Жидкий силиконовый таз
ФУНКЦИИ
Производственный процесс: выбор сырья
Компания Ansix Tech отбирает только высококачественные материалы LSR, контактирующие с пищевыми продуктами, от всемирно известных поставщиков, таких как Dow, Wacker, Momentive, Shin-Etsu и Elkem.
Используемые основные марки материалов:
Серия Dow SILASTIC™ RBL-9200: LSR-растворы с соотношением смешивания 1:1, доступные в семи уровнях твердости по Шору А (от 20 до 65), отличающиеся превосходными технологическими характеристиками, более длительным временем жизни смеси и соответствием требованиям FDA/BfR для использования в контакте с пищевыми продуктами.
Wacker ELASTOSIL® LR 3003 Series: высокопрочный LSR, сертифицированный FDA, LFGB и ISO 10993; доступен с твердостью 60 и 70 по Шору А.
Wacker ELASTOSIL® LR 5040/45: Очень низкое содержание летучих веществ, не требующее дополнительной вулканизации, разработан для автоматизированного крупносерийного производства изделий, изготовленных методом литья под давлением, соответствующих требованиям FDA 21 CFR §177.2600.
Материальный состав:
Пищевой LSR состоит из высокочистой силоксановой основы (~850 кг/тонна), сшивающего агента (~60 кг/тонна), платинового катализатора (~30 кг/тонна) и функционального наполнителя (~60 кг/тонна). Компания Ansix Tech обеспечивает полную прослеживаемость материалов и предоставляет отчеты о сертификации материалов для каждой партии.
-
Описание пресс-формы
Материалы изделия:
Силикон LSR
Мягкая резина: LSR
Материал для пресс-формы:
S136ESR
Количество полостей:
1
Способ подачи клея:
Горячий бегун
Метод охлаждения:
Водяное охлаждение
Цикл формования
22,5 с
- Процесс изготовления пресс-форм и выбор материалов для изделия.
Процесс литья под давлением
В процессе литья под давлением LSR для изготовления силиконовых чаш используется специализированная двухкомпонентная система литья под давлением, в которой компоненты А и В точно дозируются, смешиваются и впрыскиваются в нагретые полости формы, где происходит вулканизация с платиновым катализатором.
Возможности оборудования:
Компания Ansix Tech эксплуатирует 260 термопластавтоматов с усилием смыкания от 30 до 2800 тонн, включая оборудование ведущих производителей, таких как Fanuc, Sumitomo, Toshiba, Nissei, ENGEL, ARBURG (специализирующийся на литье LSR и двухкомпонентных изделий), Haitian и Taichung Machinery. В парк оборудования входят полностью электрические термопластавтоматы с сервоприводом, обеспечивающие повторяемую точность ±0,1%, гарантируя стабильное качество деталей при каждом цикле литья.
-
Дозирование и смешивание: компоненты А и В перекачиваются из исходных контейнеров и смешиваются в точном соотношении 1:1 с помощью статического смесителя.
Впрыск: Смесь LSR впрыскивается в систему холодного литья (поддерживаемую при температуре 15–25 °C) для предотвращения преждевременного отверждения.
Заполнение формы: Низковязкий LSR (150–1500 Па·с в зависимости от марки) быстро заполняет полость, обеспечивая получение сложных геометрических форм чаши.
Процесс отверждения: Форма нагревается до 150–200 °C, что инициирует сшивание, катализируемое платиной. Время отверждения варьируется от 15 до 90 секунд в зависимости от толщины стенок чаши и количества полостей.
Извлечение из формы: Затвердевшие силиконовые чаши автоматически извлекаются с помощью пневматических эжекторов или роботизированных устройств для извлечения.
Оптимизация времени цикла:
Для стандартной 8-дюймовой чаши из жидкого силикона с 4-гнездной оснасткой целевое время цикла составляет 25–40 секунд. Исследования компании ENGEL показывают, что полностью электрические машины для литья LSR в сочетании с поточной постобработкой (обрезка/удаление заусенцев) могут сократить время цикла и значительно снизить энергозатраты и производственные расходы.
4. Эффективность доставки
Интегрированная производственная экосистема Ansix Tech обеспечивает предсказуемую и быструю доставку:
Создание прототипа: 5–10 дней с использованием станков с ЧПУ или 3D-печати для проверки конструкции.
Простая пломба (1–4 полости): 10–15 дней с момента утверждения DFM до получения образца T0.
Изготовление формы средней сложности (4–8 полостей): 25–35 дней, включая проверку моделирования.
Изготовление пресс-форм для крупносерийного производства (8 и более гнезд): 40–50 дней с полной квалификацией.
Доставка образцов: образцы T0 (первый пробный период) в течение 24–48 часов после завершения формования.
Производственная мощность: 200 000–500 000 единиц в месяц для стандартных конфигураций чаш.
Масштабирование производства:
Компания Ansix Tech, имеющая четыре производственные базы в Китае и Вьетнаме, общей площадью производственных помещений более 200 000 квадратных метров и штатом более 1200 сотрудников, поддерживает стратегическую избыточность для обеспечения бесперебойных поставок. Многопрофильное производство позволяет осуществлять географическую диверсификацию, снижая риски региональных сбоев.
5. Обеспечение качества
Компания Ansix Tech обладает полным спектром сертификатов качества, включая ISO 9001, IATF 16949 (системы качества автомобильного класса), ISO 13485 (управление качеством медицинских изделий) и ISO 14001 (экологический менеджмент).
Контроль сырья:
Все поступающие партии LSR проходят испытания на вязкость, твердость и свойства отверждения.
Сертификат анализа (COA) от поставщика материала проверен и заархивирован.
Документы, подтверждающие соответствие требованиям FDA, и протоколы испытаний LFGB предоставляются по запросу.
Контроль качества на всех этапах производства:
Каждая машина подключена к системе управления производством (MES) с заблокированными параметрами процесса.
Параметры процесса (температура, давление, скорость впрыска, время отверждения) доступны только уполномоченным инженерам.
Мониторинг ключевых параметров процесса в режиме реального времени с автоматическими оповещениями о выходе за пределы контрольных значений.
Первичная проверка и сравнение результатов проверки каждой партии продукции.
Контроль размеров:
Контроль всех критически важных размеров с помощью координатно-измерительной машины (КИМ).
Оптическое измерение для проверки качества поверхности (достижимое значение Ra ≤0,2 мкм)
Ключевой параметр CPk ≥1,33 является стандартным требованием.
Функциональное тестирование:
Предел прочности на растяжение и относительное удлинение проверены на образцах ASTM D412, отлитых из той же партии LSR.
Подтверждение твердости по Шору А при каждой производственной партии.
Проведение испытаний на безопасность при контакте с пищевыми продуктами в соответствии с протоколами FDA и LFGB в аккредитованных сторонних лабораториях по мере необходимости.
Окончательная проверка:
100% визуальный осмотр на наличие дефектов поверхности (пузырьки, заусенцы, следы растекания, загрязнения).
