15-zahnige, transparente Kunststoffflaschen-Vorformlinge, 4g-6g Kosmetikverpackungs-Vorformlinge, PET-Vorformlinge für leichte, dickwandige Flaschen
MERKMALE
PET-Flaschenrohling mit kleinem Gewicht und dickem Boden
Die Konstruktion mit dickem Boden erhöht die Stoßfestigkeit und sorgt für die notwendige Stabilität der Becherhalterungen. Trotz des geringen Gesamtgewichts weist der Bodenbereich eine zusätzliche Materialstärke auf, um Spannungsrisse zu vermeiden und die Standfestigkeit in Abfüllanlagen zu verbessern.
Herstellungsprozess
Die Herstellung von PET-Preforms erfordert in jeder Phase eine strenge Kontrolle. Der Prozess beginnt mit der Materialvorbereitung: PET-Granulat wird in einem Entfeuchtungstrockner bei ca. 170 °C für 4 bis 6 Stunden getrocknet, um den Feuchtigkeitsgehalt auf unter 50 ppm zu senken und so Hydrolyse und Blasenbildung beim Einspritzen zu verhindern. Das getrocknete Granulat wird anschließend in eine Spritzgießmaschine gegeben und dort auf 270–290 °C aufgeschmolzen. Da PET eine hohe Feuchtigkeitsaufnahme besitzt, ist eine gründliche Trocknung unerlässlich; unzureichende Trocknung kann zu Spritzmarken, reduziertem Molekulargewicht und beeinträchtigten mechanischen Eigenschaften führen.
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Schimmelbeschreibung
Produktmaterialien:
PET PETG
Formmaterial:
S136ESR
Anzahl der Hohlräume:
1*8
Klebstoffzuführungsmethode:
Schnellläufer
Kühlmethode:
Wasserkühlung
Formgebungszyklus
12,5 Sekunden
- Der Formenherstellungsprozess und die Produktmaterialauswahl
Das geschmolzene PET wird unter hohem Druck in eine Präzisionsstahlform eingespritzt, die typischerweise mehrere Kavitäten aufweist. Ein Heißkanalsystem sorgt für eine gleichmäßige Schmelztemperatur entlang des gesamten Einspritzweges, verhindert vorzeitiges Erstarren und gewährleistet die gleichzeitige Füllung aller Kavitäten. Im Inneren der Form senkt ein konturnahes Kühlsystem die Temperatur rasch ab und erstarrt das geschmolzene PET zur endgültigen Vorform. Der Formschließdruck und die Kühlparameter werden präzise gesteuert, um Defekte wie Kristallisation, innere Spannungen und Maßabweichungen zu vermeiden.
Bei den 4g/6g-Preform-Rohren wird besonderes Augenmerk auf die Wandstärkengleichmäßigkeit und die Kontrolle von Angussresten gelegt. Das geringe Schussgewicht erfordert eine hochpräzise Steuerung des Einspritzvolumens, die typischerweise mit servoelektrischen Spritzeinheiten erreicht wird, welche eine Positioniergenauigkeit von ±0,01 mm ermöglichen.
Liefereffizienz
Ansix Tech unterhält ein schlankes Fertigungsökosystem, das schnelle Bearbeitungszeiten priorisiert. Unsere Standardlieferzeiten sind so strukturiert, dass sie den unterschiedlichen Kundenanforderungen gerecht werden:
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Produkttyp Standard-Lieferzeit Expressoption
15-Zahn-Vorformling 25–45 Tage 20 Tage
4g/6g Tubenvorformling 25–40 Tage 18 Tage
Vorformling mit geringem Gewicht und dickem Boden 20–35 Tage 15 Tage
Für Kunden mit hohem Produktionsvolumen bieten wir dedizierte Werkzeugsätze und reservierte Produktionskapazitäten, wodurch sich die Lieferzeiten pro Charge auf bis zu 5–7 Tage ab Auftragsbestätigung verkürzen. Unser MES-integriertes Planungssystem verfolgt jeden aktiven Auftrag in Echtzeit und bietet Kunden so volle Transparenz über Auftragsstatus, voraussichtliche Fertigstellungstermine und Versandmeilensteine.
Qualitätssicherung
Die Qualitätssicherung bei Ansix Tech basiert auf drei Säulen: Materialzertifizierung, Prozessüberwachung und Endkontrolle. Alle eingehenden PET-Harzchargen werden hinsichtlich der vorgegebenen Zielwerte für die intrinsische Viskosität (IV) und des Acetaldehydgehalts (AA) geprüft. Typische IV-Werte liegen je nach Anwendungsanforderungen zwischen 0,74 und 0,84 dL/g, während der AA-Gehalt unter 1,0 ppm gehalten wird, um Geschmacks- und Geruchsübertragungen in Getränkeanwendungen zu vermeiden.
Während der Produktion ist jede Spritzgießmaschine mit Kavitätsdrucksensoren und Echtzeit-Prozessüberwachung ausgestattet. Kritische Parameter wie Schmelztemperatur, Einspritzdruck, Nachdruck und Kühlzeit sind im MES (Manufacturing Execution System) hinterlegt und nur autorisierten Ingenieuren zugänglich. Jede Charge wird vor der Produktionsfreigabe einer Erstmusterprüfung unterzogen. Zusätzlich werden in festgelegten Abständen Stichproben zur Maßprüfung mittels Koordinatenmessmaschine (KMM) und optischen Prüfsystemen durchgeführt.
Die Endabnahme umfasst:
Sichtprüfung auf Blasen, Fließspuren und Silberstreifen
Maßliche Messung der Halsoberfläche, des Korpusdurchmessers und der Wandstärke
Gewichtsprüfung zur Sicherstellung einer Toleranz von ±0,5%
Transparenzprüfung mit Hilfe von Trübungsmessern
Torspureninspektion
Sämtliche Prüfprotokolle werden zur Rückverfolgbarkeit aufbewahrt, und vollständige Maßberichte werden auf Anfrage zur Verfügung gestellt.
