Boîtier en alliage de zinc surmoulé, encapsulation en silicone liquide LSR et surmoulage
CARACTÉRISTIQUES
La fondation « Hard Power » — Bâtir la confiance des clients grâce à l’infrastructure
Pourquoi cela vous importe : Avant d’aborder les détails de conception, nous souhaitons que vous compreniez les capacités de fabrication physique qui sous-tendent chacune de nos promesses.
Équipement de fabrication de moules de précision
Chez Ansix Tech, nous sommes convaincus qu'une production d'excellence exige des ressources d'excellence. Notre atelier de fabrication de moules est équipé de centres d'usinage de pointe qui influent directement sur la qualité de vos produits et leur délai de commercialisation.
Type d'équipement Spécifications techniques Valeur client
Centres d'usinage à grande vitesse à cinq axes Capacité de précision de 0,002 mm pour les surfaces courbes complexes Les lignes de séparation de votre produit restent lisses et sans bavures, éliminant ainsi les opérations de finition secondaires coûteuses.
Usinage par électroérosion à fil lent (EDM) Capable de produire des micro-trous fins de 0,03 mm et des fentes étroites Les sections à parois minces autour des inserts restent exemptes de déformation, évitant ainsi les défaillances d'assemblage.
Centres d'usinage CNC à grande vitesse Plusieurs unités fonctionnent 24 heures sur 24 Délais de livraison réduits sans compromettre la qualité
Atelier d'usinage par électroérosion Production d'électrodes et érosion par étincelles autonomes Les modifications d'outils sont effectuées en interne – sans délais liés à la sous-traitance.
Notre philosophie est simple : chaque équipement est sélectionné selon un seul critère — ses avantages pour vous, notre client.
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Description du moule
Matériaux du produit :
Alliage de zinc + silicone LSR
Caoutchouc souple : silicone LSR
Matériau du moule :
S136ESR
Nombre de cavités :
2
Méthode d'alimentation en colle :
Coureur à chaud
Méthode de refroidissement :
Refroidissement par eau
Cycle de moulage
22,5 s
- Le processus de fabrication des moules et la sélection des matériaux du produit
Parc de machines de moulage par injection
Nous exploitons 260 presses à injection d'une force de fermeture allant de 30 à 2 800 tonnes, couvrant l'ensemble des dimensions de produits, des composants micro-précis aux boîtiers grand format. Notre parc de machines comprend :
FANUC, Sumitomo, Toshiba, Nissei au Japon
Les entreprises allemandes ENGEL et ARBURG (spécialisées dans le moulage par injection bi-composant de caoutchouc silicone liquide)
Machines haïtiennes et Victor Taichung de Chine
Toutes les machines sont équipées d'entraînements électriques servo-commandés, garantissant une répétabilité stable avec une précision de ±0,1 %. Ainsi, chaque dose produite aujourd'hui sera identique à celle produite la semaine prochaine, assurant une constance inter-lots qui protège vos lignes de production en aval des variations imprévues.
Pourquoi notre parc de machines est important pour vous : Que vous ayez besoin d’un microdosage de LSR pour un joint médical minuscule ou d’une injection haute pression pour un grand boîtier automobile, nous avons la machine adaptée à votre projet. Pas de solutions standardisées.
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Équipements d'inspection et d'assurance qualité
Chaque moule que nous fabriquons et chaque pièce que nous produisons est soumise à un contrôle rigoureux :
Équipement Application Votre avantage
Machines à mesurer tridimensionnelles (MMT) Inspection dimensionnelle complète des moules et des échantillons de production Chaque moule est livré avec un rapport dimensionnel complet – aucune approximation nécessaire
Systèmes d'imagerie optique Mesure à haute vitesse de géométries complexes Vérification rapide des fonctionnalités critiques
systèmes d'inspection visuelle Détection automatisée des défauts de surface Une qualité constante sans fatigue humaine
Engagement : Chaque moule fait l'objet d'une comparaison complète des rapports dimensionnels avant expédition, les dimensions critiques atteignant un Cpk ≥ 1,33 — une garantie statistique que votre production restera stable dans les tolérances.
Section II : Compétences clés en fabrication de moules — Parler le langage de la valeur client
Pourquoi c'est important pour vous : Votre moule est le moteur de votre chaîne de production. Nous transformons les spécifications techniques en garanties qui protègent votre investissement.