Выборочный контроль размеров в соответствии со стандартами AQL (допустимый уровень качества).
Проверка целостности упаковки
6. Конкурентный контроль затрат
Компания Ansix Tech обеспечивает лидирующие в отрасли преимущества в плане снижения затрат благодаря многоуровневому подходу:
6.1 Оптимизация стоимости материалов
Крупномасштабные закупки напрямую у компаний Dow, Wacker, Momentive и Shin-Etsu по льготным ценам.
Система холодного литья исключает отходы LSR (отсутствие затвердевшего литьевого канала, каждая порция полностью превращается в готовый продукт).
После оптимизации процесса выход годной продукции при литье под давлением для стандартных геометрических форм чаш превышает 98%.
Эффективное использование платиноотверждаемого LSR без повторного измельчения — никаких потерь материала.
6.2 Снижение затрат на электроэнергию
Полностью электрические термопластавтоматы с сервоприводом потребляют до 70% меньше энергии, чем их гидравлические аналоги.
Оптимизированные температуры отверждения и время циклов, рассчитанные на основе моделирования SIGMASOFT®, снижают потребление энергии на нагрев.
Новые конструкции оснастки для LSR с вариатермическим регулированием температуры позволяют сократить время цикла и снизить энергопотребление.
6.3 Эффективность затрат на рабочую силу
Автоматизированная система подачи материала — не требует ручного смешивания или предварительного нагрева.
Роботизированные системы извлечения деталей и автоматизированные конвейерные системы для обработки деталей после формования.
Встроенная обрезка и удаление заусенцев исключают необходимость в дополнительных операциях финишной обработки.
Интеграция в чистые помещения класса 100 000 снижает требования к очистке после формования.
6.4 Экономическая эффективность оснастки
Многогнездная оснастка (4, 8, 12, 16, 24 или 32 гнезда) позволяет распределить затраты на оснастку на более высокую производительность.
Системы быстрой смены пресс-форм сокращают время переналадки до менее чем 30 минут.
Высокотвердые инструментальные стали (S136, 8407, 2344, DC53, M340) обеспечивают срок службы литьевой формы от 500 000 до 1 000 000 циклов впрыска.
Стандартизированная библиотека компонентов пресс-форм (выталкивающие штифты, охлаждающие фитинги, нагревательные картриджи) сокращает запасы запасных частей.
6.5 Оптимизация логистических затрат
Четыре производственных предприятия, расположенных вблизи крупных портов (Шэньчжэнь, Дунгуань, Хунань в Китае; одно во Вьетнаме), минимизируют расстояния и сроки доставки.
Оптимизированная плотность упаковки — штабелирование контейнеров внахлест уменьшает их объем на 30–40%.
Варианты комбинированной морской/воздушной логистики: 25–30 дней морским транспортом, 3–5 дней авиаперевозкой для срочных заказов.
Сводка показателей стоимости
Категория затрат Отраслевой стандарт Преимущества Ansix Tech Экономия
Выход материала 85–90% 96–98% (холодный канал) 8–13%
Время цикла (8-гнездная система) 45–60 секунд 25–40 секунд 30–40%
Потребление энергии Гидравлический режим 100% базовый Полностью электрический, базовый показатель 30%. 70%
Процент отказов 3–5% 1–2% 50–70%
Время переналадки пресс-формы 2–4 часа 25–45 минут 60–80%
Общие производственные затраты 100% базовый уровень 40–55% от исходного уровня 45–60%
7. Заключение: Почему Ansix Tech предлагает превосходные преимущества
Чаша из жидкого силикона представляет собой результат слияния передовых материаловедческих технологий, высокоточной инструментальной инженерии и интеллектуального управления технологическим процессом. Благодаря интеграции полностью автоматизированной системы литья под давлением LSR с возможностями точного смешивания, стабильного отверждения и высокочистого производства, Ansix Tech достигает уровня качества и структуры затрат, которые выделяют нас на мировом рынке.
Ключевые отличия:
Подтвержденная безопасность: материалы соответствуют требованиям FDA, LFGB и ISO 10993, обеспечивая полную прослеживаемость.
Доказанное качество: предприятия сертифицированы по стандартам ISO 9001, IATF 16949, ISO 13485 и ISO 14001.
Масштабируемые мощности: 260 термопластавтоматов на 4 производственных площадках, более 1200 сотрудников.
Комплексное решение: от анализа технологичности производства и проектирования оснастки до прототипирования, серийного производства и сборки.
Для брендов, стремящихся к созданию высококачественных силиконовых мисок для жидкостей с подтвержденной безопасностью для пищевых продуктов, стабильными размерами, предсказуемой поставкой и лучшей в отрасли экономической эффективностью, Ansix Tech предлагает проверенное, масштабируемое и сертифицированное решение для производства.
Часть вторая: Основные ценности для клиентов в производстве пресс-форм, выбор материалов, интеллектуальное производство, эффективность процессов и обеспечение качества чаш из жидкого силикона.
Первый аспект ценности: Изготовление пресс-форм — точность, исключающая доработки.
Основой любой успешной программы литья под давлением LSR является инструмент. В литье под давлением LSR пресс-формы требуют чрезвычайно жестких допусков на механическую обработку и тщательной вентиляции по сравнению с пресс-формами для термопластов. Компания Ansix Tech превращает это техническое требование в ценность для клиента, поставляя пресс-формы, которые позволяют получать идеальные детали с первой же заливки.
Техническая реальность против ценности для клиента:
Риск, связанный с конкурентами: низкая точность пресс-формы приводит к образованию облоя (излишков материала по краям), что требует дорогостоящей ручной обрезки, увеличивает стоимость деталей на 15–30% и приводит к нестабильности качества.
Решение Ansix: Наши пресс-формы обрабатываются с точностью до ±0,005 мм с использованием пятиосевых высокоскоростных обрабатывающих центров и электроэрозионной обработки проволокой. Такая точность обеспечивает контроль облоя в пределах 0,03 мм, полностью исключая ручное удаление облоя.
Увеличенный срок службы пресс-формы:
Стали для изготовления пресс-форм S136, 8407, 2344, 2343, DC53, M340 или H13 выбираются в зависимости от требований к объему производства.
Для стандартного производства чаш из LSR без абразивных наполнителей: минимальный гарантированный срок службы формы составляет 500 000 циклов впрыска без серьезного ремонта.
Конструкция без горячеканальных каналов исключает потери материала, преобразуя 100% впрыскиваемого материала в готовый продукт.
Ранняя профилактика ДФМ:
Перед началом резки стали компания Ansix Tech проводит комплексный анализ потока расплава в форме с использованием программного обеспечения SIGMASOFT® или Moldex3D для прогнозирования поведения заполнения формы, распространения фронта потока, расположения воздушных ловушек и профилей отверждения.
Этот метод виртуального формования позволяет выявлять потенциальные линии сварки, газовые ловушки и проблемы неполного заполнения на этапе проектирования.