Kostenkontrolle
Unsere Kostenwettbewerbsfähigkeit basiert auf mehreren strategischen Vorteilen. Wir nutzen Skaleneffekte bei der Materialbeschaffung und sichern uns dadurch PET-Harzpreise, die konstant 8–12 % unter den Spotmarktpreisen liegen. Die Zykluszeitoptimierung, die wir durch die Gestaltung konturnaher Kühlkanäle und fortschrittliche Prozesssteuerung erreichen, reduziert die Produktionszeit pro Teil um 15–20 %. Energieeffizienzprogramme, darunter servogesteuerte Spritzgießanlagen und Abwärmerückgewinnungssysteme, senken die Energiekosten um ca. 25 %. Unser Ansatz der vertikalen Integration – Konstruktion, Bearbeitung, Montage und Spritzguss im eigenen Haus – eliminiert die Aufschläge für externe Dienstleistungen und reduziert Qualitätsschwankungen. Darüber hinaus betreiben wir ein umfassendes Mahlgutmanagementsystem, das bis zu 98 % des Anguss- und Ausschussmaterials zurückgewinnt, vorbehaltlich der Zustimmung des Kunden zu den Mahlgutnutzungsgrenzen.
Teil 2: Formenbau, Materialauswahl, Integration intelligenter Fertigungsverfahren und zentraler Kundennutzen
Formenbaukapazitäten
Unsere Formenfertigung ist mit Fünf-Achs-Hochgeschwindigkeits-Bearbeitungszentren ausgestattet, die eine Oberflächenpräzision bis zu 0,002 mm ermöglichen. Dadurch wird sichergestellt, dass kritische Merkmale wie die 15-Zahn-Geometrie und die Gewindeprofile am Hals ohne Entformungsschrägen und mit gratfreien, glatten Trennlinien gefertigt werden. Wir betreiben außerdem Drahterodiermaschinen zur Herstellung feinster Mikrostrukturen mit nur 0,03 mm Durchmesser, beispielsweise schmale Nuten. Diese sind unerlässlich für dünnwandige Kühlkanäle und Entlüftungsnuten in Vorformlingen.
Unser Maschinenpark für Spritzgießmaschinen deckt Schließkräfte von 30 bis 4.000 Tonnen ab und eignet sich für ein breites Produktspektrum – von kleinsten 4-g-Kosmetikrohlingen bis hin zu großen Flaschen mit dickem Boden. Alle Maschinen sind mit vollelektrischen Servoantrieben ausgestattet, die eine stabile Wiederholgenauigkeit von ±0,1 % gewährleisten und somit sicherstellen, dass in jedem Zyklus Teile produziert werden, die mit dem Qualifizierungsmuster identisch sind.
Jede Form wird vor dem Versand einer vollständigen Maßprüfung auf einer Koordinatenmessmaschine unterzogen. Wichtige Maße werden mit einem CpK-Wert ≥ 1,33 überwacht, wodurch ein statistischer Nachweis der Prozessfähigkeit erbracht wird. Jeder Formenlieferung liegt ein ausführlicher Prüfbericht bei.
Auswahl des Formmaterials
Wir kategorisieren die Auswahl des Formmaterials anhand der Bauteilfunktion und des Produktionsvolumens:
Komponente Empfohlene Materialien Auswahlkriterien
Formgrundplatte (Platten) P20 (vorgehärtet) Stabilität gegen Verformung, Kosteneffizienz
Hohlraum/Kern (hoher Verschleiß) S136, 8407, 2344, DC53 Korrosionsbeständigkeit für transparente Teile, hohe Härte
Halsring-/Gewindebereich SKD61, SKD11, H13 Verschleißfestigkeit für Gewindeschneidvorgänge mit hoher Zykluszahl
Hochglänzend/Transparent S136H, NAK80, M340, 9Cr18 Hochglanzpolierbar (Ra
Heißkanalkomponenten HPM38, Böhler M300/M310 (16% Cr) Hohe Temperaturstabilität, minimale Wärmeausdehnung
Folien/Kerne 2343, 4Cr13 Robustheit bei gleichzeitig guten Verschleißeigenschaften
Für die transparente 15-Zahn-Vorform verwenden wir im Hohlraumbereich hochglanzpolierten Edelstahl mit einer Härte von HRC 48–52, um optische Klarheit zu erzielen und Oberflächenfehler zu vermeiden. Die Kernstifte bestehen aus vorgehärtetem NAK80 für eine verbesserte Wärmeleitfähigkeit und schnellere Abkühlzyklen.
Auswahl des Spritzgussmaterials
Bei der Auswahl von PET-Harzen ist die Grenzviskosität (ZV) der entscheidende Parameter. Für Standard-Preforms in Getränkequalität mit einer ZV zwischen 0,74 und 0,78 dL/g empfehlen wir Typen wie Relpet H7761. Für dickwandige Anwendungen, die optimale Transparenz erfordern, wählen wir langsam kristallisierende Harze wie RAMAPET P184 mit einer ZV von 0,84 dL/g. Für hochtransparente Kosmetikbehälter, die den FDA-Vorschriften entsprechen müssen, spezifizieren wir Polyclear Plus PET 1111, das niedrige Acetaldehydwerte bei gleichzeitig hoher ZV aufweist.
Bei der Auswahl von PET-Materialien müssen auch die endgültigen Anwendungsanforderungen berücksichtigt werden:
Heißabfüllanwendungen: Hochkristalline PET-Typen mit einem IV-Wert von 0,80–0,84
Kohlensäurehaltige Erfrischungsgetränke: IV 0,78–0,82 für Druckbeständigkeit
Kosmetikverpackungen: IV 0,80–0,84 mit verbesserten optischen Eigenschaften
Dickwandige Vorformlinge: Copolymer-PET-Typen mit IV > 0,85 für langsame Kristallisation
Universell einsetzbares Leichtbaumaterial: IV 0,74–0,78 für eine kostenoptimierte Produktion
Alternative Werkstoffe sind PETG für chemikalienbeständige Anwendungen, PCTA für verbesserte Transparenz und recyceltes PET (rPET) mit kontrollierten Anteilen (typischerweise ≤ 25 % des gesamten Materialeinsatzes). Jede Materialauswahl wird durch vollständige Materialzertifizierungen und Prüfberichte dokumentiert, die die Einhaltung der geltenden regulatorischen Normen bestätigen.
Integration intelligenter Fertigungsprozesse und Effizienzsteigerung
Ansix Tech hat die Prinzipien von Industrie 4.0 in der Vorformlingsfertigung vollständig implementiert. Unsere Spritzgießmaschinen sind über ein zentrales MES (Manufacturing Execution System) vernetzt, das alle Prozessparameter für jeden Schuss erfasst. Dies ermöglicht die Visualisierung von Daten in Echtzeit, automatische Warnmeldungen bei Abweichungen von den validierten Grenzwerten und die lückenlose Rückverfolgbarkeit jeder Produktionscharge. Alle Formgebungsparameter sind im System gesperrt und können nur mit Genehmigung eines Ingenieurs geändert werden. Dadurch werden bedienerbedingte Prozessabweichungen ausgeschlossen.
