의료용 사출 성형

IV 캐뉼라 캡 몰드

정맥 카테터 캡 금형에 대한 종합적인 제조 솔루션: 설계부터 대량 생산까지

Ansix Tech 제공 - 28년 이상의 정밀 성형 기술

요약 보고서: 정맥 카테터 캡 제조를 비용 센터에서 가치 창출 동력으로 전환하기

정맥 카테터 캡은 오늘날 의료 산업에서 가장 까다로운 의료 기기 부품 중 하나입니다. 이 중요한 보호 장벽은 병원 감염을 예방하는 주요 안전 장치 역할을 하지만, 동시에 상충되는 요구 사항 사이에서 균형을 맞춰야 합니다. 즉, 우발적인 탈락을 방지하기 위한 충분한 밀착 밀봉과 의료진의 손쉬운 제거, 얇은 벽의 정밀성과 멸균 저항성, 비용 효율적인 대량 생산과 타협 없는 품질 관리 사이에서 균형을 유지해야 합니다. Ansix Tech는 정맥 카테터 캡 금형을 단순히 공구강 덩어리로 보지 않습니다. 우리는 이를 수익 창출 자산이자 총 소유 비용을 최적화하고 생산 위험을 제거하며 시장 출시 기간을 단축하도록 설계된 정밀 기기로 간주합니다.

앤식스 테크(Ansix Tech)는 의료용 일회용품, 의약품 전달 시스템, 정밀 엔지니어링 부품 분야에서 28년 이상의 제조 경험을 바탕으로, IV 캐뉼라 캡 생산을 기술적 난제에서 전략적 이점으로 전환하는 수직 통합 제조 생태계를 구축해 왔습니다. 본 문서에서는 금형 설계, 툴 제작, 재료 과학, 사출 성형, 품질 보증, 조립 검증, 공급망 물류에 이르기까지 당사의 모든 역량을 자세히 설명하며, 이 모든 것은 전문적인 기술 전문성을 측정 가능한 고객 가치로 전환한다는 하나의 핵심 원칙을 중심으로 구축되었습니다.

저희에게 연락하세요

제품 상세 정보

특징

제조 인프라 - 신뢰성의 기반

1.1 고정밀 금형 가공 센터

장비 성능: Ansix는 최첨단 온도 제어식 머시닝 센터를 운영하고 있으며, 이 센터에는 ±0.001mm의 위치 정밀도를 자랑하는 일본 Okuma사의 5축 고속 머시닝 센터가 탑재되어 있어 마이크론 수준의 정밀도로 복잡한 금형 형상을 제작할 수 있습니다. [고객 가치: 검증 가능한 인증을 갖춘 일본산 고품질 장비 – 첫 번째 생산부터 부품 품질 보증 보장]

와이어 방전 가공(EDM) 역량: 당사의 Sodick 와이어 방전 가공 및 싱커 방전 가공 워크스테이션은 항온 작업 환경에서 작동하여 복잡한 미세 형상에 대해 ±0.003mm의 정밀한 절삭 공차를 구현합니다. 이러한 역량은 0.03mm~0.05mm의 언더컷, 얇은 벽 두께(

금형 설계 및 조립 정밀도: 당사의 금형 조립 작업장은 ISO 7등급 클린룸 기준을 준수하여 모든 부품 접합면이 의료용 금형에 요구되는 최고 수준의 청결도를 충족하도록 보장합니다. 플래시 발생을 최소화하고 부품 분리성을 향상시키기 위해 Ra ≤ 0.2μm의 성형 표면 조도를 보장합니다. [가치: 플래시가 없으므로 수동 디플래싱 작업이 필요 없어 인건비를 절감하고 수작업 마감의 불규칙성으로 인한 품질 위험을 제거합니다.]

금형 설명

제품 소재:

pp pa12

금형 재질:

S136ESR

충치 개수:

16

접착제 공급 방식:

핫 러너

냉각 방식:

수냉식

성형 주기

12.5초

금형 제작 공정 및 제품 재료 선택

사출 성형 설비 - 모든 생산량에 맞춘 확장 가능한 생산 시스템

기계 범위: Ansix는 30톤에서 400톤 이상의 클램핑력을 제공하는 다양한 사출 성형기를 보유하고 있어 소량 검증 생산부터 월 수백만 개 생산량에 이르기까지 IV 캐뉼라 캡 생산의 모든 요구 사항을 충족합니다. 특히 치수 안정성이 매우 중요한 핵심 부품에는 ±0.1%의 샷 간 반복 정밀도를 자랑하는 완전 전기식 서보 구동 사출 성형기를 사용합니다. [장점: 모든 사이클이 이전 사이클과 정확히 일치하므로 치수 편차, 배치 간 변동, 고객 불만이 발생하지 않습니다.]

클린룸 규정 준수: 모든 IV 캐뉼라 캡 성형은 FDA 21 CFR Part 820 및 ISO 13485:2016 요구 사항에 따라 ISO Class 8(100,000 등급) 클린룸 내에서 수행되며, HEPA 필터를 사용하여 입방미터당 352,000개 이하(≥0.5μm)의 미립자만 제거합니다. 온도는 18~26°C, 습도는 45~65%로 안정화하여 재료의 수분 흡수를 방지합니다. 이는 폴리카보네이트 및 PP와 같이 수분에 의해 변형이나 치수 불균일성이 발생하는 재질에 매우 중요합니다. [장점: 클린룸 성형으로 이물질 혼입 위험을 완전히 제거하여 추가 세척이나 검사 없이 바로 환자에게 사용할 수 있는 캡을 제공하며, 규제 기관의 인증 심사에도 문제없이 대응할 수 있습니다.]
첨단 검사 및 계측 장비

좌표 측정기(CMM): Ansix는 금형강 부품과 완제품 플라스틱 부품 모두에 대한 완벽한 검증을 위해 ±0.002mm의 측정 정밀도를 자랑하는 독일 Carl Zeiss CMM 장비를 사용합니다. 나사산 프로파일부터 박판 부분까지 모든 금형 캐비티의 모든 중요 치수는 Cpk 분석을 포함한 출고 전 치수 보고서에 완벽하게 기록됩니다. [가치: 완벽한 치수 추적성은 모든 규제 요건을 충족하며, 문제 해결은 추측이 아닌 데이터에 기반합니다.]