Выделение ресурсов на точное моделирование на ранних этапах проектирования может привести к существенной экономии за счет сокращения итеративных циклов на этапе создания прототипа.
Второй аспект ценности: выбор материалов — подтвержденная безопасность и доказанная эффективность.
Клиентам не нужны технические подробности о каталитических системах — им нужна гарантия того, что каждая отгруженная емкость без исключения соответствует мировым стандартам безопасности пищевых продуктов.
Производственные возможности компании Ansix Tech:
Соответствие нормативным требованиям обеспечено: материалы сертифицированы FDA в соответствии с 21 CFR 177.2600 от компаний Dow, Wacker, Momentive, Shin-Etsu и Elkem.
Доступ к мировым рынкам: имеются сертификаты LFGB (Германия), BfR XV (Европейский Союз) и ISO 10993 (биосовместимость медицинских изделий).
Отслеживаемая цепочка поставок: каждая партия материала включает сертификат анализа (COA) с полной прослеживаемостью до номера партии производителя.
Специализированные марки LSR для применения в чашах:
Приложение Рекомендуемая оценка Берег А Ключевые требования соответствия
Стандартная кухонная миска Dow SILASTIC™ RBL-9200-40/50 40–50 FDA, BfR
Мягкая/большая миска Wacker ELASTOSIL® LR 3003/30–40 30–40 FDA, LFGB, ISO 10993
Чаша высокой прозрачности Wacker ELASTOSIL® LR 5040/45 45 FDA, BfR, отсутствие постлечебного эффекта
Использование при высоких температурах/в печи Dow SILASTIC™ RBL-9200-60/65 60–65 Одобрено FDA, высокая устойчивость к разрыву
Третий аспект ценности: интеллектуальное производство и повышение эффективности.
Интеграция в систему «умного производства»:
Компания Ansix Tech внедрила полностью интегрированную цифровую систему производства, включающую в себя:
Система управления производством (MES) подключена ко всем 260 термопластавтоматам.
Мониторинг давления, температуры, скорости и положения впрыска в режиме реального времени для каждого выстрела.
Автоматизированный статистический контроль процессов (SPC) с мгновенными оповещениями при превышении параметров допустимых значений.
Электронные журналы учета партий продукции с полной отслеживаемостью для проверок качества, проводимых FDA и заказчиками.
Повышение производительности труда, предоставляемое клиентам:
Проблема клиента Решение Ansix Результаты в реальном мире
Длительное время смены пресс-форм Системы быстрой смены магнитных зажимов Время переналадки сократилось с 4 часов до менее чем 30 минут.
Низкий уровень использования оборудования Производство круглосуточно и без выходных с минимальным вмешательством оператора. Показатель общей эффективности оборудования (OEE) более 85%.
Высокие затраты на электроэнергию Полностью электрические машины с сервоприводом На 70% меньшее энергопотребление на деталь
Вторичные затраты на отделку Встроенная роботизированная система обрезки в формовочный цех Полностью исключены трудозатраты на ручную замену облоя.
Четвертый аспект ценности: Обеспечение качества процесса — от первого этапа до окончательной отгрузки
Неудачи в производстве LSR-пластика методом литья под давлением не случайны — это предсказуемые последствия конкретных первопричин: воздушные ловушки из-за неправильной вентиляции, облой из-за плохого зажима пресс-формы, неполное впрыскивание из-за перепадов температуры и неполное отверждение из-за неравномерного нагрева.
Система управления качеством Ansix Tech, ориентированная на профилактику:
Этап подготовки к производству:
Анализ потока расплава позволяет выявить потенциальные воздушные ловушки и линии сшивания до начала изготовления пресс-формы.
Оптимизированное расположение затвора и конструкция вентиляционного отверстия обеспечивают полное заполнение полости без скопления газа.
Термический анализ подтверждает равномерный нагрев всех полостей (разница температур ±2°C).
Этап производства:
Первичный контроль качества с полным отчетом о размерах, прилагаемым к каждой первой партии.
Параметры процесса заблокированы в системе MES — операторы не могут их изменять без согласования с инженерами.
Непрерывный мониторинг вязкости, давления впрыска и температуры вулканизации.
CPk ≥1,33 по критическим размерам, задокументированным для каждой производственной партии.
Этап постпроизводства:
Отбор проб AQL в соответствии со стандартом ANSI/ASQ Z1.4 на уровнях, соответствующих требованиям заказчика к качеству.
Проверка твердости (допуск ±3 пункта по шкале Шора А) при каждой производственной партии.
Проверка прочности на растяжение и удлинения на образцах ASTM, отлитых из каждой производственной партии.
Визуальный осмотр на наличие пузырьков, заусенцев, следов растекания и дефектов поверхности.
Пятый аспект ценности: как Ansix Tech снижает общую стоимость владения
Прямое снижение затрат:
Фактор затрат Стандартная промышленность Достижения компании Ansix Tech Экономия для клиентов
Отходы материалов (литниковые каналы/литники) 10–15% 2–4% (холодный канал) Снижение стоимости материалов на 65–75%.
Время цикла на одну деталь 45–60 сек 25–40 сек Увеличение производительности на 30–40% в час.
Процент брака/отбраковки 3–5% 1–2% На 50–70% меньше бракованных деталей
Срок жизни плесени (до капитального ремонта) 200–300 тыс. снимков Более 500 тысяч снимков Снижение стоимости оснастки на 40–60% на одну деталь.
Снижение косвенных затрат:
Отсутствие необходимости в ручном удалении облоя: исключены трудозатраты и занимаемая площадь для дополнительных станций обрезки.
Дополнительная термообработка не требуется: Wacker ELASTOSIL® LR 5040/45 не требует дополнительной термообработки, что позволяет экономить энергию в печи и производственные площади.
Отслеживаемые записи о качестве: электронная документация по партиям продукции сокращает время подготовки к аудиту на 50–70%.
Снижение логистических затрат: оптимизированная конструкция упаковки уменьшает объем контейнера на 30–40% по сравнению с неупакованными или расфасованными мисками.
Шестой аспект ценности: Расширение мощностей и обеспечение бесперебойной работы.
Производственная мощность:
Средство Расположение Машины для литья под давлением Оборудование, специально предназначенное для работы с LSR.
Шэньчжэнь Китай 100+ 20+
Дунгуань Китай 80+ 15+
Себя Китай 50+ 10+
Вьетнам Вьетнам 30+ 5+
Общий 260+ 50+
Показатели эффективности доставки:
Срок изготовления прототипа: 5–10 рабочих дней с момента утверждения DFM (проектирование для производства).
Образец T0: 10–20 дней для стандартной формы для чаши с 4 ячейками.
Сертификация производства (T1–T3): 5–10 дополнительных дней
Первая серийная поставка: всего 30–45 дней с момента начала проекта.
Срок выполнения повторного заказа: 15–25 дней с момента получения заказа на покупку.
