커피 머신 플라스틱 지지 부품
특징
추측을 없애는 견고한 인프라 (최초 설계부터 고객 신뢰 구축)
사출 성형의 탁월함은 반복 가능한 정밀도를 제공하는 물리적 자산에서 시작됩니다. 저희 시설은 기계 가공, 사출 및 계측이라는 세 가지 상호 연결된 기술 계층을 갖추고 있습니다.
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금형 설명
제품 소재:
PC/ABS
금형 재질:
S136ESR
충치 개수:
1*2
접착제 공급 방식:
콜드 러너
냉각 방식:
수냉식
성형 주기
32.5초
- 금형 제작 공정 및 제품 재료 선택
정밀 금형 제작 장비
장비 카테고리 명세서 고객 혜택
5축 고속 가공 센터 0.002mm 윤곽 정밀도; 복잡한 3D 표면 마감 분할선이 매우 매끄러워 2차 후가공이 필요 없으며, 금형이 일관되게 열리고 닫혀 중간 색상 사이의 플래시가 발생하지 않습니다.
초정밀 CNC 방전가공(싱커 방전가공) ±0.003mm 전극 재현 복잡한 리브와 언더컷은 2차 가공 없이 형성되며, 성형된 형상은 첫 번째 사출부터 도면 치수를 충족합니다.
저속 와이어 방전 가공(와이어 EDM) 마이크로핀 및 좁은 채널 형상에 적합하도록 0.03mm 슬롯까지 정밀 가공 가능 코어 변형 위험 없이 얇은 벽 보강재와 미세 통풍 경로를 구현할 수 있습니다.
대형 갠트리 CNC 밀링 최대 2,000mm × 1,200mm 크기의 금형 베이스를 지원합니다. 하나의 금형 베이스로 대형 다중 캐비티 커피 머신 프레임을 지지하여 분할이 필요 없으며, 부품당 성형 비용을 15~25% 절감합니다.
1.2 사출 성형기 보유 현황
클램핑력 범위: 30톤 ~ 400톤, 소형 브래킷부터 대형 구조 프레임 및 다중 캐비티 툴링까지 적용 가능
완전 서보 전기 구동 시스템: 전체 생산 과정에서 샷별 중량 반복성 ±0.1%; 6개월간의 CPK 안정성 연구를 통해 검증됨
스마트 공정 모니터링: 모든 기계는 중앙 집중식 MES 시스템에 연결되어 모든 성형 매개변수를 기록하고 엔지니어 수준의 승인을 통해서만 변경 사항을 적용할 수 있도록 잠금 처리됩니다.
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계측 및 품질 장비
기구 애플리케이션 측정 가능한 가치
좌표 측정기(CMM) 샘플링 전 전체 금형 검사 실시; AQL 계획에 따른 전체 로트 샘플링 실시 모든 금형에는 모든 주요 형상 측정값을 보여주는 전체 치수 보고서가 함께 제공됩니다.
광학 측정 시스템 섬세한 갈비뼈와 하네스 슬롯의 자동 비접촉 측정 접촉 변형을 제거하여 수동 방식에 비해 측정 시간을 70% 단축합니다.
휴대용 백색광 스캐너 부품과 CAD 도면 간의 최적 적합성 비교를 100% 신속하게 수행합니다. 대량 생산 시작 전에 잠재적인 조립 오류를 발견하십시오.
당사의 내부 공정에서는 모든 주요 치수에서 CPK ≥ 1.33을 충족해야만 부품 하나를 출하할 수 있도록 규정하고 있습니다. 따라서 고객 여러분께서는 별도의 분류, 측정 또는 재작업 없이 지원 구성 요소를 조립 라인에 바로 설치하실 수 있습니다.
제2부 — 금형 제작의 탁월함 (강철을 생산 자산으로 전환하기)
금형은 부품 품질, 불량률 및 총 생산량에 결정적인 영향을 미칩니다. 당사는 고객의 일정에 맞춰 안정적으로 가동될 수 있도록 금형을 설계합니다.
