composants matériels revêtus de silicone liquide LSR
CARACTÉRISTIQUES
L’efficacité de la production est assurée par des systèmes de moulage par injection LSR automatisés avec moules multicavités (jusqu’à 32 ou 64 cavités), permettant des cadences de production horaires supérieures à 1 000 pièces. Les délais de livraison des moules de production sont généralement de 25 à 45 jours pour les projets de complexité moyenne, avec des options accélérées disponibles pour les demandes urgentes.
L’assurance qualité comprend une vérification dimensionnelle rigoureuse par numérisation CMM, des tests de rugosité de surface pour garantir des finitions de qualité optique (Ra ≤ 0,2 μm) et une validation de l’adhérence avec des objectifs de résistance au pelage de 8 à 15 N/cm pour les systèmes LSR auto-adhésifs. Chaque lot fait l’objet d’un contrôle du premier article avec rapport dimensionnel complet et mesure CPK afin de garantir la stabilité du processus.
La maîtrise des coûts est assurée par l'optimisation de l'utilisation des matériaux grâce à des systèmes à canaux froids atteignant jusqu'à 95 % d'efficacité, la réduction du temps de cycle par l'optimisation des paramètres (objectif : réduction de 22 %) et la production en grande série sur des outillages multi-empreintes qui répartissent les coûts fixes sur des volumes de production plus importants. L'adhérence sans primaire des grades LSR avancés élimine les étapes de collage supplémentaires et les coûts de main-d'œuvre associés.
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Description du moule
Matériaux du produit :
LSR SILICONE
Caoutchouc souple : LSR
Matériau du moule :
S136ESR
Nombre de cavités :
8
Méthode d'alimentation en colle :
Coureur à chaud
Méthode de refroidissement :
Refroidissement par eau
Cycle de moulage
22,5 s
- Le processus de fabrication des moules et la sélection des matériaux du produit
Composants métalliques revêtus de silicone liquide LSR – Fabrication de moules, sélection des matériaux, intégration de la fabrication intelligente, efficacité des processus et assurance qualité : valeurs fondamentales
La fabrication des moules et le choix des matériaux sont essentiels à la réussite des composants LSR. Ansix utilise des aciers à moules de première qualité, notamment le S136 (dureté HRC 48–52) pour répondre aux exigences élevées de polissage miroir et de résistance à la corrosion, le NAK80 (pré-trempé HRC 38–41) pour les géométries complexes nécessitant une excellente usinabilité, et le H13 pour les applications exigeant une conductivité thermique supérieure. Les revêtements de surface tels que le DLC (dureté HV 2000–3000) et la nitruration améliorent la résistance à l'usure et les propriétés de démoulage, réduisant ainsi les risques d'adhérence et de bavures.
L'intégration de la fabrication intelligente repose sur des presses à injecter entièrement connectées à un système MES (Manufacturing Execution System), où tous les paramètres de processus (température, pression, vitesse et temps) sont verrouillés et accessibles uniquement aux ingénieurs autorisés. La surveillance en temps réel grâce à des capteurs de température et de pression intégrés au moule permet un contrôle en boucle fermée du processus, compensant automatiquement les variations environnementales pour garantir une qualité de pièces constante.
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L'amélioration de l'efficacité des procédés repose sur l'optimisation de la conception des moules, intégrant des canaux de refroidissement conformes pour une distribution thermique uniforme, des systèmes à canaux froids minimisant les pertes et une ventilation sous vide éliminant les bulles d'air. L'analyse de l'écoulement dans le moule par simulation prédit le comportement de remplissage, la propagation du front d'écoulement et les profils de polymérisation avant le lancement de la production, réduisant ainsi les essais itératifs coûteux et accélérant la mise sur le marché.
Les processus d'assurance qualité comprennent des inspections dimensionnelles complètes sur des équipements CMM avec une dimension clé CPK garantie à ≥1,33, une inspection du premier article (FAI) avec des rapports dimensionnels complets, une documentation PPAP optionnelle, des déclarations de conformité RoHS/REACH et une inspection visuelle en temps réel à l'aide de systèmes de vision industrielle intégrés à la ligne de production.
