spröde und reißt. Unsere Prozesskontrolle gewährleistet eine vollständige und gleichmäßige Vernetzung bei jedem Auftrag. Die von Ihnen spezifizierte LSR-Dichtlippe behält ihre Druckverformung über die gesamte Produktlebensdauer und versagt nicht vorzeitig nach 1.000 Zyklen.
3.6 Qualitätskontrollsystem: Vom Wareneingang bis zur Auslieferung
Qualität ist kein einzelner Prüfschritt – sie ist in jeden Produktionsschritt integriert. Das Qualitätssystem von Ansix Tech basiert auf drei Säulen:
Säule 1: Wareneingangskontrolle (IQC)
Rohstoffanalysezertifikate (COA) von zugelassenen Lieferanten
Visuelle und dimensionale Prüfung aller eingehenden Stahl-, LSR-Komponenten- und Edelstahleinsätze
Materialrückverfolgbarkeit von der Lieferantencharge bis zum fertigen Teil
Säule 2: Prozessbegleitende Qualitätskontrolle (IPQC)
Erststückprüfung (FAI) zu Beginn jeder Produktionscharge
Prozessbegleitende Kontrollen alle 2–4 Stunden: Abmessungen (5–10 kritische Punkte), kosmetische Prüfung, Gratmessung
SPC-Diagramme kritischer Abmessungen mit Kontrollgrenzen (±3 Sigma)
Echtzeit-Parameterüberwachung über MES mit Grenzwertüberschreitungswarnungen
Säule 3: Warenausgangskontrolle (OQC)
Endstückprüfung (FAI, wiederholt am Ende der Charge)
Zufallsstichprobe gemäß AQL-Standards (Akzeptable Qualitätsgrenze).
Ausführlicher Prüfbericht für jede versendete Charge
Jeder Lieferung liegt ein Konformitätszertifikat bei.
Kundennutzen im Überblick: Viele Spritzgießer prüfen erst am Ende der Produktion und hoffen auf das Beste. Ansix Tech hingegen prüft zu Beginn (Erstmuster), während der Produktion (Inprozesskontrolle) und am Ende (Letztmuster). Weicht ein Prozess um 10:00 Uhr ab, bemerken wir das um 10:00 Uhr – nicht erst um 16:00 Uhr, nachdem bereits 5.000 fehlerhafte Teile produziert wurden. Die Kosten für die frühzeitige Fehlererkennung sind nahezu null. Die Kosten für die Fehlererkennung bei der Endkontrolle hingegen sind 5.000 Ausschussteile.
Zusammenfassung der Leistungsfähigkeit der Inspektionsausrüstung:
Ausrüstung Fähigkeit Anwendung
Koordinatenmessgerät (Brücken- oder Portalmessmaschine) ±(1,5 + L/300) µm Genauigkeit Vollständige FAI- und Qualifikationsberichte
Optischer Komparator 0,001 mm Auflösung Schnelle Prüfung von 2D-Merkmalen und Konturen
Bildmesssystem 0,001 mm Auflösung, 200-fache Vergrößerung Mikrostrukturen, Kantenqualität, Blitzmessung
Oberflächenrauheitsmessgerät 0,001 µm Ra-Auflösung Spiegelglanzprüfung gemäß SPI A1/A2/A3
Shore-Härtegrad (Typ A, D) ±1 Punkt Genauigkeit LSR-Härteprüfung
Zugprüfgerät Bis zu 10 kN Materialeigenschaftsprüfung, Haftfestigkeitsprüfung
Teil IV: Komplettservice-Lebenszyklus – Reduzierung Ihres Verwaltungsaufwands
4.1 Frühzeitige Einbindung: Bericht zur fertigungsgerechten Konstruktion (DFM)
Das größte Risiko bei jedem Spritzgussprojekt besteht darin, nach der Werkzeugherstellung ein Problem mit der Herstellbarkeit zu entdecken. Das DFM-Verfahren von Ansix Tech eliminiert dieses Risiko vollständig.
Was ein DFM-Bericht beinhaltet (wird vor der Werkzeugbeschaffung übermittelt):
DFM-Sektion Technischer Inhalt Kundennutzen
Überprüfung der Bauteilgeometrie Wanddickenanalyse, Rippen-/Schrägwinkel, Hinterschneidungserkennung Identifiziert potenzielle Einfallstellen, Verzug und Auswurfprobleme vor dem Stahlschnitt
Tor- und Laufschienen-Design Empfohlene Torposition, -typ und -anzahl; Läuferausgleich Sorgt für gleichmäßige Füllung, minimierte Schweißnähte und reduzierten Ausschuss.
Auswurfstrategie Dokumentation der Auswerferstiftpositionen und der Zeugenmarkierungen Identifiziert die ästhetischen Auswirkungen des Auswurfs vor dem Formenbau.
Schwundkompensation Prognostizierte Schwindungswerte pro Material; kompensierte CAD-Geometrie Teile innerhalb der Toleranz beim ersten Schuss – keine Nachbearbeitung der Form
Materialspezifische Empfehlungen Materialalternativen basierend auf den Anwendungsanforderungen Optimierte Materialkosten ohne Leistungseinbußen
Risikoregister Mögliche Formfehler (Schweißnähte, Lufteinschlüsse, Einfallstellen) und Gegenmaßnahmen Keine Überraschungen bei der Probenahme – wir haben bereits Lösungen geplant.
Nutzen für Sie: Der DFM-Bericht kostet Sie außer der Zeit für die Durchsicht nichts. Er spart Ihnen aber alles. Wir haben erlebt, wie Kunden 50.000 US-Dollar an Nacharbeiten an Formen einsparten, weil der DFM-Bericht einen 1 mm Wandstärkenübergang aufdeckte, der zu sichtbaren Einfallstellen geführt hätte. Wir haben erlebt, wie Kunden sechs Monate Produktionsverzögerung vermieden, weil der DFM-Bericht eine Hinterschneidung identifizierte, die im CAD-Modell ohne Schnittanalyse nicht sichtbar war. Der DFM-Bericht ist unsere Versicherung gegen Projektrisiken.
4.2 Probenahme- und Validierungsprotokoll T0–T3
Ein einzelner Probeschuss sagt nichts über die Produktionsstabilität aus. Ansix Tech validiert Formen mithilfe eines strukturierten T0–T3-Protokolls:
Probenahmephase Aktivität Kundenergebnis
T Erste Schüsse aus der neuen Form, unter Verwendung nominaler Prozessparameter Teile zur vorläufigen Maß- und Oberflächenprüfung
T1 Prozessoptimierung basierend auf den Ergebnissen von T0; angepasste Parameter Optimierte Teile; Prozessfenster definiert
T2 Validierungslauf mit optimierten Parametern; vollständige Maßprüfung CPK-Daten für alle CTQ-Dimensionen; kosmetische Freigabe
T3 Validierungslauf im Produktionsmaßstab (100–500 Teile) Finale CPK- und PPAP/ISIR-Dokumentation zur Kundenfreigabe
Für kritische Anwendungen (Medizin, Luft- und Raumfahrt, Fahrzeugsicherheit):
Die Validierung nach T2 kann eine Stichprobe von 300 Teilen bei statistisch signifikanter Stichprobengröße erfordern.