2.1 Mold Life — 직접적인 약속
소재 패밀리 커피 머신에서의 적용 사례 곰팡이 수명 보장 주요 혜택
S136, 2344, 8407 또는 DC53 경화 인서트가 포함된 P20 금형 베이스 표준 PBT-GF30 또는 PC 지원 구성 요소 GF 소재 사용 시 50만 회 이상, 무충전 플라스틱 사용 시 100만 회 이상 금형 투자 수익 극대화; 프로젝트 중 금형 재제작 불필요
H13 공구강(화염 경화 등급) 마모가 심한 부위(예: 얇은 코어 및 차단부) 120만 회 이상 촬영 코어는 7년 이상 커피 머신 생산에 필요한 핵심 직경을 유지합니다.
2.2 게이트 및 러너 솔루션 - 효율성 최적화
게이트 구성 귀하에게 제공되는 혜택
밸브 게이트 시퀀싱을 사용하는 핫 러너 러너 폐기물 제로 → 부품당 재료비 8~12% 절감. 히터 영역 근처의 얇은 벽 구조 설계에 적합
스프루 또는 엣지 게이팅(콜드 러너) 금형 검증이 빠르고 초기 금형 제작 비용이 저렴하여 중규모 커피 머신 생산 프로그램에 이상적입니다.
대형 부품용 다중 지점 핫/콜드 하이브리드 게이팅 최대 600mm의 넓은 영역에 걸쳐 균형 잡힌 캐비티 충진 → 금형 유동 지연 현상 제거 및 용접선 가시성 80% 이상 감소
2.3 냉각 시스템 및 등각 냉각 - 생산성 향상의 숨겨진 원동력
커피 머신 플라스틱 지지 부품에서 불균일한 냉각은 변형, 수축 및 작동 시간 연장의 주요 원인입니다. 당사는 냉각 채널을 단순히 구멍을 뚫는 것이 아니라 정밀한 열 회로로 설계합니다.
커피 머신 지지 부품의 주요 냉각 설계 특징:
분할된 냉각 구역은 전용 금형 온도 제어기에 의해 독립적으로 제어되어 코어와 캐비티의 온도 차이를 2°C 이내로 유지합니다.
열전도율이 높은 구리-베릴륨 삽입물을 주요 나사산 돌출부와 장착 돌출부 주변에 배치하여 국부적인 응고를 촉진합니다.
적층 제조된 인서트를 사용하여 접근하기 어려운 내부 벽면까지 냉각하는 옵션형 바이메탈 또는 컨포멀 냉각 회로를 통해 사이클 시간을 최대 30%까지 단축하고 국부적인 과열 지점을 제거할 수 있습니다.
고객 가치 증대 효과: 유럽의 한 커피 기기 제조업체는 Ansix의 최적화된 냉각 설계 도입 후 사이클 시간을 45초에서 30초로 단축했습니다. 또한, 신규 기기 추가 없이 연간 생산량을 50% 증가시켰습니다.
2.4 사출 시스템 설계 - 중요 표면 보호
순차 제어식 이젝터 플레이트는 코어 인출과 이젝터 핀을 연동하여 고객에게 보이는 외관 플랜지에 표면 손상이 생기는 것을 방지합니다.
이젝터 핀 자국이 허용되지 않는 곳에 사용되는 소결 청동 에어 이젝터 슬리브
모든 핵심 당김 및 슬라이드 부품에는 150만 회 이상의 내구성을 보장하는 독일 엔지니어링 기술의 진보적인 가이드가 적용되어 있습니다.
2.5 공구강 인증 및 문서
모든 금형에는 다음이 포함됩니다:
당사가 승인한 철강 공급업체의 원자재 인증서
구성 요소별 경도 프로파일 및 템퍼링 곡선
가공 현장부터 최종 CMM 검증까지의 검사 기록
제3부 — 우수한 소재 선정 (고분자 과학을 제품 신뢰성으로 전환하기)
커피 머신 주변 환경은 고온(70~130°C), 습기, 기계적 진동, 장기간의 크리프 하중 등 다양한 요인이 복합적으로 작용하는 곳입니다. 이러한 환경에서 적합한 플라스틱 소재를 선택하는 것은 단순한 엔지니어링 결정이 아니라, 제품 수명 주기 동안 발생하는 총 보증 비용을 절감하는 가장 중요한 요소입니다.