광학 이미징 및 비전 검사: 당사의 통합 머신 비전 시스템은 생산 공정 중 0.01mm 해상도로 플래시, 불량품, 수축 자국, 검은 반점 및 표면 결함을 자동으로 감지합니다. 실시간 결함 감지를 통해 자동 불량품 판정이 이루어지며, 모든 결함에 대한 추적 기록이 제공됩니다. [가치: 불량품이 포장 라인에 도달하지 않으므로 최종 고객(병원 및 의료진)은 규격 미달 제품을 접할 일이 없습니다.]

품질 보증 약속: Ansix에서 출고되는 모든 금형은 출고 전 2000회 사이클 노화 테스트를 거치며, 마모 내역이 완벽하게 보고됩니다. 주요 치수는 Cpk ≥ 1.33으로 보장되며, 금형 구조에 대해 3년 보증을 제공합니다(이젝터 핀과 같은 소모품의 정상적인 마모는 제외). [장점: 검증 과정에서 예상치 못한 문제가 발생하지 않습니다. 금형은 첫 번째 시험부터 명시된 대로 정확하게 작동합니다.]

1.4 규정 준수 및 품질 관리 시스템

인증 체계: Ansix는 ISO 13485:2016 인증을 받은 포괄적인 품질 관리 시스템을 운영하고 있으며, FDA 등록 시설(FEI #3009803802) 자격을 유지하고 있습니다. 당사의 품질 시스템은 설계 관리, 문서 관리, CAPA 프로세스, 그리고 원자재 분석 증명서(CoA)부터 완제품 출하까지의 완벽한 추적성에 대한 ISO 13485:2016 요구 사항을 완벽하게 준수합니다. [가치: 당사는 의료기기 규정에 대한 풍부한 경험을 바탕으로, 고객의 규제 제출에 필요한 모든 문서 지원을 제공하여 지연이나 불필요한 추가 설명 없이 신속하게 대응할 수 있도록 지원합니다.]

생체 적합성 보증: IV 캐뉼라 캡 제조에 사용되는 모든 재료는 ISO 10993 표준(세포독성, 감작성, 유전독성) 및/또는 USP Class VI 인증에 따라 사전 검증되었습니다. 로트 번호 추적을 통해 재료 추적성을 완벽하게 유지하며, 의료 등급 인증 화합물만 사용합니다. 산업용 등급 또는 재활용 재료의 혼입은 절대 없습니다. [가치: 당사에서 사용하는 재료는 이미 인체 접촉에 안전함이 입증되었으므로 생체 적합성 테스트 실패 및 이로 인한 비용이 많이 드는 재작업을 방지할 수 있습니다. 또한 규제 기관은 필요한 모든 검증을 완료한 공급업체를 신뢰하게 됩니다.]

멸균 적합성 검증: Ansix는 모든 IV 캐뉼라 캡 디자인이 오토클레이브(121°C 증기), 감마선 조사 및 에틸렌 옥사이드(EtO)를 포함한 모든 일반적인 멸균 방법과 호환되는지 검증합니다. 폴리프로필렌과 같이 멸균 과정에서 수축이 발생하는 재질의 경우, 금형 설계에 0.2~0.5%의 수축률을 미리 계산하여 반영함으로써 멸균 후 부품이 규격 내에 유지되도록 합니다. [가치: 멸균 후에도 균열, 변형, 용출물 발생 없이 캡이 손상되지 않고 유지되므로, 귀사의 책임 위험이 거의 0에 가까워집니다.]

1.5 인력 전문성 및 교육

엔지니어링 팀 자격 요건: Ansix는 평균 12년 이상의 의료용 성형 경험을 보유한 금형 설계자, 공정 엔지니어 및 품질 전문가로 구성된 전담 팀을 운영하고 있습니다. 모든 팀원은 ISO 13485, GMP 및 클린룸 프로토콜에 대한 연간 교육을 이수합니다. 성형 부서 작업자는 30초 이상 공기 샤워 정화 과정을 거치고 정전기 방지 방진복, N95 마스크 및 니트릴 장갑을 착용합니다. [가치: 숙련된 전문가가 문제 발생을 사전에 예측합니다. 인적 요소는 기계만큼 정밀하며, 작업자로부터의 오염이나 핵심 공정에서의 기술 격차가 없습니다.]

지속적인 개선 문화: 당사의 엔지니어링 팀은 MD&M, MedTech Innovation Forum, Plastics Industry Association을 포함한 업계 네트워크에 적극적으로 참여하고 있습니다. 분기별 역량 벤치마킹을 통해 Ansix는 의료용 사출 성형 분야의 기술적 최첨단에 서 있습니다. *[가치: 규제 표준이 변경될 경우(예: ISO 80369-7:2016 시행), 당사는 이미 준비된 툴링 전략을 보유하고 있어 공급망 중단 없이 규정을 준수할 수 있습니다.]*

제2부: 고급 DFM 및 금형 엔지니어링 — 초기 협업을 통한 비용 및 위험 감소

2.1 제조 용이성을 고려한 설계(DFM) — 사후 대응이 아닌 사전 예방적 문제 해결

핵심 방법론: Ansix는 공구강을 절삭하기 전에 DFM(설계 제조성 분석)을 통합합니다. 이러한 사전 예방적 접근 방식을 통해 유동 불균형, 용접선, 기포, 수축 및 변형과 같은 잠재적인 제조 문제를 디지털 영역에서 예측하고 해결하여 비용, 품질 또는 일정에 영향을 미치기 훨씬 전에 문제를 방지합니다. *[가치: 사전 DFM 협업을 통해 후기 단계의 공구 수정이 83% 감소합니다. 수정이 한 번 줄어들면 프로젝트 지연이 2~4주 줄어들고 공구 재작업 비용이 8,000~15,000달러 절감됩니다.]*

종합적인 DFM 보고서 제공 내용: 금형 제작 착수 전에 Ansix는 다음과 같은 내용을 포함하는 상세한 DFM 타당성 분석 보고서를 제공합니다. 권장 게이트 위치 및 개수, 캐비티 간 유동 균형을 달성하기 위한 러너 시스템 설계, 최적의 냉각 채널 레이아웃, 드래프트 각도 권장 사항(재질 및 표면 질감에 따라 2°~5°), 이젝터 핀 배치 및 검증 마크 위치 확인, 부품 두께 최적화 권장 사항, 강재 선정 권장 사항 [가치: 금형 제작 전에 생산 전략을 승인할 수 있으므로, 제작 후 예상치 못한 문제로 인해 비용이 많이 드는 재설계를 해야 할 위험이 없습니다. 추측이 아닌 모든 정보를 바탕으로 의사 결정을 내릴 수 있습니다.]