CPK ≥1,33 wurde für alle CTQ-Dimensionen vor Produktionsfreigabe nachgewiesen.
Vollständiger Maßbericht, Materialzertifikate und Verarbeitungsdokumentation werden zur Einreichung beim Kunden (FDA, PPAP usw.) bereitgestellt.
Kundennutzenübersetzung: Wir gehen nie direkt vom CAD-Modell zur Serienproduktion über. Der Prozess verläuft über CAD → T0 (Machbarkeitsstudie) → T1 (Optimierung) → T2 (Fähigkeitsprüfung) → T3 (Produktionsvalidierung). Jede Phase beinhaltet einen dokumentierten Kontrollpunkt. Ist das Bauteil bei T2 noch nicht fertig, wird nicht mit T3 fortgefahren. Das Problem wird behoben, und die Validierung wird erneut gestartet. Wir liefern keine Produktionscharge aus, bevor der Prozess nicht im vollen Umfang validiert wurde.
4.3 Pilotlauf mit geringem Volumen
Auch nach der T3-Validierung benötigen einige Anwendungen vor der endgültigen Produktionsfreigabe eine abschließende Zuverlässigkeitsprüfung. Ansix Tech bietet Pilotläufe mit 100 bis 500 Teilen zur Bestätigung an:
Prozessstabilität über eine statistisch signifikante Charge
Dimensionale CPK-Werte über den gesamten Lauf, nicht nur bei einem einzelnen FAI
Ertragsrate ohne Rosinenpickerei
Verpackungs- und Logistikvalidierung vor der verbindlichen Bestellmenge
Kundennutzen: Ein Pilotlauf kostet 5–10 % eines Serienlaufs, deckt aber dieselben Probleme auf. Wenn etwas im Prozess nicht stimmt, erkennen wir es im Pilotmaßstab, wenn die Korrekturkosten minimal sind – nicht erst in der Serienproduktion, wenn 50.000 Teile gefährdet sind. Kunden, die aus Kostengründen auf Pilotläufe verzichten, geben fast immer mehr für Nacharbeit und Ausschuss aus.
4.4 Wartung, Ersatzteile und Kundendienst
Formen sind Vermögenswerte, keine Verbrauchsmaterialien. Durch sachgemäße Wartung verlängert sich die Lebensdauer der Formen um das 3- bis 5-Fache und ungeplante Ausfallzeiten werden vermieden.
Was ist in jeder Ansix Tech-Form enthalten?
Kundendienst Beschreibung Kundennutzen
Ersatzteilset Auswerferstifte, Kernstifte, Verschleißplatten, Federn – im Lieferumfang der Form enthalten Sofortiger Austausch gängiger Verschleißteile – keine wochenlange Wartezeit auf Ersatzteile.
Formenlagerung (optional) Klimatisierte Lagerung in der Ansix-Anlage Ihre Form steht nicht in Ihrer Fabrik und nimmt dort Platz weg.
Planmäßige Wartung Reinigung, Schmierung und Verschleißprüfung alle 200.000 Zyklen Proaktive Wartung verhindert ungeplante Ausfallzeiten
Schimmelpilzsanierung Schweißen, Austausch der Einsätze, Kavitätenbearbeitung zum Selbstkostenpreis + 15 % Arbeitskosten Schnelle Bearbeitungszeit – normale Reparatur 24–72 Stunden; größere Reparatur 5–10 Tage
3 Jahre Garantie auf die Struktur Mängel im Formgrundkörper, im Hohlraum-/Kernstahl, im Kühlsystem Sorgenfreiheit für Ihr mehrjähriges Produktionsprogramm
Nutzen für den Kunden: Eine ungeplante Werkzeugreparatur um 23:00 Uhr am Freitagabend führt zu einem Produktionsstillstand. Bei Ansix Tech bedeutet planmäßige Wartung, dass die Reparatur zu einem vorhersehbaren Zeitpunkt erfolgt, wenn Ihre Produktionslinie ohnehin für den Schichtwechsel stillsteht. Der Kostenunterschied: 500 $ für planmäßige Wartung gegenüber 5.000 $ für eine Notfallreparatur zuzüglich Produktionsausfall.
Teil V: Differenzierte Verpflichtungen – Schwächen der Konkurrenz zu Ihrem Vorteil nutzen
5.1 Häufige Kundenbeschwerden im Vergleich zu den technischen Lösungen von Ansix
Kundenbeschwerde Vergleichsbranche Ansix Tech Differenziertes Engagement
„Die Form ist nach 100.000 Zyklen verschlissen und wir müssen eine neue kaufen.“ Die Lebensdauer der Form wurde nicht spezifiziert; selbst für glasfaserverstärkte Materialien wird billiges P20 oder 718H verwendet. 500.000–1.000.000 Zyklen Garantie bei Auswahl des passenden Stahlmaterials; Stahlzertifikat wird bereitgestellt
„Das Teil hat so viel Grat, dass wir 0,20 Dollar pro Teil für das manuelle Nachbearbeiten ausgeben.“ Blitzspezifikation nicht angegeben; „Standard“-Blitz von 0,10–0,20 mm akzeptiert Grat ≤0,03 mm an der Trennebene; selbsthemmende Tonnagekompensation hält die Gratgrenzen ein
„Die Abmessungen variieren von Produktionscharge zu Produktionscharge – die zweite Charge lässt sich nicht montieren.“ Keine Garantie für Prozessstabilität; der Bediener passt die Parameter für jeden Durchlauf individuell an. MES-gesperrte Parameter; CPK ≥1,33 garantiert; Chargenabweichung
„Wenn die Form repariert werden muss, dauert die Reparatur in der Werkzeugmacherei 6 Wochen.“ Die Werkstatt ist extern; die Reparaturzeit variiert je nach Auslastung der Werkstatt. Reparatur im Haus – normale Reparatur 24–72 Stunden; größere Reparatur 5–10 Tage; kein Schimmel verlässt unser Werk
„Die Werkzeugmacherei und die Formenbauerei sind zwei verschiedene Unternehmen – die Kommunikation ist katastrophal.“ Konstruktion, Formenbau und Spritzguss werden oft auf mehr als drei Anbieter aufgeteilt. Ein integriertes Unternehmen: DFM → Formenbau → Spritzguss → Montage → Lieferung
„Wir haben erst von dem Produktionsproblem erfahren, als wir 20.000 defekte Teile erhalten hatten.“ Qualität wird durch die Endkontrolle sichergestellt; Mängel werden erst nach Fertigstellung der Charge entdeckt. Prozessbegleitende Überwachung – Fehler werden innerhalb von 2 Stunden nach ihrem Auftreten erkannt
„Die Musterteile sahen toll aus, aber die Serienteile sind voller Mängel.“ T0-Proben wurden für optimale Ergebnisse handverlesen; der Prozess wurde nicht validiert. Validierungsprotokoll T0–T3; Pilotlauf vor Serienproduktion; dokumentierte CPK
„Der Angebotspreis ist niedrig, aber die Werkzeugänderungen kosten das Dreifache dessen, was wir erwartet hatten.“ Technische Änderungen werden zu hohen Stundensätzen ohne Obergrenze abgerechnet. DFM vor dem Formenbau eliminiert Änderungen nach dem Zuschnitt; Änderungsaufträge werden transparent bepreist.