Безопасность цепочки поставок:
Многопрофильное производство в Китае и Вьетнаме обеспечивает географическую диверсификацию для критически важной защиты поставок:
Производственные мощности по изготовлению оснастки на всех четырех площадках.
На каждом предприятии ведется учет запасов запасных частей для оборудования.
Запасы сырья для производства LSR поддерживаются на уровне, достаточном для удовлетворения производственной потребности в течение 30–45 дней.
Альтернативные соглашения с поставщиками от компаний Dow, Wacker, Momentive, Shin-Etsu и Elkem.
Краткое содержание: Перспективы развития технологий Ansix
Для брендов, закупающих силиконовые чаши для жидкостей, основное преимущество простое: Ansix Tech обеспечивает безопасность пищевых продуктов, сертифицированную FDA/LFGB, стабильное качество размеров, предсказуемые сроки поставки и общие производственные затраты на 45–60% ниже средних показателей по отрасли — без ущерба для качества или соответствия стандартам.
Что получают клиенты:
✅ Соответствие материала требованиям FDA и LFGB с полной прослеживаемостью.
✅ Точный контроль размеров (CPk ≥1,33) по всем критически важным параметрам геометрии чаши.
✅ Отсутствие необходимости в ручном удалении облоя — чистые детали непосредственно после литья.
✅ Ожидаемый срок доставки 15–45 дней с момента подтверждения заказа
✅ Многосайтовое резервное копирование производственных мощностей для обеспечения безопасности цепочки поставок
✅ Общая экономия затрат составляет 45–60% по сравнению с типичными ценами в отрасли.
Часть третья: Производственные решения для чаш из жидкого силикона — Изготовление пресс-форм и литье под давлением (более 2000 слов)
Начало проекта: производство чаш из жидкого силикона в компании Ansix Tech.
Миска из жидкого силикона представляет собой один из самых быстрорастущих сегментов мировой индустрии кухонной утвари, чему способствует потребительский спрос на гибкие, нетоксичные и долговечные изделия, контактирующие с пищевыми продуктами. Учитывая, что мировой рынок силиконовой посуды оценивается в 3,17 млрд долларов США в 2025 году и, по прогнозам, достигнет 4,71 млрд долларов США к 2032 году (среднегодовой темп роста 5,9%), а рынок пищевого жидкого силикона растет на 9,2% в год в течение того же периода, возможности для производства высококачественных мисок из жидкого силикона весьма существенны.
Данный документ представляет собой комплексное решение для производства чаши из жидкого силикона, охватывающее проектирование и изготовление пресс-форм, выбор материалов, разработку процесса литья под давлением, обеспечение качества и оптимизацию цепочки поставок. Он преобразует техническую экспертизу в измеримую ценность для клиента — количественно оценивая экономию затрат, снижение рисков и улучшение качества на каждом этапе производственного цикла.
Глава 1: Почему LSR — Преобразование материаловедения в ценность для клиента
Жидкий силиконовый каучук (LSR) — это двухкомпонентный эластомер, катализируемый платиной, который отверждается путем термической вулканизации. В отличие от термопластов, которые плавятся и могут быть повторно измельчены для использования, LSR подвергается необратимой химической реакции сшивания. Пищевой LSR — это высокочистый материал, контактирующий с пищевыми продуктами, обладающий такими характеристиками, как устойчивость к высоким и низким температурам, нетоксичность, отсутствие запаха, хорошая гибкость, масло- и водостойкость, а также простота обработки и формования. Он широко используется в детских товарах, посуде, контактирующей с пищевыми продуктами, медицинских расходных материалах и кухонной утвари.
Ценность LSR для потребителей по сравнению с альтернативными материалами:
Свойство LSR против термопластика Преимущества для клиента
Диапазон температур (-60°C до 230°C) Начальство Одна миска пригодна для использования как в морозильной камере (-20°C), так и в духовке (220°C).
Антипригарное покрытие Врождённый Для отделения масла или жира не требуется.
Безопасность при контакте с пищевыми продуктами Сертифицировано FDA/LFGB Глобальное соответствие нормативным требованиям
Гибкость при низких температурах Отличный Миска складывается для компактного хранения; не трескается в морозильной камере.
Химическая/окислительная стойкость Начальство Не желтеет и не впитывает запахи после многократных циклов мытья в посудомоечной машине.
Биосовместимость Сертифицировано по стандарту ISO 10993 Безопасен для прямого контакта с пищевыми продуктами, не выделяет вредных веществ.
Глава 2: Выбор сырья — Сертифицированное соответствие, стабильная производительность
Техническая реальность:
Пищевой LSR состоит из высокочистой силоксановой основы (~850 кг/тонну), сшивающего агента (~60 кг/тонну), платинового катализатора (~30 кг/тонну) и функционального наполнителя (~60 кг/тонну). Система вулканизации с платиновым катализатором (в отличие от систем с пероксидным отверждением) не образует побочных продуктов в процессе вулканизации, что приводит к практически полному отсутствию выбросов летучих органических соединений (ЛОС) — критически важного требования для применений, контактирующих с пищевыми продуктами, где поглощение запахов недопустимо.
Ценность для клиента:
Сертифицированное соответствие означает отсутствие неожиданностей со стороны регулирующих органов. Компания Ansix Tech поддерживает утвержденные соглашения с поставщиками со всеми основными мировыми производителями LSR:
Серия Dow SILASTIC™ RBL-9200
Доступны с твердостью по Шору А: 20, 30, 40, 50, 60 и 65.
Разработано в соответствии с рекомендациями FDA 21 CFR 177.2600 и BfR XV.
Уникальные реологические свойства с модулем упругости на 50% ниже до инъекции обеспечивают более точное дозирование, улучшенную текучесть и сокращение времени цикла.
Серия Wacker ELASTOSIL® LR 3003
Сертифицировано FDA, LFGB и ISO 10993.
Высокая прочность на разрыв (21 кН/мм) и отличная упругость (71%).
Подходит как для кухонной утвари, так и для медицинского применения.
Wacker ELASTOSIL® LR 5040/45
Очень низкое содержание летучих веществ, не требующее последующей полимеризации.
Узкий диапазон твердости по Шору А (42–48 по Шору А) без дополнительной полимеризации.
Материалы, прошедшие надлежащую обработку, соответствуют предельному содержанию летучих веществ, установленному Британским институтом бетона (BfR), в 0,5%.
Серия Шин-Эцу КЕ-1950
Высокая степень прозрачности для чаш премиум-класса
Превосходные разделительные свойства пресс-формы сокращают время цикла.
Протокол проверки материалов:
Каждая поступающая партия LSR проходит следующие этапы:
Проверка вязкости при скорости сдвига 10 с⁻¹ (согласно ASTM D1084)
Подтверждение твердости по Шору А на отвержденных образцах
Испытания на прочность при растяжении и удлинение проводятся в соответствии со стандартом ASTM D412.