2.2 금형 유동 분석(MFA) — 가상 공정 검증

시뮬레이션 기능: Ansix는 고급 Moldflow 및 Moldex3D 시뮬레이션 소프트웨어를 활용하여 금속 절삭 전에 용융 플라스틱이 캐비티를 어떻게 채울지 예측합니다. 이 분석을 통해 사출 압력 요구 사항, 충전 시간 최적화, 다중 캐비티 금형의 캐비티 밸런싱, 용접선 위치 및 품질, 에어 트랩 위치, 클램핑력 요구 사항 등을 정의합니다. *[가치: 가상 검증을 통해 "추측과 수정" 방식의 금형 시험을 없애고, 6~8회가 걸리던 기존 방식을 2~3회 만에 양산 준비 완료 부품을 얻을 수 있어 검증 시간을 몇 주씩 절약하고 재료 낭비를 수천 달러 절감할 수 있습니다.]*

게이트 위치 최적화: Ansix는 MFA(기계적 유동 분석)를 통해 모든 캐비티 끝부분이 동일한 압력으로 동시에 채워지는 균형 잡힌 유동을 달성하기 위한 최적의 게이트 위치와 게이트 개수를 결정합니다. 주입 지점이 드러나지 않고 매끄러운 내부 유동 경로가 필요한 IV 캐뉼라 캡의 경우, 표면 아래 또는 밸브 게이트 구성을 적용합니다. 게이트는 가장 두꺼운 벽면에 배치하고 조기 동결이 발생하기 쉬운 얇은 벽면 영역에서 멀리 떨어뜨려 설치합니다. [장점: 균형 잡힌 충전은 기계적 무결성을 저해하는 용접선을 없애고, 숨겨진 게이트 설계는 의료진과 환자가 제품을 볼 수 있는 부분의 외관을 깔끔하게 유지합니다.]

수축 자국 및 용접선 완화: Ansix는 MFA 시뮬레이션 결과를 사용하여 수축 자국 위치(게이트 배치 및 리브 설계 최적화를 통해 해결), 용접선 형성(유동 전면 수렴 온도 제어를 통해 최소화), 기포 포집 위치(벤트 배치 최적화를 통해 해결)를 예측합니다. 벽 두께가 0.5mm 미만인 얇은 벽 캡의 경우, 0.2mm 이내의 변형을 제어하기 위해 3°~5°의 드래프트 각도를 권장합니다. [가치: 금형이 첫 번째 사출부터 제대로 작동하여 고객 불량의 원인이 되는 수축 자국이나 구조적 무결성을 저해하는 기포가 발생하지 않습니다.]

2.3 다중 캐비티 툴링 — 품질 저하 없이 생산 효율성 향상

균형 잡힌 다중 캐비티 설계: 대량의 IV 캐뉼라 캡 생산(예: 월 생산량 50만 개 이상)을 위해 Ansix는 일반적으로 8개, 16개 또는 32개의 캐비티로 구성된 다중 캐비티 금형을 설계합니다. 고급 유동 분석을 통해 캐비티 간 패킹 압력 변동을 5MPa 미만으로 유지하여, 앞쪽 캐비티와 뒤쪽 캐비티의 패킹 상태가 다른 품질 편차 문제를 해결합니다. *[가치: 16개 캐비티 금형은 기계 사이클당 16개의 동일한 부품을 생산하여 단일 캐비티 생산 대비 단가를 60~75% 절감하면서도 모든 캐비티의 품질을 동일하게 유지합니다.]*

스택형 금형 및 패밀리 금형: 다양한 IV 캐뉼라 캡 변형을 생산하는 고객을 위해 Ansix는 여러 캡 크기가 동일한 금형 베이스를 공유하지만 교체 가능한 캐비티 인서트를 사용하는 패밀리 금형을 설계합니다. 이를 통해 금형 투자 비용을 40~50% 절감하고 제품 간 빠른 전환이 가능합니다. [가치: 금형을 3~4개에서 1개로 줄여 재고를 관리할 수 있으므로 금형 비용을 즉시 절감할 수 있으며, 제품 전환 시간이 며칠에서 몇 시간으로 단축됩니다.]

2.4 금형 냉각 시스템 엔지니어링 — 열 관리를 통한 사이클 시간 단축

최적화된 냉각 채널 설계: 사출 성형 사이클의 최대 80%는 부품 냉각에 소요됩니다. Ansix는 부품 윤곽을 따라가는 맞춤형 곡선형 냉각 채널을 설계하여 열을 균일하고 신속하게 제거합니다. CFD 열 시뮬레이션을 사용하여 열점을 파악하고 냉각 채널 배치를 조정하여 금형 표면 온도를 균일하게 유지합니다(캐비티 표면 전체에 걸쳐 최대 온도차 ≤ 2°C). *[가치: 냉각 시간 15~30% 단축은 시간당 생산량 증가로 직결됩니다. 냉각 시간이 12초에서 9초로 단축될 경우, 16캐비티 금형으로 연간 180만 개의 캡을 추가로 생산할 수 있습니다.]*

급속 냉각을 위한 베릴륨 구리 인서트: 기존의 냉각수로 해결할 수 없는 국부적인 고온 지점을 위해 Ansix는 열전도율이 높은(강철의 약 30W/m·K 대비 105W/m·K) 베릴륨 구리 합금 인서트를 사용하여 최대 3배 빠른 열 방출을 구현합니다. 이는 특히 캡 본체보다 냉각 속도가 느린 얇은 벽의 캡 끝 부분에 매우 효과적입니다. [장점: 고온 지점으로 인한 치수 변형을 제거합니다. 모든 부품이 동일한 온도에서 출고되어 일관된 수축률을 보장하고 뒤틀림을 방지합니다.]

2.5 사출 성형 공정 검증 및 최적화

과학적 성형 방법론: Ansix는 문서화된 과학적 성형 공정 개발 접근 방식을 적용합니다. 실험 설계(DOE)를 통해 기준 공정 범위를 설정하고, 주요 공정 매개변수(온도, 압력, 속도, 냉각 시간)를 정의하며, CMM 측정 결과에 대한 Cpk 분석을 통해 공정 능력을 검증하고, 대량 생산을 위한 최적화된 공정 레시피를 문서화합니다. [가치: 과학적 검증을 통해 대량 생산 시작 전에 공정 반복성을 입증할 수 있으며, 엄격한 DOE 및 OQ/PQ 프로토콜을 통해 규제 기관 제출 서류를 뒷받침할 수 있습니다.]