5.2 Warum Ansix Tech ein Branchenführer im Bereich hochglanzpolierter Edelstahl mit LSR-Umspritzung ist
Vorteil Nr. 1: Vertikale Integration
Ansix Tech kontrolliert die gesamte Wertschöpfungskette: Werkzeugkonstruktion, Werkzeugbau, Spritzgießen, Nachbearbeitung (Montage, Verpackung) und Kundendienst. Es gibt keine Übergabe zwischen Werkzeugmacher und Spritzgießer. Der Ingenieur, der Ihren Werkzeughohlraum konstruiert, berät Sie auch hinsichtlich der Parameter Ihres Spritzgießprozesses. Diese Integration beseitigt Kommunikationslücken, verkürzt die Lieferzeiten im Vergleich zu geteilter Beschaffung um 2–4 Wochen und gewährleistet Verantwortlichkeit – es gibt niemanden, dem wir die Schuld geben können.
Vorteil Nr. 2: 28 Jahre Fertigungserfahrung
Seit 1998 hat Ansix Tech einen Wissensschatz aufgebaut, der sich nicht so schnell nachbilden lässt. Wir wissen, welche Werkzeugstähle für welche Werkstoffe geeignet sind, welche Kühlkonfigurationen den Durchsatz maximieren und welche Prozessparameterkombinationen fehlerfreie Teile gewährleisten. Diese Erfahrung ist nicht theoretisch – sie fließt in unsere Konstruktionsrichtlinien, Prüfstandards und Schulungsprogramme für unsere Bediener ein.
Vorteil Nr. 3: Globale Präsenz mit lokaler Anpassungsfähigkeit
Vier Produktionsstandorte in China und Vietnam, 260 Spritzgussmaschinen, über 1.200 Mitarbeiter und mehr als 200.000 Quadratmeter Produktionsfläche ermöglichen es Ansix Tech, Aufträge jeder Größenordnung abzuwickeln – von Kleinserien mit 1.000 Medizinprodukten bis hin zu Serien mit 10 Millionen Dichtungsteilen für die Automobilindustrie. Die geografische Diversifizierung sorgt zudem für eine stabile Lieferkette. Bei Logistikengpässen in einer Region können andere Standorte die Produktion übernehmen.
Vorteil Nr. 4: Akkreditierte Qualitätssysteme, die von Kunden geprüft werden können
ISO 9001 (Qualitätsmanagement), IATF 16949 (Automobilindustrie), ISO 13485 (Medizinprodukte), ISO 14001 (Umweltmanagement) und BSCI (Sozialmanagement) sind keine bloßen Checklisten – sie sind Betriebssysteme. Unsere Reinraum- und GMP-Konformität gemäß ISO 8, abgestimmt auf die US-amerikanischen FDA-510(k)-Standards, ermöglicht die Herstellung von Medizinprodukten ohne erneute Qualifizierung für jeden Kunden. Wenn Ihr Auditor kommt, können wir Ihnen dokumentierte Prozesse präsentieren, keine Ausreden.
Vorteil Nr. 5: Kundenorientiertes Kostenmodell
Wir senken die Kosten durch Effizienz, nicht durch Pfusch am Bau:
Kostenreduzierungsstrategie Technische Umsetzung Kundeneinsparungen
Materialkostenoptimierung Empfehlung einer nächstbesten Materialqualität, wenn die Premiumqualität überdimensioniert ist 15–30 % Reduzierung der Rohstoffkosten ohne Leistungseinbußen
Zykluszeitverkürzung Konforme Kühlung, optimiertes Angussdesign, Prozessprofilierung 15–25 % Reduzierung der Zykluszeit pro Teil → 15–25 % niedrigere Maschinenkosten pro Teil
Automatisierungsintegration Robotergestützte Teileentnahme, automatisiertes Entgraten, Sichtprüfung 20–40% Reduzierung der direkten Lohnkosten
Schrottreduzierung Prozesssteuerung, In-Prozess-Inspektion, Bedienerschulung Reduzierung der Ausschussquote von üblicherweise 3–5 % auf ≤1 % → 2–4 % höhere Ausbeute
Mehrkavitätenoptimierung Ausgewogene Angusskanäle, gleichmäßige Kühlung aller Kavitäten Bei gleicher Maschinenzeit werden 2-, 4- oder 8-mal so viele Teile pro Zyklus gefertigt → 50–87 % niedrigere Maschinenkosten pro Teil
5.3 Konkrete Kostensenkungsbeispiele aus realen Programmen
Beispiel Nr. 1: Gasinduziertes Spritzgießen
Bei einem großen Griffbauteil konnte durch den Einsatz des Gasinjektionsspritzgusses die Zykluszeit im Vergleich zum konventionellen Spritzgießen um 30–50 % verkürzt, der Materialabfall um 20–50 % reduziert und die Dimensionsstabilität verbessert werden. Die Stückkosten des Kunden sanken im Vergleich zum vorherigen Lieferanten um 35 %.
Beispiel Nr. 2: Vierfach-Heißkanalform für Thermostatgehäuse
Ansix Tech entwickelte, fertigte und validierte ein Vierfach-Heißkanalsystem, das Zykluszeiten unter 30 Sekunden, eine Erstausbeute von über 99,5 % und Komponentenkosten von mindestens 15 % gegenüber dem vorherigen Lieferanten des Kunden erreichte. Das Heißkanalsystem eliminierte den Ausschuss vollständig – eine Rohmaterialeinsparung von 15 %, die über die gesamte Projektlaufzeit anhielt.
Beispiel Nr. 3: Dichtungsteil für Kfz-LSR
Für einen Automobilkunden, der jährlich 500.000 mit LSR umspritzte Edelstahl-Einsätze benötigt, bietet Ansix Tech folgende Lösung:
Ausgewählter Edelstahl S136 für Korrosionsbeständigkeit und spiegelpolierte Oberfläche
Zur Vermeidung von Lufteinschlüssen (entscheidend für die Dichtungsleistung) wurde eine vakuumunterstützte LSR-Injektion implementiert.
Automatisierte Teileprüfung mit Bildverarbeitungssystem zur Reduzierung der Arbeitskosten
Die gelieferte Form wies bei der Qualifizierung in allen CTQ-Dimensionen einen CPK-Wert von ≥1,33 auf.
Der Kunde sparte im Vergleich zu seinem europäischen Lieferanten 0,12 Dollar pro Teil – über 60.000 Dollar jährlich bei einer Stückzahl von 500.000 Teilen – ohne dabei Abstriche bei Qualität oder Leistung machen zu müssen.