TROISIÈME PARTIE : Composants matériels revêtus de silicone liquide LSR – Une solution de fabrication complète de plus de 2 000 mots
Une solution de fabrication complète pour les composants matériels revêtus de silicone liquide LSR
Introduction
Dans le contexte actuel de fabrication de précision, les composants matériels revêtus de caoutchouc de silicone liquide (LSR) se sont imposés comme une solution essentielle pour les dispositifs médicaux, les systèmes automobiles, l'électronique grand public et les applications industrielles. Le marché mondial du LSR a atteint environ 1,36 milliard de dollars en 2023 et devrait croître à un taux de croissance annuel composé d'environ 8,5 % jusqu'en 2032, porté par la demande croissante de composants en silicone haute performance alliant biocompatibilité, stabilité thermique et flexibilité de conception.
Chez Ansix Tech, forts de plus de 28 ans d'expérience dans la fabrication, nous avons développé une solution de production complète pour les composants matériels revêtus de silicone liquide LSR, transformant ainsi des spécifications techniques complexes en valeur ajoutée concrète pour nos clients. Ce document présente notre écosystème de production dans son intégralité : de l'initiation du projet et la conception des moules à la sélection des matériaux, l'optimisation du moulage par injection, la validation de la qualité et la production en série rentable.
Première partie : Capacités fondamentales – Instaurer la confiance des clients grâce à l’excellence technique
1.1 Équipements de fabrication de moules – La précision au service de la valeur
Centres d'usinage à grande vitesse à cinq axes
Ansix exploite des centres d'usinage cinq axes à grande vitesse de pointe, capables d'atteindre une précision de 0,002 mm sur des surfaces courbes complexes. Avantage client : des lignes de joint parfaitement lisses, exemptes de bavures visibles, éliminant ainsi les opérations de finition secondaires qui augmentent généralement le coût unitaire de 15 à 20 %. Les géométries complexes qui nécessitaient auparavant l'assemblage de plusieurs composants peuvent désormais être produites en pièces uniques et intégrées.
Électroérosion à fil (découpe à fil lent)
Nos systèmes d'électroérosion à fil à faible vitesse permettent d'usiner des micro-trous et des fentes étroites de seulement 0,03 mm tout en évitant la déformation des parois minces. Avantage client : cette technologie permet la fabrication de moules multi-empreintes haute densité et de micro-détails de précision impossibles à réaliser avec les méthodes d'usinage conventionnelles, ce qui se traduit directement par une productivité accrue par cycle de moulage et des coûts unitaires réduits.
Atelier interne d'usinage d'électrodes et d'électroérosion
L'ensemble des opérations de production d'électrodes et d'usinage par électroérosion est réalisé en interne. Avantage client : les modifications et réparations de moules sont effectuées sur place. Le soudage conventionnel ou le remplacement d'inserts permettent une reprise de la production sous 24 heures, éliminant ainsi les délais de plusieurs semaines habituellement imposés par les fournisseurs externes.
1.2 Parc de machines de moulage par injection – Échelle avec précision
Notre parc de presses à injection offre des forces de fermeture de 30 à 400 tonnes, permettant la fabrication de composants allant des pièces médicales micro-miniatures aux composants d'étanchéité industriels de grande taille. Principales capacités :
Systèmes d'entraînement entièrement servo-électriques assurant une précision de moulage répétable de ±0,1 %, garantissant une qualité identique pour chaque injection, quel que soit l'outillage utilisé (moulage multi-empreintes).
Unités d'injection LSR dédiées avec refroidissement intégré du cylindre (20–30 °C) pour éviter un durcissement prématuré, circulation d'eau glacée et pompes doseuses A/B de précision maintenant une précision du rapport de mélange de ±1 %.
Systèmes à canaux froids avec contrôle par vanne pour le moulage sans bavures de matériaux LSR à faible viscosité
Valeur client : Une qualité de pièces constante sur des millions de cycles réduit les taux de rebut, élimine les retouches et assure une production prévisible qui soutient les stratégies d'inventaire juste-à-temps.
1.3 Inspection et métrologie – Assurance qualité basée sur les données
Machine à mesurer tridimensionnelle (MMT) : Inspection tridimensionnelle complète avec génération de rapports de mesure automatisée. Systèmes d’inspection optique : Imagerie haute résolution pour la détection des défauts de surface et la vérification des dimensions critiques. Proposition de valeur : Chaque moule, avant expédition, fait l’objet d’un rapport dimensionnel complet avec un CPK des dimensions critiques garanti ≥ 1,33, attestant de sa capacité de fabrication.
