액체 실리콘 그릇
특징
제조 공정: 원자재 선정
Ansix Tech는 Dow, Wacker, Momentive, Shin-Etsu, Elkem 등 세계적으로 인정받는 공급업체로부터 최고급 식품 접촉용 LSR 소재만을 선별하여 사용합니다.
주요 사용 재료 등급:
Dow SILASTIC™ RBL-9200 시리즈: 7가지 쇼어 A 경도(20~65)로 제공되는 1:1 혼합 비율의 액체 고형물(LSR)로, 탁월한 공정 성능, 긴 가사 시간, 그리고 식품 접촉 용도에 대한 FDA/BfR 규정 준수를 특징으로 합니다.
Wacker ELASTOSIL® LR 3003 시리즈: FDA, LFGB 및 ISO 10993 인증을 획득한 고강도 LSR(액상 고무)이며, 쇼어 A 경도 60 및 70으로 제공됩니다.
Wacker ELASTOSIL® LR 5040/45: 휘발성 물질 함량이 매우 낮고 후경화가 필요 없으며, FDA 21 CFR §177.2600을 충족하는 사출 성형 제품의 자동화된 대량 생산에 적합하도록 설계되었습니다.
재료 구성:
식품 등급 LSR은 고순도 실록산 골격(~850kg/톤), 가교제(~60kg/톤), 백금 촉매(~30kg/톤) 및 기능성 충전제(~60kg/톤)로 구성됩니다. Ansix Tech는 모든 원료의 추적성을 보장하며 각 배치별로 원료 인증 보고서를 제공합니다.
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금형 설명
제품 소재:
LSR 실리콘
연질 고무: LSR
금형 재질:
S136ESR
충치 개수:
1
접착제 공급 방식:
핫 러너
냉각 방식:
수냉식
성형 주기
22.5초
- 금형 제작 공정 및 제품 재료 선택
사출 성형 공정
실리콘 그릇용 LSR 사출 성형 공정은 특수 2액형 사출 성형 시스템을 사용하며, 이 시스템에서는 A액형과 B액형을 정밀하게 계량, 혼합한 후 가열된 금형 캐비티에 주입하여 백금 촉매 가황 반응을 진행합니다.
장비 기능:
안식스 테크는 파낙, 스미토모, 도시바, 니세이, 엥겔, 아르부르크(LSR 및 2액형 성형 전문), 하이티안, 타이중 기계 등 주요 브랜드를 포함하여 30톤에서 2,800톤에 이르는 클램핑력을 갖춘 260대의 사출 성형기를 운영하고 있습니다. 이 설비에는 ±0.1%의 반복 정밀도를 제공하여 모든 사출에서 일관된 부품 품질을 보장하는 완전 전기식 서보 구동 사출 성형기가 포함되어 있습니다.
-
계량 및 혼합: A 및 B 성분은 원래 용기에서 펌핑되어 정적 믹서를 통해 정확한 1:1 비율로 혼합됩니다.
주입: LSR 혼합물은 조기 경화를 방지하기 위해 저온 러너 시스템(15~25°C로 유지)에 주입됩니다.
금형 충전: 점도가 낮은 LSR(등급에 따라 150~1,500 Pa·s)이 금형 내부를 빠르게 채워 복잡한 형태의 그릇 모양을 정확하게 구현합니다.
경화: 금형을 150~200°C로 가열하여 백금 촉매 가교 반응을 시작합니다. 경화 시간은 용기 벽 두께와 캐비티 개수에 따라 15~90초입니다.
탈형: 경화된 실리콘 용기는 공압식 배출기 또는 로봇 피커를 통해 자동으로 배출됩니다.
주기 시간 최적화:
4캐비티 금형을 사용하는 표준 8인치 액체 실리콘 볼의 목표 사이클 시간은 25~40초입니다. ENGEL의 연구에 따르면, 인라인 후처리(트리밍/디플래싱)가 결합된 완전 전기식 LSR 성형기는 사이클 시간을 단축하고 에너지 및 제조 비용을 크게 절감할 수 있습니다.
4. 배송 효율성
Ansix Tech의 통합 제조 생태계는 예측 가능하고 빠른 납품을 보장합니다.
시제품 제작: CNC 가공 또는 3D 프린팅을 사용하여 설계 검증에 5~10일 소요
단순 금형(1~4개 캐비티): DFM 승인부터 T0 샘플 제작까지 10~15일
중형 금형(캐비티 4~8개): 시뮬레이션 검증을 포함하여 25~35일
대량 생산용 금형(8개 이상 캐비티): 전체 품질 검증 완료 후 40~50일 소요
샘플 배송: T0(1차 시험) 샘플은 금형 제작 완료 후 24~48시간 이내에 배송됩니다.
대량 생산 능력: 표준형 용기 구성 기준 월 20만~50만 개
생산 규모 확장:
중국과 베트남에 걸쳐 4개의 생산 기지를 보유하고 있으며, 총 공장 면적은 20만 제곱미터가 넘고 1,200명 이상의 직원을 고용하고 있는 안식스 테크는 전략적 이중화를 통해 공급 차질이 없도록 보장합니다. 여러 생산 기지를 활용함으로써 지역적 분산을 통해 지역별 공급망 차질 위험을 완화할 수 있습니다.
5. 품질 보증
Ansix Tech는 ISO 9001, IATF 16949(자동차 등급 품질 시스템), ISO 13485(의료기기 품질 관리) 및 ISO 14001(환경 관리)을 포함한 포괄적인 품질 인증을 보유하고 있습니다.
원자재 관리:
입고되는 모든 LSR 배치에 대해 점도, 경도 및 경화 특성 테스트가 실시됩니다.
자재 공급업체의 분석 증명서(COA)를 검토하고 보관했습니다.
FDA 규정 준수 문서 및 LFGB 시험 보고서는 요청 시 제공됩니다.
공정 중 품질 관리:
모든 기계는 고정된 공정 매개변수를 가진 제조 실행 시스템(MES)에 연결되어 있습니다.
공정 변수(온도, 압력, 사출 속도, 경화 시간)는 승인된 엔지니어만 접근할 수 있습니다.
주요 공정 변수를 실시간으로 모니터링하고 관리 한계를 벗어나는 편차 발생 시 자동 경보를 제공합니다.
모든 생산 배치에 대해 최초 제품 검사 및 최종 제품 비교를 실시합니다.
치수 제어:
CMM(좌표 측정기)을 사용하여 모든 주요 치수를 검사했습니다.
표면 조도 검증을 위한 광학 측정 (Ra ≤0.2 μm 달성 가능)
핵심 치수 CPk ≥1.33은 표준 요구 사항입니다.