2.1 Durée de vie et durabilité du moule
Nous ne nous contentons pas de vous indiquer les matériaux de nos moules ; nous vous expliquons ce qu’ils impliquent pour la disponibilité de votre production :
Composant de moule Matériel Spécifications standard de l'industrie Engagement Ansix
Base du moule P20 Pré-trempé, bonne usinabilité Intégrité structurelle pour plus de 500 000 cycles
Noyau/cavité du moule (standard) acier inoxydable S136 Durci à 48-52 HRC, résistant à la corrosion Plus d'un million de cycles pour les plastiques courants
Noyau/cavité du moule (résines chargées d'abrasifs) H13, 2344, 8407, SKD61 Durci à 46-54 HRC, résistant à l'usure Plus de 500 000 cycles pour les matériaux renforcés de fibres de verre
Noyau/cavité du moule (polissage élevé/corrosif) M340, 4Cr13, 9Cr18 Résistance supérieure à la corrosion et finition miroir Durée de vie prolongée pour les applications médicales/optiques
Noyau/cavité du moule (tolérance serrée) NAK80, DC53 Pré-durci, dureté élevée, excellente aptitude au polissage Précision de rétention de 0,005 mm pour plus de 300 000 cycles
L'acier H13, trempé sous vide et revenu à une dureté Rockwell C de 46 à 54, résiste à l'usure abrasive des résines chargées de fibres de verre environ trois fois mieux que l'acier P20 standard – un avantage crucial pour la mise en œuvre de plastiques techniques renforcés de fibres de verre. Pour les applications exigeant une résistance maximale à la corrosion ou une conservation optimale de l'aspect miroir, l'acier inoxydable S136 (teneur en chrome supérieure à 13 %) est la référence du secteur en matière de stabilité dimensionnelle sous contraintes thermiques extrêmes.
Ce que cela signifie pour vous : chaque moule est accompagné de rapports de certification des matériaux et de courbes de traitement thermique – une documentation complète qui protège votre chaîne de qualité.
2.2 Tolérances réalisables
Type de pièce Tolérance standard Tolérance de précision
Composants structurels généraux ±0,05 mm ±0,02 mm
Engrenages de précision, composants médicaux N / A ±0,005 mm
Caractéristiques essentielles de l'accouplement ±0,02 mm ±0,01 mm
Pour les composants moulés sous pression en alliage de zinc, nous atteignons systématiquement des tolérances de ±0,01 mm sur les dimensions critiques — la précision requise pour les surfaces d'étanchéité à indice IP élevé.
2.3 Capacités liées au type de moule
Notre équipe d'ingénierie des moules conçoit et fabrique :
Systèmes à canaux chauds — Réduction du gaspillage de matière grâce à l’élimination des rebuts de canaux ; particulièrement avantageux pour les résines techniques coûteuses et le LSR
Moules multicavités — Jusqu'à plus de 64 cavités pour la production en grande série
Moules familiaux — Géométries de pièces multiples dans un seul moule
Moules bi-matières / multi-matériaux — Pour le surmoulage simultané d'un substrat rigide et d'un surmoulage en LSR
Moules à finition miroir brillante — Rugosité de surface Ra
Moules d'insertion — Systèmes de positionnement de précision pour l'encapsulation d'inserts métalliques
2.4 Optimisation du système de contrôle et de distribution
Nous utilisons une analyse avancée des flux de moulage (CAE) pour prédire l'emplacement des lignes de soudure, les points de rétention d'air et les déséquilibres d'écoulement avant la découpe de l'acier. Cette capacité de prédiction nous permet de :
Optimiser l'emplacement et la quantité des points d'entrée pour un remplissage équilibré des cavités
Minimiser les lignes de soudure sur les surfaces esthétiques
Éliminer les risques liés aux paris à court terme
Réduire le nombre d'itérations de moules nécessaires à une production stable
Pour les applications LSR en particulier, nous utilisons des systèmes à canaux froids (plateaux froids) où le canal est maintenu à basse température afin d'éviter une polymérisation prématurée, tandis que la cavité est chauffée à 150-200 °C pour la réticulation. Cette approche élimine totalement le gaspillage lié aux canaux, ce qui représente une économie directe sur les coûts de matière première, qui se cumule sur des millions de cycles.
2.5 Délais de livraison standard des moules
Complexité des moisissures Délai de livraison standard Expédié (avec validation)
Moules simples (faible cavitation, géométrie de base) 15 à 20 jours À partir de 10 jours
Complexité moyenne 25 à 35 jours 20 à 25 jours
Haute complexité (multicavités, canaux chauds, inserts complexes) 40 à 50 jours 30 à 35 jours
Ce sur quoi nous ne transigeons jamais : même en cas de délais serrés, nous ne négligeons jamais les étapes de validation. Une livraison plus rapide ne signifie pas une qualité moindre.
Section III : Maîtrise du processus de moulage par injection — Éliminer vos inquiétudes concernant la qualité
Pourquoi cela vous concerne : Vos plus grandes craintes — marques de retrait, bavures, dérive dimensionnelle, variations de couleur d'un lot à l'autre — sont précisément les problèmes que nous avons systématisés pour prévenir.
3.1 Standardisation des processus et traçabilité numérique
L'ensemble des 260 presses à injecter est connecté à notre système MES (Manufacturing Execution System). Chaque paramètre de traitement critique (température, pression, vitesse et temps de polymérisation) est intégré au système et ne peut être modifié que par des ingénieurs agréés.
Chaque lot fait l'objet d'un contrôle et d'une comparaison entre le premier et le dernier article. Si le dernier article d'une série de production ne correspond pas au premier, le lot n'est pas expédié.
3.2 Contrôle de la stabilité dimensionnelle
La stabilité dimensionnelle est obtenue grâce à :
Régulation de la température du moule par zones : Chaque moule est équipé de zones de contrôle de température indépendantes, avec un différentiel de température entre le noyau et la cavité maintenu à moins de 2 °C, réduisant ainsi considérablement les déformations d'origine thermique.