Deuxième partie : Compétitivité fondamentale de la fabrication de moules – Traduire les spécifications techniques en valeur client
2.1 Durée de vie et durabilité des moules – Minimiser les coûts de possession à long terme
Dimension Spécifications techniques Valeur client
Sélection d'acier à moule S136 (HRC 48-52) pour les finitions miroir et la résistance à la corrosion ; NAK80 (HRC 38-41) pour les géométries complexes ; H13 pour les applications à haute conductivité thermique. Durée de vie des moules supérieure à 1 000 000 de cycles pour les matériaux non abrasifs ; plus de 500 000 cycles pour les composés renforcés de fibres de verre ; fréquence de remplacement des outillages réduite et coût amorti par pièce inférieur.
Revêtements de surface Revêtement DLC (HV 2000-3000) avec un coefficient de frottement de 0,05 à 0,1 ; nitruration (HV 1000+) ; revêtements PVD TiN/TiCN Une résistance accrue à l'usure réduit les intervalles de maintenance ; des propriétés de démoulage supérieures éliminent le collage et réduisent les interruptions de cycle.
Validation avant livraison Production de 2000 cycles sur chaque nouveau moule avec documentation de rapport d'usure Performance vérifiée avant la livraison de l'outil au client ; élimination des délais de débogage sur site
Certifications des matériaux : Ansix fournit des certifications complètes des matériaux en acier pour moules, y compris les courbes de traitement thermique et les rapports de test de dureté pour chaque composant du moule.
2.2 Tolérances atteignables – Ingénierie des attentes réalistes
Composants structurels standard : ±0,05 mm
Applications de précision (dispositifs médicaux, connecteurs électroniques) : ±0,02 mm atteignable
Micro-caractéristiques : Largeur de fente minimale de 0,03 mm et épaisseur de paroi de 0,1 mm réalisables
Avantage client : des spécifications de tolérance claires et réalistes éliminent les litiges après livraison. Notre capacité de tolérance de ±0,02 mm pour les applications de précision garantit que les pièces sont livrées prêtes à être assemblées, sans ajustement sélectif ni usinage ultérieur.
2.3 Types et configurations de moules – Adapter la technologie aux exigences
Systèmes à canaux chauds : minimisent le gaspillage de matière grâce à un fonctionnement sans canaux, idéal pour la production en grande série.
Systèmes à canaux froids (à vanne) : empêchent le durcissement prématuré, idéaux pour les moules complexes à cavités multiples nécessitant un remplissage équilibré.
Moules multi-empreintes : jusqu’à 64 empreintes pour la production en grande série de composants standardisés, réduisant le coût de cycle par pièce d’un facteur égal au nombre d’empreintes.
Outils de surmoulage : Systèmes de positionnement de précision avec goupille de positionnement ou rétention magnétique assurant une précision de positionnement de l'insert métallique de ±0,01 mm.
2.4 Conception des canaux d'alimentation et des grilles d'injection – Optimisation du processus par simulation
Une analyse de l'écoulement du moule à l'aide d'un logiciel de simulation avancé (SIGMASOFT® ou Moldex3D) est effectuée avant la fabrication du moule :
Prédit le comportement de remplissage et la propagation du front d'écoulement dans le LSR à faible viscosité
Identifie les zones de piégeage d'air grâce à la simulation des flux, permettant un placement stratégique des évents.
Optimise le nombre et l'emplacement des points d'entrée pour assurer un remplissage équilibré des cavités sur toutes les empreintes.
Simule la cinétique de polymérisation à partir de données spécifiques au matériau afin de prédire les temps de cycle nécessaires
Valeur ajoutée pour le client : La simulation élimine les approximations lors de la conception des outils. Les problèmes tels que les lignes de soudure, les bulles d'air et les injections incomplètes sont identifiés et résolus dans l'environnement virtuel, et non sur la ligne de production du client. Cela réduit de 30 à 50 % le nombre d'itérations des essais de moules et accélère la mise en production.
2,5 Délais de livraison standard
Moules simples (géométries de base, une seule cavité) : 15 à 20 jours
Moules de complexité moyenne (multicavités, lames simples) : 25 à 35 jours
Moules complexes (moulage par insertion, moules multi-glissières, moules familiaux) : 35 à 45 jours
Option accélérée : Pour les projets critiques nécessitant une livraison accélérée, Ansix propose une fabrication accélérée réduisant les délais standard de 30 à 40 % tout en maintenant des protocoles de validation de qualité complets.
Troisième partie : Maîtrise du processus de moulage par injection – Éliminer les inquiétudes liées à la qualité
3.1 Processus standardisés et verrouillés
Chaque presse à injecter Ansix est connectée à notre plateforme MES. Les paramètres critiques du processus, notamment la température (zone par zone), la pression d'injection, la vitesse d'injection, la pression de maintien, le temps de cuisson et la force de serrage, sont enregistrés, verrouillés et accessibles uniquement au personnel d'ingénierie autorisé.