기능 테스트:
동일한 LSR 배치에서 성형된 ASTM D412 시편을 사용하여 인장 강도 및 연신율을 검증했습니다.
각 생산 회차별 쇼어 A 경도 확인
FDA 및 LFGB 프로토콜에 따라 공인된 제3자 연구소에서 식품 접촉 안전성 테스트를 필수적으로 실시합니다.
최종 검사:
표면 결함(기포, 플래시, 유동 자국, 오염)에 대한 100% 육안 검사
AQL(허용 품질 수준) 기준에 따른 차원 샘플링
포장 무결성 검증
6. 경쟁력 있는 비용 관리
Ansix Tech는 다층적인 접근 방식을 통해 업계 최고 수준의 비용 우위를 제공합니다.
6.1 재료비 최적화
다우, 워커, 모멘티브, 신에츠 등으로부터 대량 구매를 우대 가격으로 직접 진행
콜드 러너 시스템은 LSR 폐기물을 제거합니다 (경화 러너가 없으며, 모든 사출이 완제품으로 완전히 전환됩니다).
공정 최적화 후 표준형 그릇 형상에 대해 98% 이상의 성형 수율을 달성했습니다.
백금 경화 LSR을 효율적으로 사용하고 재분쇄가 전혀 없어 재료 낭비가 없습니다.
6.2 에너지 비용 절감
완전 전기식 서보 구동 사출 성형기는 유압식 사출 성형기보다 최대 70% 적은 에너지를 소비합니다.
SIGMASOFT® 시뮬레이션을 기반으로 최적화된 경화 온도 및 사이클 시간은 가열 에너지 소비를 줄입니다.
가변 온도 제어 기능을 갖춘 새로운 LSR 툴링 설계는 사이클 시간을 단축하고 에너지 소비를 줄입니다.
6.3 인건비 효율성
자동 재료 공급 시스템 - 수동 혼합이나 예열이 필요 없습니다.
로봇 부품 추출 및 자동 컨베이어 시스템을 이용한 성형 후 처리
인라인 트리밍 및 디플래싱으로 2차 후처리 작업을 없앨 수 있습니다.
10만 등급 클린룸 통합으로 성형 후 세척 필요성 감소
6.4 공구 비용 효율성
다중 캐비티 툴링(4, 8, 12, 16, 24 또는 32개 캐비티)은 툴링 비용을 더 높은 생산량에 분산시킵니다.
빠른 금형 교체 시스템을 통해 교체 시간을 30분 미만으로 단축할 수 있습니다.
고경도 공구강(S136, 8407, 2344, DC53, M340)은 50만~100만 회의 사출 성형 수명을 보장합니다.
표준화된 금형 구성 요소 라이브러리(이젝터 핀, 냉각 피팅, 가열 카트리지)를 통해 예비 부품 재고를 줄일 수 있습니다.
6.5 물류 비용 최적화
중국 선전, 둥관, 후난, 그리고 베트남에 각각 1곳씩, 주요 항구 인근에 위치한 4개의 제조 시설은 운송 거리와 리드 타임을 최소화합니다.
최적화된 포장 밀도 - 용기를 겹쳐 쌓는 방식으로 용기 부피를 30~40% 줄였습니다.
해상/항공 복합 운송 옵션: 해상 운송 25~30일, 긴급 주문의 경우 항공 운송 3~5일 소요
비용 벤치마크 요약
비용 범주 업계 표준 앤식스 테크 어드밴티지 저금
재료 수율 85~90% 96~98% (콜드 러너) 8~13%
사이클 시간(8캐비티) 45~60초 25~40초 30~40%
에너지 소비량 유압 100% 기준선 완전 전기 30% 기준선 70%
거부율 3~5% 1~2% 50~70%
금형 교체 시간 2~4시간 25~45분 60~80%
총 제조 비용 100% 기준선 기준치의 40~55% 45~60%
7. 결론: Ansix Tech가 탁월한 가치를 제공하는 이유
액상 실리콘 볼은 첨단 소재 과학, 정밀 금형 공학 및 지능형 공정 제어의 융합을 보여줍니다. 안식스 테크는 완전 자동화된 LSR 사출 성형 시스템과 정밀한 혼합, 안정적인 경화 및 고청결 생산 기능을 통합하여 글로벌 시장에서 차별화된 품질과 비용 구조를 구현합니다.
핵심 차별화 요소:
안전성 검증 완료: FDA, LFGB 및 ISO 10993 기준을 준수하는 소재를 사용했으며, 완벽한 추적성을 보장합니다.
검증된 품질: ISO 9001, IATF 16949, ISO 13485 및 ISO 14001 인증을 획득한 시설
확장 가능한 생산 능력: 4개의 제조 시설에 260대의 사출 성형기를 보유하고 있으며 1,200명 이상의 직원이 근무합니다.
완벽한 솔루션: DFM 분석 및 툴링 설계부터 시제품 제작, 대량 생산 및 조립에 이르기까지 모든 과정을 지원합니다.
검증된 식품 안전성, 일관된 치수 품질, 예측 가능한 배송 및 업계 최고 수준의 비용 효율성을 갖춘 프리미엄 액상 실리콘 용기를 찾는 브랜드에게 Ansix Tech는 검증되고 확장 가능하며 인증된 제조 솔루션을 제공합니다.
제2부: 액체 실리콘 그릇의 금형 제조, 재료 선택, 지능형 제조, 공정 효율성 및 품질 보증에 있어 핵심 고객 가치
가치 차원 1: 금형 제조 — 재작업을 없애는 정밀도
성공적인 LSR 사출 성형 프로그램의 기반은 바로 금형입니다. LSR 사출 성형에서 LSR 금형은 일반 열가소성 금형에 비해 매우 정밀한 가공 공차와 세심한 통풍 설계가 요구됩니다. Ansix Tech는 이러한 기술적 요구 사항을 충족하는 금형을 제공함으로써 고객에게 가치를 창출합니다. 이 금형은 첫 번째 사출부터 완벽한 부품을 생산할 수 있도록 설계되었습니다.
기술적 현실 vs. 고객 가치:
경쟁업체 위험: 금형 정밀도가 떨어지면 플래시(과도한 재료 가장자리)가 발생하여 값비싼 수작업 트리밍이 필요하게 되고, 이로 인해 부품 비용이 15~30% 증가하며 품질 편차가 발생합니다.
Ansix 솔루션: 당사의 금형은 5축 고속 가공 센터와 와이어 방전 가공(EDM)을 사용하여 ±0.005mm의 분할면 정밀도로 가공됩니다. 이러한 정밀도를 통해 0.03mm 이내의 플래시 제어가 가능하므로 수동 디플래싱 작업이 완전히 필요 없어집니다.