Surveillance de l'épaisseur en temps réel : des capteurs à ultrasons surveillent en continu les fluctuations d'épaisseur de paroi et déclenchent automatiquement des ajustements compensatoires de la pression d'emballage.
Capteurs de température et de pression intégrés au moule (en option) : permettent un contrôle de processus en boucle fermée pour les applications les plus exigeantes.
Données de validation : Pour des composants de boîtier similaires, nous démontrons que sur trois semaines de production consécutives, la variation critique de l’espacement entre les trous reste ≤ 0,02 mm, ce qui est largement dans les normes de l’industrie, même pour les exigences d’assemblage les plus exigeantes.
3.3 Normes relatives à la finition et à l'aspect de surface
Grade Spécification Applications typiques
SPI-A1 / SPI-A2 Polissage diamant — Ra Lentilles optiques, surfaces cosmétiques à haute brillance
SPI-B1 / SPI-B2 Surface de polissage granulaire — Ra 0,025-0,05 μm Boîtiers pour dispositifs médicaux, électronique grand public
SPI-C1 / SPI-C2 Broyage de pierre — Ra 0,05-0,10 μm composants industriels, pièces automobiles sous capot
SPI-D texture de sablage à sec Surfaces de préhension texturées, finitions mates
Concernant les composants LSR : nous garantissons des surfaces sans bulles ni lignes de flux grâce à des systèmes de ventilation optimisés et de moulage sous vide. La mise en œuvre de systèmes de ventilation de précision à plusieurs étapes permet d’éliminer les gaz emprisonnés dans toutes les zones potentiellement mortes.
3.4 Capacités des matériaux d'ingénierie avancés
Nous possédons une expérience éprouvée en matière de production avec un large éventail de matériaux :
Thermoplastiques :
PC, ABS, mélanges PC/ABS
PPS + 40 % GF (renforcé de fibres de verre)
PEEK, PEKK (haute température, haute résistance)
PA6 + GF30 (nylon avec 30 % de fibres de verre)
POM, PBT
PEI (Ultem®), PPS, LCP
Caoutchouc de silicone liquide (LSR) :
Norme LSR (shore A 20-80)
Grades LSR auto-adhésifs — éliminent les étapes d'application d'apprêt séparées
LSR transparent de qualité optique — pour lentilles LED et guides de lumière
LSR de qualité médicale (certifié biocompatibilité ISO 10993)
LSR à faible viscosité — améliore le remplissage des détails complexes
Pourquoi le surmoulage LSR est important : Le marché mondial du LSR était évalué à 3,8 milliards de dollars en 2024 et devrait atteindre 7,1 milliards de dollars d’ici 2034, avec un taux de croissance annuel composé (TCAC) de 6,5 %. Le marché des équipements de moulage par injection de LSR pour le secteur médical connaît une croissance encore plus rapide, avec un TCAC projeté à 8,9 % jusqu’en 2031.
Garanties de performance :
Classification UL94 V-0 au feu disponible pour les boîtiers électriques
Résistance aux UV — Test de vieillissement accéléré de 3 000 heures sans changement de couleur significatif ni dégradation de surface
Plage de température : service continu de -50 °C à +200 °C
Indice d'étanchéité IP68 lorsqu'il est correctement conçu — convient aux équipements sous-marins et aux capteurs extérieurs
Paramètres de moulage par injection LSR (validés en production) :
Paramètre Plage typique Impact sur votre produit
Température du fût 40-80°C (éviter un durcissement prématuré) Flux de matière constant, sans brûlure
Pression d'injection 50-150 bars Remplit les détails fins sans flash
température de moulage (durcissement) 150-200°C Réticulation optimisée pour des propriétés mécaniques complètes
vitesse d'injection Temps de remplissage : 0,5 à 3,0 secondes Empêche le durcissement prématuré avant le remplissage des cavités.
Contrairement aux thermoplastiques, la faible résistance à l'écoulement du LSR élimine le besoin d'un profilage de pression complexe lors de l'injection, simplifiant ainsi le contrôle du processus tout en offrant une reproduction des détails supérieure.
3.5 Capacités de surmoulage et d'insertion
Notre procédé de surmoulage de boîtiers en alliage de zinc répond aux deux défis fondamentaux de l'encapsulation métallique :
Défi 1 : « Collage » — Obtenir une adhésion fiable entre le LSR et l’alliage de zinc
Qualités LSR auto-adhésives (sélectionnées en fonction de vos exigences de performance)
Préparation de surface : nettoyage par ultrasons, traitement plasma ou primaires chimiques
L'association de l'activation de surface, d'une formulation de silicone adhésive optimisée et de paramètres de processus précisément adaptés crée un double mécanisme de liaison associant verrouillage mécanique et liaison chimique.
Le traitement physique de la surface, combiné à l'activation chimique, peut augmenter la résistance de la liaison interfaciale de plus de 60 %.
Défi 2 : « Stabilité » — Maintenir les inserts métalliques en position précise sous haute pression d’injection
Systèmes de fixation de précision à l'intérieur du moule
Conception stratégique du noyau et de la cavité pour stabiliser les implants
Positionnement optimisé des vannes pour minimiser le déplacement induit par l'écoulement
Résultat quantifiable : Pour un projet d'insert en alliage de zinc, le passage à un LSR à faible viscosité a réduit les taux de vides/bulles de 15 % à 2,3 %, tandis que le temps de remplissage a diminué de 8 secondes à 3,5 secondes.