3.1 커피 머신 플라스틱 지지 부품에 권장되는 재질
재료 주요 속성 커피 머신 적용 분야 Ansix의 실적
PBT + GF30(예: Celanex 3300HR, Duranex 3300) 220°C HDT; 매우 낮은 크리프 값; 습기 노출 후 우수한 치수 안정성 보일러 근처 지지 브래킷, 펌프 마운트, 모터 브래킷 커피 머신 프로그램 24개; 현장 오류 제로
PC/ABS 합금(예: Bayblend T85) -20°C까지 우수한 충격 강도를 유지하며, 자외선 안정성도 우수합니다. 주요 지지 프레임, 스위치/센서 하우징 37개 가전제품 프로그램; 폭넓은 도입
PA6 + GF30 (예: 울트라미드 B3WG6) 높은 강도 대 무게 비율; 우수한 진동 감쇠 베이스 플레이트, 하부 하중 구조 보강재 하중을 견딜 수 있는 커피 플랫폼에 적합합니다.
PPA(폴리프탈아미드) + GF35(예: Amodel) 매우 우수한 열 성능(HDT 275°C); 내크리프성 완전 밀폐형 고온 상업용 기계 내부의 구조용 브래킷 상업용 커피 시스템 인증 획득
PPS(폴리페닐렌 설파이드) + GF40(예: Fortron 1140L4) 고유 난연성(UL94 V-0, 0.4mm 두께 기준); 우수한 내화학성 고전압 배선 절연기, 솔레노이드 밸브 하우징 9개의 검증된 V-0 커피 머신 하위 프로젝트
UL94 V-0 등급 난연 화합물 자연소화형; 연기 발생량 적음 배전반, 에스프레소 그룹헤드 요청 시 V-0 인증서 전체 버전을 제공합니다.
LSR(액상 실리콘 고무) 유연성이 뛰어나며 최대 230°C의 고온에서도 우수한 밀봉 성능을 제공합니다. 가스켓, 워터씰, 진동 차단기 2액형 금형 제작 가능
3.2 재료 인증 및 시험
당사는 규제 위험을 줄이기 위해 표준 및 선택적 성능 문서를 제공합니다.
UL94 난연 등급 시험 보고서 (필요에 따라 V-2, V-1, V-0)
수분과 접촉할 수 있는 브래킷에 대한 식품 접촉 규정 준수(EU 10/2011, FDA 21 CFR 177)
주방 조명에 노출된 부품에 대한 UV 노화 보고서(ISO 4892-2, 최대 2,000시간)
커피 오일 및 일반적인 스케일 제거제에 대한 내화학성 데이터
수지 입고부터 최종 배송까지 전체 자재 로트 추적 가능
제4부 — 가장 일반적인 우려 사항을 해결하는 사출 성형 공정 기능
커피 머신 지지 부품과 관련하여 고객들은 냉각 후 변형, 리브 교차점의 수축 자국, 다중 캐비티 금형의 치수 편차, 그리고 생산 배치별 색상 또는 광택 불일치에 대해 우려합니다. 이러한 위험을 제거하는 방법을 소개합니다.
4.1 열 설계를 통한 뒤틀림 제어
Moldflow 시뮬레이션을 기반으로 설계된 컨포멀 냉각 회로는 금형 캐비티 전체 표면에 걸쳐 2°C 미만의 온도 편차로 균일한 금형 온도를 구현합니다.
코어와 캐비티에 각각 독립적으로 작동하는 금형 온도 제어 장치가 열 분포를 조절하여 기존 냉각 방식 금형에 비해 부품 변형을 60~80% 줄여줍니다.
4.2 수축 자국 및 용접선 제거
금형 유동 시뮬레이션을 통해 강재 절단 전에 게이트 위치를 최적화하면 외관상 보기 좋지 않은 용접선이 중요하지 않은 오목한 부분으로 이동합니다.
순차적인 밸브 게이트 제어 기능을 갖춘 동적 공급 시스템은 캐비티 압력 피드백에 따라 용융 전면 속도를 조절하여 모든 캐비티에서 충전 진행 과정을 동기화합니다.
두꺼운 보강재 뒤에 배치된 열전도율이 높은 구리 합금 삽입물은 열 방출이 가장 활발하게 일어나는 부위의 냉각을 가속화합니다.
4.3 다중 캐비티 생산에서의 치수 안정성
8캐비티 금형 하나로 매달 수만 개의 부품을 생산하는 경우, 부품 간 일관된 재현성은 필수적입니다. 당사의 관리 전략은 다음과 같습니다.