Испытание на прочность на разрыв в соответствии со стандартом ASTM D624
Проверка и архивирование сертификатов анализа (COA).
Проверка документации на соответствие требованиям FDA/LFGB
Глава 3: Проектирование и изготовление пресс-форм — где точность определяет прибыль.
Пресс-форма является наиболее важным элементом при изготовлении чаш из LSR. В отличие от термопластичных литьевых форм, где материал затвердевает при охлаждении, формы для LSR должны активно нагревать материал до 150–200 °C, чтобы инициировать реакцию химического сшивания, одновременно предотвращая преждевременное отверждение в литниковой системе. По сравнению с термопластичными формами, формы для LSR требуют чрезвычайно жестких допусков при механической обработке и тщательной вентиляции. Кроме того, вязкость смеси LSR относительно низкая — подобна меду или даже воде для некоторых марок — поэтому она заполняет очень мелкие детали, но также означает, что любой крошечный зазор между поверхностями формы может привести к образованию облоя.
3.1 Конструкция пресс-формы и выбор материалов
Критерии выбора листовой стали:
Марка стали Твердость (HRC) Приложение Ожидаемая продолжительность жизни (после прививок)
S136 (Stavax ESR) 48–52 Глянцевые, прозрачные чаши; устойчивость к коррозии. 500K–1M
8407 / H13 46–50 Высокотемпературная обработка LSR; универсальные чаши для LSR. 500K–800K
2344 / 1.2344 46–50 Эквивалент H13; производство чаш с LSR общего назначения. 500K–800K
2343 / 1.2343 48–52 Повышенная прочность по сравнению с 2344; производство средних объемов. 400K–600K
DC53 58–62 Применение в условиях сильного износа; абразивно-наполненные марки LSR. 800K–1.2M
М340 / 4Cr13 48–52 Медицинская/пищевая нержавеющая сталь; превосходная коррозионная стойкость. 500K–800K
NAK80 37–43 Предварительно закалённый; хорошо полируется; подходит для прототипирования/мелкосерийного производства. 100K–200K
Для производства стандартных чаш из пищевого LSR с твердостью 40–50 по Шору А без абразивных наполнителей компания Ansix Tech рекомендует следующее:
Основание пресс-формы: сталь P20 (предварительно закаленная до 28–32 HRC) для обеспечения стабильности размеров и обрабатываемости.
Вставки для полости/стержня: сталь S136 или 8407, закаленная до 48–52 HRC, подвергнутая вакуумной термообработке и криогенному отпуску для максимальной износостойкости.
Направляющие и толкатели: DC53 (58–62 HRC) для износостойкости движущихся компонентов.
3.2 Оборудование и возможности для изготовления пресс-форм
Инструментальный цех компании Ansix Tech оснащен следующим оборудованием:
Пятиосевые высокоскоростные обрабатывающие центры с точностью позиционирования 0,002 мм позволяют получать гладкие, без заусенцев, поверхности сложных разъемов.
Электроэрозионная обработка проволокой (Wire EDM) для обработки узких пазов и тонкостенных полостей шириной до 0,03 мм.
Электроэрозионная обработка с погружением для создания глубоких полостей и сложных геометрических форм.
Координатно-измерительные машины (КИМ) с разрешением 0,001 мм для полной проверки размеров.
Оптические компараторы и системы визуального измерения для проверки качества поверхности.
Ценность для клиентов:
В случае с чашей из жидкого силикона, где линия разъема является видимым элементом качества на ободке изделия, такая точность означает:
Несоответствие отрезных поверхностей
Плавный переход линии разъема → отсутствие выступающего края, за которым задерживаются остатки пищи.
Постоянная геометрия от полости к полости → каждая чаша идентична с точностью до 0,02 мм по критическим размерам.
3.3 Проектирование системы охлаждения
Надлежащий контроль температуры имеет решающее значение для достижения стабильного качества деталей при литье из LSR-пластика. Пресс-форма должна поддерживать равномерную температуру во всех полостях для обеспечения стабильной скорости отверждения. Неравномерный нагрев пресс-формы является основной причиной непостоянства размеров деталей при литье из LSR-пластика.
Характеристики системы охлаждения Ansix Tech:
Конформные каналы охлаждения, повторяющие контуры полости, обеспечивают равномерное распределение тепла (там, где это геометрически возможно).
Индивидуальное регулирование температуры в каждой зоне камеры с помощью термопар (точность главного контроллера ±1°C).
Независимый от сердцевины и полости контроль температуры для управления неравномерной усадкой
Разница температур между сердечником и полостью пресс-формы поддерживается в пределах 2°C для минимизации деформации.
Технология виртуального формования SIGMASOFT® позволяет точно прогнозировать тепловое поведение, отвечая на важные вопросы: Где разместить нагревательные картриджи? Сколько нагревателей? Какова мощность каждого картриджа? Есть ли холодные зоны в пресс-форме? Моделирование воспроизводит точные условия работы машины, позволяя оптимально спроектировать тепловую схему до начала резки стали.
3.4 Проектирование системы направляющих и ворот
В литье под давлением LSR широко используется система холодных литниковых каналов. Конструкция литникового канала должна обеспечивать минимальные потери давления, сбалансированное заполнение и поддержание подходящей температуры (обычно охлажденной) для LSR внутри литникового канала в течение интервалов впрыска, чтобы предотвратить преждевременную вулканизацию. Система холодных литниковых каналов использует охлажденные или необогреваемые каналы для транспортировки смешанного LSR от сопла к полостям пресс-формы без потерь материала.
Компания Ansix Tech указывает следующие характеристики чаши из жидкого силикона:
Диаметр холодного канала рассчитывается в зависимости от класса вязкости LSR (обычно 4–8 мм).
Подводные ворота (туннельные ворота), расположенные на краю или дне чаши, автоматически регулируются при выбросе.
Полное исключение системы горячего канала — поскольку LSR отверждается необратимо, система горячего канала не используется; каждая порция не образует отходов в системе подачи.
Сбалансированная компоновка литниковых каналов для многополых инструментов (4, 8, 12, 16, 24 или 32 полости), проверенная с помощью моделирования Moldex3D или SIGMASOFT®, обеспечивает идентичные профили пломбирования во всех полостях.
3.5 Проектирование системы вентиляции
Изготовитель пресс-форм проектирует глубину и ширину вентиляционного отверстия таким образом, чтобы сбалансировать эффективность отвода газа с необходимостью контроля образования облоя при работе с силиконами очень низкой вязкости. Поскольку LSR имеет чрезвычайно низкую вязкость, глубина вентиляционного отверстия должна точно контролироваться — обычно 0,005–0,015 мм на линии разъема — чтобы обеспечить выход газа, предотвращая при этом образование облоя.
Особенности системы вентиляции Ansix Tech:
Основные вентиляционные отверстия на линии разъема отшлифованы на глубину 0,008–0,012 мм по периметру полости.
Дополнительные вентиляционные отверстия, расположенные в местах последней заливки, определены с помощью моделирования потока расплава в литьевой форме.