금형 수명 연장:
생산량 요구 사항에 따라 S136, 8407, 2344, 2343, DC53, M340 또는 H13 금형강이 선택됩니다.
연마성 충전재를 사용하지 않는 표준 LSR 볼 생산의 경우, 주요 수리 없이 최소 50만 회 사출이 보장되는 금형 수명을 제공합니다.
핫 러너가 없는 설계로 러너 낭비를 없애고 사출된 재료를 100% 완제품으로 전환합니다.
DFM 조기 예방:
Ansix Tech는 강철을 절단하기 전에 SIGMASOFT® 또는 Moldex3D를 사용하여 포괄적인 금형 유동 분석을 수행하여 충전 거동, 유동 전선 전파, 기포 포집 위치 및 경화 프로파일을 예측합니다.
이 가상 성형 접근 방식은 설계 단계에서 잠재적인 용접선, 가스 포집 및 불완전 충진 문제를 식별합니다.
초기 단계의 정밀한 설계 시뮬레이션에 자원을 투입하면 프로토타입 제작 단계에서 반복적인 과정을 줄여 상당한 비용 절감을 가져올 수 있습니다.
가치 차원 2: 재료 선정 — 인증 가능한 안전성 및 입증된 성능
고객은 촉매 시스템에 대한 기술적인 세부 정보가 필요한 것이 아니라, 출하되는 모든 용기가 예외 없이 전 세계 식품 안전 기준을 충족한다는 확신이 필요합니다.
Ansix Tech의 소재 관련 역량:
규제 준수 완료: Dow, Wacker, Momentive, Shin-Etsu 및 Elkem에서 공급받은 자재를 사용하여 FDA 21 CFR 177.2600 인증을 획득했습니다.
글로벌 시장 진출: LFGB(독일), BfR XV(유럽 연합) 및 ISO 10993(의료기기 생체 적합성) 인증을 보유하고 있습니다.
추적 가능한 공급망: 각 자재 배치에는 제조업체 로트 번호까지 완벽하게 추적 가능한 COA(분석 증명서)가 포함됩니다.
볼링공 적용을 위한 특수 LSR 등급:
애플리케이션 추천 등급 쇼어 A 주요 규정 준수
표준 주방용 그릇 다우 실라스틱™ RBL-9200-40/50 40~50세 FDA, BfR
부드러운/큰 그릇 와커 엘라스토실® LR 3003/30–40 30~40세 FDA, LFGB, ISO 10993
투명도가 높은 그릇 와커 엘라스토실® LR 5040/45 45 FDA, BfR, 사후 치료 없음
고온/오븐 사용 다우 실라스틱™ RBL-9200-60/65 60~65세 FDA 승인, 높은 인열 저항성
가치 차원 3: 지능형 제조 및 효율성 향상
스마트 팩토리 통합:
Ansix Tech는 다음과 같은 기능을 갖춘 완벽하게 통합된 디지털 제조 시스템을 구축했습니다.
MES(제조 실행 시스템)가 260대의 사출 성형기 전체에 연결되어 있습니다.
모든 사출 과정에서 압력, 온도, 사출 속도 및 위치를 실시간으로 모니터링합니다.
매개변수가 허용 오차를 초과할 경우 즉시 알림을 제공하는 자동화된 통계적 공정 관리(SPC) 시스템
FDA 및 고객 품질 감사에 필요한 완벽한 추적성을 확보할 수 있는 전자 배치 기록
고객에게 제공되는 생산성 향상 효과:
고객 문의 Ansix 솔루션 실제 결과
긴 금형 교체 시간 빠른 교체가 가능한 자석 클램핑 시스템 교대 시간이 4시간에서 30분 미만으로 단축되었습니다.
낮은 기계 활용률 최소한의 운영자 개입으로 24시간 365일 생산 가능 85% 이상의 OEE(전체 설비 효율)
높은 에너지 비용 완전 전기 서보 구동 기계 부품당 에너지 소비량 70% 절감
2차 마감 비용 성형 셀에 통합된 인라인 로봇 트리밍 수동 디플래싱 작업을 100% 없앴습니다.
가치 차원 4: 공정 품질 보증 — 첫 시도부터 최종 출하까지
LSR 사출 성형에서 품질 불량은 무작위로 발생하는 것이 아니라, 특정 근본 원인의 예측 가능한 결과입니다. 이러한 원인에는 부적절한 통풍으로 인한 공기 포집, 불량한 금형 클램핑으로 인한 플래시 발생, 온도 변화로 인한 쇼트샷, 그리고 불균일한 가열로 인한 불완전 경화 등이 있습니다.
Ansix Tech의 예방 중심 품질 시스템:
사전 제작 단계:
금형 유동 분석을 통해 금형 제작 전에 잠재적인 공기 포집 부위와 편직선을 파악할 수 있습니다.
최적화된 게이트 배치와 벤트 설계로 가스 갇힘 없이 공동을 완벽하게 채울 수 있습니다.
열 분석 결과 모든 공동에서 균일한 가열이 확인되었습니다(온도 차이 ±2°C).
제작 단계:
모든 초기 배치에 대해 상세 치수 보고서가 첨부된 첫 번째 검사가 실시됩니다.
MES에 공정 매개변수가 고정되어 있어 엔지니어의 승인 없이는 작업자가 조정할 수 없습니다.
점도, 주입 압력 및 경화 온도의 지속적인 모니터링
모든 생산 배치에 대해 주요 치수에서 CPk ≥1.33이 문서화되었습니다.
후반 제작 단계:
ANSI/ASQ Z1.4에 따른 AQL 샘플링은 고객의 품질 요구사항에 적합한 수준으로 수행됩니다.
각 생산 회차마다 경도 검증(허용 오차 ±3 쇼어 A 포인트)을 실시합니다.
각 생산 배치에서 성형된 ASTM 시험편에 대한 인장 강도 및 신장률 검증
기포, 플래시, 유동 자국 및 표면 결함에 대한 육안 검사
가치 차원 5: Ansix Tech가 총 소유 비용을 절감하는 방법
직접적인 비용 절감:
비용 동인 표준 산업 Ansix Tech Achievement 고객 절약
재료 폐기물(스프루/러너) 10~15% 2~4% (콜드 러너) 재료비 65~75% 절감
부품당 사이클 시간 45~60초 25~40초 시간당 생산량 30~40% 증가
불량률/불량률 3~5% 1~2% 폐기 부품 50~70% 감소
곰팡이 수명 (대규모 수리 전) 20만~30만 샷 50만 장 이상의 사진 부품당 금형 비용 40~60% 절감
간접비 절감:
수동 디플래싱 불필요: 보조 트리밍 작업 공간을 위한 모든 노동력과 작업 공간을 없앴습니다.