Flux de travail d'assurance qualité :
Contrôle de la première pièce par rapport au modèle CAO maître avant la mise en production
Échantillonnage en cours de production à intervalles prédéterminés
Vérification de fin de lot avec inspection de la dernière pièce
Analyse des tendances pour la détection précoce des dérives de processus
3.2 Contrôle de la stabilité dimensionnelle – Élimination des variations d'un lot à l'autre
Contrôle zoné de la température du moule : la température du moule est maintenue uniformément grâce à des circulateurs d’huile avec une précision de ±1 °C ; l’écart de température entre le noyau et la cavité est maintenu à ±2 °C afin de minimiser les déformations et les variations de retrait.
Capteurs intégrés au moule : surveillance en temps réel de la pression et de la température de la cavité avec ajustement automatique du processus via des systèmes de contrôle en boucle fermée
Contrôle ultrasonique de l'épaisseur des parois : retour d'information en temps réel pour compenser la pression d'emballage en fonction des variations d'épaisseur mesurées.
Résultat quantifiable : Pour les composants de type support produits sur trois semaines de production consécutives, la variation critique de l'espacement entre les trous est restée dans les limites de ±0,02 mm.
3.3 Contrôle du flash – Élimination du découpage secondaire
La faible viscosité du LSR pose d'importants défis en matière de contrôle des bavures ; les valeurs cibles typiques dans l'industrie sont de 0,02 à 0,05 mm. Ansix permet d'atteindre :
Précision d'ajustement de la ligne de joint : 0,005 mm sur les surfaces de contact
Optimisation de la force de serrage : compensation de la force de serrage autobloquante maintenant une pression d’étanchéité constante sur l’ensemble du plateau
Bavures résultantes : constamment maintenues en dessous de 0,03 mm, éliminant ainsi les opérations d’ébavurage manuel qui ajoutent généralement 10 à 15 secondes par pièce en main-d’œuvre secondaire.
3.4 Qualité de l'état de surface – Conformité aux exigences optiques et tactiles
Composants transparents : Optiques sans bulles ni marques d’écoulement avec SPI A-1 (Ra 0,012 μm) réalisables pour les lentilles LED et les fenêtres d’observation médicales
Finitions brillantes : rugosité de surface Ra ≤ 0,2 µm, éliminant le polissage ou le revêtement secondaire.
Surfaces texturées : usinage par électroérosion de précision ou gravure chimique pour des finitions cosmétiques spécifiques
3.5 Capacités de traitement des matériaux spéciaux
Ansix possède une vaste expérience de production avec une large gamme de matériaux, notamment :
Catégorie de matériaux Niveaux spécifiques Applications
LSR de qualité médicale Wacker ELASTOSIL® LR 3003/50, Momentive LIM™ 8040, Shin-Etsu KEG-2000 Joints biocompatibles, composants de dispositifs médicaux
LSR auto-collant Momentive Silopren™ LIM9071 ET, qualités auto-adhésives Adhésion sans primaire aux métaux et aux plastiques techniques
LSR haute température Formulations spéciales pour applications sous capot automobile température de fonctionnement continue de 200 °C
LSR ignifugé grades certifiés UL94 V-0 Boîtiers électroniques, composants critiques pour la sécurité
thermoplastiques PC/ABS, PC, PPS+40%GF, PEEK, PTFE/PFA, PA6+GF30, PBT, PEI, LCP Substrats de surmoulage pour composants hybrides
Valeur ajoutée pour le client : La responsabilité unique pour les composants hybrides combinant LSR avec des thermoplastiques ou des métaux réduit la complexité de la chaîne d’approvisionnement et les exigences d’assemblage.
Quatrième partie : Prestation de services de bout en bout – Réduction du coût total de la gestion de la relation client
4.1 Intervention précoce en matière de conception – Rapports DFM (Conception pour la fabrication)
Avant le début de la construction du moule, Ansix fournit un rapport d'analyse de faisabilité complet abordant les points suivants :
Recommandations concernant l'angle de dépouille : minimum 1° par côté pour les composants en LSR, avec des recommandations spécifiques pour les géométries d'emboutissage profond.