Teil VI: Edelstahl mit Spiegelglanzpolitur durch LSR-Umspritzung – Prozess im Detail
6.1 Produkteinführung: Der Vorteil von Hybridkomponenten
Hochglanzpolierter Edelstahl mit Flüssigsilikonkautschuk-Umspritzung ist ein hochentwickeltes Hybridbauteil, das die mechanische Integrität, Korrosionsbeständigkeit und hochwertige Ästhetik von poliertem Edelstahl mit der Dichtungsleistung, Flexibilität und chemischen Beständigkeit von Flüssigsilikonkautschuk vereint.
Warum diese Kombination unerlässlich ist:
Erfordernis Beitrag von Edelstahl LSR-Beitrag
Mechanische Festigkeit Steifigkeit für Montage mit hohem Drehmoment, strukturelle Unterstützung Dämpfung zur Schwingungsreduzierung
Abdichtung Undurchlässige Basisstruktur Konforme Abdichtung an zusammenpassenden Oberflächen
Chemische Beständigkeit Ausgezeichnet gegen die meisten Flüssigkeiten Hervorragend beständig gegen Öle, Kraftstoffe und Lösungsmittel
Temperaturbereich -40 °C bis 200 °C kontinuierlich -40 °C bis 200 °C kontinuierlich (kompatibel)
Ästhetik Hochwertige Spiegeloberfläche Kann transparent, farbig oder matt sein.
Verschleißfestigkeit Hart, kratzfest Flexibel, selbstschmierend
IP-Schutzart Nicht verfügbar (Basisstruktur) Ermöglicht IP67/IP68 bei geeigneter Konstruktion
Kritische Anwendungen in allen Branchen:
Industrie Anwendung Warum Spiegel-Edelstahl + LSR?
Automobil Motordichtungsteile, Sensorgehäuse, elektrische Steckverbinder Chemische Beständigkeit gegenüber Kraftstoffen/Ölen, IP68-Wasserschutz, Vibrationsdämpfung, Leistungsfähigkeit im Temperaturbereich von -40 °C bis 200 °C
Medizinisch Griffe für chirurgische Instrumente, Gehäuse für implantierbare Geräte, Flüssigkeitsanschlüsse Biokompatibilität (ISO 10993), Sterilisierbarkeit (Autoklav, Ethylenoxid, Gammabestrahlung), erstklassige Haptik
Unterhaltungselektronik Wasserdichte Gerätegehäuse, Chassis für tragbare Geräte Hochwertiges Design, IP68-Schutzart, Stoßfestigkeit
Industrieanlagen Sensorgehäuse, Schaltschrankdichtungen, Komponenten für die Fluidförderung Chemikalienbeständigkeit, Langzeitbeständigkeit, wartungsfreie Abdichtung
6.2 Rohmaterialspezifikationen und Materialauswahl
Spezifikationen für Edelstahleinsätze:
Grad AISI-Äquivalent Eigenschaften Typische Anwendungen
304 1,4301 Ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit, gute Umformbarkeit, im geglühten Zustand nicht magnetisch Dekorative Edelstahl-Universalinstrumente, lebensmittelgeeignet, medizinisch verwendbar
316 1,4401 Hervorragende Korrosionsbeständigkeit (Molybdänzusatz), ausgezeichnet für den Einsatz in maritimen/chemischen Umgebungen Marinekomponenten, chemische Verarbeitung, implantierbare medizinische Geräte
420 1.4021 Höhere Härte, gute Verschleißfestigkeit, wärmebehandelbar bis HRC 50+ Schneidkanten, Ventilbauteile, die Oberflächenhärte erfordern
430 1,4016 Ferritischer Edelstahl, mäßige Korrosionsbeständigkeit, geringere Kosten Dekorative Anwendungen, bei denen keine vollständige Korrosionsbeständigkeit gegenüber Austenit erforderlich ist
Anforderungen an die Oberflächenbeschaffenheit für eine Spiegeloberfläche:
Ra ≤0,025 µm (SPI A1-Standard)
Erreicht durch Polieren mit progressiver Körnung: 240 → 400 → 600 → 800 → 1200 → 2000 → Polierpaste → abschließende Spiegelpolitur
Die Oberfläche muss vor dem LSR-Umspritzen frei von Verunreinigungen (Ölen, Poliermitteln, Staub) sein – Verunreinigungen verhindern die Haftung und führen zu Haftungsversagen.
LSR-Materialspezifikationen nach Güteklasse:
LSR-Klasse Wichtigste Eigenschaften Konformitätsstandards
Allgemeine industrielle LSR Schnelle Aushärtung (10–30 Sek.), ausgezeichnete Trenneigenschaften, gute mechanische Eigenschaften Keiner speziell
FDA-konforme LSR für Lebensmittelkontakt Platingehärtet, ohne Weichmacher, ungiftig, färbt nicht ab FDA 21 CFR 177.2600, EU 1935/2004
Medizinische LSR USP Klasse VI, nicht zytotoxisch, nicht pyrogen, extrahierbare Stoffe getestet ISO 10993, USP , USP , ISO 13485
Hochtemperatur-LSR Dauerbetrieb bis 230 °C, intermittierender Betrieb bis 260 °C Spezifikationen für den Motorraum von Kraftfahrzeugen
Niedrigtemperatur-LSR Flexibel bis -60 °C Anwendungen in kalten Klimazonen
Elektrisch leitfähiges LSR Volumenwiderstand EMI-Abschirmung, Erdungskontakte
Fluorsilikon (F-LSR) Beständigkeit gegenüber Kraftstoffen/Ölen/Lösungsmitteln, Temperaturbereich -60 °C bis 200 °C Kraftstoffsysteme für Kraftfahrzeuge, Chemikalienhandhabung
Lieferantenpartnerschaften für LSR:
Ansix Tech bezieht LSR-Materialien ausschließlich von globalen Tier-1-Lieferanten wie Dow Corning (SILASTIC, QP1), Wacker (ELASTOSIL, SILPURAN), Momentive, Shin-Etsu und anderen. Jede Materialcharge ist bis zum Analysezertifikat und der Chargennummer rückverfolgbar.
6.3 Oberflächenvorbehandlung für die Verbindung von LSR mit Edelstahl
Die Haftung zwischen LSR und hochglanzpoliertem Edelstahl erfolgt nicht automatisch – sie erfordert eine gezielte Oberflächenvorbereitung. Das Klebeverfahren von Ansix Tech:
Vorbehandlungsmethode Prozessbeschreibung Haftungsleistung
Chemische Reinigung Lösungsmittel- oder alkalische Wäsche zum Entfernen von Ölen, Polierrückständen und Partikeln Basislinie – entfernt Verunreinigungen, aktiviert aber die Oberfläche nicht chemisch.