Возможность вакуумной вентиляции для высококачественных чаш с высокой прозрачностью, где не требуется задержка воздуха.
Функция динамической очистки вентиляционных каналов предотвращает их засорение из-за скопления силиконовых отложений.
3.6 Конструкция системы выброса
Поскольку силикон эластичен, для его извлечения требуется осторожное приложение силы, чтобы избежать разрыва под воздействием тепла, а автоматизация производства может быть затруднена, если детали находятся не в одном месте.
Решения Ansix Tech для выброса гильз:
Штифты для выталкивания устанавливаются только на прочных конструктивных элементах (а не на тонких стенках) для предотвращения косметических дефектов.
Выброс воздуха для чаш с изящными деталями или глянцевой поверхностью.
Выталкивающая пластина для глубокой вытяжки чаш
Роботизированная система управления с обратной связью от датчиков подтверждает успешное извлечение детали перед следующим циклом.
3.7 Анализ распространения плесени — инструмент профилактики
Виртуальное моделирование процесса формования позволяет значительно сэкономить время и деньги, но требует надежных и достоверных наборов данных, что может быть непросто для LSR-материалов. Используя SIGMASOFT® или Moldex3D, компания Ansix Tech проводит всесторонний анализ перед началом резки стали:
Результаты моделирования и их профилактическая ценность:
Результаты моделирования Проблема, которую это предотвращает Ценность для клиента
Распространение фронта потока и местоположение воздушной ловушки Сварные швы, неполное заполнение, поверхностные пузырьки Отсутствие бракованных деталей из-за газовых конденсатов
Профиль отверждения и распределение температуры Неравномерное отверждение, мягкие участки, деформация Постоянная твердость изделия (±3 по Шору А)
прогнозирование эффектов струйного потока Следы течения на поверхности чаши Премиальная косметическая отделка поверхности
Время заполнения и распределение давления Короткие кадры, перегрузка Полное заполнение полости без образования дырок.
Профиль скорости сдвига и температуры деградация материала Более длительный срок службы чаши; отсутствие хрупкости
Выделение ресурсов на точное моделирование на ранних этапах проектирования может привести к существенной экономии за счет сокращения итеративных циклов на этапе создания прототипа и оптимизации процесса проверки общей конструкции пресс-формы. Если схема заполнения и захват воздуха известны в результате моделирования до изготовления инструмента, существует высокая вероятность того, что их можно будет регулировать по-другому, чтобы исключить проблемы.
Глава 4: Процесс изготовления пресс-форм
Шаг 1 — Проектирование и DFM (Дни 1–7)
Получена и проверена CAD-модель детали заказчика (в формате STEP или IGES).
Подготовлен отчет по проектированию с учетом технологичности производства (DFM), содержащий следующую информацию:
Рекомендуемые углы тяги (минимум 1,5°–3° для чаш с покрытием LSR).
Оптимизация толщины стенок (типичная толщина для чаш составляет 2,0–4,0 мм)
Предлагаемое местоположение ворот и стратегия выталкивания
Оценка риска образования усадочных раковин и деформации
Расчет компенсации усадки материала (усадка LSR составляет 2,5–4,0% в зависимости от марки).
Перед завершением работы в CAD-системе требуется одобрение заказчика.
Шаг 2 — 3D CAD-моделирование (дни 3–10)
Полномасштабная 3D-модель пресс-формы, включающая основание, вставки в полость/стержень, каналы охлаждения, нагревательные картриджи, систему холодного литья, направляющие/подъемники (при необходимости), систему выталкивания.
Обзор проектной документации на этапах 30%, 70% и 100% завершения.
Этап 3 — Обработка на станках с ЧПУ (дни 8–25)
Черновая обработка: удаление 80–90% материала с помощью стандартного твердосплавного инструмента.
Получистовая обработка: Точная траектория движения инструмента с остатком материала 0,05–0,1 мм.
Финишная обработка: пятиосевая высокоскоростная обработка с окончательным допуском 0,005 мм.
Критические поверхности (линии разъема, вентиляционные выступы, зоны литниковых каналов) обрабатываются полированным твердосплавным инструментом для достижения чистоты поверхности Ra
Шаг 4 — Электроэрозионная обработка (с 12 по 28 день параллельно с ЧПУ)
Электродная обработка графита или меди (фрезерование на станках с ЧПУ по заданному профилю)
Электроэрозионная обработка с погружением для получения глубоких ребер, узких пазов и тонких деталей.
Электроэрозионная обработка проволокой для изготовления шлицевых соединений в полостях и прямых сквозных элементов.
Этап 5 — Термическая обработка (15–30 дней)
Вакуумная закалка вставок в полость/стержень до заданной твердости по Роквеллу (HRC).
Криогенный цикл закалки (от −80°C до −190°C) для снятия напряжений и стабилизации размеров.
Покрытие поверхности (опционально): TiN, DLC или CrN для повышения износостойкости.
Этап 6 — Полировка и финишная обработка поверхности (дни 22–35)
Последовательность механической полировки: 240 → 400 → 600 → 800 → 1200 → 2000 → 4000 зернистость
Алмазная паста для окончательной полировки до зеркального блеска (Ra 0,01–0,02 мкм) для получения глянцевых чаш.
Текстура (опционально) — химическое травление или электроэрозионная обработка для получения матовой поверхности.
Шаг 7 — Сборка и подгонка (Дни 28–40)
Вставьте фитинг в основание формы с помощью направляющих штифтов и винтов.
Проверка установки выталкивающего штифта и хода поршня.
Проверка давления в системе охлаждения/отопления
Разделительная поверхность отмечена синей галочкой для подтверждения контакта.
Шаг 8 — Проверка (35–45 дней)
Полный контроль размеров на КИМ с документированием всех критических размеров (целевой CPk ≥1,33)
Первый пробный запуск (Т0) на литьевой машине
Наблюдение за вспышкой и регулировка вентиляции
Оптимизация времени цикла за счет настройки параметров температуры и впрыска.
При необходимости выполните итерации корректировки формы (T1, T2, T3).
Глава 5: Процесс литья под давлением
5.1 Конфигурация оборудования
Компания Ansix Tech эксплуатирует 260 термопластавтоматов, в том числе:
Полностью электрические сервоприводные станки (Fanuc, Sumitomo, ENGEL, ARBURG) с повторяемостью ±0,1%.
Специализированная конфигурация для LSR: дозирующие насосы, статический смеситель, охлаждаемый коллектор холодного литья, нагреваемые плиты пресс-формы.
Диапазон усилия смыкания: от 30 до 400 тонн для чаш из жидкого силикона (для формы чаши диаметром 8 дюймов требуется 150–250 тонн в зависимости от количества ячеек).