Optimisation de l'épaisseur de paroi : sections de paroi uniformes recommandées ; rapports épaisseur/longueur d'écoulement maximaux spécifiés
Propositions d'emplacement des portes d'embarquement : Placement stratégique pour optimiser le flux et minimiser les marques de témoins visibles
Emplacement des broches d'éjection : Les emplacements approuvés sont négociés en fonction des exigences esthétiques et fonctionnelles.
Positionnement de la ligne de séparation : Sélection de la ligne de séparation optimale pour minimiser les bavures et faciliter le démoulage
Valeur ajoutée pour le client : la conception pour la fabrication (DFM) élimine l’erreur de production la plus coûteuse : découvrir après la finalisation du moule que la conception est irréalisable. Cela permet généralement aux clients d’économiser de 3 à 6 semaines de temps de conception et de refabrication par projet.
4.2 Développement et itération de l'échantillon – Validation structurée
T0 (Première injection) : Moulage initial avec rapport complet de mesures dimensionnelles ; identification de tout problème de remplissage, d'évacuation ou d'éjection.
T1–T3 (Améliorations itératives) : Modifications séquentielles avec documentation avant et après ; le changement rapide des inserts interchangeables permet l'évaluation de solutions de conception alternatives sans reconstruction complète du moule.
Valeur ajoutée pour le client : Un développement transparent et itératif, avec une progression documentée, élimine les retards imprévus et garantit un calendrier de projet prévisible.
4.3 Production pilote – Validation avant le passage au volume
Avant le lancement de la production en série, Ansix propose des essais pilotes de 100 à 500 tirs avec :
Analyse statistique du rendement
Mesure CPK pour toutes les dimensions critiques
validation de la capacité du processus
Vérification post-cuisson pour les applications médicales et alimentaires (le cas échéant)
Valeur ajoutée pour le client : La confirmation de la disponibilité de la production avant de s’engager sur des quantités de fabrication à grande échelle élimine le risque d’une production non conforme à grande échelle.
4.4 Maintenance et pièces de rechange – Performances durables à long terme
Kit de pièces de rechange standard : Composants essentiels, notamment les éjecteurs, les noyaux et les plaques d’usure, fournis avec chaque nouveau moule.
Maintenance programmée : Entretien professionnel des moisissures inclus, à intervalles de 200 000 cycles
Assistance réparation à vie : Tarification au prix coûtant majoré pour les réparations au-delà de la période de garantie standard
Cinquième partie : Engagement différencié – Réponses directes aux préoccupations courantes des clients
Réclamations courantes des clients Engagement Ansix Preuves à l'appui
« Le moule n'arrête pas de se casser, ce qui perturbe mon planning de production. » Garantie structurelle de 3 ans sur les moules neufs (hors pièces d'usure courante) ; validation avant livraison sur 2 000 cycles, incluant la documentation relative au rapport d'usure. La fiabilité garantie protège les calendriers de production des clients
« Le flash est tellement important que je dois découper chaque partie manuellement. » Étanchéité de la ligne de joint ≤ 0,005 mm ; force de serrage auto-compensée ; bavure garantie ≤ 0,03 mm sur toutes les séries de production. Élimine le détourage secondaire (généralement 10 à 15 secondes par pièce), réduisant ainsi directement le coût de main-d'œuvre par pièce.
« Les dimensions varient d'un lot à l'autre — je ne peux pas faire confiance au processus. » Paramètres de processus verrouillés sur le MES ; capteurs de cavité en temps réel avec compensation en boucle fermée ; CPK documenté ≥ 1,33 Des dimensions prévisibles et répétables éliminent les problèmes d'ajustement lors de l'assemblage et les retours clients.
« Les réparations liées aux moisissures prennent des semaines — ma ligne de production s'arrête constamment. » Usinage interne par électroérosion et électrodes ; remise en production en 24 heures pour les réparations standard La réduction des temps d'arrêt augmente directement la capacité de production génératrice de revenus pour le client.
Sixième partie : Sélection et ingénierie des matériaux – La science derrière la solution
6.1 Composition et caractéristiques du matériau LSR
Le LSR est fourni sous forme de système en deux parties :
Partie A : Polymère de base polysiloxane vinyl-fonctionnel + agent de réticulation
Partie B : Système catalyseur platine + inhibiteur pour contrôler l'initiation de la réaction
Le mécanisme de durcissement est une réaction d'addition d'hydrosilylation catalysée par le platine : les groupes vinyle (-Si-CH=CH₂) réagissent avec les groupes hydrosilane (-Si-H) en présence d'un catalyseur de platine à des températures élevées, formant des ponts d'éthylène stables et créant un réseau élastomère tridimensionnel.