후경화 불필요: Wacker ELASTOSIL® LR 5040/45는 후경화가 필요 없어 오븐 에너지와 생산 공간을 절약할 수 있습니다.
추적 가능한 품질 기록: 전자 배치 문서화를 통해 감사 준비 시간을 50~70% 단축할 수 있습니다.
물류 비용 절감: 최적화된 포장 디자인으로 포장되지 않거나 낱개로 포장된 그릇에 비해 용기 부피가 30~40% 감소합니다.
가치 차원 6: 역량 확장 및 납품 보장
생산 능력:
시설 위치 사출 성형기 LSR 전용 장비
선전 중국 100개 이상 20세 이상
둥관 중국 80세 이상 15세 이상
본인 중국 50세 이상 10세 이상
베트남 베트남 30세 이상 5세 이상
총 260개 이상 50세 이상
배송 성과 지표:
시제품 납품: DFM 승인 후 5~10 영업일
T0 샘플: 표준 4구 볼 몰드의 경우 10~20일
생산 인증(T1~T3): 5~10일 추가 소요
첫 대량 생산 출하: 프로젝트 시작일로부터 총 30~45일
재주문 소요 기간: 구매 주문 접수일로부터 15~25일
공급망 보안:
중국과 베트남에 걸쳐 여러 생산 시설을 운영함으로써 핵심 공급망 보호를 위한 지리적 다변화를 실현합니다.
네 곳 모두에서 공구 제작 능력을 갖추고 있습니다.
각 사업장에서 기계 예비 부품 재고를 관리합니다.
LSR 원자재 재고는 생산 수요량의 30~45일분 수준으로 유지됩니다.
Dow, Wacker, Momentive, Shin-Etsu 및 Elkem과의 대체 공급업체 계약
요약: Ansix의 기술적 약속
액상 실리콘 그릇을 찾는 브랜드에게 있어 앤식스 테크(Ansix Tech)의 핵심 가치 제안은 간단합니다. FDA/LFGB 인증을 받은 식품 안전 기준에 부합하는 제품, 일관된 치수 품질, 예측 가능한 납기, 그리고 업계 평균보다 45~60% 낮은 총 제조 비용을 제공하면서도 품질이나 규정 준수에는 전혀 타협하지 않습니다.
고객이 받는 혜택:
✅ FDA 및 LFGB 규정을 준수하는 소재 인증 및 완벽한 추적성 확보
✅ 모든 주요 용기 형상에 대한 정밀한 치수 제어(CPk ≥1.33)
✅ 수동 디플래싱 작업 불필요 - 성형기에서 바로 깨끗한 부품 확인 가능
✅ 주문 확인 후 15~45일 이내에 배송됩니다.
✅ 공급망 보안을 위한 다중 사이트 생산 백업
✅ 업계 평균 가격 대비 총 45~60%의 비용 절감 효과
제3부: 액체 실리콘 그릇 제조 솔루션 — 금형 제작 및 사출 성형 (2000단어 이상)
프로젝트 착수: Ansix Tech의 액체 실리콘 볼 제조
액상 실리콘 볼은 유연하고 무독성이며 내구성이 뛰어난 식품 접촉 제품에 대한 소비자 수요에 힘입어 전 세계 주방용품 산업에서 가장 빠르게 성장하는 제품군 중 하나입니다. 전 세계 실리콘 조리기구 시장은 2025년 31억 7천만 달러 규모이며 2032년에는 47억 1천만 달러(연평균 성장률 5.9%)에 이를 것으로 예상되고, 식품 등급 액상 실리콘 볼 시장은 같은 기간 동안 연평균 9.2% 성장할 것으로 전망되어 프리미엄 액상 실리콘 볼 제조 시장의 성장 잠재력은 매우 큽니다.
본 문서는 액상 실리콘 용기 제조를 위한 포괄적인 솔루션을 제공하며, 금형 설계 및 제작, 재료 선정, 사출 성형 공정 개발, 품질 보증 및 공급망 최적화를 포괄합니다. 기술 전문성을 바탕으로 비용 절감, 위험 감소, 품질 향상 등 제조 수명주기의 각 단계에서 실질적인 고객 가치를 창출하는 방법을 제시합니다.
제1장: LSR이 필요한 이유 — 재료 과학을 고객 가치로 전환하기
액상 실리콘 고무(LSR)는 백금 촉매를 사용하는 2액형 엘라스토머로, 열 가황을 통해 경화됩니다. 녹아서 분쇄하여 재사용할 수 있는 열가소성 수지와 달리, LSR은 영구적인 화학적 가교 반응을 거칩니다. 식품 등급 LSR은 고온 및 저온 저항성, 무독성, 무취, 우수한 유연성, 내유성 및 내수성, 가공 및 성형 용이성 등의 특성을 지닌 고순도 식품 접촉 소재입니다. 유아용품, 식품 접촉 용기, 의료 소모품, 주방용품 등에 널리 사용됩니다.
LSR이 다른 소재에 비해 고객에게 제공하는 가치:
재산 LSR 대 열가소성 수지 고객 혜택
온도 범위(-60°C ~ 230°C) 우수한 냉동고(-20°C)부터 오븐(220°C)까지 사용 가능한 그릇입니다.
달라붙지 않는 표면 내재적인 분리 과정에서 오일이나 지방이 필요하지 않습니다.
식품 접촉 안전 FDA/LFGB 인증 글로벌 규제 준수
저온에서의 유연성 훌륭한 그릇은 접어서 보관이 용이하며, 냉동실에서 깨지지 않습니다.
화학적/산화적 저항성 우수한 식기세척기 반복 사용 후에도 변색이나 냄새 흡수 현상이 없습니다.
생체적합성 ISO 10993 인증 획득 유해 물질이 용출되지 않아 식품과 직접 접촉해도 안전합니다.
제2장: 원자재 선정 — 인증 가능한 규정 준수, 일관된 성능
기술적 현실:
식품 등급 LSR은 고순도 실록산 골격(~850kg/톤), 가교제(~60kg/톤), 백금 촉매(~30kg/톤) 및 기능성 충전제(~60kg/톤)로 구성됩니다. 백금 촉매 첨가 경화 시스템(과산화물 경화 시스템과 달리)은 가황 과정에서 부산물을 생성하지 않아 휘발성 유기 화합물(VOC) 배출량이 거의 없습니다. 이는 냄새 흡수가 허용되지 않는 식품 접촉 용도에 매우 중요한 요건입니다.
고객 가치:
인증 가능한 규정 준수는 예상치 못한 규제 문제를 방지합니다. Ansix Tech는 모든 주요 글로벌 LSR 제조업체와 승인된 공급업체 계약을 유지하고 있습니다.
