bol en silicone liquide
CARACTÉRISTIQUES
Processus de fabrication : Sélection des matières premières
Ansix Tech sélectionne uniquement des matériaux LSR de qualité supérieure destinés au contact alimentaire auprès de fournisseurs mondialement reconnus, notamment Dow, Wacker, Momentive, Shin-Etsu et Elkem.
Qualités des matières premières utilisées :
Série Dow SILASTIC™ RBL-9200 : résines LSR (Liquid Sericors) à ratio de mélange 1:1, disponibles en sept niveaux de dureté Shore A (de 20 à 65), offrant d’excellentes performances de mise en œuvre, une durée de vie en pot prolongée et une conformité aux normes FDA/BfR pour le contact alimentaire.
Gamme Wacker ELASTOSIL® LR 3003 : LSR haute résistance à la déchirure, certifié FDA, LFGB et ISO 10993 ; disponible en dureté Shore A de 60 et 70.
Wacker ELASTOSIL® LR 5040/45 : Très faible teneur en composés volatils, sans post-cuisson requise, conçu pour la production automatisée à grand volume d’articles moulés par injection conformes à la norme FDA 21 CFR §177.2600
Composition du matériau :
Le LSR de qualité alimentaire est composé d'une chaîne principale de siloxane de haute pureté (environ 850 kg/tonne), d'un agent de réticulation (environ 60 kg/tonne), d'un catalyseur au platine (environ 30 kg/tonne) et d'une charge fonctionnelle (environ 60 kg/tonne). Ansix Tech garantit une traçabilité complète des matériaux et fournit des rapports de certification pour chaque lot.
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Description du moule
Matériaux du produit :
LSR SILICONE
Caoutchouc souple : LSR
Matériau du moule :
S136ESR
Nombre de cavités :
1
Méthode d'alimentation en colle :
Coureur à chaud
Méthode de refroidissement :
Refroidissement par eau
Cycle de moulage
22,5 s
- Le processus de fabrication des moules et la sélection des matériaux du produit
Procédé de moulage par injection
Le procédé de moulage par injection LSR pour les bols en silicone utilise un système de moulage par injection spécialisé à deux composants où les parties A et B sont dosées avec précision, mélangées et injectées dans des cavités de moule chauffées où se produit une vulcanisation catalysée au platine.
Capacités de l'équipement :
Ansix Tech exploite 260 presses à injecter d'une force de fermeture allant de 30 à 2 800 tonnes, parmi lesquelles des marques majeures telles que Fanuc, Sumitomo, Toshiba, Nissei, ENGEL, ARBURG (spécialisée dans le moulage LSR et bi-composant), Haitian et Taichung Machinery. Le parc de machines comprend des presses à injecter entièrement électriques à servocommande qui offrent une précision répétable de ±0,1 %, garantissant ainsi une qualité de pièce constante pour chaque injection.
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Dosage et mélange : les composants A et B sont pompés de leurs conteneurs d’origine et mélangés dans un rapport précis de 1:1 à l’aide d’un mélangeur statique.
Injection : Le mélange LSR est injecté dans un système à canaux froids (maintenus à 15–25 °C) afin d'éviter un durcissement prématuré.
Remplissage du moule : Le LSR à faible viscosité (150 à 1 500 Pa·s selon la qualité) remplit rapidement la cavité, reproduisant les géométries complexes des bols.
Durcissement : Le moule est chauffé à 150–200 °C, ce qui initie une réticulation catalysée par le platine. La durée du durcissement varie de 15 à 90 secondes selon l’épaisseur de la paroi du bol et le nombre de cavités.
Démoulage : Les bols en silicone durci sont automatiquement éjectés par des éjecteurs pneumatiques ou des robots de prélèvement.
Optimisation du temps de cycle :
Pour un bol standard en silicone liquide de 20 cm (8 pouces) avec un outillage à 4 cavités, les temps de cycle cibles sont de 25 à 40 secondes. Les études d'ENGEL montrent que les machines de moulage LSR entièrement électriques, associées à un post-traitement en ligne (ébavurage), peuvent réduire le temps de cycle et diminuer considérablement la consommation d'énergie et les coûts de fabrication.
4. Efficacité de la livraison
L'écosystème de fabrication intégré d'Ansix Tech garantit une livraison prévisible et rapide :
Prototypage : 5 à 10 jours avec usinage CNC ou impression 3D pour la validation de la conception
Moule simple (1 à 4 cavités) : 10 à 15 jours entre l’approbation du DFM et l’échantillon T0
Moule de complexité moyenne (4 à 8 cavités) : 25 à 35 jours, validation par simulation incluse
Moules de production en grande série (8 cavités et plus) : 40 à 50 jours avec qualification complète
Livraison des échantillons : échantillons T0 (premier essai) dans les 24 à 48 heures suivant la fin du moulage.
Capacité de production en série : 200 000 à 500 000 unités/mois pour les configurations de bols standard
Mise à l'échelle de la production :
Avec quatre sites de production en Chine et au Vietnam, une surface de fabrication totale de plus de 200 000 mètres carrés et plus de 1 200 employés, Ansix Tech assure une redondance stratégique afin de garantir un approvisionnement continu. La production multisite permet une diversification géographique, atténuant ainsi les risques de perturbations régionales.
5. Assurance qualité
Ansix Tech possède des certifications de qualité complètes, notamment ISO 9001, IATF 16949 (systèmes de qualité automobile), ISO 13485 (gestion de la qualité des dispositifs médicaux) et ISO 14001 (gestion environnementale).
Contrôle des matières premières :
Tous les lots de LSR entrants sont soumis à des tests de viscosité, de dureté et de propriétés de polymérisation.
Certificat d'analyse (COA) du fournisseur de matériaux examiné et archivé
Documents de conformité FDA et rapports de test LFGB fournis sur demande
Contrôle qualité en cours de processus :
Chaque machine est connectée à un système d'exécution de la production (MES) avec des paramètres de processus verrouillés.
Les paramètres du procédé (température, pression, vitesse d'injection, temps de polymérisation) ne sont accessibles qu'aux ingénieurs autorisés.
Surveillance en temps réel des variables clés du processus avec alertes automatiques en cas de dérive au-delà des limites de contrôle
Inspection de la première pièce et comparaison de la dernière pièce pour chaque lot de production
Contrôle dimensionnel :
Inspection par machine à mesurer tridimensionnelle (MMT) sur toutes les dimensions critiques
Mesure optique pour la vérification de l'état de surface (Ra ≤ 0,2 μm réalisable)
La dimension clé CPk ≥ 1,33 est une exigence standard.