5.2 Параметры процесса
Параметр Типичный диапазон Влияние на качество
Давление впрыска 50–150 бар Более высокий уровень риска → мгновенный скачок цены; более низкий уровень риска → короткие продажи
Скорость впрыска 20–100 мм/с Повышенный риск → риск струйного заполнения; пониженный риск → неполное заполнение
Температура пресс-формы (сердечника) 160–190 °C Влияет на скорость отверждения и время цикла.
Температура пресс-формы (полости) 150–180°C Обычно температура на 10–20 °C ниже, чем температура сердцевины, для контроля усадки.
Время затвердевания 20–90 секунд Зависит от толщины стенок (чаша 2,5 мм: 25–35 секунд)
Температура холодного канала 15–35°C Предотвращает преждевременное затвердевание в бегунке
5.3 Оптимизация процессов для повышения эффективности и контроля затрат
Сокращение времени цикла:
Время отверждения составляет 60–80% от общего времени цикла LSR.
Оптимизация достигается за счет повышения температуры пресс-формы (без превышения температуры деградации материала).
Тонкостенные чаши (толщина стенки 2 мм) затвердевают за 15–25 секунд, в то время как толстостенным (толщина стенки 4 мм) требуется 45–60 секунд.
Эффективность использования материалов:
Система холодного литья исключает отходы LSR — нет затвердевших литников или литников.
Для формы с 8 ячейками, в каждую ячейку которой помещается 40 грамм материала, объем впрыска составляет 320 грамм, и весь материал становится готовым изделием.
Проверена текучесть расплава, что гарантирует полное заполнение полости без переполнения.
Энергоэффективность:
Полностью электрические машины с сервоприводом потребляют до 70% меньше энергии, чем их гидравлические аналоги.
Система планирования работы оборудования на основе MES-технологий оптимизирует загрузку машин, сокращая время простоя и потери энергии.
Глава 6: Система обеспечения качества
6.1 Структура сертификации
Компания Ansix Tech придерживается стандартов ISO 9001 (управление качеством), IATF 16949 (системы качества автомобильного класса), ISO 13485 (управление качеством медицинских изделий) и ISO 14001 (экологический менеджмент).
6.2 Профилактический контроль качества
Входной контроль качества (ВКК):
Каждая партия LSR проверялась на вязкость, твердость и профиль вулканизации.
Сертификат анализа (COA) проверен и заархивирован.
Документация, подтверждающая соответствие требованиям FDA/LFGB, проверена.
Контроль качества на этапе производства (IPQC):
Каждая машина подключена к MES с заблокированными параметрами процесса.
Мониторинг давления, температуры и положения впрыска в режиме реального времени.
Автоматизированный статистический контроль процессов с мгновенными оповещениями при выходе параметров за пределы допустимых значений.
Первичная проверка изделия на каждой производственной смене (100% проверка размеров)
Последняя проверка детали перед сменой инструмента.
Контроль качества на выходе (OQC):
100% визуальный осмотр каждой чаши на наличие бликов, пузырьков, следов текучести и загрязнений.
Выборочный контроль размеров в соответствии со стандартами AQL (допустимый уровень качества).
Подтверждение твердости по Шору А (допуск ±3 балла)
Проверка прочности на разрыв и удлинения образцов по стандарту ASTM, отлитых из каждой партии.
Функциональное тестирование антипригарных свойств (имитация процесса приготовления пищи/тест на отделение пищи от стенок емкости).
6.3 Матрица предотвращения дефектов
Потенциальный дефект Первопричина Профилактика Ценность для клиента
Воздушная ловушка/пустота Недостаточная вентиляция Моделирование потока позволяет определить места расположения вентиляционных отверстий. Отсутствие косметических дефектов
Вспышка Низкое усилие зажима или чрезмерное давление впрыска Оптимизированный профиль впрыска; инструментальная сталь S136 обеспечивает герметичность стыка. Никакой ручной обрезки
Короткий кадр Недостаточный объем инъекции или низкая температура Мониторинг положения шнека в реальном времени; контроль температуры пресс-формы. 100% заполнение полости
Неравномерное излечение Разница температур по всей форме Зональный контроль температуры; конформное охлаждение Постоянная твердость
Пузыри Захват воздуха при смешивании или впрыскивании Вакуумная вентиляция в глянцевых чашах Премиальное прозрачное покрытие
Глава 7: Как Ansix Tech снижает затраты
7.1 Прямое снижение затрат
Категория затрат Базовый уровень конкурентов Достижения компании Ansix Tech Экономия
Стоимость материала на одну деталь $X (3–10% отходов от бегунка) $X × 0,97–0,99 (холодный канал исключает потери) 3–10%
Прямые трудозатраты (формование + обрезка) 2 оператора на 4 машины 0,5 оператора на 4 станка (полностью автоматизированная ячейка) 75%
Энергетические затраты на одну деталь Гидравлическая машина: 0,10–0,20 долл. США Полностью электрический: 0,03–0,06 долл. 70%
Контроль качества труда 100% ручная проверка Автоматизированная система машинного зрения (первый, средний, последний + AQL) 60–80%
Стоимость оснастки на одну деталь (амортизированная на 500 000 циклов) 0,12–0,18 долл. 0,08–0,12 долл. 25–35%
7.2 Снижение косвенных затрат
Система Zero Waste Runner:
В отличие от термопластов, где литники можно перемалывать и использовать повторно, LSR, будучи термореактивным материалом, не может быть повторно расплавлен, поэтому предотвращение отходов имеет первостепенное значение. В формах для LSR часто используются специальные холодные литники, чтобы исключить затвердевание литников/канавок при каждом впрыске. Для чаши весом 40 грамм холодный литник по сравнению с обычным литником позволяет сэкономить 5–8 грамм LSR за один впрыск — примерно 10–15% материала.
Последующая полимеризация не требуется:
Смазочный материал Wacker ELASTOSIL® LR 5040/45 не требует дополнительной термообработки, что позволяет экономить энергию печи, исключает необходимость использования производственных площадей для последующей термообработки и сокращает общее время производства одной партии на 2–4 часа.
Встроенная обрезка:
Интеграция роботизированной обрезки в формовочный цех означает, что чаши выходят из машины без облоя. Отсутствие ручной вторичной обрезки: нет затрат на рабочую силу, нет проверки на наличие следов обрезки, нет резервных дней для постобработки.
Глава 8: Как Ansix Tech увеличивает производственные мощности и гарантирует доставку
8.1 Производственная мощность
260 термопластавтоматов на четырех производственных площадках, всего более 260 машин, включая более 50 машин, предназначенных для производства LSR-пластика.
Четыре производственные площадки общей площадью более 200 000 квадратных метров.
Более 1200 сотрудников
Многопрофильное производство в Китае и Вьетнаме для географической диверсификации.
8.2 Показатели эффективности доставки
Хронология событий от начала проекта до серийного производства:
Недели 1–2: Подготовка и проверка DFM.
Недели 2–4: Завершение проектирования пресс-формы в CAD-системе.
Недели 4–8: Изготовление пресс-форм (станки с ЧПУ, электроэрозионная обработка, термообработка)
Недели 8–10: Сборка и проверка пресс-форм.