Dow SILASTIC™ RBL-9200 시리즈
쇼어 A 경도 20, 30, 40, 50, 60, 65로 제공됩니다.
FDA 21 CFR 177.2600 및 BfR XV 권장 사항을 충족하도록 제조되었습니다.
주입 전 탄성 계수가 50% 낮아지는 독특한 유동학적 특성 덕분에 더욱 정확한 투여, 향상된 유동성 및 단축된 사이클 시간을 실현할 수 있습니다.
Wacker ELASTOSIL® LR 3003 시리즈
FDA, LFGB 및 ISO 10993 인증 획득
높은 인열 저항성(21 kN/mm)과 뛰어난 복원력(71%)
주방용품 및 의료용품 분야 모두에 적합합니다.
와커 엘라스토실® LR 5040/45
휘발성 물질 함량이 매우 낮고 후처리 공정이 필요하지 않습니다.
후경화 처리 없이 좁은 쇼어 A 경도 범위(42~48 쇼어 A)를 나타냄
적절하게 경화된 재료는 BfR 휘발성 물질 제한 기준인 0.5%를 충족합니다.
신에츠 KE-1950 시리즈
고급형 그릇에 사용되는 높은 투명도 등급
탁월한 이형성으로 생산 시간을 단축합니다.
재료 검증 프로토콜:
새로 입고되는 모든 LSR 배치에는 다음과 같은 과정이 포함됩니다.
ASTM D1084에 따라 10 s⁻¹ 전단 속도에서 점도 검증
경화된 시편에 대한 쇼어 A 경도 확인
ASTM D412에 따른 인장 강도 및 신장률 시험
ASTM D624에 따른 인열 강도 시험
분석증명서(COA) 검토 및 보관
FDA/LFGB 규정 준수 문서 검증
제3장: 금형 설계 및 제작 — 정밀도가 수익을 좌우한다
LSR 볼 제조에서 금형은 가장 중요한 요소입니다. 열가소성 사출 금형은 재료가 냉각되어 경화되는 방식인 반면, LSR 금형은 재료를 150~200°C까지 가열하여 화학적 가교 반응을 유도하는 동시에 러너 시스템의 조기 경화를 방지해야 합니다. 따라서 LSR 금형은 열가소성 금형에 비해 훨씬 정밀한 가공 공차와 세심한 통풍이 요구됩니다. 또한 LSR의 혼합 점도는 꿀이나 일부 등급의 경우 물처럼 묽을 정도로 비교적 낮아 매우 작은 형상에도 잘 흐르지만, 금형 면 사이의 아주 작은 틈이라도 플래시(불필요한 용융물) 발생의 원인이 될 수 있습니다.
3.1 금형 구조 및 재료 선택
금형강 선정 기준:
강철 등급 경도(HRC) 애플리케이션 예상 수명(회수)
S136(Stavax ESR) 48~52세 고광택 투명 그릇; 내식성 50만~100만
8407 / H13 46~50세 고온 LSR 공정; 범용 LSR 용기 500K–800K
2344 / 1.2344 46~50세 H13과 동일; 일반 LSR 볼 생산 500K–800K
2343 / 1.2343 48~52세 2344 모델 대비 향상된 내구성; 중규모 생산 가능 400K–600K
DC53 58~62세 마모가 심한 용도; 연마재가 첨가된 LSR 등급 800K–1.2M
M340 / 4Cr13 48~52세 의료/식품 등급 스테인리스강; 뛰어난 내식성 500K–800K
나크80 37~43세 사전 경화 처리됨; 우수한 연마성; 시제품 제작/소량 생산에 적합 100K–200K
연마성 충전재를 사용하지 않는 표준 40~50 쇼어 A 경도의 식품 등급 LSR 볼 생산을 위해 Ansix Tech는 다음과 같이 명시합니다.
금형 베이스: 치수 안정성 및 가공성을 위해 P20강(경도 28~32 HRC로 사전 경화 처리) 사용
캐비티/코어 인서트: S136 또는 8407 재질에 진공 열처리 및 극저온 템퍼링을 거쳐 48~52 HRC로 경화시켜 최대 내마모성을 확보함
슬라이드 및 리프터: 움직이는 부품의 내마모성을 위해 DC53(경도 58~62 HRC) 재질 사용
3.2 금형 제작 장비 및 역량
Ansix Tech의 공구 제작 시설은 다음과 같은 장비를 갖추고 있습니다.
0.002mm의 위치 정밀도를 구현할 수 있는 5축 고속 가공 센터를 통해 복잡한 분할면을 매끄럽고 플래시 없이 가공할 수 있습니다.
와이어 방전 가공(Wire EDM)은 폭이 0.03mm까지 좁은 슬롯과 얇은 벽체 공동 가공에 적합합니다.
깊은 공동 형상 및 복잡한 형상에 적합한 싱커 EDM
0.001mm 해상도의 좌표 측정기(CMM)를 사용하여 완벽한 치수 검증이 가능합니다.
표면 조도 검증을 위한 광학 비교기 및 비전 측정 시스템
고객에게 제공하는 가치:
액체 실리콘 볼의 경우, 제품 가장자리에 분할선이 눈에 띄는 품질 특징으로 나타나기 때문에 이러한 정밀도는 다음과 같은 의미를 갖습니다.
분할면 불일치
매끄러운 가르마 전환 → 음식물이 끼는 돌출된 부분이 없음
균일한 내부 구조 → 모든 용기는 주요 치수에서 0.02mm 이내의 오차로 동일합니다.
3.3 냉각 시스템 설계
LSR 성형에서 일관된 부품 품질을 얻으려면 적절한 온도 제어가 매우 중요합니다. 금형은 모든 캐비티에 걸쳐 균일한 온도를 유지해야 일관된 경화 속도를 보장할 수 있습니다. 금형의 불균일한 가열은 LSR 성형에서 부품 치수 불일치의 주요 원인입니다.
Ansix Tech 냉각 시스템 특징:
균일한 열 분포를 위해 (기하학적으로 가능한 경우) 공동 윤곽을 따라 형성되는 등각 냉각 채널
각 구역에 열전대를 설치하여 개별 구역 온도를 제어합니다(마스터 컨트롤러는 ±1°C의 정확도를 제공합니다).
코어와 캐비티의 독립적인 온도 제어를 통해 수축률 차이를 관리합니다.
금형 변형을 최소화하기 위해 코어와 캐비티 사이의 금형 온도 차이를 2°C 이내로 유지했습니다.