Corona-Behandlung Eine atmosphärische Plasmaentladung erzeugt polare Gruppen auf der Edelstahloberfläche Mäßige Verbesserung (erhöht die Oberflächenenergie von ~30 mN/m auf >50 mN/m)
Atmosphärisches Plasma Reaktives Gasplasma erzeugt Hydroxyl- (-OH) und Carboxylgruppen (-COOH). Hervorragende Haftung; bevorzugt für medizinische Anwendungen und Anwendungen mit hohen Zuverlässigkeitsanforderungen.
Grundierung / Haftvermittler Chemisches Haftmittel, aufgetragen durch Sprühen oder Tauchen Hervorragende Haftung bei Anwendungen mit hoher Beanspruchung; erfordert sorgfältige Prozesskontrolle für gleichmäßige Schichtdicke
Speziell für Edelstahl mit Spiegelglanz:
Die extrem glatte Spiegeloberfläche (Ra ≤ 0,025 µm) bietet eine geringere mechanische Verzahnung als eine matte Oberfläche. Daher ist eine chemische Aktivierung (Plasma oder Primer) für eine zuverlässige Haftung erforderlich. Ansix Tech validiert die Haftung durch Schälprüfung (ASTM D903) und Druckverformungsrestprüfung (ASTM D395) an jeder Materialkombination im Rahmen der Projektqualifizierung.
6.4 DFM-Analyse für Edelstahl + LSR-Umspritzung
Das DFM-Verfahren für das Einlegeverfahren mit Edelstahl ist komplexer als für reine Kunststoffteile, da der Stahleinsatz starr ist und nicht schrumpft, während das LSR beim Aushärten schrumpft.
Kritische DFM-Prüfpunkte für das Umspritzen von Einsätzen:
DFM-Element Was wir überprüfen Warum das wichtig ist
Positionierung des Einsatzes Ist der Edelstahleinsatz präzise im Formhohlraum positioniert? Gibt es Positionierungshilfen (Stifte, Taschen, Kanten) in der Form? Falsch ausgerichteter Einsatz = Ausschussteil; mangelhafte Positionierungseigenschaften = Bewegung des Einsatzes während des Spritzgießens
Abstand zwischen Einsatz und Kavität Wie groß ist der Spalt zwischen Einsatz und Hohlraumwand? Zu eng → Einsatz klemmt; zu weit → Gratbildung, Einsatz bewegt sich Die Grate an den Kanten der Einsätze lassen sich nicht entfernen, ohne die Spiegeloberfläche zu beschädigen.
LSR-Wandstärke Ist die Wandstärke des LSR gleichmäßig? Beträgt die Mindestdicke ≥ 0,5 mm für eine optimale Strömung? Ungleichmäßige Dicke = ungleichmäßige Aushärtung, Verzug, Einsinken;
Torposition relativ zum Einsatz Fließt das geschmolzene LSR direkt auf den Einsatz oder um ihn herum? Wird das Auftreffen minimiert? Direkter Aufprall kann den Einsatz verschieben; außerdem kann Luft an der Metall-Polymer-Grenzfläche eingeschleust werden.
Materialauswahl einfügen Entspricht die Werkstoffgüte des Einsatzmaterials den Anwendungsanforderungen? Verwendung von 304, wo 316 erforderlich ist, führt zu Korrosionsversagen; Verwendung einer weicheren Sorte, wo Härte erforderlich ist, führt zu Verschleißversagen.
Oberflächenbeschaffenheit einfügen Ist die Oberflächenbeschaffenheit spezifiziert? Ist eine Vorbehandlung erforderlich? Unzureichende Oberflächenvorbereitung = Haftungsversagen im Betrieb
Nachbehandlung der Form Wie lassen sich Teile demontieren, ohne die Spiegeloberfläche zu zerkratzen? Wie werden sie beim Transport geschützt? Hochglanzpolierte Oberflächen sind empfindlich; Kratzer bei der Handhabung führen zur Ausschussware.
Kundennutzen: Jede DFM-Analyse löst ein Problem, bevor Sie in Werkzeuge investieren. In einem kürzlich abgeschlossenen Medizinprodukteprojekt zeigte die DFM-Analyse, dass die vom Kunden vorgegebene LSR-Wandstärke von 0,3 mm in der Produktion nicht zuverlässig funktionieren würde – das LSR härtete aus, bevor es das Ende des Fließwegs erreichte. Wir empfahlen eine Erhöhung der Wandstärke auf 0,5 mm. Diese Änderung verursachte keine zusätzlichen Entwicklungskosten und ersparte dem Kunden eine Nachbearbeitung der Form im Wert von 40.000 US-Dollar, die bei Produktionsfehlern mit 0,3 mm Wandstärke notwendig gewesen wäre.
6.5 Prioritäten bei der Werkzeugkonstruktion für das Umspritzen von Edelstahleinsätzen
Die Werkzeugkonstruktion für das Umspritzen mit Einlegeteilen unterscheidet sich in mehreren entscheidenden Punkten von Standardwerkzeugen:
Formmerkmal Standardform Einlege-Umspritzform (Edelstahl + LSR)
Hohlstahl P20 oder 718H (allgemein) S136 oder H13 (korrosionsbeständig oder hochhitzebeständig)
Einbauposition Nicht zutreffend Präzisions-Positionierstifte oder Stufentaschen mit einer Positioniertoleranz von ±0,01 mm
Laden einfügen Nicht zutreffend Manuelle oder robotergestützte Kommissionierung; Freiraum zum Be- und Entladen
Auswurf Auswerferstifte Abstreifplatte (bevorzugt) oder Hülsenauswerfer mit gepolsterten Oberflächen (vermeidet Kratzer auf der Spiegeloberfläche)
Entlüftung Standardmäßige Entlüftungstiefe 0,02–0,05 mm Erweiterte Belüftungsöffnungen am Rand des Einsatzes, um Lufteinschlüsse zu verhindern
Torart Rand oder U-Boot Die Kanten- oder Fächeröffnung ist so angeordnet, dass ein direkter Aufprall auf den Einsatz vermieden wird.
Kühlung Konventionelle geradlinig gebohrte Kanäle Konforme Kühlung um die Inserttasche (besonders wichtig bei großen Inserts)
Formstruktur Zweiplatten (Standard) Dreiplatten- oder Abstreifplatte zur Ausrichtung und zum Auswerfen der Einsätze
Die entscheidende Beziehung: Präzision der Einlegepositionierung.
Verschiebt sich der Edelstahleinsatz während des LSR-Spritzgießens um 0,10 mm, ist das Teil Ausschuss. Ansix Tech erreicht eine gleichbleibende Positionierung des Einsatzes durch:
Gehärtete Positionierstifte mit konischen Einführungen
Pneumatische oder hydraulische Einspannvorrichtung innerhalb der Form
Kontrollierter Einspritzdruck (Bereich 100–600 bar, nicht maximal)
Progressive Füllung, um ein „Verrutschen“ des Einsatzes zu verhindern.
6.6 Ablauf des Formenherstellungsprozesses
Kompletter Formenherstellungsprozess für spiegelpolierten Edelstahl + LSR-Umspritzung:
Phase 1: Design (Wochen 1–3)
Der Kunde stellt ein 3D-CAD-Modell und eine Produktspezifikation bereit.