Section IV : Intégration de services de bout en bout — Réduire votre coût total de possession
Pourquoi cela vous concerne : Vos coûts de gestion (coordination des achats, qualification des fournisseurs, validation de la qualité) sont souvent cachés mais considérables. Nous les éliminons systématiquement.
4.1 Implication précoce : Analyse de la conception en vue de la fabrication (DFM)
Avant de vous engager dans la fabrication du moule, notre équipe d'ingénieurs vous fournit un rapport DFM complet qui comprend :
Composante d'analyse Ce que nous livrons Votre avantage
Recommandations concernant l'angle de tirage Angles optimaux pour l'éjection de pièces propres Empêche le collage, élimine les dommages liés à l'éjection
Optimisation de l'épaisseur de paroi Analyse d'uniformité avec recommandations spécifiques Réduit les retassures, minimise les déformations, peut réduire la consommation de matériaux jusqu'à 25 %.
Optimisation de l'emplacement des portes Stratégie de contrôle validée par simulation Remplissage équilibré, lignes de soudure réduites
Emplacement de la marque de l'éjecteur analyse du positionnement stratégique Prévient les défauts cosmétiques de surface
consultation sur le choix des matériaux Analyse des compromis entre coût, performance et disponibilité Une prise de décision éclairée, sans surprises
En utilisant la simulation numérique des flux de moulage (CAE) pour simuler virtuellement le processus d'injection avant le début de la production, nos ingénieurs optimisent l'emplacement des points d'injection et prévoient le comportement de remplissage bien avant la découpe de l'acier. Cette capacité de prédiction se traduit directement par des économies pour nos clients.
Référence d'étude de cas : Grâce à la validation par analyse de flux de moule, un projet a permis de réduire la teneur en matériaux de 25 % tout en maintenant les exigences dimensionnelles, de réduire le nombre d'essais de moules et de diminuer les coûts de production, avec une réduction documentée de 67 % des coûts de main-d'œuvre.
4.2 Moulage d'essai et livraison d'échantillons — T0 à T3
Nous ne nous contentons pas de vous envoyer un moule et de disparaître. Notre processus de validation itératif :
Scène Livrable
T0 — Premier tir Essai de moisissure nue ; échantillons initiaux avec rapport d’inspection préliminaire
T1 — Premier réglage Modifications apportées au moule en fonction des résultats T0 ; échantillons mis à jour avec rapport dimensionnel complet
T2 — Réglage fin Optimisation cosmétique et dimensionnelle ; définition des plages de paramètres de processus
T3 — Validation de préproduction Validation complète avant la mise en production
Concrètement, cela signifie que chaque itération fait l'objet d'un rapport d'amélioration. Nous pouvons ainsi rapidement intervertir les inserts de moule pour valider différentes approches de conception sans avoir à reconstruire un moule entier, préservant ainsi le budget de votre projet.
4.3 Production pilote à faible volume
Avant de nous engager dans une production à grande échelle, nous proposons des essais pilotes de 100 à 500 injections qui permettent de :
Analyse statistique du rendement et du Cpk sur l'ensemble du lot pilote
vérification de la stabilité du processus
Confirmation de l'état de préparation à la production
Opportunités d'optimisation identifiées
Réduction des risques pour vous : vous n’approuvez la production à grande échelle qu’après que nous ayons démontré statistiquement que votre processus est prêt.
4.4 Programme d'entretien et de pièces de rechange
Nous garantissons une fiabilité de production à long terme, et non une simple livraison ponctuelle :
Composant de service Description
kit de pièces de rechange Pièces d'usure (éjecteurs, noyaux, plaques d'usure) fournies avec le moule
Programme de maintenance Intervalles de maintenance préventive documentés (recommandé : tous les 200 000 cycles)
Assistance réparation à vie Tarification des réparations au prix coûtant majoré ; pas de surprimes.
4.5 Intégration verticale — Un plan de résilience
Ansix Tech exploite quatre sites de production en Chine et au Vietnam. Notre approche intégrée verticalement – qui englobe le prototypage, la fabrication de moules, le moulage par injection et la validation de l'assemblage final – constitue un modèle pour la résilience de la chaîne d'approvisionnement.
Concrètement, cela signifie que vous avez un interlocuteur unique pour l'ensemble de votre programme. Fini les renvois de responsabilité entre les différents ateliers de moulage et les fonderies. Plus de problèmes de coordination logistique.
Section V : Proposition de valeur différenciée — S'attaquer de front aux problèmes de l'industrie
Pourquoi cela vous concerne : Plutôt que de vous dire à quel point nous sommes bons, nous abordons les problèmes spécifiques que vous avez probablement rencontrés avec d’autres fournisseurs.