SIGMASOFT® 가상 성형 기술은 열 거동을 정밀하게 예측하여 다음과 같은 중요한 질문에 대한 답을 제공합니다. 히팅 카트리지는 어디에 배치해야 할까요? 히터는 몇 개가 필요할까요? 각 카트리지에 필요한 전력은 얼마일까요? 금형에 냉점이 있을까요? 이 시뮬레이션은 기계의 정확한 작동 조건을 재현하여 실제 강철 절삭 전에 최적의 열 배치 설계를 가능하게 합니다.
3.4 러너 및 게이트 시스템 설계
LSR 사출 성형에는 콜드 러너 시스템이 널리 사용됩니다. 러너 설계는 압력 손실을 최소화하고, 균형 잡힌 충진을 보장하며, 사출 간격 동안 러너 내부의 LSR이 적절한 온도(일반적으로 냉각)를 유지하여 조기 가황을 방지해야 합니다. 콜드 러너 시스템은 냉각 또는 비가열 채널을 사용하여 혼합된 LSR을 노즐에서 금형 캐비티로 이송함으로써 재료 낭비를 최소화합니다.
Ansix Tech는 액체 실리콘 볼에 대해 다음과 같이 명시합니다.
콜드 러너 직경은 LSR 점도 등급별로 계산됩니다(일반적으로 4~8mm).
탄피 가장자리 또는 바닥에 위치한 서브머신 게이트(터널 게이트)는 배출 시 자동으로 조절됩니다.
LSR은 비가역적으로 경화되므로 핫 러너가 전혀 사용되지 않아 핫 러너를 완전히 제거할 수 있습니다. 따라서 각 샷마다 공급 시스템에서 폐기물이 전혀 발생하지 않습니다.
다중 캐비티 금형(4, 8, 12, 16, 24 또는 32개 캐비티)에 적합한 균형 잡힌 러너 레이아웃은 Moldex3D 또는 SIGMASOFT® 시뮬레이션을 통해 검증되어 모든 캐비티에서 동일한 충진 프로파일을 보장합니다.
3.5 환기 시스템 설계
금형 제작자는 가스 배출 효율과 초저점도 실리콘의 플래싱 방지 필요성 사이의 균형을 맞추기 위해 벤트 깊이와 너비를 설계합니다. LSR은 점도가 매우 낮기 때문에 가스 배출을 허용하면서 플래싱 침투를 방지하기 위해 벤트 깊이를 정밀하게 제어해야 합니다. 일반적으로 분할선에서 0.005~0.015mm 정도의 깊이가 적합합니다.
Ansix Tech 환기 기능:
주요 분할선 통풍구는 공동 둘레를 따라 0.008~0.012mm 깊이로 연마됩니다.
금형 유동 시뮬레이션을 통해 확인된 최종 충전 위치에 보조 통풍구를 배치합니다.
공기 혼입이 전혀 허용되지 않는 고급 고투명 변기에 적합한 진공 배출 기능
실리콘 잔여물 축적으로 인한 통풍구 막힘을 방지하는 동적 통풍구 청소 기능
3.6 배출 시스템 설계
실리콘은 탄성이 있기 때문에 열로 인한 찢어짐을 방지하기 위해 사출 시 신중한 힘 조절이 필요하며, 부품이 한 곳에 모여 있지 않으면 생산 자동화가 어려울 수 있습니다.
Ansix Tech 배출 솔루션:
외관상 결함을 방지하기 위해 견고한 구조적 특징에만 이젝터 핀을 사용하고 얇은 벽에는 사용하지 않습니다.
섬세한 디자인이나 고광택 표면을 가진 그릇에 적합한 공기 분사 배출 방식
딥 드로잉 보울 형상용 스트리퍼 플레이트 배출
센서 피드백을 활용한 로봇 피커 연동을 통해 다음 작업 주기 전에 부품 제거 성공 여부를 확인합니다.
3.7 금형 유동 분석 — 예방 도구
가상 성형 시뮬레이션은 상당한 시간과 비용을 절감해 주지만, 견고하고 신뢰할 수 있는 데이터 세트가 필요하며, 이는 LSR(강철 솔루션 제조업체)에게는 어려운 과제일 수 있습니다. Ansix Tech는 SIGMASOFT® 또는 Moldex3D를 사용하여 강철을 절단하기 전에 포괄적인 분석을 수행합니다.
시뮬레이션 결과 및 예방 가치:
시뮬레이션 결과 이 문제가 예방하는 바는 무엇일까요? 고객 가치
유동 전선의 전파 및 공기 포집 위치 용접선, 불완전한 충진, 표면 기포 가스 포집으로 인한 불량 부품 없음
경화 프로파일 및 온도 분포 불균일한 경화, 물렁한 부분, 뒤틀림 제품 경도의 일관성 (±3 쇼어 A)
제트 분사 효과 예측 그릇 표면에 생긴 흐름 자국 프리미엄 화장품 표면 마감
충전 시간 및 압력 분포 짧은 촬영, 과도한 촬영 플래시 없이 전체 충치 충전
전단율 및 온도 프로파일 재료 열화 그릇의 수명이 더 길고, 쉽게 깨지지 않습니다.
초기 단계의 정밀한 설계 시뮬레이션에 자원을 투자하면 프로토타입 제작 단계에서 반복적인 작업을 줄이고 전체 금형 설계 검증 프로세스를 간소화하여 상당한 비용 절감을 가져올 수 있습니다. 금형 제작 전에 시뮬레이션을 통해 충진 패턴과 공기 혼입량을 파악할 수 있다면, 문제 발생 가능성을 줄이기 위해 설계 단계를 다르게 설정할 수 있습니다.
제4장: 금형 제조 공정
1단계 — 설계 및 DFM (1일~7일차)
고객 부품 CAD 모델(STEP 또는 IGES 형식)을 접수 및 검토했습니다.
DFM(제조 용이성 설계) 보고서 작성 내역:
권장 드래프트 각도(LSR 볼의 경우 최소 1.5°~3°)
벽 두께 최적화 (일반적으로 그릇의 경우 2.0~4.0mm)
제안된 게이트 위치 및 배출 전략
수축 자국 및 뒤틀림 위험 평가
재료 수축 보정 계산 (LSR 수축률은 등급에 따라 2.5~4.0%입니다)
CAD 작업 완료 전 고객 승인이 필요합니다.
2단계 — 3D CAD 모델링 (3일~10일차)
베이스, 캐비티/코어 인서트, 냉각 채널, 히팅 카트리지, 콜드 러너 시스템, 슬라이드/리프터(필요시), 이젝션 시스템을 포함한 완전한 3D 솔리드 금형 설계
설계 검토는 30%, 70%, 100% 완료 단계에서 진행됩니다.
3단계 — CNC 가공 (8일~25일)
황삭: 표준 초경 공구를 사용하여 재료의 80~90%를 제거합니다.