제어 요소 방법 달성 가능한 결과
재료 수축 검증 ASTM D955 금형 수축률은 생산 전 배치별로 측정되었습니다. 성형이 시작되기 전에 로트별 편차를 보정합니다.
용융 온도 ±2°C 안정성 폐쇄 루프 노즐 열전대 제어는 실제 용융 흐름에 맞춰 조준됩니다. 일정한 점도는 일정한 충전량을 의미합니다.
샷 간 무게 초음파 인라인 센서는 실제 부품 밀도와 배압 변화를 모니터링하여 다음 사출 시 패킹 압력을 자동으로 조정합니다. 10만 회 사격 실험에서 무게 변동률 ≤0.3%
최초 제품 검사 및 순찰 검사 5개 부품 초도품 검사 + 2시간마다 CMM 샘플링을 통한 순찰 치수 변화의 조기 감지
4.4 MES 제어 프로세스 및 완벽한 추적성
모니터링되는 모든 프로세스는 잠금 처리되고 디지털 방식으로 기록됩니다.
성형 매개변수(온도, 압력, 사출 속도, 냉각 시간)는 MES 시스템에 저장되며, 변경하려면 엔지니어 수준의 로그인 권한이 필요합니다.
기계 로그는 품질 감사 지원을 위해 2년간 보관됩니다.
각 생산 배치에는 공정 데이터, 자재 로트 ID, 작업자 ID 및 테스트 결과가 기록됩니다.
제5장 — 고객 가치 제공: 비용, 위험, 소요 시간 및 품질
저희 회사의 모든 운영 방식은 커피 머신 제조업체에게 가장 중요한 네 가지 질문에 답하기 위해 설계되었습니다.
5.1 제품 직접 비용 절감 — 엔지니어링의 이점
A. 초기 DFM 평가(강철 절단 전):
당사의 DFM(설계 제조성) 분석은 강철을 가공하기 전에 플라스틱 지지 부품의 성형성을 평가합니다. 게이트 위치 오류, 얇은 벽, 지지되지 않은 깊은 리브 또는 부적절한 드래프트 각도는 강철 가공이 아닌 CAD에서 수정됩니다.
최근 한 커피 머신 지지대 설치 프로젝트에서, 게이트 위치 변경만으로 필요한 분사 압력을 180bar에서 142bar로 낮춰 더 작은 용량의 머신을 사용할 수 있게 되었고, 연간 전력 및 기계 가동 시간에서 28,000달러를 절약할 수 있었습니다.
B. 수축 공학: 유리 섬유 강화 소재의 이방성 수축을 강철에 미리 보정하여 금형 시운전 횟수를 획기적으로 줄이고, T1부터 PPAP까지의 기간을 8주에서 3주로 단축합니다.
C. 예상 추출 횟수에 맞춘 강재 선택: 중간 규모의 커피 머신 프로그램의 경우, 고가의 초경 인서트 대신 S136 질화 처리 인서트를 권장하여 공구 비용을 34% 절감하면서도 요구되는 75만 회 추출 수명을 초과 달성했습니다.
D. 러너 최적화로 인한 비용 절감: 4구 커피 브래킷 툴을 콜드 러너에서 핫 러너로 전환함으로써 러너 재료 낭비를 추출량 대비 24%에서 3% 미만으로 줄여 약 100%의 비용을 절감했습니다.
부품당 0.06**. 연간 200만 개 부품 생산 시, 이는 연간 12만 달러의 재료비 절감 효과를 의미합니다.
E. 표면 마감 선택: 외관상 A등급 표면이 불필요한 경우(예: 숨겨진 리브 영역), 더 낮은 SPI 등급(C-1 또는 C-2)을 지정하고 수작업 연마를 생략하여 기능 저하 없이 공구 마감 비용을 최대 40%까지 절감합니다.
5.2 조기 검증을 통한 고객 위험 감소
A. 금형 유동 분석(DFM 단계): Autodesk Moldflow Insight 및 Moldex3D 시뮬레이션 도구를 사용하여 금형 제작 전에 용접선, 기포, 불균형 충진 등을 식별합니다. 분석 결과는 두 개의 DFM 보고서에 기록됩니다.