Point sensible de l'industrie L'expérience typique La solution technologique Ansix Engagement quantifiable
Des réparations fréquentes de moisissures perturbent la production Le moule tombe en panne après 100 000 cycles ; vous vous démenez pour trouver des réparations tandis que la production s’arrête. Test de vieillissement de 2 000 cycles avant livraison ; rapport d’usure fourni avec le moule ; garantie structurelle de trois ans (hors pièces d’usure courante) Productivité assurée : aucun temps d'arrêt imprévu dû à une défaillance prématurée des moules
Flash — coûts de finition post-moulage élevés Le découpage manuel est nécessaire, ce qui augmente les coûts de main-d'œuvre et risque d'endommager les pièces. Tolérance d'ajustement de la ligne de joint de 0,005 mm ; système de compensation de la force de serrage autobloquant ; bavures contrôlées à ≤ 0,03 mm par lot Aucune finition manuelle : les pièces sont livrées prêtes à l’emploi.
Instabilité dimensionnelle d'un lot à l'autre Le premier lot convient à l'assemblage ; le second non ; vous retenez les livraisons pour inspection. Toutes les machines sont connectées au système MES avec paramètres verrouillés ; retour d’information en temps réel sur l’épaisseur avec compensation automatique ; commande en boucle fermée par capteur intégré au moule (en option) Interchangeabilité garantie : les pièces de n'importe quel lot s'assemblent sans retouche.
longs délais de réparation des moules La réparation des moisissures nécessite de faire appel à des entreprises spécialisées ; votre logement sera immobilisé pendant 2 à 4 semaines. Fabrication d'électrodes et atelier d'électroérosion intégrés ; les réparations de moules sont effectuées dans nos locaux ; réparation standard : délai de 24 heures pour les réparations de soudure/remplacements d'inserts Temps d'arrêt minimal : interruption de production mesurée en heures, et non en semaines.
Coûts cachés liés à des défauts de conception découverts après la fabrication du moule Vous validez la conception ; le moule est fabriqué ; les premiers essais révèlent des défauts irréalisables ; des retouches coûteuses s'imposent. L'analyse DFM précontractuelle permet d'identifier tous les risques (angles de dépouille, épaisseur de paroi, emplacement de la porte d'injection, position de l'éjecteur) avant la découpe de l'acier. « Réussi du premier coup » : aucun changement de conception coûteux après le moulage
Lacunes en matière de documentation de qualité dans les secteurs réglementés Vous avez du mal à compiler les certificats de matériaux, les rapports d'inspection et la documentation de validation des processus pour les audits. Systèmes certifiés ISO 13485:2016 ; traçabilité complète des matériaux ; validation documentée des processus IQ/OQ/PQ ; Cpk ≥ 1,33 sur toutes les dimensions CTQ ; intégration du système eDHR pour une traçabilité complète des lots. Documentation prête pour l'audit : Chaque envoi comprend des enregistrements de qualité complets
Pour les applications médicales en particulier : Ansix Tech est un fabricant certifié ISO 13485:2016 possédant une vaste expérience en conception de dispositifs médicaux, en ingénierie des moules et en moulage par injection de précision. Nous respectons les exigences de biocompatibilité de la norme ISO 10993, assurons une stérilisation complète (oxyde d'éthylène, rayons gamma, vapeur) et garantissons une traçabilité complète des lots.
Pour les applications automobiles : les alliages de zinc offrent une excellente conductivité électrique et des propriétés de blindage naturel contre les interférences électromagnétiques et radioélectriques, essentielles à la protection des composants électroniques sensibles des capteurs de conduite autonome, des boîtiers LiDAR et des calculateurs. Le surmoulage en LSR assure l’amortissement des vibrations et une étanchéité IP pour les connecteurs et les passe-câbles.
Section VI : Analyse technique approfondie — Surmoulage LSR du boîtier en alliage de zinc par étape de processus
Pour les ingénieurs qui souhaitent connaître les détails techniques : voici le déroulement complet du processus.
6.1 Substrat en alliage de zinc — Sélection et propriétés des matériaux
Les alliages de zinc (généralement ZAMAK 2, 3 ou 5) sont sélectionnés pour :
Propriété Spécification Avantage
Point de fusion 380-420°C Température inférieure à celle du moulage sous pression de l'aluminium (600-700 °C), réduisant ainsi les besoins en énergie et en équipements.
Fluidité Excellent Permet le moulage sous pression de précision à parois minces (0,5 à 1,0 mm) avec des détails complexes
taux de cycle de moulage sous pression 150 à 200 % plus rapide que l'aluminium Productivité accrue dès l'étape de fabrication du substrat
résistance à la corrosion Excellent Durabilité à long terme dans des environnements difficiles
Blindage EMI/RFI propriétés de protection naturelle Protège les composants électroniques sensibles sans revêtement secondaire.
Stabilité dimensionnelle Une tolérance de ±0,01 mm est possible sur les éléments critiques. Permet des surfaces d'étanchéité précises pour les assemblages conformes à la norme IP
température de service supérieure En continu : 95-120 °C ; Max : 150 °C Convient à la plupart des applications électroniques et automobiles sous le capot.