폐쇄 루프 공정 제어: 모든 성형기는 실시간 사출 압력(±2MPa 변동 한계), 용융 온도(±3℃ 편차 허용 범위), 클램핑력을 모니터링하는 폐쇄 루프 제어기를 갖추고 있습니다. 매개변수가 검증된 범위를 벗어나면 기계가 자동으로 스크류 속도와 배압을 조정하여 공정 안정성을 회복합니다. [장점: 생산 과정에서 사람의 개입과 판단이 배제되어 품질이 어느 교대 근무자가 근무하는지에 따라 좌우되지 않습니다.]

제3부: 재료 과학의 우수성 — 용도에 맞는 최적의 고분자 선택

3.1 포괄적인 의료용 소재 포트폴리오

Ansix는 Bayer MaterialScience, SABIC, Solvay, Victrex, Celanese, DuPont 등 주요 소재 공급업체와 인증된 공급망 관계를 유지하고 있습니다. 당사의 엔지니어링된 소재 선정 프로세스는 생체 적합성 준수, 기계적 성능 요구 사항, 멸균 적합성 및 단위 비용 경제성이라는 네 가지 상호 연관된 요소를 고려합니다.

Ansix에서 가공하는 주요 의료용 고분자 소재는 다음과 같습니다.

폴리프로필렌(PP) - 정제된 무작위 공중합체 - 표준 IV 캡의 주요 소재

낮은 밀도(0.90–0.91 g/cm³) — 킬로그램당 부품 수를 최대화합니다.

혈액, 정맥 주사액 및 약물에 대한 뛰어난 내화학성

육안 검사를 위한 높은 투명도

오토클레이브(121℃), 감마선 및 EO 멸균과 호환 가능

높은 유동성으로 낮은 압력으로 얇은 벽의 캡 형상을 채울 수 있습니다.

대량 생산 일회용 제품에 비용 효율적입니다.

폴리카보네이트(PC) - 높은 투명도와 충격에 강한 용도

탁월한 광학적 선명도 — 90% 이상의 광 투과율

탁월한 충격 강도 — 700~900 J/m (노치형 아이조드 시험)

ISO 10993/USP Class VI 인증 등급 사용 가능

감마선 및 EO 살균과 호환 가능 (오토클레이브는 불가)

치수 안정성이 뛰어나며 수분 흡수율이 낮습니다(

ABS - 장치 하우징 및 비접촉 부품

뛰어난 인성 및 충격 저항성

표면 마감이 우수하고 도장성이 좋습니다.

손쉬운 가공과 안정적인 치수 성능

감마선 및 EO 살균과 호환 가능

PC/ABS 합금 — 최적화된 물성 조합

PC의 충격 저항성과 ABS의 가공성을 결합했습니다.

순수 PC보다 유동성이 우수하고 더 엄격한 공차를 유지합니다.

뛰어난 표면 외관 및 광택

PEEK(폴리에테르에테르케톤) - 고성능 이식형 및 장기 사용 소재

260℃까지 연속 사용 가능

뛰어난 내화학성 및 기계적 강도

생체 적합성이 뛰어나 이식 등급에 적합합니다.

감마선 및 에틸렌옥사이드 멸균과 호환 가능

[특성: 장기간 유치 카테터용 PEEK 캡 - 환자의 전체 치료 과정 동안 분해되거나 물질이 용출되지 않고 유지됨]

TPE(열가소성 엘라스토머) 및 실리콘 오버몰딩 - 소프트 씰 적용 분야

부드러운 밀봉 표면과 견고한 구조 코어가 필요한 이중 경도 적용 분야에 적합합니다.

2회 사출 성형 공정 — 1차 사출은 PP/PC 기판, 2차 사출은 TPE/실리콘 밀봉재 사용

일체형 탄성 중합체 층은 진동 감쇠 기능을 제공합니다.

TPE 코팅은 내화학성 및 내충격성을 향상시킵니다.

충전/강화 엔지니어링 수지

PA6+GF30 — 유리섬유 강화로 강도와 강성이 향상됨

PPS+40%GF — 높은 열 변형 온도(240℃ 이상) 및 내화학성

LCP — 초박막 적용 분야에 탁월한 유동성을 제공합니다.

[장점: 충전재가 함유된 수지는 더 얇은 벽과 더 강한 부품을 만들 수 있게 해줍니다. 부품당 재료비는 더 높을 수 있지만 사용되는 재료의 양이 적고, 부품 성능이 향상되어 가격 상승을 정당화합니다.]

UL94 난연성 재료

화재 안전 요건을 충족하는 V-0, V-1, V-2 난연 등급(5VA/5VB)

내열성 인증이 필요한 IV 세트용 특수 등급

3.2 재료비 최적화 — 현명한 선택을 통한 단위 비용 절감

규정 준수를 저해하지 않으면서 비용 절감을 원하는 고객을 위해 Ansix는 검증된 전략을 적용합니다.

고유동성 수지 대체: 표준 PP를 사용할 때 더 높은 사출 압력과 더 긴 냉각 시간이 요구되는 응용 분야에서 고유동성 의료용 PP로 전환하면 사이클 시간을 최대 15%까지 단축하고 더 낮은 톤수의 성형기를 사용할 수 있어 단위 비용을 8~15% 절감할 수 있습니다. *[가치: 동일한 부품 형상, 낮은 가공 비용 - 중간 규모 생산량 프로그램의 경우 연간 2만 달러 이상 절감 가능]*

보강재 감소: 유리 섬유 보강이 원래 사양에 포함되었지만 구조적으로 필요하지 않은 캡의 경우, Ansix는 보강재가 없는 수지 대체재를 검증하여 적절한 기계적 특성을 유지하면서 재료 비용을 25~35% 절감합니다. *[가치: 부품에 유리 섬유가 30%만 필요하지만 출력물에 40%가 요구되는 경우, Ansix는 해당 요구 사항에 이의를 제기합니다. 과도한 사양은 비용 낭비를 초래하므로 Ansix는 이를 방지합니다.]*

벽 두께 감소: 공칭 벽 두께가 0.1mm 감소할 때마다 부품 무게가 4~8% 감소하여 전체 생산량에 걸쳐 직접적인 재료 절감 효과를 가져옵니다. 연간 200만 개 생산량을 기준으로 벽 두께를 0.15mm 줄이면 연간 200~300kg의 수지를 절약할 수 있습니다.