Tests fonctionnels :
La résistance à la traction et l'allongement ont été vérifiés sur des éprouvettes ASTM D412 moulées à partir du même lot de LSR.
Confirmation de la dureté Shore A à chaque cycle de production
Tests de sécurité des matériaux en contact avec les aliments conformément aux protocoles de la FDA et du LFGB effectués par des laboratoires tiers accrédités, selon les besoins
Inspection finale :
Inspection visuelle à 100 % pour détecter les défauts de surface (bulles, bavures, marques d'écoulement, contamination).
Échantillonnage dimensionnel selon les normes AQL (niveau de qualité acceptable)
vérification de l'intégrité de l'emballage
6. Maîtrise des coûts concurrentiels
Ansix Tech offre des avantages concurrentiels en matière de coûts grâce à une approche multicouche :
6.1 Optimisation des coûts des matériaux
Achats en grande quantité directement auprès de Dow, Wacker, Momentive et Shin-Etsu à des prix préférentiels
Le système à canaux froids élimine les déchets LSR (pas de canal durci, chaque injection se transforme intégralement en produit fini).
Taux de rendement de moulage supérieurs à 98 % pour les géométries de bols standard après optimisation du processus
Utilisation efficace du LSR durci au platine sans aucun broyage supplémentaire — aucun gaspillage de matériau
6.2 Réduction des coûts énergétiques
Les presses à injecter entièrement électriques à servocommande consomment jusqu'à 70 % d'énergie en moins que leurs équivalents hydrauliques.
L'optimisation des températures et des durées de polymérisation grâce à la simulation SIGMASOFT® permet de réduire la consommation d'énergie de chauffage.
Les nouveaux outillages LSR dotés d'une régulation de température variothermique permettent de réduire les temps de cycle et la consommation d'énergie.
6.3 Efficacité des coûts de main-d'œuvre
Système d'alimentation en matériaux automatisé — aucun mélange manuel ni préchauffage requis
Systèmes robotisés d'extraction de pièces et de convoyage automatisés pour la manutention après moulage
Le détourage et l'ébavurage en ligne éliminent les opérations de finition secondaires
L'intégration de salles blanches de classe 100 000 réduit les exigences de nettoyage après moulage
6.4 Efficacité des coûts d'outillage
L'outillage multicavité (4, 8, 12, 16, 24 ou 32 cavités) répartit les coûts d'outillage sur une production plus élevée.
Les systèmes de bases de moules à changement rapide réduisent le temps de changement à moins de 30 minutes.
Les aciers à outils à haute dureté (S136, 8407, 2344, DC53, M340) garantissent une durée de vie des moules de 500 000 à 1 000 000 d'injections.
Une bibliothèque standardisée de composants de moules (éjecteurs, raccords de refroidissement, cartouches chauffantes) réduit les stocks de pièces de rechange.
6.5 Optimisation des coûts logistiques
Quatre sites de production situés à proximité des principaux ports (Shenzhen, Dongguan et Hunan en Chine ; un au Vietnam) permettent de minimiser les distances et les délais de transport.
Densité d'emballage optimisée : l'empilement des bols emboîtés réduit le volume du contenant de 30 à 40 %.
Options logistiques combinées mer/air : fret maritime en 25 à 30 jours, fret aérien en 3 à 5 jours pour les commandes urgentes
Résumé de l'analyse comparative des coûts
Catégorie de coût Norme industrielle Avantage technologique d'Ansix Économies
Rendement matériel 85 à 90 % 96–98% (coureur à froid) 8 à 13 %
Temps de cycle (8 cavités) 45 à 60 secondes 25 à 40 secondes 30 à 40 %
consommation d'énergie Hydraulique 100% de référence Ligne de base entièrement électrique à 30 % 70%
Taux de rejet 3 à 5 % 1 à 2 % 50 à 70 %
temps de changement de moule 2 à 4 heures 25 à 45 minutes 60 à 80 %
coût total de fabrication 100% de référence 40 à 55 % de la valeur de référence 45 à 60 %
7. Conclusion : Pourquoi Ansix Tech offre une valeur supérieure
Le bol en silicone liquide représente la convergence de la science des matériaux de pointe, de l'ingénierie d'outillage de précision et du contrôle intelligent des procédés. Grâce à l'intégration d'un système de moulage par injection LSR entièrement automatisé, offrant un mélange précis, un durcissement stable et une production en conditions de propreté optimale, Ansix Tech atteint des niveaux de qualité et des coûts compétitifs qui la distinguent sur le marché mondial.
Principaux éléments de différenciation :
Sécurité vérifiée : matériaux conformes aux normes FDA, LFGB et ISO 10993 avec traçabilité complète.
Qualité éprouvée : installations certifiées ISO 9001, IATF 16949, ISO 13485 et ISO 14001
Capacité évolutive : 260 presses à injection réparties sur 4 sites de production et plus de 1 200 employés
Solution complète : de l’analyse DFM et de la conception d’outillage au prototypage, à la production en série et à l’assemblage
Pour les marques à la recherche de bols en silicone liquide haut de gamme, garantissant une sécurité alimentaire vérifiée, une qualité dimensionnelle constante, une livraison prévisible et une rentabilité inégalée, Ansix Tech propose une solution de fabrication éprouvée, évolutive et certifiée.
Deuxième partie : Valeur ajoutée pour le client dans la fabrication de moules, la sélection des matériaux, la fabrication intelligente, l’efficacité des processus et l’assurance qualité des bols en silicone liquide
Dimension de valeur 1 : Fabrication de moules — Une précision qui élimine les retouches
La réussite de tout programme de moulage par injection LSR repose avant tout sur l'outillage. En moulage par injection LSR, les moules LSR exigent des tolérances d'usinage extrêmement serrées et une ventilation précise, contrairement aux moules pour thermoplastiques. Ansix Tech transforme cette exigence technique en valeur ajoutée pour le client en fournissant des moules qui produisent des pièces parfaites dès le premier moulage.
Réalité technique vs. valeur client :
Risque concurrentiel : Une faible précision du moule entraîne des bavures (excédents de matière sur les bords), nécessitant un ébarbage manuel coûteux, augmentant le coût des pièces de 15 à 30 % et créant une incohérence de qualité.
Solution Ansix : Nos moules sont usinés avec une précision de surface de joint de ±0,005 mm grâce à des centres d’usinage à grande vitesse cinq axes et à l’électroérosion à fil (EDM). Cette précision garantit un contrôle des bavures à 0,03 mm près, éliminant ainsi totalement l’ébavurage manuel.