Critères de sélection des matériaux pour différentes applications :
Propriété Plage optimale Pertinence client
Dureté Shore 20–70 Shore A Plus souple pour l'étanchéité et l'adhérence ; plus rigide pour le soutien structurel
Résistance à la traction ≥8 MPa Résistance à la déchirure lors du montage et de l'entretien
Résistance à la déchirure ≥25 kN/m Durabilité des bords et résistance à la propagation des coupures
Élongation 400 à 800 % Supporte l'étirement et la déformation lors de l'utilisation
Rétrécissement 0,5–1,5 % (catalysé au platine) Dimensions finales prévisibles ; aucune compensation de retrait secondaire requise
Assistance en matière de certification : Ansix fournit une documentation complète sur la conformité des matériaux, notamment les normes FDA 21 CFR 177.2600, ISO 10993 (biocompatibilité), USP Classe VI, UL94 V-0 (classement de flamme), RoHS et REACH, selon les exigences du client.
6.2 Sélection et prétraitement des inserts métalliques
La réussite du collage LSR-métal nécessite trois étapes critiques :
Nettoyage : Dégraissage par ultrasons pour éliminer les huiles et les contaminants
Rugosification : Sablage ou gravure chimique pour créer des surfaces à emboîtement mécanique
Activation : Traitement plasma ou application d’un primaire pour renforcer la liaison chimique
Validation de la résistance d'adhérence : les grades LSR auto-adhésifs atteignent des résistances au pelage de 3 à 5 MPa sans primaire ; avec un traitement de surface optimisé, l'adhérence peut atteindre 8 à 12 MPa.
Matériaux d'inserts compatibles : acier inoxydable, aluminium, laiton, alliage de zinc, titane et composants en alliage usinés CNC.
6.3 Considérations spécifiques au LSR pour le surmoulage
Adaptation de la dilatation thermique : Inserts métalliques préchauffés à 80–120 °C avant injection afin de réduire le choc thermique et d’optimiser l’adhérence.
Tolérance de positionnement des inserts : maintenue à ±0,01 mm grâce à des goupilles de positionnement de précision ou à des systèmes de rétention magnétique.
Écoulement autour des inserts : L’injection à basse pression (20–50 MPa) empêche le déplacement des inserts tandis que la fluidité élevée du LSR (5 000–20 000 mPa·s) assure l’encapsulation complète des caractéristiques des inserts, y compris les contre-dépouilles et les trous traversants d’un diamètre aussi petit que 0,1 mm.
Section sept : Systèmes de refroidissement des moules, des canaux d'alimentation et des éjecteurs – Ingénierie pour une production durable
7.1 Conception du système de refroidissement
Un contrôle précis de la température du moule est essentiel pour une cuisson homogène du LSR :
Canaux de refroidissement conformes : lignes de refroidissement optimisées par CAO épousant la géométrie de la pièce pour une extraction de chaleur uniforme.
Zones de contrôle de température : circuits indépendants pour le noyau et la cavité avec surveillance du débit et de la température
Objectif d'uniformité de la température : variation maximale de température sur la surface de moulage ≤ 5 °C ; idéalement maintenue à ± 2 °C.
Avantage client : Un refroidissement uniforme élimine les problèmes de sous-cuisson localisée (entraînant des zones molles et collantes) ou de sur-cuisson (provoquant fragilité et adhérence). Des profils thermiques constants réduisent également le temps de cycle en permettant une polymérisation répétable et prévisible, sans marge de sécurité.
7.2 Systèmes de rails et de portails
Type de système Température Meilleure application Efficacité matérielle
canal froid (clapet anti-retour) 60–80°C Moules multi-cavités ; moules familiaux nécessitant un remplissage équilibré 85 à 90 %
Coursier froid (porte ouverte) 60–80°C Géométries plus simples ; coûts d'outillage réduits 80–85%
Coureur à chaud 120–150°C Précision monocavité ; pièces cosmétiques sans trace de porte Jusqu'à 95%
Porte sous-marine/tunnel Température du moule Déblocage automatique lors de l'éjection 90–95%
Considérations de conception pour les systèmes de rails spécifiques aux LSR :
Réduire au minimum la longueur d'écoulement pour éviter un durcissement prématuré avant le remplissage de la cavité.
Diamètres de canaux équilibrés pour obtenir un remplissage simultané de toutes les cavités.
Le positionnement stratégique des vannes permet de minimiser l'emprisonnement d'air et de diriger le flux loin des interfaces de liaison critiques.