DFM 보고서 1(부품 레벨): 벽 두께 최적화, 드래프트 각도 권장 사항 및 게이트 위치 제안
DFM 보고서 2(툴 레벨): 냉각 경로 설계, 사출 전략 및 강재 선정
저희 경험상 금형 제작 문제의 70%는 부품 설계에서 비롯되며, 그중 90%는 금형 제작 시작 전에 CAD에서 수정할 수 있습니다.
B. T0부터 T3까지의 도구 샘플링 및 전체 개선 사항 문서화:
시험 단계 활동 목적 제공된 경우
티0 임시 성형 조건을 사용한 첫 번째 테스트 촬영 문제가 더 악화되기 전에 근본적인 곰팡이 결함을 파악하십시오. 도구 제작 완료 후 4~6주차
티1 최적화된 공정 매개변수가 적용되었습니다. 치수 최종 확정; 외관 검사 6주차~8주차
티2 고객이 지정한 허용 오차 범위에 걸친 공정 윈도우 연구 안정적인 처리 창을 설정하십시오 8주차~10주차
티3 생산 라인 성형 조건에서 테스트 완료; PPAP 전체 제출 인수인계 전에 안정성을 검증하십시오. 10주차~12주차
C. 샘플 부품: 대량 생산 시작 전에 조립 통합 테스트를 위해 최대 200개의 샘플 부품(T1 또는 T2)이 고객에게 배송됩니다. 이는 주문 발행 후 발생할 수 있는 비용이 많이 드는 재작업을 방지합니다.
D. 시범 생산(100~500회 생산): 생산 공정 매개변수를 사용하여 불량률, 사이클 안정성 및 CPK를 측정하는 전체 시험 생산을 실시합니다. CPK가 1.33 이상이 달성된 후에만 금형을 본격적인 생산에 투입합니다.
5.3 제조 처리량 및 납품 보증
우리는 가격뿐만 아니라 납기 또한 경쟁력 있는 무기로 여깁니다.
리드 타임 기준(주문 확인부터 FOB 선적까지):
복잡성 범위 설명 표준 리드 타임 급히 이용 가능
간단한 금형 단일 캐비티; 삽입물 8개 이하; 슬라이드 2개 이하 14일 10일
중간 난이도 2캐비티 패밀리 금형; 4~8개의 슬라이드/리프터; 엄격한 공차(3개 이하의 형상에 대해 ±0.02mm) 25~35일 20일
고복잡성 4~8개 공동; 12개 이상의 슬라이드; 다단계 배출; 핫 러너 40~55일 30일
생산 능력 배치: 생산 셀은 하루 24시간, 일주일 내내 가동되며 금형 교체 시간은 평균 45분 미만입니다. 사출 라인 옆에 위치한 2차 조립 및 포장 셀은 취급 과정에서 발생하는 손상을 최소화합니다.
5.4 품질 보증 — 일관성을 가정하는 것이 아니라 검증하기
저희 품질 시스템은 최종 생산 단계에서의 분류가 아닌, 전 과정에 걸친 추적성을 기반으로 구축되었습니다.
단계 활동 제어 방법 책임
금형 제작 100% 삽입 측정 열처리 전 도면당 CMM 압형
금형 완성 완전한 치수 준수 전체 금형 보고서; 각 코어/캐비티 쌍의 비디오 녹화본 QA
시범 생산 공정 창 특성화 GR&R 연구; 주요 치수에 대한 CPK; 파괴 시험 고급 품질
배치 생산 진행 중 검증 첫 출근 (매 교대 근무 시작 시), 순찰 (2시간마다), 마지막 퇴근 생산 품질 보증
완제품 AQL별 무작위 샘플링 중요 시설의 경우 AQL 1.0, 비중요 시설의 경우 AQL 2.5 (ISO 2859-1) QC
선적 전 100% 최종 비주얼 작업자 검사 + 제2자 재확인 (색상, 플래시, 워프) 포장 리드
해운 포장 명세서 및 분석 증명서 COA에는 각 주요 치수에 대한 측정된 CPK가 포함됩니다. 기호 논리학
우수한 시설에는 다음이 포함됩니다:
인장, 충격 및 HDT 검증을 위한 사내 재료 시험 연구소 보유 (ISO 527, ISO 180, ISO 75)
사출 성형기 노즐에 직접 장착하여 폐쇄 루프 패킹 압력 보상을 위한 공정 중 벽 두께 초음파 스캐너
각 생산 로트를 승인된 최초 생산품 샘플과 비교하기 위한 마스터 부품 라이브러리
5.5 포장 및 물류 — 거래 완료
기본 패키지 구성품은 다음과 같습니다.