Durée de vie prolongée des moules :
Aciers à moules S136, 8407, 2344, 2343, DC53, M340 ou H13 sélectionnés en fonction des exigences de volume de production
Pour la production standard de bols en LSR sans charges abrasives : durée de vie minimale garantie du moule de 500 000 injections sans réparation majeure
La conception sans canaux chauds élimine le gaspillage lié aux canaux, convertissant 100 % du matériau injecté en produit fini.
Prévention précoce du DFM :
Avant toute découpe d'acier, Ansix Tech réalise une analyse complète de l'écoulement dans le moule à l'aide de SIGMASOFT® ou Moldex3D afin de prédire le comportement de remplissage, la propagation du front d'écoulement, l'emplacement des bulles d'air et les profils de cuisson.
Cette approche de moulage virtuel permet d'identifier les lignes de soudure potentielles, les pièges à gaz et les problèmes de remplissage incomplet dès la phase de conception.
L'allocation de ressources à des simulations de conception précises et précoces peut engendrer des économies substantielles en réduisant les itérations lors de la phase de prototypage.
Dimension de valeur 2 : Sélection des matériaux — Sécurité certifiée et performances éprouvées
Les clients n'ont pas besoin de détails techniques sur les systèmes de catalyse ; ils ont besoin d'avoir l'assurance que chaque bol expédié respecte sans exception les normes internationales de sécurité alimentaire.
Capacités matérielles d'Ansix Tech :
Conformité réglementaire assurée : Matériaux certifiés FDA 21 CFR 177.2600 de Dow, Wacker, Momentive, Shin-Etsu et Elkem
Accès au marché mondial : certifications LFGB (Allemagne), BfR XV (Union européenne) et ISO 10993 (biocompatibilité des dispositifs médicaux) disponibles
Chaîne d'approvisionnement traçable : chaque lot de matériaux comprend un certificat d'analyse (COA) assurant une traçabilité complète jusqu'au numéro de lot du fabricant.
Grades LSR spécialisés pour applications en cuvette :
Application Niveau recommandé Rive A Conformité clé
Bol de cuisine standard Dow SILASTIC™ RBL-9200-40/50 40–50 FDA, BfR
Bol souple/grand Wacker ELASTOSIL® LR 3003/30–40 30–40 FDA, LFGB, ISO 10993
Bol à haute transparence Wacker ELASTOSIL® LR 5040/45 45 FDA, BfR, pas de post-traitement
Utilisation à haute température/au four Dow SILASTIC™ RBL-9200-60/65 60–65 FDA, haute résistance à la déchirure
Dimension de valeur 3 : Fabrication intelligente et gains d’efficacité
Intégration de l'usine intelligente :
Ansix Tech a mis en œuvre un système de fabrication numérique entièrement intégré comprenant :
Système MES (Manufacturing Execution System) connecté à l'ensemble des 260 presses à injecter
Surveillance en temps réel de la pression, de la température, de la vitesse d'injection et de la position pour chaque injection.
Contrôle statistique des processus (SPC) automatisé avec alertes instantanées en cas de dépassement des seuils de tolérance
Dossiers de lots électroniques entièrement traçables pour les audits qualité de la FDA et des clients
Gains de productivité offerts aux clients :
Préoccupation du client Solution Ansix Résultats concrets
Temps de changement de moule longs Systèmes de serrage magnétique à changement rapide Temps de transition réduit de 4 heures à moins de 30 minutes
Faible utilisation des machines Production 24h/24 et 7j/7 avec une intervention minimale de l'opérateur TRS (Taux de Rendement Synthétique) supérieur à 85 %
Coût énergétique élevé Machines entièrement électriques à servomoteur Consommation d'énergie réduite de 70 % par pièce
coûts de finition secondaire Découpe robotisée en ligne intégrée à la cellule de moulage Élimination à 100 % du travail manuel d'ébavurage
Dimension de valeur 4 : Assurance qualité des processus — De la première prise à l’expédition finale
Les défauts de qualité dans le moulage par injection LSR ne sont pas aléatoires ; ce sont des conséquences prévisibles de causes profondes spécifiques : des bulles d’air dues à une ventilation inadéquate, des bavures dues à un mauvais serrage du moule, des injections incomplètes dues à des variations de température et des polymérisations incomplètes dues à un chauffage irrégulier.
Système qualité axé sur la prévention d'Ansix Tech :
Phase de préproduction :
L'analyse du flux de moulage permet d'identifier les potentiels pièges à air et les lignes de soudure avant la construction du moule.
Le positionnement optimisé des vannes et la conception des évents assurent un remplissage complet de la cavité sans gaz emprisonné
L'analyse thermique confirme un chauffage uniforme dans toutes les cavités (différence de température de ±2°C).
Phase de production :
Inspection du premier lot avec rapport dimensionnel complet joint à chaque lot initial
Les paramètres de processus sont verrouillés dans le MES ; les opérateurs ne peuvent pas les modifier sans l’approbation du service d’ingénierie.
Surveillance continue de la viscosité, de la pression d'injection et de la température de polymérisation
CPk ≥ 1,33 sur les dimensions critiques, documenté pour chaque lot de production
Phase de post-production :
Échantillonnage AQL selon la norme ANSI/ASQ Z1.4 aux niveaux appropriés aux exigences de qualité du client
Vérification de la dureté (tolérance ±3 points Shore A) à chaque lot de production
Validation de la résistance à la traction et de l'allongement sur des éprouvettes ASTM moulées à partir de chaque lot de production
Inspection visuelle pour détecter les bulles, les bavures, les marques d'écoulement et les défauts de surface
Dimension de valeur 5 : Comment Ansix Tech réduit le coût total de possession
Réductions directes des coûts :
Facteur de coût Normes industrielles Réalisation technologique Ansix Économies pour les clients
Déchets de matière (canal de coulée) 10 à 15 % 2 à 4 % (coureur froid) coût des matériaux réduit de 65 à 75 %
Temps de cycle par pièce 45–60 secondes 25–40 secondes 30 à 40 % de production en plus par heure
Taux de défauts/rejets 3 à 5 % 1 à 2 % 50 à 70 % de pièces mises au rebut en moins
Durée de vie des moisissures (avant réparation majeure) 200 000 à 300 000 prises de vue Plus de 500 000 photos Coût d'outillage par pièce inférieur de 40 à 60 %
Réductions des coûts indirects :
Ébavurage automatique : suppression de la main-d'œuvre et de l'espace au sol nécessaires aux postes de finition secondaires.
Aucune post-cuisson requise : l’ELASTOSIL® LR 5040/45 de Wacker ne nécessite aucune post-cuisson, ce qui permet d’économiser de l’énergie du four et de l’espace au sol.