7.3 Conception du système de ventilation
La faible viscosité du LSR nécessite une ventilation spécialisée :
Profondeur des orifices de ventilation : microcanaux de 0,02 mm – suffisante pour l’évacuation de l’air tout en empêchant les fuites de matériaux.
Évacuation sous vide : système optionnel pour les applications sensibles aux flashs, nécessitant une mise sous vide complète avant l’injection.
Ventilation périmétrique complète : pour les composants de grande surface afin d’assurer une évacuation complète de toutes les cavités.
Avantage client : Une ventilation adéquate élimine l’air emprisonné qui, autrement, créerait des défauts de surface (cloques, bulles, vides) et prévient le remplissage incomplet du moule (pièces insuffisamment remplies). On obtient ainsi des pièces d’aspect acceptable directement issues du moule, sans opérations secondaires.
7.4 Conception du système d'éjection
Les propriétés de démoulage inhérentes au LSR éliminent souvent le besoin d'agents de démoulage, mais la conception de l'éjecteur doit tenir compte de la flexibilité du matériau :
Des diamètres de broches d'éjection plus importants permettent de mieux répartir la force d'éjection et d'éviter la déformation des pièces.
Systèmes de plaques de décapage pour composants de grande surface ou à parois minces
Éjection assistée par air pour les pièces embouties ou de géométrie complexe
L'emplacement des broches d'éjection a été négocié avec les clients lors de la phase de conception pour la fabrication (DFM) afin d'équilibrer les exigences fonctionnelles et l'aspect esthétique.
Section huit : Validation et documentation de la qualité – Qualité traçable et justifiable
8.1 Vérification des matières premières entrantes
Examen et maintien de la certification des lots LSR
Vérification de la viscosité avant la mise en production
Validation de la courbe de durcissement pour chaque nouveau lot de matériau
8.2 Contrôle de la qualité en cours de production
Point de contrôle Méthode Critères d'acceptation
Poids de tir à tir Contrôle pondéral automatisé À ±1 % de la valeur de consigne
défauts visuels Inspection par vision industrielle Aucun défaut fonctionnel (fissures, vides, corps étrangers)
Dimensions critiques Mesure optique en ligne À ±0,02 mm des spécifications
Fin du durcissement Surveillance de la température dans le moule La réticulation complète a été confirmée avant l'éjection.
8.3 Inspection finale et documentation
Inspection visuelle à 100 % pour les surfaces critiques et les qualités esthétiques.
Échantillonnage statistique selon la norme ANSI/ASQ Z1.4 pour les dimensions non critiques
Dossier de documentation complet comprenant : rapport dimensionnel FAI, certifications des matériaux, enregistrements des paramètres de processus, données de mesure CMM, calcul CPK pour toutes les dimensions critiques, documentation PPAP niveau 3 (sur demande), déclarations de conformité RoHS/REACH
8.4 Post-cuisson et opérations secondaires
Pour les applications médicales, alimentaires et certaines applications industrielles, une post-cuisson à 200–250 °C pendant 2 à 4 heures peut être nécessaire pour :
Réaction de réticulation complète
Éliminer les composés volatils résiduels
Atteindre des propriétés mécaniques complètes
Respecter les normes de conformité réglementaire (FDA, ISO 10993, USP Classe VI)
Section neuf : Optimisation des processus – Efficacité et réduction des coûts
9.1 Stratégies de réduction du temps de cycle
Chaque seconde gagnée sur le temps de cycle augmente directement la capacité de production et diminue le coût par pièce :
Optimisation du temps de durcissement : sélection de la température spécifique au matériau (170–190 °C typique pour les grades à durcissement rapide)
Extraction automatisée des pièces : des robots de prélèvement et de placement réduisent le temps de démoulage manuel
Intégration des processus parallèles : Opérations secondaires (post-cuisson, ébarbage) réalisées en ligne avec le moulage
Réduction du temps de cycle cible : 22 % réalisable grâce à une sélection optimisée des paramètres de processus
9.2 Amélioration de l'efficacité des matériaux
Systèmes à canaux froids : Récupérez le matériau des canaux comme rebut de moindre qualité ou éliminez totalement les déchets grâce à la technologie des canaux chauds.
Contrôle précis de la dose : précision du système de dosage à ±1 %, éliminant le gaspillage lié au surdosage.