Недели 10–11: Пробный запуск T0 (первые выстрелы)
Недели 11–13: Корректировка и оптимизация формы T1–T3.
Неделя 13–14: Подача отчета о проверке первого образца/PPAP.
Неделя 14: Начало серийного производства
Сроки выполнения повторных заказов:
Стандартный срок (от 500 тыс. до 1 млн единиц): 15–20 рабочих дней.
Экспресс-доставка (100–300 тыс. единиц): 10–15 рабочих дней.
Экстренная замена (50 000 единиц): 5–7 рабочих дней (приоритетное бронирование оборудования)
8.3 Безопасность цепочки поставок
Многопрофильное производство в Китае и Вьетнаме обеспечивает географическую диверсификацию.
Возможности изготовления оснастки на всех четырех площадках.
На каждом предприятии ведется учет запасных частей.
Запасы сырья для производства LSR: 30–45 дней производственной потребности.
Альтернативные соглашения с поставщиками от компаний Dow, Wacker, Momentive, Shin-Etsu и Elkem.
Глава 9: Резюме — Обеспечение измеримой ценности для клиента
Решение Ansix Tech для производства чаш из жидкого силикона преобразует технические возможности в измеримые результаты для клиентов:
Качество и ценность:
Материалы, сертифицированные FDA 21 CFR 177.2600 и LFGB, с полной прослеживаемостью.
CPk ≥1,33 по всем критическим параметрам
Никакого ручного удаления облоя — чистые детали непосредственно после литья.
Высококачественная косметическая поверхность (Ra
Соотношение цены и качества:
Совокупные производственные затраты на 45–60% ниже, чем в среднем по отрасли.
Система холодного литья исключает потери материала (экономия 3–10%).
Полностью электрические машины позволяют снизить затраты на электроэнергию на 70%.
Автоматизированный контроль качества сокращает трудозатраты на 60–80%.
Показатель надежности:
Гарантированный срок службы пресс-формы более 500 000 впрысков для стандартного производства чаш из LSR.
Сеть из четырех производственных предприятий с географической диверсификацией.
Срок доставки с момента заказа до отправки составляет 15–45 дней.
Наличие запасных частей и возможность проведения технического обслуживания на месте.
Значение снижения риска:
Отчет о проектировании с учетом технологичности конструкции (DFM) и анализ потока расплава предотвращают ошибки проектирования до начала изготовления оснастки.
Образцы, полученные в ходе испытаний T0–T3, с документально подтвержденными отчетами об улучшении.
Полная сертификация материалов, включая документацию, соответствующую требованиям FDA и LFGB.
Система качества IATF 16949 для строгого контроля производственных процессов.
Сотрудничайте с Ansix Tech:
Компания Ansix Tech — это не производитель пресс-форм, продающий сами пресс-формы, а производственный партнер, предлагающий предсказуемые результаты: сертифицированную безопасность пищевых продуктов, стабильное качество, своевременную доставку и конкурентоспособную общую стоимость. Независимо от того, запускаете ли вы новую линейку силиконовых чаш или хотите оптимизировать существующую программу, у Ansix Tech есть оборудование, опыт и возможности для достижения успеха.
Для проведения индивидуального анализа DFM-моделирования вашей конструкции чаши из жидкого силикона или для организации экскурсии на производственный объект, свяжитесь с командой инженеров-проектировщиков компании Ansix Tech.
Ansix Tech Co Ltd
Если у вас есть какие-либо планы, связанные с чашами из жидкого силикона, вы можете связаться с нами в любое время. Мы воплотим ваши идеи в реальность, поможем вам осуществить ваши мечты и получить крупные заказы на рынке. Наши контактные данные: info@ansixtech.com. Или свяжитесь с нашим техническим директором по электронной почте: stephen@ansixtech.com
#www.ansixtech.com #ansixtech.com #Чаша из жидкого силикона #Компании по литью под давлением чаш из жидкого силикона #Компании по литью под давлением чаш из жидкого силикона #Ansix #Формы Ansix #Ansix Китай #Ansix Tech Китай #Компания Ansix Tech #Завод Ansix #Литье под давлением чаш из жидкого силикона #Инструменты для литья под давлением чаш из жидкого силикона #Формы для литья под давлением чаш из жидкого силикона #Пластиковая форма для чаш из жидкого силикона #Пластиковые инструменты для чаш из жидкого силикона #Ansix Tech #Формы Ansix #Литье под давлением Ansix #Завод по производству пресс-форм Ansix #Литье под давлением чаш из жидкого силикона #Завод по производству пресс-форм Ansix #Литье под давлением чаш из жидкого силикона #Завод по литью под давлением чаш из жидкого силикона #Литье под давлением чаш из жидкого силикона #Завод по литью под давлением чаш из жидкого силикона #Компания по литью под давлением чаш из жидкого силикона #Компании по производству пресс-форм из жидкого силикона #Инструменты для литья под давлением чаш из жидкого силикона #Liquid silicone bowl mold limited #Ansix mold Китай #Компании Ansix #Компания Ansix Китай #Завод по производству чаш из жидкого силикона #Ansix Tech #Форма Ansix Tech #Литье чаш из жидкого силикона под давлением #Компания по литью под давлением #Компании Ansix по производству деталей для чаш из жидкого силикона под давлением #Компании по литью под давлением медицинского оборудования в Китае #Завод по производству чаш из жидкого силикона в Китае #Компании Ansix по литью #Компания Ansix по литью #Завод по литью чаш из жидкого силикона под давлением #Форма Ansix Tech #Форма для чаш из жидкого силикона #Литье пластмасс под давлением чаш из жидкого силикона #Пластиковая форма Ansix #Производство пресс-форм #Производство деталей для чаш из жидкого силикона #Завод по производству пластмассовых деталей для чаш из жидкого силикона #Форма для деталей чаш из жидкого силикона под давлением #ТОЧНОЕ ПРОИЗВОДСТВО ЧАШ из жидкого силикона #Чаша из жидкого силикона #Китайская пресс-форма #Литье чаш из жидкого силикона под давлением в Китае #Форма для чаш из жидкого силикона в Китае #Китайская прецизионная пресс-форма #Форма в Китае #Форма для чаш из жидкого силикона в Китае #Прецизионные пресс-формы #Высокоточные пресс-формы #Чаша из жидкого силикона #Литые формы #Завод по производству чаш из жидкого силикона #Компания по производству чаш из жидкого силикона #Крупнейший завод по производству литых форм #Завод по литью под давлением большой тоннажности #Компания по производству чаш из жидкого силикона #Завод по производству чаш из жидкого силикона #Завод по литью под давлением 2800 тонн #Литье под давлением 3000 тонн #Литье под давлением 4500 тонн #Крупные литьевые формы #Крупный завод по литью пластмасс под давлением #Крупный производитель литых форм #Завод по производству пластмассовых форм #Литые формы #Пластиковые формы