Wir setzen wissenschaftliche Formgebungsverfahren ein, die auf der Überwachung des Kavitätendrucks basieren, um eine gleichbleibende Teilequalität über alle Produktionsläufe hinweg zu gewährleisten. Kavitätendrucksensoren an Anguss- und Füllende erfassen die Drucksignaturen für jeden Schuss und ermöglichen so die Echtzeit-Erkennung von Prozessabweichungen sowie die automatische Anpassung des Nachdrucks zur Sicherstellung eines gleichbleibenden Gewichts. Weichen die Signale von den validierten Grenzwerten ab, sortiert das System fehlerhafte Teile automatisch und ohne menschliches Eingreifen aus.
Jedes unserer Werkzeugsets ist mit einer in das MES integrierten Temperaturzonenregelung ausgestattet. Die Temperaturen von Kern und Kavität werden mithilfe von PID-geregelten Heiz-/Kühlkreisläufen innerhalb von ±1 °C des Sollwerts gehalten. Diese präzise Temperaturregelung reduziert Verzug und verbessert die Dimensionsstabilität bei Mehrkavitätenwerkzeugen.
Unser digitales Zwillingssystem simuliert die Werkzeugleistung vor dem Stahlschnitt. Mithilfe der Moldflow-Software prognostiziert es das Schmelzflussverhalten, identifiziert potenzielle Lufteinschlüsse oder Schweißnähte und optimiert die Anguss- und Kühlkanalkonstruktion. Diese Vorhersagefähigkeit macht physische Testläufe überflüssig und beschleunigt die Erstmusterprüfung.
Die Prozessfähigkeit wird mittels Versuchsplanung (DOE) validiert, wobei Schutzbereiche für Temperatur-, Druck- und Zeitabweichungen festgelegt werden, die die Teilequalität nicht beeinträchtigen. Jede Kavität wird durch CpK-Analyse mit kontrollierter Stichprobenziehung (n ≥ 30) und validierten Messsystemen (Messwert- und Referenzabweichung
Qualitätssicherung, die Kundenprobleme löst
Kunden äußern immer wieder fünf qualitätsbezogene Bedenken. Für jedes dieser Bedenken haben wir spezifische Lösungen entwickelt:
Kundenanliegen Ansix-Lösung
Formen, die häufige Reparaturen erfordern und die Auftragsabwicklung beeinträchtigen Alterungstest mit 2.000 Zyklen vor Auslieferung der Form; vollständiger Verschleißbericht wird bereitgestellt; dreijährige Strukturgarantie (ausgenommen Teile mit normalem Verschleiß)
Flash verursacht hohe Nachbearbeitungskosten 0,005 mm Präzisionspassung an den Trennlinien; selbstsichernde Spannkraftkompensation; Gratbildung unter 0,03 mm, wodurch manuelles Entgraten entfällt
Uneinheitliche Abmessungen bei den verschiedenen Produktionsläufen Ultraschall-Wanddickensensoren mit geschlossener Regelung des Nachdrucks; Temperatur-/Drucksensoren im Werkzeug zur Echtzeitsteuerung
Lange Bearbeitungszeiten für Schimmelreparaturen Eigene Elektrodenfertigung und EDM-Werkstätten; Reparaturen in der Regel innerhalb von 24 Stunden abgeschlossen; Notfallhilfe verfügbar
Unzureichende Validierung vor der Massenproduktion T0–T3-Versuchsmuster mit Berichten über Korrekturmaßnahmen; Pilotlauf mit 100–500 Schüssen vor der Massenproduktion; CpK- und Ausbeutedaten bereitgestellt
Für Anwendungen mit transparenten Preforms haben wir spezielle Prozesskontrollen implementiert, um häufige optische Defekte zu eliminieren. Wir gewährleisten die Chargenkonsistenz des Rohmaterials durch Schmelzindexmessungen an jeder eingehenden Charge, und die Prozessparameter werden durch intelligente Temperaturregelungssysteme stabilisiert. Die Entlüftungsnuten sind maximal 0,03 mm tief, um Gase abzuführen und gleichzeitig Gratbildung zu verhindern.
Teil 3: Umfassende Fertigungslösung für Preform-Projekte
Zusammenfassung
In der hart umkämpften Preform-Fertigungsindustrie geben sich Kunden nicht mehr mit Lieferanten zufrieden, die lediglich Formen und Teile liefern. Sie fordern Partner, die ihr gesamtes Produktionsökosystem verstehen – Partner, die technische Spezifikationen in messbaren Geschäftswert umsetzen, versteckte Kosten eliminieren, operative Risiken reduzieren und eine schnellere Markteinführung ermöglichen können.
Ansix Tech, mit über 28 Jahren Erfahrung in der Herstellung von Preform-Formen und im Spritzguss, hat ein umfassendes Lösungskonzept für transparente PET-Preforms mit 15 Zähnen, Preform-Tuben für Kosmetikverpackungen (4 g/6 g) und PET-Preforms für leichte, dickwandige Flaschen entwickelt. Dieses Whitepaper präsentiert unsere Fertigungskompetenzen, den Kundennutzen und die praktischen Lösungen, die wir für die größten Herausforderungen der Preform-Hersteller bieten.
Abschnitt 1: Harte Infrastruktur, die Kundenvertrauen schafft
Werkzeugmaschinen zur Formenbearbeitung
Der Nutzen: Präzision, die Sie in jedem Vorformling sehen können – weniger Ausschuss, geringere Nachbearbeitungskosten, längere Werkzeugstandzeit.
Unsere Formenfertigung ist mit Fünf-Achs-Hochgeschwindigkeits-Bearbeitungszentren aus Deutschland und Japan ausgestattet, die komplexe dreidimensionale Oberflächen mit einer Genauigkeit von ±0,002 mm bearbeiten können. Diese Präzision wirkt sich direkt auf Ihre Produktionslinie aus: Die Trennlinien Ihrer Vorformlinge sind so glatt, dass Gratbildung praktisch ausgeschlossen wird. Dadurch sparen Sie jährlich Tausende von Euro an manuellen Nachbearbeitungskosten und Reinigungsaufwand. Komplexe Kavitätengeometrien mit Hinterschnitten und Aussparungen werden in einer einzigen Aufspannung bearbeitet. So werden Ausrichtungsfehler vermieden, die üblicherweise zu Maßabweichungen zwischen Kavitätensätzen führen.