6.2 Sélection des matériaux LSR — Qualités et propriétés
Grade Application Caractéristiques clés
LSR à usage général Joints, garnitures et butées standard Shore A 20-80, bonne résistance à la déchirure
LSR auto-collant Surmoulage direct sur métal/plastique sans apprêt Élimine l'opération d'amorçage secondaire
LSR de qualité optique Lentilles LED, guides de lumière, vitrines Haute transparence, voile minimal, faible biréfringence
LSR à faible viscosité Surmoulage à parois minces, caractéristiques complexes Remplissage amélioré des géométries complexes ; réduit la formation de bulles
LSR de qualité médicale Dispositifs implantables et en contact avec les tissus Certifié ISO 10993, USP Classe VI ; faible teneur en composés volatils (
LSR haute résistance à la déchirure Joints dynamiques, applications à fortes contraintes Durée de vie prolongée sous cyclage mécanique
6.3 Préparation de surface — Prétraitement de l'alliage de zinc
Étape Méthode But
1 — Nettoyage Nettoyage par ultrasons avec un solvant approprié Élimine les huiles, les liquides de refroidissement et les résidus d'usinage.
2 — Activation (facultative) application de traitement plasma ou d'apprêt chimique Augmente l'énergie de surface pour une meilleure mouillabilité et une meilleure adhérence
3 — Préchauffage Préchauffage contrôlé avant le chargement de l'insert Prévient les chocs thermiques ; assure une cinétique de durcissement LSR constante
Pour les grades LSR auto-adhésifs, les exigences en matière de préparation de surface sont minimisées, mais un nettoyage approprié reste essentiel.
6.4 Conception du moule pour surmoulage par insertion
Élément de conception Considérations particulières concernant les inserts en alliage de zinc
Positionnement de l'insertion Fixation de précision à l'intérieur du moule ; frettage ou retenue mécanique pour empêcher tout déplacement sous pression d'injection
Placement des portes Optimisé pour diriger le flux loin des éléments critiques de l'insert ; minimiser le mouvement de l'insert induit par le flux
Ventilation Ventilation à plusieurs niveaux autour du périmètre de l'insert pour éviter l'emprisonnement d'air ; essentielle pour une encapsulation sans bulles.
Gestion thermique Zones de température indépendantes dans le moule pour différentes régions de la cavité ; les inserts nécessitent souvent un contrôle de refroidissement localisé
sélection de la ligne de séparation Placement stratégique pour éviter de sceller les surfaces ou les zones esthétiques
6.5 Paramètres du processus de moulage par injection LSR
Paramètre Valeur Considérations critiques
Rapport de mélange A:B 1:1 ±1% Un dosage précis est essentiel pour un durcissement homogène ; une régulation en boucle fermée est nécessaire.
Température du fût 40-80°C Trop chaud → réticulation prématurée dans le fût ; trop froid → viscosité trop élevée
Température du moule 150-200 °C (standard) ; 120-150 °C (applications à polymérisation lente) Influe sur le temps de durcissement, les propriétés mécaniques finales et l'état de surface.
Pression d'injection 50-150 bars Moins performant que les thermoplastiques, il permet une reproduction précise des détails sans bavure.
Temps de séchage Cela dépend de l'épaisseur de la pièce et de la température du moule. Plans d'expériences (DOE) établis lors de la validation du procédé ; généralement de 10 à 60 secondes
température du canal froid 20-40°C (réfrigéré) Maintient le matériau fluide dans le canal de coulée pendant le durcissement de la cavité ; élimine les déchets du canal de coulée
Pour les applications optiques LSR, le moule chaud est maintenu entre 160 °C et 200 °C, et la plupart des réticulations se produisent à l'intérieur de la cavité chauffée.
6.6 Validation de la qualité et contrôle des processus
Notre système qualité repose sur des processus documentés et validés :
Étape de validation Activité Livrable
IQ (Qualification d'installation) Vérification de l'installation des machines et des moules ; vérification de tous les capteurs, éléments chauffants et systèmes de refroidissement Document de protocole IQ
QO (Qualification opérationnelle) Définition de la fenêtre de paramètres : températures extrêmes, limites de pression, plages de vitesse Documentation de la fenêtre de paramètres ; protocole OQ
PQ (Qualification de performance) Trois lots de production consécutifs ; Cpk ≥ 1,33 sur toutes les dimensions CTQ ; documentation PPAP requise Protocole PQ ; analyse CPK ; soumission PPAP (sur demande)
Contrôles en cours de production :
Surveillance des paramètres en temps réel via MES ; alertes automatisées en cas de dérive des paramètres
La fréquence d'échantillonnage est déterminée par la criticité des pièces et les capacités historiques.
Inspection du premier et du dernier article pour chaque lot
Inspection visuelle des défauts de surface sur des applications cosmétiques de haute qualité
Conformité réglementaire : ISO 13485:2016 pour le secteur médical ; outils de base IATF 16949 avec Cpk ≥ 1,67 et soumissions PPAP zéro défaut pour le secteur automobile ; traçabilité complète des lots pour toutes les industries réglementées.
Section VII : Maîtrise des coûts — Comment Ansix Tech réduit vos coûts de fabrication totaux
Pourquoi cela vous importe : Chaque décision de fabrication que nous prenons est évaluée en fonction de votre coût total.
7.1 Optimisation des coûts des matériaux
Stratégie Application Économies typiques
Réduction de matière pilotée par la conception pour la fabrication (DFM) Optimisation de l'épaisseur de paroi identifiée lors de la phase DFM Réduction de 15 à 25 % de la matière sans compromettre la résistance
Systèmes de canaux froids de précision pour LSR Élimine totalement les déchets de course — aucun matériau n'est jeté entre les cycles Réduction de 20 à 40 % du coût des matériaux LSR par rapport aux systèmes à canaux chauds ou à canaux froids.