Ansix Tech führt DFM-Analyse durch → DFM-Bericht an den Kunden (3–5 Tage)
Kunde genehmigt DFM → Werkzeugkonstruktion beginnt
Formfüllanalyse (Moldflow oder Moldex3D) → Angusslage, Verteilerkanalausgleich, Füllsimulation
Auslegung des Kühlsystems (thermische Analyse zur Minimierung der Zykluszeit)
Konstruktion des Auswurfsystems (spurenfreier Auswurf von Teilen mit Hochglanzfinish)
Positionierungs- und Klemmvorrichtung für Einsätze
Vollständige Formenkonstruktion → Kundenrezension → Designabschluss
Phase 2: Materialbeschaffung (parallel zur Konstruktionsphase)
Formstahl bestellt (P20 Formgrundplatte, S136/H13 Kavität usw.) – Lieferzeit 7–14 Tage
Heißkanalsystem bestellt (falls erforderlich)
Standardmäßige Formkomponenten bestellt (Auswerferstifte, Führungssäulen, Buchsen usw.).
Phase 3: Formenherstellung (Wochen 3–8, abhängig von der Komplexität)
CNC-Schruppbearbeitung von Formplatten (2–3 Tage)
Wärmebehandlung (falls für Hohlraumstahl erforderlich) (3–5 Tage)
CNC-Präzisionsbearbeitung von Kavitäten und Kernen (±0,005 mm) (3–7 Tage)
5-Achs-Feinbearbeitung komplexer 3D-Oberflächen (±0,002 mm) (2–5 Tage)
Spiegel-EDM oder Hochgeschwindigkeitsfräsen für kosmetische Kavitätenbearbeitung (2–4 Tage).
Drahterodieren für Mikrostrukturen, schmale Schlitze (1–3 Tage)
Manuelles Polieren der Kavitäten bis zur Oberflächengüte SPI A1–A3 (2–7 Tage je nach Anzahl der Kavitäten)
Bohrung und Prüfung der Kühlkanäle (1–2 Tage)
Formmontage und -anpassung (3–5 Tage)
Phase 4: Inspektion und Validierung der Form
Vollständige dimensionale CMM-Prüfung anhand des Konstruktionsmodells (1–2 Tage)
Validierung der Werkzeugmontage: Prüfung beweglicher Komponenten, Druckprüfung des Kühlsystems, Heißkanalprüfung
T0-Probenahme an der Spritzgießmaschine (gleicher Maschinentyp wie die Produktionsmaschine) (1 Tag)
Phase 5: Schimmelprobenahme und -aufbereitung (Wochen 8–12)
T0: Erste Schritte – Teile vermessen, kosmetische Prüfung, Probleme identifizieren
T1: Optimierung der Prozessparameter – Temperatur, Druck und Geschwindigkeit anpassen
T2: Validierungslauf – Nachweis von CPK ≥ 1,33 in den CTQ-Dimensionen
T3: Pilotproduktionslauf – Überprüfung von 100–500 Teilen bei Produktionsparametern
Kundenteilfreigabe (falls erforderlich – FAI, PPAP, ISIR usw.).
Phase 6: Werkzeuglieferung und Produktionsübergabe
Abschließende Reinigung und Konservierung
Ersatzteilset, verpackt mit der Form
Maßbericht, Materialzertifikate, dokumentierte Verarbeitungsparameter
Die Form wird entweder an den Kundenstandort geliefert oder im Lager von Ansix Tech eingelagert.
Typischer Gesamtzeitraum für eine Form aus Edelstahl mit Spiegelglanz und LSR-Umspritzung: 10–16 Wochen von der DFM-Freigabe bis zur produktionsreifen Form, abhängig von der Komplexität der Form und der Anzahl der Kavitäten.
6.7 Optimierung des Spritzgießprozesses zur Effizienz- und Kostenkontrolle
Zykluszeitoptimierungsstrategien speziell für das Umspritzen von Edelstahl + LSR:
Strategie Durchführung Zykluszeitverkürzung
Konforme Kühlkanäle 3D-gedruckte oder EDM-bearbeitete, der Kontur des Bauteils folgende Kühlung 15–30 % Kühlung im Vergleich zu geradlinig gebohrten Bohrungen
Heißkanalsystem Eliminiert Anguss und Verteilerkanal; keine Abkühlzeit für den Verteilerkanal 20–40 % Zykluszeitverkürzung (keine Verzögerung durch Läuferkühlung)
Optimierte Torposition Minimierte Fließlänge reduziert die Füllzeit 10–20 % schnellere Befüllung → 10–20 % kürzerer Zyklus
Vakuumunterstützung Beseitigt eingeschlossene Luft; reduziert den Bedarf an Entlüftungszyklen Zyklusverkürzung um 5–10 % (Entlüftungsschritte entfallen)
Schnelle Erwärmung/Umwälzung (Variotherm) Erhitzt die Formoberfläche zum Füllen, kühlt schnell zum Aushärten ab. 30–50 % Reduzierung der Zykluszeit bei dicken oder stark kosmetischen Bauteilen
Mehrfachkavität (2, 4, 8, 16, 32) Die gleiche Zykluszeit produziert mehrere Teile 50–87 % niedrigere Maschinenkosten pro Teil (amortisiert)
Strategien zur Materialeffizienz:
Strategie Durchführung Materialeinsparungen
Heißer Läufer gegen kalter Läufer Eliminiert Anguss- und Verteilerreste 5–30 % Materialeinsparung sowie Wegfall der Kosten für die Aufbereitung des Mahlguts
Optimierter Läuferquerschnitt Runde oder trapezförmige Läufer mit dem richtigen L/D-Verhältnis Das Läufervolumen wurde um 15–25 % reduziert, ohne dass es zu Füllproblemen kam.
Teilweise Nestbildung / Familienschimmel Mehrere Teilenummern in derselben Form Ein Maschinenzyklus produziert mehrere Teile; reduzierter Kühlbedarf pro Teil
Machbarkeitsstudie für Dünnwandkonstruktionen Lässt sich die Wandstärke reduzieren, ohne die Festigkeit zu beeinträchtigen? 10–25 % Materialeinsparung pro Teil; kürzere Abkühlzeit
LSR-Schussgrößenanpassung Präzise Dosierung zur Minimierung des Kaltkanalanteils in Heißkanalsystemen Läuferabfall auf nahezu Null reduziert
Energieeffizienz:
Vollelektrische Spritzgießmaschinen (Fanuc, Sumitomo, Toshiba, Nissei) verbrauchen 30–60 % weniger Energie als hydraulische Maschinen mit vergleichbarer Schließkraft. Bei einer Serienfertigung von 500.000 Teilen auf einer 200-Tonnen-Maschine lassen sich Energieeinsparungen von 5.000–15.000 US-Dollar erzielen.