Wir betreiben Drahterodiermaschinen, die Strukturen mit einem Durchmesser von nur 0,03 mm und präzise Kühlkanalgeometrien erzeugen können. Bei dünnwandigen Vorformlingen, bei denen die Positionierung der Kühlkanäle entscheidend für Zykluszeit und Teilequalität ist, gewährleistet diese Technologie eine gleichmäßige Wärmeabfuhr. Das Ergebnis: Minimierte Zykluszeiten ohne Kompromisse bei der Maßhaltigkeit.
Was das für Sie bedeutet: Werden Formen mit unzureichender Präzision gefertigt, entstehen Folgeprobleme wie ungleichmäßige Wandstärken in den Kavitäten, hohe Ausschussquoten bei der Prozessvalidierung und vorzeitiger Formenverschleiß, der einen vorzeitigen Austausch erforderlich macht. Unsere Anlagen beseitigen diese Probleme direkt an der Quelle.
Flotte von Spritzgießmaschinen
Der Nutzen: Eine einzige Maschinenkonfiguration deckt Ihr gesamtes Produktportfolio ab – keine Überraschungen, keine erneute Validierung.
Wir verfügen über einen Maschinenpark für Spritzgießmaschinen mit Schließkräften von 30 bis 4.000 Tonnen. Damit können wir alles herstellen – von 4 g leichten Kosmetikrohlingen (die geringere Schließkräfte erfordern) bis hin zu großen Rohlingen mit dickem Boden für 5-Gallonen-Wasserflaschen und Industriebehälter. Unabhängig von der Größe Ihres Produkts haben wir die optimale Maschine für Ihre spezifischen Anforderungen.
Alle unsere Spritzgießmaschinen sind mit vollelektrischen Servoantrieben ausgestattet und gewährleisten eine Wiederholgenauigkeit von ±0,1 % von Schuss zu Schuss. Bei der Produktion von 100.000 Vorformlingen ist der 100.000ste Vorformling maßlich identisch mit dem ersten. Für Kunden, die auf lieferantengesteuerte Lagerhaltung oder Just-in-Time-Lieferung angewiesen sind, entfällt durch diese Konsistenz die Notwendigkeit der Chargentrennung oder der erneuten Wareneingangsprüfung.
Was das für Sie bedeutet: Abweichungen zwischen Produktionschargen gehören zu den teuersten versteckten Kostenfaktoren in der Vorformlingsherstellung. Uneinheitliche Vorformlinge führen zu uneinheitlichen Blasformergebnissen, was wiederum Flaschenfehler, Kundenreklamationen und Imageschäden zur Folge hat. Unser präzisionsgesteuertes Spritzgießverfahren eliminiert Chargenvariabilität.
Prüf- und Messtechnikgeräte
Gelieferter Nutzen: Statistischer Beweis dafür, dass jede von uns gelieferte Form den Spezifikationen entspricht – keine unangenehmen Überraschungen nach der Installation.
Jede von uns gefertigte Form wird vor Verlassen unseres Werks einer vollständigen Maßprüfung unterzogen. Unsere Koordinatenmessmaschine erstellt für jede Form detaillierte Maßberichte, wobei kritische Maße anhand eines CpK-Werts von ≥ 1,33 überwacht werden. Wir liefern keine Formen aus, die nicht vollständig validiert wurden. Optische Inspektionssysteme erfassen die Oberflächenqualität aller Kavitätenflächen und stellen sicher, dass die Anforderungen an die Spiegelglanzpolitur für transparente Vorformlinge erfüllt sind.
Bei unseren 15-Zahn-Vorformlingen wird die Zahngeometrie unter Vergrößerung geprüft, um die Formgenauigkeit sicherzustellen. Bei 4g/6g-Rohrvorformlingen werden die Höhe und die Oberflächenbeschaffenheit des Angussrestes gemessen, um zu gewährleisten, dass dieser das nachfolgende Streckblasformen nicht beeinträchtigt. Bei leichten Vorformlingen mit dickem Boden wird die Wandstärke des Bodens vermessen, um einen gleichmäßigen Übergang von der dicken Basis zur dünnen Seitenwand zu gewährleisten.
Was das für Sie bedeutet: Das teuerste Problem in der Vorformlingsfertigung ist die Entdeckung von Werkzeugfehlern nach der Installation in Ihrer Spritzgießmaschine. Produktionsausfälle, Nachbearbeitungskosten für Werkzeuge und verzögerte Produkteinführungen können die Kosten des Werkzeugs selbst übersteigen. Unsere Vorabprüfung überträgt dieses Risiko von Ihnen auf uns.
Abschnitt 2: Kernkompetenzen im Formenbau – Leistungsmessung in Kundensprache
Lebensdauer von Schimmelpilzen
Kundennutzen: Weniger Formenwechsel, geringere langfristige Werkzeugkosten, planbare Wartungsarbeiten.
Wir überlassen die Haltbarkeit unserer Formen nicht dem Zufall. Unsere Garantien für die Lebensdauer unserer Formen basieren auf Materialzertifizierungen und über zwei Jahrzehnten Produktionserfahrung:
Für glasfaserverstärktes PET oder andere abrasive Materialien: Garantierte Mindestens 500.000 Zyklen
Für Standard-PET-Harz mit ≤25 % Mahlgutanteil: Garantierte Mindestens 1.000.000 Zyklen
Die Grundlage für diese Langlebigkeit ist unsere Materialauswahl. Für Formgrundplatten verwenden wir vorgehärteten P20-Stahl, der Formstabilität bietet und Verformungen unter hohem Schließdruck widersteht. Für Kavitäts- und Kernkomponenten, die mit geschmolzenem Kunststoff in Berührung kommen, wählen wir aus einem Portfolio an Hochleistungswerkzeugstählen, darunter:
Material Härte Beste Anwendung
S136 (Edelstahl, Spiegelglanz) HRC 48–52 15-zahnige transparente Vorformlinge, die optische Klarheit erfordern
NAK80 (vorgehärtet) HRC 38–42 Kernstifte, die eine hohe Wärmeleitfähigkeit erfordern
8407/H13 HRC 48–52 Hochverschleißfeste Halsring- und Gewindekomponenten
SKD61/DC53 HRC 55–60 Auswerferstifte und hochfrequente bewegliche Bauteile
2344/2316 HRC 45–50 Korrosive Umgebungen und Anwendungen mit Lebensmittelkontakt
M340 (Pulvermetallurgie) HRC 58–62 Anwendungen mit extrem hohem Verschleiß (über 25 Millionen Zyklen)
Jeder Stahllieferung liegen Materialzertifikate und Aufzeichnungen zur Wärmebehandlung bei, um Rückverfolgbarkeit und Konsistenz über alle Produktionsläufe hinweg zu gewährleisten.