준정삭: 0.05~0.1mm 잔여 소재를 남기는 정밀 가공 경로
마무리 공정: 5축 고속 가공을 통해 최종 공차 0.005mm 달성
분할선, 벤트 랜드, 게이트 영역과 같은 중요 표면은 Ra
4단계 — EDM (CNC와 동시에 진행되는 12~28일차)
흑연 또는 구리 전극 가공 (CNC 밀링으로 형상 가공)
깊은 리브, 좁은 슬롯 및 정밀한 디테일을 위한 싱커 EDM
캐비티 스플라인 및 직선 관통 형상용 와이어 방전 가공
5단계 — 열처리 (15~30일)
캐비티/코어 인서트의 진공 경화를 지정된 HRC 값으로 처리
응력 완화 및 치수 안정화를 위한 극저온 템퍼링 사이클(-80°C ~ -190°C)
표면 코팅(선택 사항): 내마모성 향상을 위해 TiN, DLC 또는 CrN 코팅 가능
6단계 — 연마 및 표면 마감 (22~35일)
기계적 연마 순서: 240 → 400 → 600 → 800 → 1200 → 2000 → 4000 그릿
다이아몬드 연마제를 사용하여 거울처럼 매끄러운 표면(Ra 0.01–0.02 μm)을 구현하는 고광택 그릇용 최종 연마
표면 질감(선택 사항) - 화학적 에칭 또는 EDM 가공을 통한 무광 마감 처리
7단계 — 조립 및 장착 (28~40일)
정렬용 다웰과 나사를 사용하여 삽입 피팅을 금형 베이스에 고정합니다.
이젝터 핀 장착 및 스트로크 검증
냉난방 시스템 압력 테스트
분리면은 접촉 확인을 위해 파란색 체크 표시가 되어 있습니다.
8단계 — 검증 (35~45일차)
CMM을 이용한 전체 치수 검사 및 모든 중요 치수 기록 (목표 CPk ≥1.33)
사출 성형기 최초 시험(T0)
섬광 관찰 및 환기구 조정
온도 및 주입 매개변수 조정을 통한 사이클 시간 최적화
필요에 따라 금형 조정 반복(T1, T2, T3)을 수행합니다.
제5장: 사출 성형 공정
5.1 장비 구성
Ansix Tech는 다음을 포함하여 총 260대의 사출 성형기를 운영하고 있습니다.
반복 정밀도 ±0.1%의 완전 전기 서보 구동 방식 기계(Fanuc, Sumitomo, ENGEL, ARBURG)
LSR 전용 구성: 계량 펌프, 정적 믹서, 냉각식 콜드 러너 매니폴드, 가열식 금형 플레이트
클램핑력 범위: 액체 실리콘 볼의 경우 30톤~400톤 (8인치 볼 몰드는 캐비티 개수에 따라 150~250톤 필요)
5.2 공정 매개변수
매개변수 일반적인 범위 품질에 미치는 영향
주입 압력 50~150 바 높을수록 플래시 위험 증가, 낮을수록 짧은 촬영 위험 증가
주입 속도 20~100 mm/s 높을수록 분사 위험 증가, 낮을수록 충전이 불완전할 수 있음
금형 온도(중심부) 160~190°C 경화 속도 및 주기 시간에 영향을 미칩니다.
금형 온도(캐비티) 150~180°C 수축을 제어하기 위해 일반적으로 중심부보다 10~20°C 더 낮은 온도로 유지합니다.
치료 기간 20~90초 벽 두께에 따라 다릅니다 (2.5mm 그릇: 25~35초)
콜드 러너 온도 15~35°C 러너의 조기 경화를 방지합니다.
5.3 효율성 및 비용 관리를 위한 프로세스 최적화
사이클 시간 단축:
경화 시간은 전체 LSR 주기 시간의 60~80%를 차지합니다.
금형 온도 상승을 통한 최적화 (재료 열화 온도 초과 금지)
벽 두께가 얇은 그릇(벽 두께 2mm)은 15~25초 만에 경화되는 반면, 벽 두께가 두꺼운 그릇(벽 두께 4mm)은 45~60초가 걸립니다.
재료 효율성:
콜드 러너 시스템은 LSR 폐기물을 제거합니다. 경화된 스프루나 러너가 발생하지 않습니다.
캐비티당 40g의 사출량을 사용하는 8캐비티 볼 몰드의 경우, 총 사출량은 320g이며, 모든 재료가 제품으로 성형됩니다.
금형 유동 검증을 통해 과충전 없이 캐비티를 완벽하게 채울 수 있도록 했습니다.
에너지 효율:
완전 전기식 서보 구동 기계는 유압식 기계보다 최대 70% 적은 에너지를 소비합니다.
MES 기반 기계 스케줄링은 기계 부하를 최적화하여 유휴 시간과 에너지 낭비를 줄입니다.
제6장: 품질 보증 시스템
6.1 인증 프레임워크
Ansix Tech는 ISO 9001(품질 경영), IATF 16949(자동차 등급 품질 시스템), ISO 13485(의료기기 품질 경영) 및 ISO 14001(환경 경영) 인증을 보유하고 있습니다.
6.2 예방적 품질 관리
입고 품질 관리(IQC):
각 LSR 배치에 대해 점도, 경도 및 경화 프로파일을 검증했습니다.
분석증명서(COA) 검토 및 보관 완료
FDA/LFGB 규정 준수 문서가 확인되었습니다.
공정 중 품질 관리(IPQC):
MES에 연결된 모든 장비는 프로세스 매개변수가 잠겨 있습니다.
주입 압력, 온도 및 위치의 실시간 모니터링
매개변수가 관리 한계를 벗어날 경우 즉시 알림을 제공하는 자동화된 SPC
모든 생산 교대조마다 첫 번째 제품 검사 실시 (치수 100% 검증)
공구 교체 전 마지막 부품 검증
출고 품질 관리(OQC):
각 용기에 대해 플래시, 기포, 흐름 자국 및 오염 여부를 100% 육안으로 검사합니다.