Traçabilité des enregistrements de qualité : la documentation électronique des lots réduit le temps de préparation des audits de 50 à 70 %.
Réduction des coûts logistiques : La conception optimisée de l’emballage réduit le volume du contenant de 30 à 40 % par rapport aux bols non emballés ou conditionnés en vrac.
Dimension de valeur 6 : Expansion des capacités et garantie de livraison
Capacité de production :
Facilité Emplacement Machines de moulage par injection Machines dédiées LSR
Shenzhen Chine Plus de 100 20+
Dongguan Chine 80+ 15 ans et plus
Soi Chine 50 ans et plus 10+
Vietnam Vietnam 30+ 5+
Total 260+ 50 ans et plus
Indicateurs de performance de livraison :
Livraison du prototype : 5 à 10 jours ouvrables après approbation du DFM
Échantillon T0 : 10 à 20 jours pour un moule à bol standard à 4 cavités
Certification de production (T1–T3) : 5 à 10 jours supplémentaires
Première livraison de production en série : 30 à 45 jours au total à compter du lancement du projet
Délai de livraison pour une nouvelle commande : 15 à 25 jours à compter de la réception du bon de commande
Sécurité de la chaîne d'approvisionnement :
La production multisite en Chine et au Vietnam assure une diversification géographique pour la protection des approvisionnements essentiels :
Capacité de fabrication d'outillage sur les quatre sites
L'inventaire des pièces de rechange pour machines est maintenu sur chaque site.
Les stocks de matières premières LSR sont maintenus à un niveau équivalent à 30 à 45 jours de la demande de production.
Accords alternatifs avec les fournisseurs Dow, Wacker, Momentive, Shin-Etsu et Elkem
Résumé : La promesse technologique d'Ansix
Pour les marques qui s'approvisionnent en bols en silicone liquide, la proposition de valeur fondamentale est simple : Ansix Tech offre une sécurité alimentaire certifiée FDA/LFGB, une qualité dimensionnelle constante, des délais de livraison prévisibles et des coûts de fabrication totaux de 45 à 60 % inférieurs aux moyennes de l'industrie, sans aucun compromis sur la qualité ou la conformité.
Ce que les clients reçoivent :
✅ Certifications de matériaux conformes aux normes FDA et LFGB avec traçabilité complète
✅ Contrôle dimensionnel précis (CPk ≥ 1,33) sur toutes les géométries critiques de la cuvette
✅ Ébavurage manuel nul : pièces propres directement issues de la machine de moulage
✅ Livraison prévisible sous 15 à 45 jours à compter de la confirmation de commande
✅ Sauvegarde de la production multisite pour la sécurité de la chaîne d'approvisionnement
✅ Économies totales de 45 à 60 % par rapport aux prix habituels du secteur
Troisième partie : Solutions de fabrication pour bols en silicone liquide — Fabrication de moules et moulage par injection (plus de 2 000 mots)
Lancement du projet : Fabrication de bols en silicone liquide chez Ansix Tech
Le bol en silicone liquide représente l'un des segments de produits à la croissance la plus rapide du secteur mondial des articles de cuisine, porté par la demande des consommateurs pour des produits en contact avec les aliments, flexibles, non toxiques et durables. Le marché mondial des ustensiles de cuisine en silicone était évalué à 3,17 milliards de dollars en 2025 et devrait atteindre 4,71 milliards de dollars d'ici 2032 (TCAC de 5,9 %). Parallèlement, le marché du silicone liquide de qualité alimentaire connaît une croissance annuelle de 9,2 % sur la même période. De ce fait, les perspectives pour la fabrication de bols en silicone liquide haut de gamme sont considérables.
Ce document propose une solution de fabrication complète pour les bols en silicone liquide, couvrant la conception et la fabrication des moules, le choix des matériaux, le développement du procédé de moulage par injection, l'assurance qualité et l'optimisation de la chaîne d'approvisionnement. Il traduit l'expertise technique en valeur ajoutée mesurable pour le client, en quantifiant les économies de coûts, la réduction des risques et les améliorations de la qualité à chaque étape du cycle de fabrication.
Chapitre 1 : Pourquoi LSR ? – Traduire la science des matériaux en valeur client
Le caoutchouc de silicone liquide (LSR) est un élastomère bicomposant, catalysé au platine, qui polymérise par vulcanisation à chaud. Contrairement aux thermoplastiques qui fondent et peuvent être broyés pour être réutilisés, le LSR subit une réaction de réticulation chimique permanente. Le LSR de qualité alimentaire est un matériau de haute pureté, apte au contact alimentaire, présentant des caractéristiques telles que la résistance aux hautes et basses températures, la non-toxicité, l'inodorat, une bonne flexibilité, la résistance à l'huile et à l'eau, ainsi qu'une mise en œuvre et un moulage aisés. Il est largement utilisé dans les produits pour bébés, les ustensiles de cuisine, les dispositifs médicaux et les ustensiles de cuisine.
La valeur ajoutée du LSR pour le client par rapport aux matériaux alternatifs :
Propriété LSR vs. Thermoplastique Avantages pour le client
Plage de température (-60°C à 230°C) Supérieur Un bol utilisable du congélateur (-20°C) au four (220°C)
Surface antiadhésive Inhérent Aucune huile ni graisse n'est nécessaire pour le démoulage.
sécurité du contact alimentaire Certifié FDA/LFGB Conformité réglementaire mondiale
Flexibilité à basse température Excellent Bol pliable pour un rangement compact ; ne se fissure pas au congélateur
résistance chimique/à l'oxydation Supérieur Aucun jaunissement, aucune absorption d'odeur après plusieurs cycles de lavage au lave-vaisselle
Biocompatibilité Certifié ISO 10993 Sans danger pour le contact alimentaire direct, sans risque de lixiviation.
Chapitre 2 : Sélection des matières premières — Conformité certifiable, performances constantes
La réalité technique :
Le LSR de qualité alimentaire est composé d'une chaîne principale de siloxane de haute pureté (environ 850 kg/tonne), d'un agent de réticulation (environ 60 kg/tonne), d'un catalyseur au platine (environ 30 kg/tonne) et d'une charge fonctionnelle (environ 60 kg/tonne). Le système de vulcanisation par addition catalysée au platine (contrairement aux systèmes vulcanisés au peroxyde) ne produit aucun sous-produit lors de la vulcanisation, ce qui permet de réduire considérablement les émissions de composés organiques volatils (COV) – une exigence essentielle pour les applications en contact avec les aliments où l'absorption d'odeurs est inacceptable.