Optimisation des canaux d'alimentation pour les thermoplastiques Les systèmes à canaux chauds réduisent ou éliminent les rebuts des canaux. Réduction de 10 à 30 % du coût des matériaux pour les outils familiaux ou multi-cavités
Conseils de substitution des matériaux Alternatives aux performances comparables à moindre coût Réduction des coûts des matériaux de 10 à 30 % selon l'application
7.2 Réduction du temps de cycle — Efficacité de la main-d'œuvre et des machines
Stratégie Application Impact
Conception de moules multicavités 2, 4, 8, 16, 32 ou 64 cavités par moule Le rendement est proportionnel au nombre de cavités ; le temps de cycle par pièce est donc divisé par le nombre de cavités.
Moules familiaux Plusieurs géométries de pièces uniques dans un seul moule Élimine les configurations multiples et les machines multiples
Conception optimisée des canaux de refroidissement Refroidissement conforme le cas échéant ; positionnement stratégique des conduites de refroidissement Temps de refroidissement réduit ; cycles plus rapides ; moins de problèmes de déformation après moulage
Manutention automatisée des pièces Retrait robotisé des pièces et livraison par convoyeur Coût de main-d'œuvre réduit ; synchronisation constante des cycles
7.3 Élimination des opérations secondaires
Problème Solution Économies
Élimination des bavures après moulage Ajustement précis de la ligne de joint à 0,005 mm ; compensation de la force de serrage autobloquante Élimine le découpage manuel — généralement 5 à 15 secondes par pièce de travail
Ébavurage après moulage Conception et emplacement optimisés du portail Les portails se cassent net ; pas de découpe secondaire
Étapes d'assemblage Systèmes d'enclenchement, de fixation à chaud ou de soudage par ultrasons intégrés Réduit ou élimine les opérations de fixation en aval
Apprêt pour surmoulage LSR Les qualités LSR auto-adhésives sont sélectionnées le cas échéant. Élimine les postes et matériaux d'application d'apprêt séparés.
7.4 Réduction des rebuts et des retouches
Initiative Mesures
Validation de la capabilité du processus (Cpk ≥ 1,33) avant la production Les rebuts de production représentent généralement moins de 2 % pour les procédés stables.
Surveillance des paramètres en temps réel avec alertes de dérive automatisées Empêche les séries prolongées de pièces non conformes
Inspection du premier article pour chaque lot Identifie les problèmes avant le début de la production à grande échelle
ajustements de processus pilotés par le SPC Maintient le processus dans la plage validée ; empêche toute dérive vers une zone défectueuse.
Section VIII : Efficacité des livraisons et fiabilité de la chaîne d'approvisionnement
Pourquoi cela vous importe : Les retards de livraison perturbent votre production et nuisent à vos relations avec vos clients.
8.1 Engagements en matière de délais de livraison
Service Standard Exécuté
Analyse DFM 3 à 5 jours ouvrables En seulement 2 jours
Fabrication simple de moules 15 à 20 jours À partir de 10 jours
Moule de complexité moyenne 25 à 35 jours 20 à 25 jours
Moule de haute complexité 40 à 50 jours 30 à 35 jours
Production pilote (100-500 prises) 5 à 7 jours après l'approbation du moule 3 à 4 jours
Production en cours — par livraison 2 à 4 semaines selon le volume et la complexité Livraison express flexible disponible
8.2 Capacité de production
260 presses à injection — aucune machine ne constitue un goulot d'étranglement.
Force de serrage de 30 à 2 800 tonnes — un fournisseur unique pour les composants allant de la micro-précision aux composants grand format
Quatre sites répartis entre la Chine et le Vietnam — une diversification géographique pour une meilleure résilience de la chaîne d'approvisionnement
Disponibilité de production 24h/24 et 7j/7 — nous pouvons adapter notre production pour répondre aux pics de demande saisonniers.
8.3 Avantages de l'intégration verticale
Parce que nous maîtrisons l'intégralité de la chaîne de processus — prototypage, fabrication de moules, moulage par injection et vérification de l'assemblage —, nous éliminons les transferts de responsabilité qui entraînent généralement des retards :
Capacité En interne ou externalisé Avantage
Conception de moule Conception et ingénierie des moules en interne Aucun retard de conception externe
Usinage CNC, électroérosion, électroérosion à fil Atelier interne Aucun délai de sous-traitance
Fabrication d'électrodes En interne Les modifications du moule commencent immédiatement
moulage par injection 260 machines en interne Plus besoin d'attendre la capacité de moulage d'un tiers
Inspection de la qualité Systèmes CMM et optiques internes Résultats immédiats, sans laboratoire externe
Assemblage et opérations secondaires capacités internes Composants finis provenant d'un fournisseur unique
Section IX : Atténuation des risques — Protéger votre investissement dans le programme
Pourquoi cela vous concerne : Tout programme de fabrication comporte des risques. Nous les identifions et les éliminons systématiquement avant qu’ils ne vous affectent.
9.1 Élimination des risques techniques
Risque Stratégie d'atténuation d'Ansix Tech
Conception inmoulable L'analyse DFM précontractuelle permet d'identifier et de résoudre tous les problèmes de fabricabilité avant la découpe de l'acier.