4

,

000

–

연간 4,000~6,000개. [가치: 엔지니어링 중심의 설계 최적화는 일회성 금형 비용이 아닌 지속적인 재료 절감 효과를 통해 모든 캡에 대해 매년 이익을 가져다줍니다.]

3.3 자재 추적성 및 품질 관리

Ansix에 입고되는 모든 원자재는 입고 품질 검사를 거칩니다. 검사 항목에는 PCR/폴리머 분자량 변동 검증(허용 오차 ≤5%), 금속 입자 오염 검사(입자 크기 ≤10μm), 오염 및 수분 함량에 대한 육안 검사, 그리고 공급업체 CoA(분석증명서) 문서 검토가 포함됩니다. 원자재 로트 번호는 기록되어 완제품까지 전체 생산 과정을 완벽하게 추적할 수 있습니다. [가치: 규제 기관에서 "X일에 출하된 이 캡에 사용된 수지 배치는 무엇입니까?"라고 문의할 경우, 즉각적이고 완벽하게 문서화된 답변을 제공할 수 있어 감사 준비 상태에 대한 의문이 전혀 없습니다.]

제4부: 공정 최적화 및 품질 보증 — 무결점 생산

4.1 스마트 제조 및 MES 통합

제조 실행 시스템(MES) 구축: 모든 사출 성형기는 당사의 중앙 집중식 MES 플랫폼에 연결되어 사이클 시간, 공정 매개변수(온도/압력/속도), 에너지 소비량, 부품 수량 및 불량 감지 플래그와 같은 실시간 생산 데이터를 0.5초마다 수집합니다. 관리자는 제어 한계를 초과하는 모든 매개변수에 대해 즉시 모바일 알림을 받습니다. [가치: 기계 작업자는 추측이나 예상에 의존할 필요 없이 데이터 기반 의사 결정을 통해 품질 불량으로 이어지기 전에 악화되는 조건을 파악할 수 있으며, 공정 편차에 대한 대응 시간이 몇 시간에서 몇 분으로 단축됩니다.]

자율 공정 제어: 대량 생산 IV 캐뉼라 캡 프로그램의 경우, Ansix는 AI 기반 공정 최적화 도구(inject AI 협업 시스템)를 활용하여 사출 매개변수를 지속적으로 모니터링하고 실시간으로 미세 조정을 수행함으로써 부품이 규격에 부합하도록 유지합니다. 이를 통해 적응형 공정 제어를 통해 불량률을 최대 70%까지 줄입니다. [가치: 이 공정은 수지 배치 변동, 습도 변화 및 주변 온도 변화를 자체적으로 보정하여 사람의 개입 없이 매일, 매달 5미크론의 치수 안정성을 유지합니다.]

4.2 품질 관리 시스템 및 엔드 투 엔드 추적성

공정 중 검사(IPQC): 생산 기술자는 체계적인 공정 중 품질 검사를 수행합니다. 금형 가동 시작 시 첫 번째 제품 검사(CMM을 이용한 전체 치수 측정), 표면 마감 및 플래시 발생 여부에 대한 시간별 비전 검사, 실시간 자동 중량 모니터링(중량 허용 오차 ±0.5%) 등이 포함됩니다. SPC 차트를 통해 주요 치수 추세를 추적하고, 중요 치수에 대해서는 매주 Cpk 값을 계산합니다. [가치: 치수가 0.015mm에서 0.018mm로 변동될 경우, 규격 한계인 0.020mm에 도달하기 전에 원인을 조사하여 조기에 변동을 감지합니다. 조기 개입을 통해 불량품 발생 및 재작업을 방지할 수 있습니다.]

*ISO 14644-1 클린룸 준수:* 모든 성형, 검사 및 포장 작업은 ISO 7등급 또는 8등급을 충족하는 제어된 환경 내에서 이루어집니다. HEPA 필터는 미립자 수를 유지하고, 양압 시스템은 유입을 방지하며, 환경 모니터링(온도/습도/미립자)은 감사 추적성을 위해 지속적으로 기록됩니다. [가치: 멸균 전 성형 후 세척이 필요 없는 캡 - 세척 단계 제거로 인한 비용 절감]

실시간 비전 검사 시스템: 자동화 로봇에 통합된 여러 대의 고해상도 카메라가 분당 60개의 속도로 모든 성형 캡을 스캔하여 플래시, 불량품, 오염, 표면 결함 및 치수 결함을 0.01mm 해상도로 감지합니다. 불량품은 자동으로 폐기되며, 폐기 사유가 기록됩니다. [장점: 100% 자동화 검사 - 인력 소모 없음, 품질 일관성 완벽 보장]

시정 및 예방 조치(CAPA) 및 부적합 관리: 당사의 ISO 13485 준수 CAPA 시스템은 확인된 모든 결함에 대해 근본 원인 분석을 의무화합니다. 시정 조치가 시행되면 30일 후 모니터링을 통해 그 효과를 검증합니다. 부적합 제품은 물리적으로 격리하고 의도치 않은 사용을 방지하기 위해 완벽한 추적 시스템을 구축합니다. [가치: 모든 제조 공정에서 불가피하게 발생하는 문제에 대해, 단순히 불량품을 폐기하고 불량품을 계속 생산하는 것이 아니라 근본 원인을 영구적으로 해결합니다.]

4.3 성형 후 공정 — 완벽한 공정 통합

자동 로봇 부품 처리: 카르테시안 및 SCARA 방식의 픽앤플레이스 로봇이 금형에서 부품을 추출하고, 자동 게이트 절단 시스템을 통해 게이트 흔적을 제거하며, 컨베이어로 부품을 이송합니다. 이를 통해 사이클당 2~4초의 사이클 시간 단축 효과를 얻을 수 있습니다(인간의 하역 위치 지정 시간 제거). [가치: 인건비 절감, 사이클 시간 단축, 재현 가능한 게이트 제거(인간 작업의 변동성 제거)]

자동 계수 및 포장: 통합 포장 라인은 부품 수를 세고, 클린룸 인증 백/용기에 적재하고, 로트 코드가 있는 라벨을 부착합니다. 성형부터 배송 용기까지 모든 과정이 완전 자동화되어 있습니다. [가치: 입고 검사 시 일관된 포장, 일관된 라벨링, 완벽한 추적성을 확인할 수 있으며, 수동 포장 오류나 로트 번호 불일치를 방지할 수 있습니다.]