La valeur client :
La conformité certifiée garantit l'absence de mauvaises surprises réglementaires. Ansix Tech dispose d'accords fournisseurs agréés avec tous les principaux fabricants mondiaux de LSR :
Série Dow SILASTIC™ RBL-9200
Disponible en duretés Shore A de 20, 30, 40, 50, 60 et 65.
Formulé pour répondre aux recommandations de la FDA (21 CFR 177.2600) et du BfR XV
Sa rhéologie unique, avec un module d'élasticité réduit de 50 % avant injection, permet un dosage plus précis, une meilleure fluidité et des temps de cycle plus courts.
Série Wacker ELASTOSIL® LR 3003
Certifié FDA, LFGB et ISO 10993
Haute résistance à la déchirure (21 kN/mm) et excellente résilience (71%)
Convient aussi bien aux ustensiles de cuisine qu'aux applications médicales.
Wacker ELASTOSIL® LR 5040/45
Très faible teneur en composés volatils, sans post-cuisson requise
Plage de dureté Shore A étroite (42–48 Shore A) sans post-cuisson
Les matériaux correctement durcis respectent la limite de substances volatiles de 0,5 % fixée par le BfR.
Série Shin-Etsu KE-1950
Haute transparence pour les bols haut de gamme
D'excellentes propriétés de démoulage permettent de réduire les temps de cycle.
Protocole de vérification des matériaux :
Chaque lot LSR entrant subit :
Vérification de la viscosité à un taux de cisaillement de 10 s⁻¹ (selon la norme ASTM D1084)
Confirmation de la dureté Shore A sur des échantillons durcis
Essais de résistance à la traction et d'allongement selon la norme ASTM D412
Test de résistance à la déchirure selon la norme ASTM D624
Examen et archivage des certificats d'analyse (COA)
vérification de la documentation de conformité FDA/LFGB
Chapitre 3 : Conception et fabrication des moules — Quand la précision détermine le profit
Le moule est l'élément le plus critique de la fabrication des bols en LSR. Contrairement aux moules d'injection thermoplastiques où le matériau se solidifie par refroidissement, les moules LSR doivent chauffer activement le matériau à 150–200 °C pour déclencher la réaction de réticulation chimique tout en empêchant une polymérisation prématurée dans le système d'alimentation. Les moules LSR exigent des tolérances d'usinage extrêmement serrées et une ventilation soignée, comparativement aux moules thermoplastiques. De plus, la viscosité du LSR mélangé est relativement faible — comparable à celle du miel, voire à celle de l'eau pour certaines qualités — ce qui lui permet de s'écouler dans des détails très fins, mais rend également le moindre interstice entre les faces du moule susceptible d'entraîner des bavures.
3.1 Sélection de la structure et du matériau du moule
Critères de sélection de l'acier à moule :
Acier de qualité Dureté (HRC) Application Durée de vie prévue (Vaccins)
S136 (Stavax ESR) 48–52 Bols transparents à haute brillance ; résistance à la corrosion 500K–1M
8407 / H13 46–50 Traitement LSR à haute température ; bols LSR à usage général 500K–800K
2344 / 1,2344 46–50 Équivalent à H13 ; production générale de bols LSR 500K–800K
2343 / 1,2343 48–52 Résistance accrue par rapport à l'acier 2344 ; production en volume moyen 400K–600K
DC53 58–62 Applications à forte usure ; nuances de LSR chargées d’abrasifs 800K–1,2M
M340 / 4Cr13 48–52 Acier inoxydable de qualité médicale/alimentaire ; excellente résistance à la corrosion 500K–800K
NAK80 37–43 Pré-durci ; bonne aptitude au polissage ; prototypage/petites séries 100K–200K
Pour la production de bols en LSR de qualité alimentaire standard de dureté Shore A 40 à 50 sans charges abrasives, Ansix Tech spécifie :
Base du moule : acier P20 (pré-trempé à 28–32 HRC) pour une stabilité dimensionnelle et une usinabilité optimales
Inserts de cavité/noyau : acier S136 ou 8407 trempé à 48–52 HRC, traité thermiquement sous vide et revenu cryogénique pour une résistance à l’usure maximale.
Glissières et poussoirs : DC53 (58–62 HRC) pour la résistance à l'usure des composants mobiles
3.2 Équipements et capacités de fabrication de moules
L'atelier d'outillage d'Ansix Tech est équipé de :
Centres d'usinage à grande vitesse cinq axes capables d'une précision de positionnement de 0,002 mm, permettant d'obtenir des surfaces de séparation complexes avec une finition lisse et sans bavure.
Usinage par électroérosion à fil (EDM) pour les rainures étroites et les cavités à parois minces jusqu'à 0,03 mm de largeur.
Usinage par électroérosion à enfonçage pour les cavités profondes et les géométries complexes
Machines à mesurer tridimensionnelles (MMT) avec une résolution de 0,001 mm pour la validation dimensionnelle complète
Systèmes de comparaison optique et de mesure visuelle pour la vérification de l'état de surface
La valeur pour les clients :
Pour le bol en silicone liquide, où la ligne de jointure est un critère de qualité visible sur le bord du produit, cette précision signifie :
Désalignement de la surface de séparation
Transition douce de la ligne de séparation → sans rebord susceptible de retenir les résidus alimentaires
Géométrie constante d'une cavité à l'autre → chaque cuvette est identique à 0,02 mm près sur les dimensions critiques
3.3 Conception du système de refroidissement
Un contrôle précis de la température est essentiel pour garantir une qualité constante des pièces moulées en résine LSR. Le moule doit maintenir une température uniforme dans toutes les cavités afin d'assurer une polymérisation homogène. Un chauffage irrégulier du moule est l'une des principales causes d'irrégularités dimensionnelles des pièces moulées en résine LSR.
Caractéristiques du système de refroidissement Ansix Tech :
Canaux de refroidissement conformes épousant les contours de la cavité pour une distribution uniforme de la chaleur (lorsque géométriquement possible)
Régulation individuelle de la température par zone grâce à des thermocouples dans chaque zone de la cavité (précision du contrôleur principal : ±1 °C)
Contrôle de température indépendant du noyau et de la cavité pour gérer le retrait différentiel
La différence de température du moule entre le noyau et la cavité a été maintenue à moins de 2°C afin de minimiser les déformations.
La technologie de moulage virtuel SIGMASOFT® permet une prédiction précise du comportement thermique, répondant ainsi à des questions essentielles : où placer les cartouches chauffantes ? Combien d’éléments chauffants ? Quelle puissance pour chaque cartouche ? Existe-t-il des points froids dans le moule ? La simulation reproduit les conditions de fonctionnement exactes de la machine, permettant une conception thermique optimale avant même la découpe de l’acier.