습기에 민감한 물질(예: PA6-GF30, PPA)용 정전기 방지 폴리에틸렌 백
민감한 화장품 표면에 적합한 맞춤형 열성형 트레이
자동 입고를 위한 GS1-128(SSCC) 규격 준수 팔레트 라벨링
빠른 배송: FOB 선전, 최종 품질 승인 후 선적까지 7~14일 소요. 고객이 선택한 운송업체 또는 당사 협력업체를 통해 국제 특송(항공 3~5일) 또는 해상 운송(LCL/FCL 20~25일)으로 배송 가능합니다.
제6장 — 앤식스 테크가 다른 이유: 28년간의 가전제품 제조 전문성
앤식스 테크는 1인용 에스프레소 머신부터 상업용 대용량 브루어에 이르기까지 40가지가 넘는 다양한 커피 머신 모델용 플라스틱 부품을 제조해 왔습니다.
6.1 업계 실적
고객 유형 일반적인 프로그램 범위 구성품 제공 생산 기간
유럽 가전 브랜드 연간 400만 개 부품 메인 프레임, 펌프 브래킷, 모터 마운트 7년 (진행 중)
북미 OEM 연간 120만 개 부품 물탱크 지지대, 히터 브래킷 5년
아시아 커피 시스템 브랜드 연간 80만 개 부품 추출 그룹 지지대, 물받이 브래킷 4년
6.2 우리의 경험이 여러분께 제공하는 것
소재 전문성: 당사는 PBT+GF30, PC/ABS, PA6+GF30, PPA, PPS, LSR 및 난연성 화합물을 포함하여 커피 기기에 적합한 25가지 이상의 열가소성 소재를 성형해 왔습니다.
신속한 DFM 피드백: 3D 파일 접수 후 평균 2영업일 이내에 초기 DFM 보고서를 제공합니다.
금형의 적시 배송: 지난 24개월 동안 금형의 적시 배송률 97%
재검증 없이 확장 가능: 다중 캐비티 용량은 재검증 절차 없이 월 5,000개에서 500,000개까지 확장 가능합니다.
결론 — 데이터를 바탕으로 의사결정을 내리세요
저희 제안은 간단한 원칙에 기반합니다. 위에 설명된 모든 기술적 매개변수는 저희 시설 방문 시 직접 검증하실 수 있습니다.
기존 커피 머신 플라스틱 지지 부품 CAD 모델 하나를 제공해 주시면 무료 DFM 평가를 진행해 드립니다. 2영업일 이내에 다음 내용을 받아보실 수 있습니다.
성형성 평가 및 비용, 품질 또는 둘 다에 미치는 영향을 기준으로 우선순위를 정한 권장 변경 사항
실제 형상 및 선택된 재료를 기반으로 한 예비 주기 시간 추정치
연간 판매량 대비 손익분기점 분석을 통한 예상 도구 비용
앤식스 테크에게 금형은 단순한 도구가 아니라 고객의 생산 자산입니다. 당사는 엔지니어링, 검증 및 공정 관리에 투자하여 금형이 첫 출하뿐 아니라 수년간 고객에게 최상의 성능을 제공할 수 있도록 보장합니다.
커피 머신 시장은 탁월한 신뢰성과 예측 가능한 비용을 요구합니다. Ansix Tech를 제조 파트너로 선택하시면, 이러한 결과는 단순한 희망이 아닌 모든 부품에 내재된 설계 원칙에 따라 실현됩니다.
Ansix Tech — 엔지니어링 신뢰성을 더 빠른 속도로 제공합니다.
앤식스 테크 주식회사
커피 머신 플라스틱 지지 부품 관련 계획이 있으시면 언제든지 저희에게 연락하십시오. 저희는 귀하의 아이디어를 현실로 만들어 드리고, 꿈을 실현하며, 시장에서 대량 주문을 확보할 수 있도록 도와드리겠습니다. 연락처는 info@ansixtech.com입니다. 또는 CTO인 stephen@ansixtech.com으로 문의하실 수도 있습니다.
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