부가 공정: 특수 요구 사항을 충족하기 위해 Ansix는 초음파 용접(여러 플라스틱 부품 접합), 패드 인쇄(맞춤 로고/부품 번호), 열 접착(조립) 및 레이저 마킹(0.5mm 해상도의 2D 데이터 매트릭스 코드로 영구적인 부품 추적성 확보)을 제공합니다. [장점: 턴키 방식의 부품 납품 - 부품이 완벽하게 완성된 상태로 제공되어 다음 조립 단계에 바로 투입할 수 있습니다.]

제5부: 비용 우위 및 차별화된 가치 제안

5.1 재료비 절감 전략

의료용 사출 성형 부품의 경우 재료비는 일반적으로 총 부품 비용의 40~60%를 차지합니다. Ansix는 다음과 같은 방법으로 이 비용을 절감합니다. 고유동성 수지 대체(개선된 캐비티 패킹을 통해 사출량 6~12% 감소), 재활용 수지 최적화(비이식형 부품에 산업 폐기물 재활용 수지를 최대 25%까지 재도입), 재료 통합(제품군 전체에 걸쳐 3가지 재료 등급을 2가지로 대체), 전략적 대량 구매(고객의 물량을 통합하여 최적의 수지 가격 협상). [가치: 5백만 개 생산 계획 기준, 첫 생산 연도 내에 일반적인 재료비 7~15% 절감 효과 실현]1인당 재료비 0.03달러, 1인당 0.003달러 절감으로 연간 15,000달러의 비용 절감 효과를 볼 수 있습니다. 재료 절감액은 낭비가 아닌 직접적인 수익 증대로 이어집니다.

5.2 처리 효율성 개선

Ansix는 DFM(설계 제조성)과 다중 캐비티 설계, 최적화된 냉각, 자동화된 부품 처리 및 스마트 MES 제어를 통해 기준 대비 사이클 시간 20~35% 단축, 공정 성숙도 이후 불량률 0.8% 미만(업계 평균 3~5%), 예측 유지보수를 통한 금형 가동률 85% 이상(업계 평균 70~75%)을 달성합니다. *[가치: 하루 12만 개의 캡을 생산하는 8캐비티 금형의 경우, 사이클 시간 2초 단축마다 하루 1만 3천 개(연간 350만 개)의 캡 생산량이 증가하며, 기계 고정 비용은 추가되지 않습니다. 단가 인하는 가격 인하 때문이 아니라 생산성 향상 덕분입니다.]*

5.3 경쟁 우위 요소 및 고객과의 직접적인 약속

주요 차원에 걸친 비교:

차원 일반적인 경쟁업체 앤식스 테크의 차별점 고객 혜택

Cpk 사양 ≥0.9–1.0 ≥1.33 FDA 검사 경고 건수 감소, 폐기 비용 절감

키 공차 ±0.03–0.05mm 요청 시 ±0.005mm 자동 조립 라인과 호환 가능

공구 및 금형 보증 12개월 3년 위험 감소, 총 소유 비용 절감

DFM 분석 얕은 FMEA 전체 문서 숨겨진 공정 위험이 없습니다.

규제 문서 기초적인 포괄적인 추적성 FDA 510(k) 제출 속도 향상

플래시 관리 수동 제거 수작업이 전혀 필요 없는 작업입니다.

냉각 최적화 기준 컨포멀 + BeCu 사이클 속도가 20~35% 더 빨라집니다.

업계의 문제점에 대한 집중적인 해결 노력:

"현재 사용하는 금형은 수명이 짧고 잦은 수리가 필요합니다."

Ansix 답변: 당사는 2000회 사이클 노화 테스트 후 전체 마모 분석 보고서를 제공하여 모든 금형을 출고합니다. 금형 구조는 3년간 보증됩니다(이젝터 핀, 슬라이드 및 기타 소모성 부품의 정상적인 마모는 제외). 금형강은 고객의 수지 시스템에 맞춰 특별히 선정됩니다. 유리섬유 강화 PP의 경우, SKD61 또는 H13을 HRC 50~55의 질화 처리하여 100만~200만 회 사출 수명을 보장합니다. [가치: 3개월마다 금형 수리 비용을 지불할 필요가 없습니다. 금형은 더 이상 골칫거리가 아닌 장기적인 자산이 됩니다.]

"플래시 품질이 일정하지 않고 비용이 많이 드는 수동 디플래싱 작업이 필요합니다."

Ansix 답변: 당사는 분할선 표면을 0.003mm의 접합 정밀도로 가공하고, 교대 근무 시간 동안 일정한 톤수를 유지하는 자체 잠금 클램프력 보정 기능을 적용합니다. 플래시는 배치당 0.03mm 미만으로 제어되어 대부분의 용도에서 수동 디플래싱 작업이 완전히 필요 없습니다. *[가치: 제거]

0.005

–

디플래싱 작업 비용은 부품당 0.005~0.01달러이며, 대량 생산 프로그램의 경우 연간 5만 달러 이상을 절감할 수 있습니다.]*

"크기는 교대 근무조마다 다릅니다."

Ansix 답변: 모든 성형기에는 초음파 두께 센서와 금형 내 압력/온도 센서가 통합되어 있어 폐쇄 루프 제어가 가능합니다. 점도 변화(수지 배치 변동, 습도 변화)가 발생하면 기계가 자동으로 패킹 압력을 조정하여 목표 치수에서 0.01mm 이내의 오차를 유지합니다. 모든 공정 매개변수는 MES에 저장되며 변경하려면 엔지니어링 승인이 필요합니다. *[장점: 오전 10시 3교대 근무와 오전 3시 3교대 근무 모두 동일한 치수를 얻을 수 있습니다. 조립 라인 호환성이 24시간 내내 보장됩니다.]*

곰팡이 제거 작업은 몇 주가 걸립니다.

Ansix의 대응: 자체 전극 제조 및 침지식 방전가공(EDM) 설비를 통해 금형 수리는 일반적으로 경미한 수정의 경우 24시간 이내, 주요 수리의 경우 72시간 이내에 완료됩니다. 생산 중단과 같은 중대한 문제가 발생할 경우 4시간 이내에 긴급 대응이 가능합니다. [가치: 생산 라인이 중단되더라도 하루 만에 재가동이 가능하여 수주간의 가동 중단으로 인한 비용 손실을 방지할 수 있습니다.]