3.4 Conception du système de rails et de portails
Le moulage par injection de LSR utilise fréquemment un système à canaux froids. La conception de ces canaux doit garantir une perte de pression minimale, un remplissage homogène et maintenir une température adéquate (généralement un refroidissement) pour le LSR à l'intérieur des canaux pendant les intervalles d'injection afin d'éviter une vulcanisation prématurée. Un système à canaux froids utilise des canaux refroidis ou non chauffés pour transporter le LSR mélangé de la buse aux cavités du moule sans gaspillage de matière.
Concernant le bol en silicone liquide, Ansix Tech précise :
Diamètre du canal froid calculé en fonction du grade de viscosité LSR (généralement 4 à 8 mm)
Porte sous-marine (porte tunnel) positionnée au bord ou au fond de la cuve, automatiquement ajustée lors de l'éjection
Suppression totale des canaux chauds — le durcissement du LSR étant irréversible, aucun canal chaud n'est utilisé ; chaque injection ne génère aucun déchet provenant du système de distribution.
Disposition équilibrée des canaux d'alimentation pour les outils multicavités (4, 8, 12, 16, 24 ou 32 cavités), validée par simulation Moldex3D ou SIGMASOFT® pour garantir des profils de remplissage identiques dans toutes les cavités.
3.5 Conception du système de ventilation
Le mouliste dimensionnera la profondeur et la largeur de l'évent afin d'optimiser l'évacuation des gaz tout en maîtrisant les bavures des silicones à très faible viscosité. Compte tenu de la très faible viscosité du LSR, la profondeur de l'évent doit être contrôlée avec précision (généralement de 0,005 à 0,015 mm au niveau de la ligne de joint) pour permettre l'évacuation des gaz tout en empêchant les bavures.
Caractéristiques de ventilation Ansix Tech :
Évents de la ligne de séparation principale meulés à une profondeur de 0,008 à 0,012 mm sur le périmètre de la cavité
Des évents secondaires positionnés aux points de remplissage finaux ont été identifiés par simulation d'écoulement de moule.
Capacité de ventilation sous vide pour les cuvettes haut de gamme à haute transparence où aucune emprisonnement d'air n'est requise
Fonctions de nettoyage dynamique des conduits d'aération pour prévenir l'obstruction par accumulation de résidus de silicone
3.6 Conception du système d'éjection
Comme le silicone est élastique, l'éjection nécessite une application de force précise pour éviter les déchirures à chaud, et l'automatisation de la production peut s'avérer difficile si les pièces ne sont pas regroupées au même endroit.
Solutions d'éjection Ansix Tech :
Broches d'éjection uniquement sur les éléments structurels robustes (et non sur les parois minces) afin d'éviter les défauts esthétiques
Éjection par jet d'air pour les bols aux formes délicates ou aux surfaces très brillantes
Éjection de la plaque d'éjection pour les géométries de bols emboutis profondément
Coordination du robot de prélèvement avec retour d'information des capteurs pour confirmer le prélèvement réussi de la pièce avant le cycle suivant
3.7 Analyse de la coulée de moisissure — L'outil de prévention
Les simulations de moulage virtuel permettent de réaliser des économies de temps et d'argent considérables, mais nécessitent des ensembles de données robustes et fiables, ce qui peut s'avérer complexe pour les LSR (Labelers-Real Engineers). Grâce à SIGMASOFT® ou Moldex3D, Ansix Tech effectue une analyse complète avant toute découpe d'acier.
Résultats de la simulation et leur valeur préventive :
Résultat de la simulation Problème qu'il prévient Valeur client
Propagation du front d'écoulement et localisation du piège à air Lignes de soudure, remplissages incomplets, bulles de surface Aucune pièce rejetée en raison d'un piégeage de gaz
Profil de durcissement et répartition de la température Cuisson inégale, zones molles, déformation Dureté du produit constante (±3 Shore A)
Prédiction des effets de jet d'eau Traces d'écoulement à la surface du bol finition de surface cosmétique haut de gamme
temps de remplissage et répartition de la pression Plans courts, suremballage Obturation complète de la cavité sans flash
Profil de vitesse de cisaillement et de température Dégradation des matériaux Durée de vie du bol prolongée ; aucune fragilité
L'allocation de ressources à des simulations de conception précises et précoces peut générer des économies substantielles en réduisant les itérations lors de la phase de prototypage et en rationalisant le processus de validation de la conception globale du moule. Si le profil de remplissage et les inclusions d'air sont connus par simulation avant la fabrication de l'outillage, il est fort probable que son contrôle puisse être optimisé afin d'éliminer les problèmes.
Chapitre 4 : Procédé de fabrication des moules
Étape 1 — Conception et DFM (Jours 1 à 7)
Modèle CAO de la pièce client (format STEP ou IGES) reçu et examiné
Rapport DFM (Conception pour la fabrication) préparé documentant :
Angles de tirage recommandés (minimum 1,5°–3° pour les bols en LSR)
Optimisation de l'épaisseur de paroi (2,0 à 4,0 mm typiques pour les bols)
Emplacement proposé de la porte et stratégie d'éjection
Évaluation des risques de retassure et de déformation
Calcul de la compensation du retrait du matériau (retrait LSR de 2,5 à 4,0 % selon la qualité)
L'approbation du client est requise avant la finalisation du CAO.
Étape 2 — Modélisation CAO 3D (Jours 3 à 10)
Conception complète du moule 3D, incluant la base, les inserts de cavité/noyau, les canaux de refroidissement, les cartouches chauffantes, le système de canaux froids, les glissières/poussoirs (le cas échéant) et le système d'éjection.
Revues de conception aux stades d'achèvement de 30 %, 70 % et 100 %.
Étape 3 — Usinage CNC (Jours 8 à 25)
Ébauche : Enlever 80 à 90 % de la matière avec des outils en carbure standard.
Semi-finition : Trajectoire d’outil de précision avec une surépaisseur de 0,05 à 0,1 mm
Finition : Usinage à grande vitesse sur cinq axes avec une tolérance finale de 0,005 mm
Surfaces critiques (lignes de joint, zones d'évacuation des évents, zones d'injection) finies avec des outils en carbure poli pour un état de surface Ra
Étape 4 — EDM (Jours 12 à 28 en parallèle avec CNC)
Usinage d'électrodes en graphite ou en cuivre (fraisage CNC au profil)
L'électroérosion par enfonçage permet de réaliser des nervures profondes, des fentes étroites et des finitions de haute précision.