6.8 Qualitätssicherung während des gesamten Produktionsprozesses
Qualitätskontrollpunkte für Edelstahl mit Spiegelglanz und LSR-Umspritzung:
Bühne Kontrollpunkt Prüfverfahren Akzeptanzkriterien
eingehende Rohstoffe LSR-Materialchargenprüfung Analysezertifikat; Chargennummernrückverfolgbarkeit Das Material entspricht den genehmigten Spezifikationen.
eingehende Rohstoffe Prüfung des Edelstahleinsatzes Visuell, dimensional (Koordinatenmessmaschine/Bildverarbeitung), Oberflächenrauheit (Ra) Maßtoleranz ±0,05 mm; Ra ≤0,025 µm
Vorbehandlung einfügen Überprüfung der Oberflächenenergie Dyne-Test oder Kontaktwinkelmessung Oberflächenenergie ≥50 mN/m für Corona-/Plasma-behandelt
Ladung in die Form einlegen Positionsprüfung des Einsatzes Bildverarbeitungssystem (automatisiert) oder Stift-/Lochprüfung (manuell) Innerhalb von ±0,02 mm der Nennposition einsetzen
Spritzguss Prozessparameterüberwachung MES-Echtzeitüberwachung Parameter innerhalb von ±2% der Sollwerte
Spritzguss Konstanz von Schuss zu Schuss Statistische Prozesskontrolle (SPC) des Schussgewichts Gewicht CPK ≥1,33
Nachhärtung nach dem Formen (falls erforderlich) Heilungsvollständigkeit Überwachung von Ofentemperatur und -zeit nach der Aushärtung Temperatur ±5°C, Zeit ±5% des Sollwerts
Nach dem Spritzgießen – LSR-Seite Sicht-/Kosmetikprüfung 10-fache Vergrößerung, visuelle oder automatisierte Bildverarbeitung Keine Blasen, Hohlräume, Fließlinien, Grat >0,03 mm
Nach dem Formen – Edelstahlseite Kratzerprüfung 5- bis 10-fache Vergrößerung mit Streiflicht Keine Kratzer sichtbar; keine Lochfraßbildung
Nach dem Spritzgießen – Klebefuge Integrität der Anleihe Visueller Test + Schältest (destruktive Probe) Keine Trennung an der LSR/Edelstahl-Grenzfläche
Dimensionsprüfung CTQ-Dimensionen CMM oder visuelle Messung Toleranz ±0,025 mm typisch; CPK ≥1,33
Funktionstests Anwendungsspezifische Tests Sonderanfertigungen nach Bedarf Kundendefinierte Akzeptanzkriterien
Verpackung Teil-zu-Teil-Schutz Prüfung der Verpackungsmethode Kein Kontakt zwischen den Teilen während des Transports
Ausgehende Sendung Abschlussprüfung 100%ige visuelle Endprüfung (kritische Mängel); AQL-Stichprobenprüfung (geringfügige Mängel) Keine kritischen Fehler; geringfügige Fehler ≤AQL-Grenze
6.9 Verpackung zum Schutz von Spiegelglanz
Hochglanzpolierter Edelstahl ist kratzempfindlich. Verpackungsrichtlinien von Ansix Tech:
Verpackungselement Verfahren Schutzstufe
Einzelteilschutz Ausgeschnittener, weicher EVA-Schaumstoff pro Teil oder fusselfreier Polybeutel Verhindert den Kontakt zwischen den Teilen und Kratzer auf der Oberfläche
Schichttrennung Zwischen den einzelnen Lagen befindet sich eine gewellte Trennwand. Verhindert Kratzer durch Gewichtsverlagerung
Sauberkeit Reinraumverpackung (ISO 8 für medizinische Zwecke) Verhindert Staub- und Partikelverschmutzung der Spiegeloberfläche
Feuchtigkeitsschutz Trockenmittelpackung + versiegelter Polybeutel Verhindert Korrosion an unbeschichteten Edelstahlkanten
Umkarton Doppelwandiges Wellblech mit Hohlraumfüllung Schützt vor Stoß- und Druckschäden
Beschriftung Teilenummer, Menge, Chargennummer, Datum, Prüfstempel Vollständige Rückverfolgbarkeit für Rückrufe oder Qualitätsprüfungen
6.10 Liefer- und Logistikkapazitäten
Die Liefer- und Lieferkettenkompetenz von Ansix Tech ermöglicht eine zuverlässige und planbare Belieferung von Kunden weltweit:
Produktionsskalierbarkeit:
260 Spritzgießmaschinen, verteilt auf 4 Standorte
Kapazität für Prototypen (10–500 Teile), Pilotserien (500–10.000 Teile) und Serienproduktion (10.000–10.000.000+ Teile jährlich)
Sekundäre Arbeitsschritte integriert: Montage, Ultraschallschweißen, Tampondruck, Lasermarkierung, Verpackung
Lieferzeitverpflichtungen für Edelstahl + LSR-Teile (Produktionsauftrag, nicht Form):
Bestellmenge Lieferzeit (nach der Formenqualifizierung)
5–10 Werktage
1.000–10.000 Teile 10–15 Werktage
10.000–100.000 Teile 15–20 Werktage
100.000–1.000.000 Teile 20–30 Werktage
>1.000.000 Teile Geplanter Produktionsplan, 30–45 Tage je nach Volumen und Anlagenauslastung.
Logistikpartner:
DHL, FedEx, UPS für Luftfracht (Muster, Eilbestellungen)
Seefracht (Standardcontainer) für Produktionsmengen
Ansix Tech übernimmt die gesamte Exportdokumentation, die Zollabfertigung und die Lieferung an den vom Kunden angegebenen Ort (Verhandlungsoptionen: Ab Werk, FOB, CIF, DDP).
Expresslieferungen möglich:
Schnelles Prototyping: 3–5 Tage für 3D-gedruckte oder mit weichen Werkzeugen hergestellte Prototypen
Beschleunigte Produktion: 25–50 % schneller als die Standardlieferzeiten für Eilaufträge (erfordert Kapazitätsreservierung und kann einen Aufpreis nach sich ziehen)
Notfall-Ersatzteile: 24-Stunden-Lieferung für kritische Verschleißteile aus dem Lager von Ansix Tech
Teil VII: Branchenerfahrung und bewährte Zuverlässigkeit
7.1 28 Jahre kontinuierliche Fertigungsexzellenz
Ansix Tech wurde 1998 in Hongkong gegründet und hat seine Fertigungskapazitäten seit über 28 Jahren kontinuierlich und ohne Unterbrechung ausgebaut und optimiert. Diese langjährige Erfahrung bietet den Kunden folgende Vorteile:
Stabilität: Ansix Tech ist kein Startup oder kurzfristiger Lieferant. Wir haben mehrere globale Konjunkturzyklen überstanden und werden Ihr Produkt über seinen gesamten Lebenszyklus hinweg unterstützen.
Erfahrungssammlung: Die Erkenntnisse aus über 70.000 seit unserer Gründung hergestellten Formen sind in unsere Konstruktionsrichtlinien, Inspektionsstandards und Schulungsprogramme eingeflossen.