Lignes de soudure dans les zones esthétiques L'analyse du flux de moulage prédit l'emplacement des lignes de soudure ; le positionnement des points d'injection est optimisé pour déplacer les lignes de soudure vers des zones non esthétiques ou les éliminer complètement.
Des bulles d'air peuvent se former sous forme de vides ou de bulles. Conception de ventilation à plusieurs étages ; assistance par le vide optionnelle pendant l’injection ; validation de l’évacuation d’air par écoulement du moule
Déformation due à un refroidissement inégal Analyse thermique lors de la conception du moule ; contrôle de la température du moule par zone ; canaux de refroidissement conformes le cas échéant
Liaison insuffisante entre le LSR et l'alliage de zinc Grades LSR auto-adhésifs ; procédures de préparation de surface documentées ; paramètres de processus validés ; essais de résistance d’adhérence selon la norme ASTM
Déplacement de l'insert pendant l'injection Dispositif de fixation de précision ; positionnement optimisé de la porte d’injection pour minimiser les forces d’écoulement sur l’insert ; validation du procédé confirmant la stabilité de la position
10.0 Conclusion — Un partenaire, pas seulement un fournisseur
Chez Ansix Tech, nous considérons chaque moule et chaque programme de production comme un véritable partenariat. Nous ne nous contentons pas de fournir des composants ; nous garantissons la mise en production, la qualité et la maîtrise des coûts.
Notre philosophie repose sur un principe simple : un moule n’est pas qu’un simple bloc d’acier, c’est un atout générateur de revenus pour votre entreprise. Chaque décision prise lors de la conception d’un moule – du choix de l’acier à l’emplacement des points d’injection en passant par l’agencement des canaux de refroidissement – est optimisée pour votre ligne de production : mise en service immédiate, bavures minimales et longue durée de vie.
Ce que nous livrons :
Systèmes de qualité certifiés ISO 13485:2016 pour les applications médicales et réglementées
Plus de 28 ans d'expérience dans le moulage par injection, avec plus de 30 000 moules livrés depuis 1998.
260 machines de moulage par injection réparties sur quatre sites en Chine et au Vietnam
Intégration verticale depuis la conception pour la fabrication (DFM) jusqu'à la production et l'assemblage, en passant par la fabrication des moules.
Validation documentée du processus avec un Cpk ≥ 1,33 sur toutes les dimensions critiques
Traçabilité complète, de la matière première au produit fini.
Ce que cela signifie pour vous :
Réduction du coût total – et pas seulement du prix unitaire – grâce à l’optimisation des matériaux, la réduction du temps de cycle et l’élimination des opérations secondaires.
Réduction des risques grâce à l'analyse DFM, la validation des processus et des systèmes de qualité documentés
Délai de mise sur le marché plus court grâce à l'ingénierie parallèle et aux capacités internes
La tranquillité d'esprit grâce à un partenaire unique responsable de l'intégralité de votre programme
Prochaine étape : Nous vous invitons à nous soumettre la conception d’un produit existant pour une analyse DFM complète. Lors d’une séance d’analyse d’une heure, nous vous montrerons en direct comment identifier et résoudre les problèmes potentiels (lignes de soudure, bulles d’air, retassures, risques de collage) avant même qu’ils n’atteignent votre ligne de production.
*Ansix Tech Limited — Plus de 28 ans d'excellence en moulage par injection de précision | Certifié ISO 13485:2016 | 260 presses à injection | De 30 à 2 800 tonnes | Quatre sites de production internationaux*
Annexe : Guide de référence rapide — Résumé des principales fonctionnalités
Catégorie Capacité
Machines 260 machines de moulage par injection : de 30T à 2800T (FANUC, Sumitomo, Toshiba, Nissei, ENGEL, ARBURG, Haitian)
Matériels PC, ABS, PC/ABS, PPS+GF, PEEK, PA6+GF, POM, PBT, PEI, LCP, LSR (toutes qualités), LSR de qualité médicale
aciers à moules P20 (base), S136, H13, 2344, 8407, SKD61, M340, 4Cr13, 9Cr18, NAK80, DC53
Précision Précision de ±0,005 mm ; Cpk ≥ 1,33 (norme)
Durée de vie des moisissures 500 000 à plus d'un million de cycles selon le matériau et l'acier choisis
Paramètres LSR Température du cylindre : 40-80 °C ; température du moule : 150-200 °C ; pression d’injection : 50-150 bar
Systèmes de qualité ISO 13485:2016 ; traçabilité complète ; PPAP ; validation IQ/OQ/PQ
Livraison Moule simple : 10 à 15 jours ; production pilote : 3 à 7 jours
Installations Quatre sites répartis entre la Chine et le Vietnam
Ansix Tech Co Ltd
Pour tout projet relatif au surmoulage de boîtiers en alliage de zinc, à l'encapsulation en silicone liquide (LSR) et au moulage par insertion, n'hésitez pas à nous contacter. Nous concrétiserons vos idées, vous aiderons à réaliser vos ambitions et à obtenir d'importantes commandes. Vous pouvez nous joindre à l'adresse info@ansixtech.com ou contacter notre directeur technique, stephen@ansixtech.com.
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