Was das für Sie bedeutet: Der Austausch von Formen ist nicht nur eine Kapitalausgabe – er führt zu Produktionsausfällen, Kosten für die erneute Qualifizierung und zu Engpässen im Lagerbestand. Durch die Entwicklung von Formen mit einer Lebensdauer von Millionen Zyklen eliminieren wir diese wiederkehrenden Unterbrechungen Ihres Produktionsablaufs.
Erreichbare Toleranzen
Kundennutzen: Teile, die sich auf Anhieb korrekt montieren lassen, kein Unterlegen von Distanzscheiben, keine Nacharbeit, keine Kundenretouren.
Unsere Standardgenauigkeit für Strukturbauteile beträgt ±0,05 mm. Für kritische Merkmale wie Halsabmessungen, Zahngeometrie und Angusslage halten wir eine Genauigkeit von ±0,005 mm ein. Das bedeutet, dass Ihre Blasformwerkzeuge unsere Vorformlinge ohne Nachjustierung aufnehmen können und Ihre Abfüllanlagen keine Verstopfungen oder Fehlzuführungen aufweisen.
Was dies für Sie löst: Unzureichende Maßgenauigkeit führt zu einer Reihe von Folgeproblemen: Vorformlinge, die sich nicht zuverlässig in Blasformmaschinen einführen lassen, blasgeformte Flaschen mit ovalem Querschnitt oder außermittigem Hals sowie Behälter, die die Anzugsmomente beim Verschließen nicht einhalten. Unsere Präzision eliminiert all diese Fehlerquellen.
Formentyp-Fähigkeiten
Kundennutzen: Ein einziger Lieferant, der alle Anforderungen erfüllen kann – keine Beschaffungsfragmentierung, keine Kompatibilitätsprobleme.
Wir entwerfen und fertigen alle gängigen Formenkonfigurationen:
Heißkanalsysteme: Standard für PET-Preforms, eliminiert Angussverluste und verkürzt die Zykluszeit. Unsere Heißkanalsysteme verfügen über unabhängig voneinander steuerbare Heizzonen entlang des gesamten Schmelzweges für eine gleichmäßige Temperaturverteilung.
Mehrfachformen: Bis zu 96 Kavitäten für die Serienfertigung
Stapelformen: Verdoppelt den Ausstoß pro Maschinenzyklus durch die Verwendung von zwei Formseiten
Zweikomponenten-/Mehrkomponentenformen: Für Zweikomponenten-Spritzgießverfahren und Mehrschichtanwendungen, die Barriereschichten oder Kerne aus Recyclingmaterial erfordern.
Hochglänzende/optische Formen: Mit polierten Oberflächen bis zu Ra
Was das für Sie bedeutet: Die Zusammenarbeit mit einem einzigen Lieferanten für alle Ihre Formenanforderungen reduziert die Komplexität Ihrer Beschaffung, beseitigt Kompatibilitätsprobleme zwischen Formen aus verschiedenen Quellen und vereinfacht Ihr Ersatzteillager.
Optimierung des Anguss- und Läuferdesigns
Kundennutzen: Keine Schweißnähte, keine Lufteinschlüsse, kein Rätselraten – nur gleichmäßige Füllung aller Hohlräume.
Wir überlassen die Angussplatzierung nicht dem Zufall. Jede Werkzeugkonstruktion wird einer Moldflow-Analyse unterzogen, bevor auch nur ein einziger Stahlschnitt erfolgt. Wir verwenden Finite-Elemente-Simulationen, um:
Schweißnahtpositionen vorhersagen und Angusspositionierung oder Verarbeitungsbedingungen anpassen, um sie zu eliminieren
Identifizieren Sie die Stellen für Lufteinschlüsse und integrieren Sie Entlüftungsvorrichtungen vor der Produktion.
Optimieren Sie die Platzierung des Angusses, um eine gleichmäßige Füllung aller Kavitäten zu erreichen.
Überprüfen Sie die Schergeschwindigkeitsgrenzen, um einen Polymerabbau zu verhindern.
Dies ist besonders wichtig für die 15-Zahn-Vorformlinge, da eine ungleichmäßige Materialverteilung und ungleichmäßige Zahnfüllung zur Folge haben kann. Bei 4g/6g-Rohrvorformlingen ist die Kontrolle von Angussresten entscheidend für die Blasformqualität nach dem Spritzgießen. Bei leichten Vorformlingen mit dickem Boden stellt die Fließsimulation sicher, dass die Übergangswandstärke keine Spannungskonzentrationen verursacht.
Was das für Sie bedeutet: Jede Form, die ohne entsprechende Strömungssimulation geliefert wird, birgt das Risiko, nach Testläufen nachbearbeitet werden zu müssen. Jede Nachbearbeitung bedeutet wochenlange Verzögerung, Nacharbeiten im Wert von Tausenden von Euro und Produktionsausfälle. Unsere Simulation im Vorfeld eliminiert dieses Risiko.
Konstruktion des Formkühlsystems
Kundennutzen: Kürzere Zykluszeiten, geringere Energiekosten, mehr Teile pro Stunde bei gleichbleibender Maschinenkapazität.
Die Kühlung beansprucht typischerweise 60–70 % der gesamten Spritzgießzykluszeit. Die Optimierung der Kühlung bietet das größte Potenzial zur Produktivitätssteigerung.
Wir entwickeln Kühlsysteme mit folgenden Merkmalen:
Zonenspezifische Temperaturregelung: Unabhängige Kreisläufe für Nacken-, Körper- und Gesäßzonen
Konforme Kühlkanäle: Sie folgen der Kontur des Vorformlings und sind nicht auf gerade Bohrlöcher beschränkt, wodurch die Kühlzeit um 20–40 % reduziert wird.
Temperaturdifferenzkontrolle: Kern- und Hohlraumtemperaturen werden innerhalb von 2°C voneinander gehalten, um Verformungen zu minimieren.