5.4 총 소유 비용(TCO) 계산 - 예시

현재 연간 60만 개의 IV 캡을 생산하는 2캐비티 금형을 사용하는 고객사의 경우:

비용 구성 요소 현 상황 Ansix 솔루션 연간 절감액

공구 비용 기본 곰팡이 제거 비용: 22,000달러 8개 충치: 38,000달러 (선불금 73% 추가) —

기계 사이클 시간 16초 × 2개 구멍 20초 × 8개 구멍 —

생산력 교대 근무당 30만 개 부품 교대 근무당 80만 개 부품 —

재료비/한도 0.031달러 0.027달러(-13%) 2,400달러

포스트몰딩 작업 디플래싱 캡당 0.012달러

0

(

0(0.003 검사) 5,400달러

곰팡이 제거 비용/년 6,000달러 1,500달러 4,500달러

고철 처리 비용 8,000달러 (5% 고철) 1,200달러 (스크랩 0.8%) 6,800달러

연간 총 절감액 19,100달러 이상

*추가 생산 능력 확보 — 8캐비티 금형으로 동일한 생산량을 40% 더 적은 기계 가동 시간으로 생산하여 다른 프로그램에 활용할 수 있는 금형 용량을 확보합니다.* *[가치: 5년 금형 수명 동안 Ansix는 8만 달러 이상의 순 절감 효과를 제공하며, 금형은 2년 차 이전에 운영 비용 절감으로 투자 비용을 회수합니다.]*

제6부: 종합 프로젝트 관리 및 공급망 통합

6.1 신규 프로젝트 착수 - 구상부터 생산까지 12~14주 소요

단계 활동 타임라인 결과물

1단계 — 시작 요구사항 검토; 자재 추천; 예비 비용 산정 1~2일 NRE 견적; 예비 일정

2단계 — DFM 전체 DFM 분석; MFA 시뮬레이션; 게이트 배치 연구 5~7일 DFM 보고서; 엔지니어링 승인

3단계 — 금형 제작 강재 선정; 5축 CNC 가공; 방전가공(EDM); 조립; 2000년 테스트 25~35일 T0 금형; 테스트 샷

4단계 — 프로세스 개발 실험계획법 최적화; Cpk 연구; 압력/온도 검증 7~10일 OQ/PQ 프로토콜; 검증된 프로세스 윈도우

5단계 — 검증 IQ/OQ/PQ 문서화; 실행률 확인; 역량 검증 5~7일 검증 보고서; 제품 출시

6단계 — 생산 최대 생산량으로 점진적 증가; 포장; 멸균; 배송 전진 월별 생산량; 지속적인 개선

6.2 초기 참여 — 시제품 및 소량 생산용 브리지 툴링

제품 개발 단계에 있는 고객을 위해 Ansix는 50~500개 부품 규모의 임상 시험용 알루미늄 프로토타입 금형(2~3주 소요), 5,000~20,000개 부품 규모의 신속 금형 제작(단순 형상 기준 4~6주 소요), 그리고 양산 금형 제작을 기다리는 동안 공정 개발을 위한 소프트웨어 금형을 제공합니다. 프로토타입 단계에서 수행된 DFM(설계 결함 방지법) 분석은 최종 양산 금형 제작에 직접 반영되어 불필요한 엔지니어링 작업을 줄여줍니다. [가치: 양산 금형 제작을 수개월씩 기다릴 필요 없이 임상 시험용 재고를 확보할 수 있으며, 저비용 금형으로 먼저 설계를 검증하여 최종 양산 금형 제작 과정에서 발생하는 반복 작업을 최소화할 수 있습니다.]

6.3 조립 및 2차 공정 통합

Ansix는 사출 성형 외에도 초음파 용접을 이용한 2샷 부품 가공, 로고/부품 번호 패드 인쇄, 열 접착을 통한 기계 조립, 열수축 포장, 그리고 완제품 조립(캡+부품 포장) 등 부가가치 조립 공정을 수행합니다. 모든 조립 공정은 ISO 13485 인증을 받은 동일한 품질 시스템 하에서 완벽한 추적성을 보장하며 진행됩니다. [가치: 공급망 복잡성 감소 - 성형, 조립, 포장을 모두 한 업체에서 처리하므로 단일 품질 시스템, 단일 물류 인터페이스, 단일 책임 주체를 확보할 수 있습니다.]

6.4 물류, 포장 및 유통기한 관리

의료기기 포장은 무균 상태 유지를 위해 엄격한 관리가 필요합니다. Ansix는 클린룸 등급의 열 밀봉 파우치 또는 Tyvek® 의료용 포장재, 검증된 전자빔/감마선 멸균 호환성, FDA 21 CFR 820에 따른 추적성을 보장하는 로트 번호 코드, 내용물 명세서가 포함된 바코드 외부 상자, 그리고 보세창고 보관을 통한 적시 재고 관리 시스템을 제공합니다. [장점: 출하 준비 완료된 포장 - 수술실용 개봉형 파우치는 별도의 2차 포장이 필요하지 않습니다.]

6.5 유지보수, 서비스 및 장기적인 파트너십

Ansix는 금형 수명 주기 전반에 걸쳐 고객을 지원합니다. 모든 신규 금형에 예비 부품 키트(이젝터 핀, 코어 핀, 슬라이드, 히팅 엘리먼트)를 제공하고, 예방 정비 일정을 문서화하며, 생산 데이터 추세 분석을 통해 금형 상태를 모니터링하고, 장기적인 노후화 방지 계획(예비 캐비티 인서트 보관)을 수립하며, 긴급 생산 중단 시 연중무휴 24시간 기술 지원을 제공합니다. *[가치: 5년 된 금형도 새것처럼 최상의 성능을 발휘합니다. 항공기처럼 정기적인 유지 보수를 통해 최상의 상태를 유지할 수 있으며, Ansix가 그 일정을 관리해 드립니다.]*

결론: 정맥 카테터 캡 제조 파트너로 Ansix Tech를 선택하는 이유

정맥 카테터 캡은 작지만 환자의 치료 결과와 의료 경제에 미치는 영향은 매우 큽니다. 제조 파트너를 선택할 때 고객은 다음 사항 중에서 고려해야 합니다.