Électroérosion à fil pour les cannelures de cavité et les profils traversants
Étape 5 — Traitement thermique (jours 15 à 30)
Durcissement sous vide des inserts de cavité/noyau à la dureté Rockwell C spécifiée
Cycle de revenu cryogénique (−80 °C à −190 °C) pour la relaxation des contraintes et la stabilisation dimensionnelle
Revêtement de surface (optionnel) : TiN, DLC ou CrN pour la résistance à l’usure
Étape 6 — Polissage et finition de surface (jours 22 à 35)
Séquence de polissage mécanique : grain 240 → 400 → 600 → 800 → 1200 → 2000 → 4000
Composé diamanté pour le polissage final à l'aspect miroir (Ra 0,01–0,02 μm) des bols à haute brillance
Texture (optionnelle) — gravure chimique ou texturation par électroérosion pour une finition mate
Étape 7 — Assemblage et ajustement (jours 28 à 40)
Insérer le raccord dans la base du moule à l'aide des goujons d'alignement et des vis
Vérification de l'ajustement et de la course de la broche d'éjection
Essais de pression du système de refroidissement/chauffage
Surface de séparation cochée en bleu pour vérification du contact
Étape 8 — Validation (Jours 35 à 45)
Inspection dimensionnelle complète sur machine à mesurer tridimensionnelle avec documentation de toutes les dimensions critiques (CPk cible ≥ 1,33)
Premier essai (T0) sur machine à mouler par injection
Réglage de l'observation du flash et de la ventilation
Optimisation du temps de cycle par le réglage des paramètres de température et d'injection
Itérations d'ajustement du moule (T1, T2, T3) selon les besoins
Chapitre 5 : Procédé de moulage par injection
5.1 Configuration de l'équipement
Ansix Tech exploite 260 machines de moulage par injection, dont :
Machines entièrement électriques à servocommande (Fanuc, Sumitomo, ENGEL, ARBURG) avec une répétabilité de ±0,1 %
Configuration dédiée LSR : pompes doseuses, mélangeur statique, collecteur de canaux froids refroidis, plateaux de moule chauffants
Force de serrage : de 30 à 400 tonnes pour les bols en silicone liquide (un moule pour bol de 8 pouces nécessite de 150 à 250 tonnes selon le nombre de cavités).
5.2 Paramètres du processus
Paramètre Plage typique Impact sur la qualité
Pression d'injection 50–150 bar Risque plus élevé → flash à risque ; risque plus faible → tirs courts
vitesse d'injection 20–100 mm/s Plus élevé → risque de jet d'eau ; plus faible → remplissage incomplet
Température du moule (à cœur) 160–190 °C Influe sur la vitesse de guérison et le temps de cycle
Température du moule (cavité) 150–180°C Généralement 10 à 20 °C plus froid que le noyau pour contrôler le retrait
Temps de séchage 20 à 90 secondes Cela dépend de l'épaisseur de la paroi (cuvette de 2,5 mm : 25 à 35 secondes)
température du canal froid 15–35°C Empêche le durcissement prématuré chez le coureur
5.3 Optimisation des processus pour l'efficacité et la maîtrise des coûts
Réduction du temps de cycle :
Le temps de polymérisation représente 60 à 80 % de la durée totale du cycle LSR.
Optimisation par augmentation de la température du moule (sans dépasser la température de dégradation du matériau)
Les bols à parois minces (2 mm) durcissent en 15 à 25 secondes, contre 45 à 60 secondes pour les parois épaisses (4 mm).
Efficacité matérielle :
Le système à canaux froids élimine les déchets de LSR : pas de canal de coulée ni de canal d'alimentation durcis.
Pour un moule à bol à 8 cavités avec une dose de 40 grammes par cavité, soit une dose totale de 320 grammes, toute la matière devient produit.
Le flux de moulage a été validé pour garantir un remplissage complet de la cavité sans surremplissage.
Efficacité énergétique :
Les machines entièrement électriques à servocommande consomment jusqu'à 70 % d'énergie en moins que leurs équivalents hydrauliques.
La planification des machines basée sur un système MES optimise la charge des machines, réduisant ainsi les temps d'inactivité et le gaspillage d'énergie.
Chapitre 6 : Système d'assurance qualité
6.1 Cadre de certification
Ansix Tech est certifiée ISO 9001 (gestion de la qualité), IATF 16949 (systèmes de qualité pour l'automobile), ISO 13485 (gestion de la qualité des dispositifs médicaux) et ISO 14001 (gestion environnementale).
6.2 Contrôles préventifs de la qualité
Contrôle de la qualité à réception (IQC) :
Chaque lot de LSR a été vérifié en termes de viscosité, de dureté et de profil de vulcanisation.
Certificat d'analyse (COA) examiné et archivé
Documentation de conformité FDA/LFGB vérifiée
Contrôle qualité en cours de production (IPQC) :
Chaque machine connectée au MES avec des paramètres de processus verrouillés
Surveillance en temps réel de la pression d'injection, de la température et de la position
Système de contrôle statistique automatisé (SPC) avec alertes instantanées en cas de dérive des paramètres au-delà des limites de contrôle.
Contrôle de la première pièce à chaque quart de production (vérification dimensionnelle à 100 %)
Vérification de la dernière pièce avant changement d'outil
Contrôle qualité sortant (OQC) :
Inspection visuelle à 100 % de chaque bol pour détecter les bavures, les bulles, les marques d'écoulement et la contamination.