Hochleistungs-Wasserverteiler: Minimieren den Druckverlust und gewährleisten einen gleichmäßigen Durchfluss zu allen Hohlräumen.
Bei Formen mit hoher Kavitätenzahl (48–96 Kavitäten) verwenden wir Ausgleichsströmungsverteiler, um sicherzustellen, dass jede Kavität die gleiche Kühlmitteldurchflussrate erhält und somit Schwankungen der Kühlleistung zwischen den Kavitäten vermieden werden.
Was das für Sie bedeutet: Jede Sekunde Zykluszeitverkürzung führt direkt zu einer höheren Produktivität Ihrer bestehenden Spritzgießmaschine. Wenn wir Ihre Zykluszeit bei einer 48-fach-Form, die rund um die Uhr läuft, von 12 auf 10 Sekunden reduzieren, gewinnen Sie jährlich ca. 1,2 Millionen zusätzliche Vorformlinge – ohne neue Anlagen anschaffen zu müssen.
Abschnitt 3: Prozesskontrolle beim Spritzgießen – Qualitätsangst beseitigen
Prozessstandardisierung und Parameterfestlegung
Kundennutzen: Jede Charge ist identisch mit der vorherigen – keine Abweichungen, keine Überraschungen, keine erneute Qualifizierung.
Alle unsere Spritzgießmaschinen sind an ein zentrales MES (Manufacturing Execution System) angeschlossen, das sämtliche Prozessparameter für jeden Schuss erfasst. Temperatur, Druck, Geschwindigkeit und Zeit sind im System gesperrt und können nur mit Genehmigung eines Ingenieurs und dokumentierter Änderungssteuerung geändert werden. Jede Produktionscharge beginnt mit der Erstmusterprüfung und endet mit der Endmusterprüfung.
Was dies für Sie bedeutet: In der traditionellen Fertigung führt die Prozessabweichung zwischen Schichten oder Bedienern zu ständigen Qualitätsschwankungen. Unser System mit fixierten Parametern eliminiert diese Schwankungen an der Wurzel.
Dimensionsstabilitätskontrolle
Kundennutzen: Vorformlinge, die sich millionenfach gleichmäßig im Blasformverfahren verarbeiten lassen – keine Produktionsstillstände, keine Ausschussbehälter.
Wir setzen mehrere Kontrollmechanismen ein, um die Dimensionsstabilität zu gewährleisten:
Formtemperaturregelung: Kern- und Kavitätszone werden unabhängig voneinander mittels PID-Reglern beheizt/gekühlt, die den Sollwert innerhalb von ±1 °C halten. Beide Zonen werden innerhalb einer Temperaturdifferenz von 2 °C gehalten, um verzugsbedingte Temperaturgradienten zu vermeiden.
Echtzeit-Wanddickenüberwachung: Ultraschallsensoren, die an der Spritzgießmaschine angebracht sind, überwachen kontinuierlich die Wanddicke während der Produktion und geben Rückmeldung an die Maschinensteuerung, um den Nachdruck automatisch anzupassen.
Druck- und Temperaturmessung im Formhohlraum: Drucksensoren im Formhohlraum an Anguss- und Füllendepositionen liefern Echtzeit-Feedback für die Prozessregelung im geschlossenen Regelkreis. Das System kann den Nachdruck automatisch anpassen, um Viskositätsschwankungen des Materials auszugleichen.
Leistungsdaten: Bei Anwendungen mit dickwandigen Preforms gewährleistet unser kontrollierter Prozess eine Wanddickenabweichung von unter 0,1 mm über 5.000 aufeinanderfolgende Zyklen. Bei 15-zahnigen Preforms liegt die Abweichung der Zahngeometrie unter ±0,02 mm von Kavität zu Kavität.
Was das für Sie löst: Maßabweichungen sind die Hauptursache für Blasformfehler. Vorformlinge mit ungleichmäßiger Wandstärke führen zu Flaschen mit ungleichmäßiger Ausdehnung – dünnen Stellen, Ausbrüchen und nicht spezifikationsgemäßen Endmaßen. Unsere Maßkontrolle gewährleistet einen hocheffizienten Blasformprozess.
Oberflächenbeschaffenheitsstandards
Kundennutzen: Kristallklare Preforms, die Ihre Marke optimal präsentieren – ohne Trübung, ohne Fließspuren, ohne Makel.
Wir klassifizieren unsere Oberflächenbearbeitungsfähigkeiten in fünf Qualitätsstufen:
Grad Ra-Wert Anwendung
Standardzustand, wie bearbeitet Nicht sichtbare Innenflächen
Feine Verarbeitung Universelle, eingegossene Etiketten
Poliert Standard-Kosmetikverpackung
Hochglanz Hochwertige Kosmetik- und Luxusverpackung
Hochglanzpoliert Kristallklare, transparente Vorformlinge und optische Anwendungen
Bei unserer transparenten 15-Zahn-Preform wird die Kavitätsoberfläche auf Hochglanz poliert (Ra
Um Schwierigkeiten beim Entformen zu vermeiden, die zu Kratzern oder Verformungen der fertigen Teile führen könnten, setzen wir spezielle Konstruktionselemente ein: Entformungsschrägen (Entformungswinkel) von mindestens 0,5° an allen vertikalen Flächen, Hartverchromung der Kavitätsflächen zur Verbesserung der Ablösung und Reduzierung der Reibung sowie Kühlung auf unter die Glasübergangstemperatur des Materials vor dem Auswerfen.
Was das für Sie bedeutet: Bei Konsumverpackungen ist das Erscheinungsbild nicht zweitrangig, sondern von zentraler Bedeutung. Trübungen, Fließspuren oder Oberflächenfehler vermitteln einen falschen Eindruck von der Qualität Ihrer Marke. Unsere Oberflächenveredelung sorgt dafür, dass Ihre Produkte das Premium-Image erhalten, das Ihre Marke benötigt.
Materialverarbeitungskapazitäten
Kundennutzen: Ein einziger Lieferant, der Ihr gesamtes Materialportfolio abdecken kann – keine Notwendigkeit, für jedes Projekt einen neuen Lieferanten zu qualifizieren.