낮은 가격을 제시하지만 불량률이 높고 품질이 일정하지 않으며 금형 수리가 잦은 원자재 공급업체; 또는

Ansix Tech는 엔지니어링 중심의 파트너로서 고객의 총비용을 절감하고, 생산 위험을 제거하며, 시장 진출을 가속화합니다.

Ansix Tech는 다음과 같은 실질적인 가치를 제공합니다. 재료비 절감 및 생산 주기 단축으로 부품 단가를 15~25% 개선합니다. ISO 13485 인증, 완벽한 추적성, 3년 금형 보증을 통해 위험을 줄입니다. 12~14주의 금형 제작부터 제품 생산까지의 리드 타임과 DFM 기반 검증으로 시장 출시 기간을 단축합니다. Cpk≥1.33 및 불량률 ≤0.8%로 품질을 향상시켜 의료진과 환자가 신뢰할 수 있는 품질을 보장합니다. 클린룸 성형, 자동 검사, 포장 및 조립을 통해 공정을 간소화합니다.

의사 결정권자 여러분께서 부담 없는 DFM 컨설팅을 통해 Ansix의 차별점을 직접 경험해 보시기 바랍니다. 기존 IV 캐뉼라 캡 CAD 모델 또는 도면을 제공해 주시면, Ansix는 5영업일 이내에 다음과 같은 서비스를 제공해 드립니다.

게이트 위치, 충진 시뮬레이션 및 냉각 전략을 포함한 전체 DFM 타당성 분석

금형강 및 재료비 견적 (3년 보증 가격 포함)

제작 일정

2~3가지 구체적이고 실행 가능한 비용 절감 권장 사항 (벽 두께, 게이트 위치, 재료 등급, 사이클 시간 최적화)

저희는 금형을 단순한 상품으로 판매하지 않습니다. 고객사의 비즈니스에 가치를 창출하는 제조 설비를 설계하고 제작합니다. 파트너사들이 앤식스 테크를 선택하는 이유는 28년간 축적된 경험, 첨단 제조 인프라, 엄격한 엔지니어링 기술, 그리고 변함없는 품질 보증에 대한 헌신이 의료기기 핵심 부품 생산에 있어 믿을 수 있는 선택이기 때문입니다. 지금 바로 앤식스 테크에 문의하여 IV 캐뉼라 캡 제조 프로그램 최적화에 대한 상담을 시작하세요.

앤식스 테크 — 환자의 안전과 의료 서비스 우수성을 위한 정밀 성형 기술.

앤식스 테크 주식회사

IV 캐뉼라 캡 몰드 관련 계획이 있으시면 언제든지 저희에게 연락하십시오. 저희는 귀하의 아이디어를 현실로 만들어 드리고, 꿈을 실현하며, 시장에서 대량 주문을 확보할 수 있도록 도와드리겠습니다. 연락처는 info@ansixtech.com입니다. 또는 CTO인 stephen@ansixtech.com으로 문의하실 수도 있습니다.

#www.ansixtech.com #ansixtech.com #IV 캐뉼라 캡 금형 #IV 캐뉼라 캡 금형 제조 #IV 캐뉼라 캡 금형 사출 성형 업체 #IV 캐뉼라 캡 금형 캐노피 금형 사출 성형 업체 #Ansix #Ansix 금형 #Ansix 중국 #Ansix 기술 중국 #Ansix 기술 회사 #Ansix 공장 #IV 캐뉼라 캡 금형 사출 성형 #IV 캐뉼라 캡 금형 사출 도구 #IV 캐뉼라 캡 금형 사출 금형 #IV 캐뉼라 캡 금형 플라스틱 금형 #IV 캐뉼라 캡 금형 플라스틱 도구 #Ansix 기술 #Ansix 금형 #Ansix 사출 성형 #Ansix 금형 공장 #사출 성형 IV 캐뉼라 캡 금형 #Ansix 금형 공장 #IV 캐뉼라 캡 금형 중국 #IV 캐뉼라 캡 금형 금형 #사출 공장 #IV 캐뉼라 캡 금형 사출 성형 #IV 캐뉼라 캡 금형 사출 성형 공장 #사출 성형 회사 #IV 캐뉼라 캡 금형 사출 금형 업체 #IV 캐뉼라 캡 금형 #IV 캐뉼라 캡 금형 금형 #Ansix 금형 중국 #Ansix 회사 #Ansix 회사 중국 #IV 캐뉼라 캡 금형 공장 #Ansix 기술 #Ansix 기술 금형 #IV 캐뉼라 캡 금형 사출 성형 #사출 성형 회사 #Ansix IV 캐뉼라 캡 금형 부품 사출 금형 회사 #의료용 사출 성형 회사 중국 #IV 캐뉼라 캡 금형 중국 공장 #Ansix 성형 회사 #Ansix 성형 회사 #IV 캐뉼라 캡 금형 사출 성형 공장 #Ansix 기술 금형 #IV 캐뉼라 캡 금형 금형 #IV 캐뉼라 캡 금형 플라스틱 사출 성형 #Ansix 플라스틱 금형 #금형 제조 #IV 캐뉼라 캡 금형 부품 제조 #IV 캐뉼라 캡 금형 플라스틱 부품 공장 #IV 캐뉼라 캡 금형 사출 부품 금형 #IV 캐뉼라 캡 금형 정밀 제조 #IV 캐뉼라 캡 금형 #중국 금형 #IV 캐뉼라 캡 금형 사출 성형 중국 #IV 캐뉼라 캡 금형 중국 #중국 정밀 금형 #중국 금형 #IV 캐뉼라 캡 금형 중국 금형 #정밀 금형 #고정밀 금형 #정맥 카테터 캡 금형 #사출 금형 #정맥 카테터 캡 금형 공장 #정맥 카테터 캡 금형 회사 #초대형 사출 금형 공장 #대용량 사출 성형 공장 #정맥 카테터 캡 금형 회사 #정맥 카테터 캡 금형 공장 #2800톤 사출 성형 공장 #3000톤 사출 성형 #4500톤 사출 성형 공장 #대형 금형 사출 성형 #대형 플라스틱 금형 사출 성형 공장 #대형 사출 금형 제조업체 #플라스틱 금형 공장 #사출 금형 #플라스틱 금형

금형 설명
제품 소재:	pp pa12
금형 재질:	S136ESR
충치 개수:	16
접착제 공급 방식:	핫 러너
냉각 방식:	수냉식
성형 주기	12.5초