Objectif de réduction des rebuts : bavures 90 % pour les systèmes à canaux froids, > 95 % pour les systèmes à canaux chauds
9.3 Efficacité énergétique
Machines entièrement servo-électriques : consommation d’énergie 40 à 60 % inférieure à celle des machines hydrauliques équivalentes.
Moules isolés : réduction des pertes de chaleur et récupération plus rapide entre les cycles
Gestion thermique optimisée : abaisser la température du moule lorsque cela est possible réduit la consommation d’énergie de chauffage sans compromettre la qualité de la polymérisation.
Dixième partie : Pourquoi choisir Ansix Tech ? – 28 ans d'expérience au service de la création de valeur pour nos clients.
10.1 Expérience professionnelle et parcours dans le secteur
Forte de plus de 28 ans d'activité continue dans le moulage de silicone et le surmoulage, Ansix a développé une expertise pointue dans les domaines suivants :
Électronique grand public (joints étanches, claviers, coques de protection)
Dispositifs médicaux (composants biocompatibles, manches d'instruments chirurgicaux, connecteurs de cathéters)
Systèmes automobiles (joints d'étanchéité, composants d'amortissement des vibrations, connecteurs)
Équipements industriels (joints, gaines de protection, solutions d'étanchéité)
10.2 Réduction des coûts : ce qui distingue Ansix
Optimisation des coûts des matériaux : recommandations de qualités de matériaux alternatives sans sacrifier les performances ; pouvoir d’achat en gros pour les projets de grande envergure.
Optimisation de l'efficacité des processus : réduction du temps de cycle ; intégration de l'automatisation réduisant la main-d'œuvre ; outillage multicavités répartissant les frais généraux fixes sur des volumes plus importants.
Consolidation de la chaîne d'approvisionnement : responsabilité unique pour les composants hybrides ; réduction des frais généraux de gestion des fournisseurs ; documentation qualité simplifiée.
Prévention des défaillances : l’analyse DFM élimine les modifications de conception après la mise en production ; la validation des processus élimine les rebuts issus de processus non éprouvés ; la maintenance proactive élimine les temps d’arrêt imprévus.
10.3 La promesse d’Ansix – Transformer les moules en « imprimantes à argent »
Pour nous, un moule n'est pas qu'un simple morceau d'acier : c'est une véritable source de revenus. Chaque moule est conçu avec :
Robustesse intégrée du processus : refroidissement suffisant, ventilation adéquate, vannes optimisées
Conçu pour faciliter la maintenance : composants standardisés, limites d’usure documentées, pièces de rechange incluses
Prêt pour la production : Livré pré-validé, pré-optimisé pour le traitement et prêt à l’emploi.
Conclusion
Ansix Tech propose des solutions complètes de composants matériels revêtus de silicone liquide LSR, transformant les spécifications techniques en valeur ajoutée mesurable pour le client. De la conception pour la fabrication (DFM) à la production en série rentable, en passant par la fabrication des moules, la sélection des matériaux, l'optimisation du moulage par injection, la validation de la qualité et plus de 28 ans d'expérience, nous garantissons la réussite de chaque projet.
Résumé de la valeur client :
Besoins des clients Solution Ansix
Coût de production réduit Optimisation du temps de cycle, efficacité des matériaux, intégration de l'automatisation
Qualité fiable CPK ≥ 1,33, surveillance en cours de production, documentation complète
Livraison prévisible Délais de livraison standardisés, options de livraison express disponibles
risque moindre Conception pour la fabrication (DFM) avant la fabrication du moule, essais pilotes avant la mise en production
partenariat à long terme Garantie de 3 ans, kits de pièces détachées, entretien programmé
Confiance en la certification Conformité aux normes FDA, ISO 10993, USP Classe VI, UL94 V-0, RoHS et REACH
Invitation : Laissez-nous analyser l’un de vos composants existants et passer en revue un rapport DFM complet. Vous constaterez par vous-même comment nous identifions et éliminons les risques, notamment les lignes de soudure, les inclusions d’air, les problèmes de retrait et les difficultés d’adhérence, avant même de découper la première pièce d’acier.
Ansix Tech – Votre partenaire pour les composants matériels revêtus de silicone liquide LSR.
Ansix Tech Co Ltd
Si vous avez des projets concernant des composants matériels revêtus de silicone liquide LSR, n'hésitez pas à nous contacter. Nous concrétiserons vos idées, vous aiderons à réaliser vos ambitions et à obtenir d'importantes commandes. Vous pouvez nous joindre à l'adresse info@ansixtech.com ou contacter notre directeur technique, stephen@ansixtech.com.
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