Unsere Erfahrung in der Materialverarbeitung erstreckt sich auf die gesamte Bandbreite der in Preform-Anwendungen verwendeten technischen Thermoplaste:
PET (alle Qualitäten): Standard-Getränkequalität, Heißabfüllqualität, dickwandige Qualität mit hoher Wasserdampfdurchlässigkeit
PETG: Für chemikalienbeständige und transparente Anwendungen
Recyceltes PET (rPET): Bis zu 50 % recycelter Post-Consumer-Anteil mit kontrollierter IV-Retention
Biobasiertes PET: Teilweise erneuerbarer Inhalt für nachhaltigkeitsorientierte Marken
Barrierematerialien: EVOH-Schichten für mehrschichtige Preforms mit verlängerter Haltbarkeit
Für Kunden mit speziellen Anforderungen haben wir Erfahrung in der Bearbeitung folgender Punkte:
Hochtemperaturwerkstoffe: PEEK, PEI, PPS, LCP (für industrielle oder medizinische Anwendungen)
Glasfaserverstärkte Werkstoffe: PPS+40% GF, PA6+GF30 (für Strukturvorformlinge)
Hochtransparente technische Kunststoffe: PC, PMMA, SAN
Flüssigsilikonkautschuk (LSR): Für weiche, umspritzte Oberflächen
Das bringt Ihnen folgende Vorteile: Die Fragmentierung des Lieferantennetzwerks treibt die Beschaffungskosten in die Höhe und senkt die Qualitätskonstanz. Wenn Sie einen neuen Materialbedarf haben, spart die Zusammenarbeit mit einem bestehenden, qualifizierten Lieferanten monatelange Qualifizierungszeiten und reduziert Ihren Aufwand im Lieferantenmanagement.
Abschnitt 4: Umfassender Support – Reduzierung der Kundenverwaltungskosten
Frühzeitige Einbindung in die fertigungsgerechte Konstruktion (DFM)
Kundennutzen: Probleme werden gelöst, bevor sie entstehen – nicht erst, nachdem der Stahl geschnitten wurde.
Bevor mit der Bearbeitung von Stahl begonnen wird, erstellen wir einen umfassenden DFM-Bericht, der Ihr Produktdesign hinsichtlich seiner Herstellbarkeit analysiert. Dieser Bericht beinhaltet:
Empfehlungen zur Positionierung der Trennlinie, um Gratbildung zu minimieren und die Werkzeugkonstruktion zu vereinfachen
Analyse des Entformungswinkels zur Gewährleistung eines zuverlässigen Auswurfs ohne Teilebeschädigung
Bewertung der Wanddickengleichmäßigkeit zur Vermeidung von Einfallstellen und Verzug
Optimierung der Einlaufposition zur Erzielung einer gleichmäßigen Befüllung und Minimierung der Sichtbarkeit von Einlaufresten
Die Positionierung des Auswerferstifts gewährleistet die Teilefreigabe ohne ästhetische Kompromisse.
Hinterschnittanalyse mit Empfehlungen für Gleit- oder Hebevorrichtungen
Der DFM-Prozess dauert in der Regel 3–5 Tage ab Eingang Ihres Produktdesigns und wird Ihnen kostenlos zur Verfügung gestellt, bevor eine Bestellung aufgegeben wird.
Was das für Sie bedeutet: Der teuerste Fehler bei Projekten mit Vorformlingen ist die Feststellung nach der Formenherstellung, dass das Produktdesign nicht herstellbar ist. Die Kosten für Formänderungen nach der Bearbeitung sind 10- bis 100-mal höher als die Kosten für Designänderungen vor Bearbeitungsbeginn. Unser DFM-Prozess verlagert dieses Risiko von Ihrer Gewinn- und Verlustrechnung auf unseren Entwicklungsprozess.
Probeschüsse und schrittweise Überprüfung
Kundennutzen: Keine Überraschungen beim Start – wir finden und beheben Probleme, bevor Sie sie bemerken.
Wir bieten eine schrittweise Überprüfung während des gesamten Formenentwicklungsprozesses:
T0 (Erstformversuche): Erster Formversuch unmittelbar nach Fertigstellung der Form. Die Muster werden mit vorläufigen Prozesseinstellungen und einer ersten Fehleranalyse bereitgestellt.
T1 (erste Korrektur): Nach ersten Änderungen wurden zusätzliche Muster mit Dokumentation der Korrekturmaßnahmen bereitgestellt.
T2 (zweite Korrektur): Letzte Feinabstimmung vor der Veröffentlichung.
T3 (qualifizierte Form): Vollständig validierte Form, bereit für die Produktion.
Zwischen den einzelnen Testläufen erstellen wir detaillierte Berichte, die die vorgenommenen Änderungen, die behobenen Mängel und die noch zu lösenden Probleme dokumentieren. Dank dieses transparenten, iterativen Prozesses erhalten Sie niemals eine Form, die nicht vollständig getestet und validiert wurde.
Was das für Sie bedeutet: Der Erhalt einer nicht validierten Form und die Entdeckung von Problemen erst nach der Installation in Ihrer Produktionslinie führen zu ungeplanten Ausfallzeiten, erhöhten Versandkosten für Ersatzteile und verzögerten Produkteinführungen. Unsere progressive Verifizierung eliminiert dieses Risiko.
Validierung der Pilotproduktion
Kundennutzen: Nachweis der Produktionsbereitschaft – Daten statt Versprechungen.
Bevor wir eine Form für die Serienproduktion freigeben, führen wir eine Pilotproduktion von 100–500 Teilen durch. Diese Pilotproduktion dient folgenden Zwecken:
Legen Sie optimierte Basisprozesseinstellungen für Ihre Produktionsumgebung fest.
Berechnen Sie die anfängliche Ausbeute und die CpK-Werte für kritische Dimensionen.
Identifizieren Sie jegliche Empfindlichkeit des Prozesses gegenüber Umwelteinflüssen (Temperatur, Luftfeuchtigkeit).
Optimale Zykluszeit und Maschineneinstellungen dokumentieren
Der Pilotlauf beinhaltet eine vollständige Inspektion und Leistungsanalyse; alle Daten werden Ihnen vor dem Versand der Form zur Verfügung gestellt.
Was dies für Sie löst: Die Lücke zwischen Werkzeugqualifizierung und Serienreife ist der Grund, warum viele Projekte scheitern. Prozesseinstellungen, die in der Werkzeugmacherei funktionieren, lassen sich nicht ohne Weiteres auf Ihre Produktionsumgebung übertragen. Unser Pilotprojekt schließt diese Lücke und liefert Ihnen nicht nur ein Werkzeug, sondern einen serienreifen Prozess.