Échantillonnage dimensionnel selon les normes AQL (niveau de qualité acceptable)
Confirmation de dureté Shore A (tolérance ±3 points)
Vérification de la résistance au déchirement et de l'allongement sur des éprouvettes ASTM moulées à partir de chaque lot
Test fonctionnel de la propriété antiadhésive (simulation de cuisson/test de démoulage)
6.3 Matrice de prévention des défauts
Défaut potentiel Cause première Prévention Valeur client
Piège à air/vide Ventilation inadéquate La simulation des flux permet d'identifier les emplacements des évents Aucun défaut cosmétique
Éclair Force de serrage insuffisante ou pression d'injection excessive Profil d'injection optimisé ; l'acier à outils S136 assure l'étanchéité du joint de séparation Zéro découpe manuelle
Plan court Volume d'injection insuffisant ou température trop basse Surveillance en temps réel de la position des vis ; contrôle de la température du moule Obturation à 100 % de la cavité
Guérison inégale Variation de température à travers le moule Régulation de la température par zone ; refroidissement conforme Dureté constante
Bulles Entraînement d'air lors du mélange ou de l'injection Ventilation assistée par le vide sur les cuvettes à finition brillante finition transparente haut de gamme
Chapitre 7 : Comment Ansix Tech réduit les coûts
7.1 Réductions des coûts directs
Catégorie de coût Référence des concurrents Réalisation technologique Ansix Économies
Coût des matériaux par pièce $X (3 à 10 % de déchets de course) $X × 0,97–0,99 (le canal froid élimine le gaspillage) 3 à 10 %
Main-d'œuvre directe (moulage + ébarbage) 2 opérateurs pour 4 machines 0,5 opérateur pour 4 machines (cellule entièrement automatisée) 75%
Coût énergétique par partie Machine hydraulique : 0,10 $ à 0,20 $ Entièrement électrique : 0,03 $ à 0,06 $ 70%
main-d'œuvre d'inspection de la qualité Inspection 100% manuelle Système de vision automatisé (premier, milieu, dernier + AQL) 60 à 80 %
Coût d'outillage par pièce (amorti sur 500 000 tirs) 0,12 $–0,18 $ 0,08 $–0,12 $ 25 à 35 %
7.2 Réductions des coûts indirects
Système de course zéro déchet :
Contrairement aux thermoplastiques dont les canaux d'alimentation peuvent être broyés et réutilisés, le LSR, étant un thermodurcissable, ne peut être refondu. Il est donc primordial d'éviter tout gaspillage. Les moules en LSR utilisent souvent des canaux d'alimentation froids spéciaux afin d'éviter leur durcissement à chaque injection. Pour un bol de 40 grammes, l'utilisation d'un canal d'alimentation froid par rapport à un canal conventionnel permet d'économiser 5 à 8 grammes de LSR par injection, soit une économie de matière d'environ 10 à 15 %.
Aucune post-cuisson requise :
Wacker ELASTOSIL® LR 5040/45 ne nécessite aucune post-cuisson, ce qui permet d'économiser de l'énergie du four, d'éliminer l'espace au sol nécessaire à la post-cuisson (WIP) et de réduire le temps de production total par lot de 2 à 4 heures.
Découpe en ligne :
L'intégration de l'ébavurage robotisé dans la cellule de moulage garantit des bols sans bavures à la sortie de la machine. Plus besoin d'ébavurer manuellement : gain de main-d'œuvre, suppression du contrôle des marques d'ébavurage et élimination des délais de post-traitement.
Chapitre 8 : Comment Ansix Tech augmente sa capacité et garantit ses livraisons
8.1 Capacité de production
260 presses à injecter réparties sur quatre sites, dont plus de 50 dédiées à la production de LSR.
Quatre sites de production totalisant une surface de fabrication de plus de 200 000 mètres carrés
Plus de 1 200 employés
Production multisite en Chine et au Vietnam pour une diversification géographique
8.2 Performance de livraison
Chronologie du lancement du projet à la production de masse :
Semaines 1 et 2 : Préparation et révision du DFM
Semaines 2 à 4 : Finalisation de la conception CAO du moule
Semaines 4 à 8 : Fabrication de moules (CNC, EDM, traitement thermique)
Semaines 8 à 10 : Assemblage et inspection des moules
Semaines 10-11 : Essai T0 (premiers tirs)
Semaines 11 à 13 : Ajustements et optimisation des moules T1 à T3
Semaines 13 et 14 : Soumission du rapport PPAP/d’inspection du premier article
Semaine 14 : Début de la production de masse
Délais de livraison pour les commandes répétées :
Standard (500 000 à 1 million d'unités) : 15 à 20 jours ouvrables
Livraison express (100 000 à 300 000 unités) : 10 à 15 jours ouvrables
Urgence (50 000 unités) : 5 à 7 jours ouvrables (réservation prioritaire des machines)
8.3 Sécurité de la chaîne d'approvisionnement
La production multisite en Chine et au Vietnam assure une diversification géographique
Capacité de fabrication d'outillage sur les quatre sites
Un stock de pièces de rechange est maintenu dans chaque établissement.
Stock de matières premières LSR : 30 à 45 jours de la demande de production
Accords alternatifs avec les fournisseurs Dow, Wacker, Momentive, Shin-Etsu et Elkem
Chapitre 9 : Résumé — Offrir une valeur client mesurable
La solution de fabrication de bols en silicone liquide d'Ansix Tech transforme les capacités techniques en résultats quantifiables pour le client :
Qualité et valeur :
Matériaux certifiés FDA 21 CFR 177.2600 et LFGB avec traçabilité complète
CPk ≥ 1,33 sur toutes les dimensions critiques
Ébavurage manuel zéro – pièces propres directement issues du moulage
Surface cosmétique de qualité supérieure (Ra
Valeur du coût :
Coût total de fabrication inférieur de 45 à 60 % à la moyenne du secteur
Le système à canaux froids élimine le gaspillage de matériaux (économies de 3 à 10 %).
Les machines entièrement électriques réduisent les coûts énergétiques de 70 %.
L'inspection automatisée réduit la main-d'œuvre qualifiée de 60 à 80 %.
Valeur de fiabilité :
Durée de vie garantie de plus de 500 000 injections pour la production de bols LSR standard
Réseau de production à quatre sites avec diversification géographique
Délai de livraison : 15 à 45 jours entre la commande et l'expédition.
Stock de pièces détachées et capacité de maintenance sur site
Valeur de réduction du risque :
Le rapport DFM et l'analyse du flux de moule permettent d'éviter les erreurs de conception avant le début de l'outillage.
Échantillons d'essais T0–T3 avec rapports d'amélioration documentés
Certification complète des matériaux, y compris la documentation de conformité FDA et LFGB
Système de qualité IATF 16949 pour un contrôle rigoureux des processus
Devenez partenaire d'Ansix Tech :
Ansix Tech n'est pas un fabricant de moules ; nous sommes un partenaire de production qui vous garantit des résultats concrets : sécurité alimentaire certifiée, qualité constante, respect des délais et coût total compétitif. Que vous lanciez une nouvelle gamme de bols en silicone ou cherchiez à optimiser un programme existant, Ansix Tech possède l'équipement, l'expertise et les capacités nécessaires à votre réussite.
Pour une analyse DFM personnalisée de la conception de votre bol en silicone liquide ou pour programmer une visite de nos installations, contactez l'équipe d'ingénierie de projet d'Ansix Tech.
Ansix Tech Co Ltd
Si vous avez des projets concernant les bols en silicone liquide, n'hésitez pas à nous contacter. Nous concrétiserons vos idées, réaliserons vos rêves et vous aiderons à obtenir d'importantes commandes. Vous pouvez nous joindre à l'adresse info@ansixtech.com ou contacter notre directeur technique, stephen@ansixtech.com.
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