AQL(허용 품질 수준) 기준에 따른 차원 샘플링
쇼어 A 경도 확인 (허용 오차 ±3 포인트)
각 배치에서 성형된 ASTM 시편에 대한 인열 강도 및 신장률 검증
논스틱 기능 테스트 (모의 조리/음식물 분리 테스트)
6.3 결함 예방 매트릭스
잠재적 결함 근본 원인 방지 고객 가치
공기 포집/빈 공간 환기 부족 유동 시뮬레이션을 통해 배출구 위치를 파악합니다. 외관상 결함 없음
플래시 클램프력이 낮거나 사출 압력이 과도합니다. 최적화된 사출 성형 프로파일; S136 공구강이 분리 밀봉을 유지합니다. 수동 트리밍 없음
짧은 샷 주입량이 부족하거나 온도가 낮습니다. 스크류 위치 실시간 모니터링; 금형 온도 제어 100% 충치 치료
불균형 치료 곰팡이의 온도 변화 구역 온도 제어; 등각 냉각 일정한 경도
거품 혼합 또는 주입 시 공기 혼입 고광택 세면대용 진공 보조 통풍구 프리미엄 투명 마감
제7장: Ansix 기술이 비용을 절감하는 방법
7.1 직접 비용 절감
비용 범주 경쟁사 기준선 Ansix Tech Achievement 저금
부품당 재료비 $X (러너 폐기물 3~10%) $X × 0.97–0.99 (콜드 러너는 낭비를 줄입니다) 3~10%
직접 노동 (성형 + 다듬기) 기계 4대당 작업자 2명 기계 4대당 작업자 0.5명 (완전 자동화 셀) 75%
부품당 에너지 비용 유압 기계: 0.10~0.20달러 완전 전기식: 0.03~0.06달러 70%
품질 검사 담당자 100% 수작업 검사 자동 비전 시스템(첫 번째, 중간, 마지막 + AQL) 60~80%
부품당 금형 비용(50만 회 생산에 걸쳐 상각) 0.12~0.18달러 0.08~0.12달러 25~35%
7.2 간접비 절감
제로 웨이스트 러너 시스템:
러너를 분쇄하여 재사용할 수 있는 열가소성 수지와 달리, 열경화성 수지인 LSR은 재용융이 불가능하므로 폐기물 발생을 최소화하는 것이 매우 중요합니다. LSR 금형은 일반적으로 특수 콜드 러너를 사용하여 사출 시 러너/스프루가 경화되는 것을 방지합니다. 40g 용기의 경우, 콜드 러너는 기존 러너에 비해 사출당 5~8g의 LSR을 절약할 수 있으며, 이는 약 10~15%의 재료 절감 효과에 해당합니다.
추가 경화 과정이 필요 없습니다.
Wacker ELASTOSIL® LR 5040/45는 후경화 공정이 필요 없어 오븐 에너지 소비를 줄이고, 후경화 작업 공간을 없애며, 배치당 총 생산 시간을 2~4시간 단축합니다.
인라인 트리밍:
성형 셀에 로봇 트리밍 기능을 통합함으로써 제품 용기가 플래시 없이 깔끔하게 출고됩니다. 수동 2차 트리밍이 필요 없으므로 인건비가 절감되고, 트리밍 자국 검사가 필요 없으며, 후처리 작업에 소요되는 시간도 줄어듭니다.
제8장: Ansix 기술이 어떻게 용량을 늘리고 납품을 보장하는가
8.1 생산 능력
4개 시설에 걸쳐 총 260대 이상의 사출 성형기를 보유하고 있으며, 그중 50대 이상은 LSR 전용 기계입니다.
총 공장 면적이 20만 제곱미터가 넘는 4개의 제조 시설
1,200명 이상의 직원
지리적 다양화를 위해 중국과 베트남 전역에 걸쳐 다중 생산 시설을 운영합니다.
8.2 배송 성능
프로젝트 착수부터 대량 생산까지의 타임라인:
1~2주차: DFM 준비 및 검토
2~4주차: 금형 설계 CAD 완료
4~8주차: 금형 제작(CNC, EDM, 열처리)
8~10주차: 금형 조립 및 검사
10~11주차: T0 시험 운영(첫 번째 주사)
11~13주차: T1~T3 금형 조정 및 최적화
13~14주차: PPAP/초도품 검사 보고서 제출
14주차: 대량 생산 시작
반복 주문 소요 기간:
표준(50만~100만 대): 15~20 영업일
특급 배송(10만~30만 개): 영업일 기준 10~15일
긴급 (5만 대): 5~7 영업일 (기기 예약 우선 처리)
8.3 공급망 보안
중국과 베트남에 걸친 다중 생산 시설은 지리적 다각화를 제공합니다.
네 곳의 사업장 모두에서 공구 제작 능력을 갖추고 있습니다.
각 시설에서 예비 부품 재고를 관리합니다.
LSR 원자재 재고량: 30~45일 생산 수요량
Dow, Wacker, Momentive, Shin-Etsu 및 Elkem과의 대체 공급업체 계약
제9장: 요약 — 측정 가능한 고객 가치 제공
Ansix Tech의 액체 실리콘 그릇 제조 솔루션은 기술적 역량을 정량화 가능한 고객 성과로 전환합니다.
품질 대비 가치:
FDA 21 CFR 177.2600 및 LFGB 인증 재료를 사용하며 완벽한 추적성을 보장합니다.
모든 주요 차원에서 CPk ≥1.33
수동 플래시 제거 과정이 필요 없습니다. 성형된 부품을 바로 세척할 수 있습니다.
최고급 화장품 표면 (광택 처리된 그릇의 경우 Ra
비용 가치:
총 제조 비용이 업계 평균보다 45~60% 낮습니다.
콜드 러너 시스템은 재료 낭비를 줄여줍니다 (3~10% 절감).
완전 전기 기계는 에너지 비용을 70% 절감합니다.
자동화된 검사는 품질 관리 인력을 60~80% 절감합니다.
신뢰도 값:
표준 LSR 볼 생산 시 50만 회 이상의 사출 금형 수명을 보장합니다.
지리적으로 다각화된 4개 시설로 구성된 생산 네트워크
주문 후 배송까지 15~45일 소요
예비 부품 재고 및 현장 유지보수 능력
위험 감소 가치:
DFM 보고서와 금형 유동 분석을 통해 툴링 시작 전에 설계 오류를 방지할 수 있습니다.
개선 보고서가 포함된 T0~T3 시험 샘플
FDA 및 LFGB 규정 준수 문서를 포함한 모든 재료 인증
엄격한 공정 관리를 위한 IATF 16949 품질 시스템
Ansix Tech와 파트너십을 맺으세요:
앤식스 테크는 단순히 금형을 판매하는 금형 제작업체가 아닙니다. 저희는 식품 안전 인증, 일관된 품질, 정시 납품, 경쟁력 있는 총비용 등 예측 가능한 결과를 제공하는 제조 파트너입니다. 새로운 실리콘 볼 제품 라인을 출시하든 기존 프로그램을 최적화하든, 앤식스 테크는 성공을 위한 장비, 전문 지식 및 생산 능력을 갖추고 있습니다.
귀사의 액체 실리콘 볼 디자인에 대한 맞춤형 DFM 검토 또는 시설 투어 예약을 원하시면 Ansix Tech의 프로젝트 엔지니어링 팀에 문의하십시오.
앤식스 테크 주식회사
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