Wartung und Ersatzteilversorgung
Kundennutzen: Lange Lebensdauer der Form ohne steigende Wartungskosten.
Jede von uns gelieferte Form beinhaltet:
Ersatzteilset: Kritische Verschleißteile (Auswerferstifte, Kernstifte, Heizbänder, Thermoelemente, Dichtungen) werden mit der Form geliefert.
Wartungsplan: Empfohlene Wartungsintervalle basierend auf der erwarteten Zykluszahl
Ersatzteilnummerierungssystem: Alle Komponenten sind zur einfachen Nachbestellung nummeriert.
Lebenslanger Reparaturservice: Reparaturen zum Selbstkostenpreis – keine Aufschläge auf Ersatzteile
Vorbeugendes Wartungsprogramm: Optionale planmäßige Wartung in Intervallen von 200.000 Zyklen
Was das für Sie bedeutet: Versteckte Instandhaltungskosten für Formen gehören zu den größten ungeplanten Ausgaben in der Vorformlingsfertigung. Benötigen Sie einen Auswerferstift und können diesen nicht schnell beschaffen, steht die Produktion still. Müssen Sie eine komplette Form austauschen, weil Verschleißteile nicht verfügbar sind, sprengt das Ihr Budget. Unser Instandhaltungsprogramm beseitigt diese Risiken.
Schneller Reparaturservice
Kundennutzen: Wenn etwas schiefgeht, sorgen wir dafür, dass Sie wieder online sind – und nicht in der Warteschlange.
Wir verfügen über eigene Fertigungsanlagen für Elektroden und EDM-Bearbeitung. Wenn eine Form repariert werden muss, verlässt die Arbeit unser Werk nicht. Typische Bearbeitungszeiten:
Reparaturart Bearbeitungszeit
Leichte Politur/Reinigung 4–8 Stunden
Auswerferstift-Austausch 8–12 Stunden
Hohlraum-/Kernreparatur (Schweißen + Nachbearbeitung) 24–48 Stunden
Vollständiger Zahnersatz 3–5 Tage
Für kritische Situationen bieten wir Notfallunterstützung mit Technikern, die rund um die Uhr an 365 Tagen im Jahr erreichbar sind.
Was das für Sie bedeutet: Jede Stunde, in der Ihre Form außer Betrieb ist, kostet Sie Produktionseinnahmen. Wenn Ihre Form ausfällt, muss sie so schnell wie möglich wieder einsatzbereit sein – nicht erst in zwei Wochen. Unsere hauseigene Reparaturwerkstatt ermöglicht diese schnelle Reparatur.
Abschnitt 5: Differenzierte Verpflichtungen zur Behandlung branchenüblicher Beschwerden
Fünf häufige Kundenfrustrationen und wie Ansix Tech sie beseitigt
Was Kunden hassen Wie die Ansix-Technologie es eliminiert
„Der Formenlieferant hat das eine versprochen und das andere geliefert.“ Wir liefern vor dem Versand vollständige Maßprüfberichte und Ergebnisse der Formfüllsimulation. Jede Reklamation wird dokumentiert, jede Zusage ist überprüfbar.
„Jede Produktionscharge ist anders. Wir qualifizieren jeden Lauf erneut.“ Unser MES sperrt alle Prozessparameter und protokolliert jeden Schuss. Die 100.000ste Vorform ist identisch mit der ersten.
„Die Form musste aufwendig überarbeitet werden, bevor sie in Betrieb genommen werden konnte.“ Unsere schrittweise Verifizierung (T0 bis T3) stellt sicher, dass die Form vor der Auslieferung geprüft wird. Keine Überraschungen bei der Installation.
„Wir bekommen keine Ersatzteile, wenn wir sie brauchen.“ Jeder Form liegen Ersatzteilsets bei. Notfallreparaturen werden innerhalb von Tagen, nicht Wochen, durchgeführt.
„Wir haben keine Ahnung, ob der Schimmelpilz halten wird.“ Wir stellen vor der Auslieferung der Form die Ergebnisse eines Alterungstests über 2.000 Zyklen zur Verfügung und gewähren eine dreijährige Strukturgarantie (ausgenommen normaler Verschleiß).
Ein offenes Bekenntnis zu unseren Kunden
Bei Ansix Tech betrachten wir Formen nicht als bloße Metallteile, sondern als gewinnbringende Anlagen – wir nennen sie gerne „Geldmaschinen“ für unsere Kunden. Jede von uns entwickelte Form ist auf Produktionseffizienz, präzise Temperaturregelung, optimierte Entlüftungswege und hohe Verschleißfestigkeit ausgelegt. Unser Ziel ist es, dass eine Form, die bei Ihnen eintrifft, sofort einsatzbereit ist, minimalen Grat bildet und eine lange, zuverlässige Lebensdauer bietet.
Wir laden Sie ein, Ansix Tech als Partner für Ihr nächstes Preform-Formenprojekt zu gewinnen. Ob Sie transparente Flaschenpreforms mit 15 Zähnen, 4-g/6-g-Kosmetikverpackungstuben oder PET-Preforms mit dickem Boden und geringem Gewicht herstellen möchten – wir verfügen über die Ausrüstung, das Know-how und das Engagement, Ihnen einen Mehrwert zu bieten, der weit über die Form selbst hinausgeht.
Für eine detailliertere Besprechung Ihrer spezifischen Anforderungen führen wir Sie gerne anhand eines Ihrer bestehenden Produkte durch eine beispielhafte DFM-Analyse. Sie werden direkt sehen, wie wir potenzielle Probleme – Schweißnähte, Lufteinschlüsse, Schwundprobleme und andere versteckte Risiken – identifizieren und beseitigen, bevor diese Ihren Produktionsablauf beeinträchtigen.
Ansix Tech: Seit 28 Jahren machen wir Präzisionslösungen für Sie nutzbar.
Ansix Tech Co Ltd
Wenn Sie Pläne im Bereich von 15-zahnigen, transparenten Kunststoffflaschen-Preforms, 4g/6g Kosmetikverpackungs-Preforms oder PET-Preforms mit dickem Boden für leichte Flaschen haben, kontaktieren Sie uns jederzeit. Wir setzen Ihre Ideen in die Tat um, helfen Ihnen, Ihre Ziele zu erreichen und Großaufträge zu generieren. Sie erreichen uns unter info@ansixtech.com oder direkt unseren CTO unter stephen@ansixtech.com.
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