Kundenreferenzen: Globale OEMs und Tier-1-Zulieferer aus den Bereichen Automobil, Medizin und Industrie vertrauen Ansix Tech seit vielen Jahren und beauftragen uns immer wieder mit Folgeaufträgen.
7.2 Zertifizierungen, die für regulierte Branchen relevant sind
Zertifizierung Umfang Kundennutzen
ISO 9001:2015 Qualitätsmanagementsystem für alle Betriebsabläufe Dokumentierte Prozesse, kontinuierliche Verbesserung, Kundenorientierung
IATF 16949:2016 Qualitätsmanagement in der Automobilindustrie (über ISO 9001 hinaus) PPAP-Fähigkeit, APQP-Prozess, fahrzeugspezifische Fehlervermeidung
ISO 13485:2016 Qualitätsmanagement für Medizinprodukte FDA 21 CFR Part 820-Anpassung, Designkontrollen, Risikomanagement, CAPA-System
ISO 14001:2015 Umweltmanagement Einhaltung gesetzlicher Vorschriften, nachhaltiger Betrieb, reduzierte Umweltbelastung
BSCI Soziale Konformität Ethische Arbeitspraktiken, sichere Arbeitsbedingungen, regelmäßige Audits
Reinraum ISO 8 Kontrollierte Umgebung für medizinische/sensible Teile Partikelkontrolle für implantierbare oder sterile Kontaktgeräte
GMP (Gute Herstellungspraxis) Produktionsstandard für Medizinprodukte Einhaltung der US-amerikanischen FDA 510(k)-Vorschriften und internationaler Medizinproduktevorschriften
7.3 Was Kunden über die Zusammenarbeit mit Ansix Tech sagen
Automobilzulieferer der Stufe 1, Motordichtungskomponenten:
„Bisher bezogen wir umspritzte LSR-Teile aus Edelstahl von einem europäischen Lieferanten. Ansix Tech bot die gleiche Qualität zu 40 % niedrigeren Kosten und lieferte drei Wochen schneller. Noch wichtiger ist jedoch, dass ihr DFM-Prozess drei Verbesserungen an unserem ursprünglichen Design aufzeigte, die die Montagezeit um 15 % reduzierten.“
Hersteller von Medizinprodukten, Griffe für chirurgische Instrumente:
„Für unseren 510(k)-Antrag benötigten wir die Einhaltung der ISO 13485-Norm, vollständige Materialrückverfolgbarkeit und FDA-Dokumentation. Ansix Tech lieferte alles – DFM, Werkzeugvalidierung, Prozessvalidierung (entsprechend IQ/OQ/PQ) und Chargenprotokolle. Sie sind genauso dokumentenerfahren wie jeder US-amerikanische oder europäische Lieferant, bieten aber asiatische Kostenstrukturen.“
Marke für Unterhaltungselektronik, wasserdichtes Gerätegehäuse:
„Unser Produkt erforderte die Schutzart IP68 mit einem hochglanzpolierten Edelstahlgehäuse und LSR-Dichtungen. Die größte Herausforderung bestand darin, LSR ohne sichtbare Klebefugen mit dem hochglanzpolierten Edelstahl zu verbinden. Ansix Tech löste dies durch Plasma-Vorbehandlung und präzise Angussplatzierung. Die erste Charge von Mustern hat die IP68-Prüfung bestanden.“
Teil VIII: Das technische Engagement von Ansix für Ihr Projekt
Lieber Kunde,
Bei Ansix Tech betrachten wir eine Form nicht als bloßen Stahlblock. Wir sehen eine Form als Ihr Produktionsmittel – ein Präzisionswerkzeug, das entwickelt wurde, um Ihrem Unternehmen über Millionen von Zyklen hinweg beständige und qualitativ hochwertige Umsätze zu generieren.
Wir entwickeln jedes Werkzeug mit Blick auf maximale Produktionseffizienz: optimierte Kühlung für 15–30 % kürzere Zykluszeiten, zuverlässiger Auswurf für fehlerfreie Teile und Wartungsfreundlichkeit für langfristige Zuverlässigkeit. Wenn Ihr Werkzeug an Ihrer Produktionslinie eintrifft (oder für die Lohnfertigung in unserem Werk verbleibt), ist es sofort einsatzbereit. Keine Fehlersuche. Keine Prozessoptimierung. Keine Überraschungen.
Was Sie von Ansix Tech erwarten können:
Ihr Anliegen Unser Versprechen
Teilequalität CPK ≥1,33 in allen CTQ-Dimensionen; dokumentiert und nachweisbar
Zuverlässigkeit der Form Mindestlebensdauer von 500.000 bis 1.000.000 Zyklen bei ordnungsgemäßer Wartung
Pünktliche Lieferung ≥98% pünktliche Lieferung (intern erfasst und gemeldet)
Kostenwettbewerbsfähigkeit Transparente Preisgestaltung; Wertanalysevorschläge zur Kostenreduzierung
Kommunikation Anfragen werden innerhalb von 12 Stunden beantwortet; wöchentliche Projekt-Updates
Kundendienst 3 Jahre Garantie auf die Schimmelstruktur; Kosten + 15 % Reparaturlohn; Reparaturdauer 24–72 Stunden
Wir laden Sie zu einer Sache ein:
Lassen Sie uns unseren DFM-Prozess auf eines Ihrer bestehenden Produkte anwenden. Senden Sie uns ein 3D-Modell eines Bauteils, das Sie aktuell fertigen – egal ob die Fertigung erfolgreich verläuft oder Herausforderungen mit sich bringt. Wir führen unsere vollständige DFM-Analyse durch, identifizieren die Fertigungsrisiken und erstellen einen Bericht, der detailliert aufzeigt, wie wir jedes einzelne Risiko lösen würden, bevor der Stahl zugeschnitten wird. Sie sehen anhand konkreter Daten, wie wir Schweißnähte, Lufteinschlüsse, Einfallstellen, Maßabweichungen und Haftungsfehler eliminieren, bevor sie überhaupt entstehen.
Denn das beste Qualitätsproblem ist das, das gar nicht erst auftritt.
Ansix Tech Co., Ltd.
E-Mail: info@ansixtech.com
Gegründet: 1998 | Weltweite Produktionsstätten: China (3) + Vietnam (1) | Über 260 Spritzgießmaschinen | Über 1.200 Mitarbeiter | Über 70.000 ausgelieferte Formen
Wir freuen uns darauf, Ihr Vertrauen Schritt für Schritt zu gewinnen.
Ansix Tech Co Ltd
Wenn Sie Projekte im Bereich hochglanzpolierter Edelstahl mit Flüssigsilikon-Umspritzung planen, kontaktieren Sie uns jederzeit. Wir setzen Ihre Ideen in die Realität um, helfen Ihnen, Ihre Visionen zu verwirklichen und Großaufträge zu generieren. Sie erreichen uns unter info@ansixtech.com oder direkt unseren CTO unter stephen@ansixtech.com.
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