68 mm Durchmesser, 25 g, PET-Kunststoff-Röhrchen-Vorformling mit breiter Öffnung für das Blasformen von Hautpflegeflaschen, spezieller Flaschenvorformling mit Gewindedüse
MERKMALE
Die Grundlage für Hardware-Kapazitäten (Aufbau von Kundenvertrauen durch Ausrüstungsinfrastruktur)
Das Vertrauen in einen Fertigungspartner beginnt mit den von ihm eingesetzten Werkzeugen. Ansix Tech betreibt vier Produktionsstätten in China und Vietnam, die mit 260 Spritzgießmaschinen mit Schließkräften von 30 bis 2.800 Tonnen ausgestattet sind und führende Marken wie Fanuc, Sumitomo, Toshiba, Nissei, Engel und Arburg umfassen.
Was das für Sie bedeutet
Technisches Asset Was wir sagen Was Sie erhalten
Fünf-Achs-Hochgeschwindigkeits-Bearbeitungszentren Wir bearbeiten komplexe, gekrümmte Oberflächen mit einer Präzision von ±0,002 mm. Nahtlose, gratfreie Trennlinien an Ihren Vorformgewinden – keine Nachbearbeitung, keine scharfen Kanten, die die Dichtigkeit beeinträchtigen.
Slow-wire EDM (AgieCharmilles) Wir erreichen eine Maßgenauigkeit von 0,002 mm bei feiner Locherosion und schmalen Schlitzen. Präzise Hohlraumgestaltung, die Gratbildung verhindert und eine gleichmäßige Wandstärke bei jedem einzelnen Vorformling gewährleistet.
Schweizer GF-Bearbeitung 5-Achsen (±0,003 mm Genauigkeit) Die Effizienz der Bearbeitung komplexer Kavitäten wurde um 50 % gesteigert. Schnellere Formenlieferung ohne Präzisionsverlust – Ihre Produktionszeit wird beschleunigt
Laserkalibrierung während des Prozesses Echtzeitprüfung während der Bearbeitung Nullabweichungsakkumulation, d. h. die erste Vorform entspricht der 1.000.000sten Vorform.
Hochgeschwindigkeitsbearbeitung (HSM) von NAK80-Stahl Oberflächenrauheit Ra ≤ 0,1 μm, wodurch die Lebensdauer der Form um 30 % verlängert wird Längere Werkzeugstandzeiten bedeuten weniger Werkzeugnachbauten, weniger Ausfallzeiten und geringere langfristige Besitzkosten.
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Schimmelbeschreibung
Produktmaterialien:
PET PETG
Formmaterial:
S136ESR
Anzahl der Hohlräume:
8
Klebstoffzuführungsmethode:
Schnellläufer
Kühlmethode:
Wasserkühlung
Formgebungszyklus
12,5 Sekunden
- Der Formenherstellungsprozess und die Produktmaterialauswahl
Die Grundlage für Hardware-Kapazitäten (Aufbau von Kundenvertrauen durch Ausrüstungsinfrastruktur)
Das Vertrauen in einen Fertigungspartner beginnt mit den von ihm eingesetzten Werkzeugen. Ansix Tech betreibt vier Produktionsstätten in China und Vietnam, die mit 260 Spritzgießmaschinen mit Schließkräften von 30 bis 2.800 Tonnen ausgestattet sind und führende Marken wie Fanuc, Sumitomo, Toshiba, Nissei, Engel und Arburg umfassen.
Was das für Sie bedeutet
Technisches Asset Was wir sagen Was Sie erhalten
Fünf-Achs-Hochgeschwindigkeits-Bearbeitungszentren Wir bearbeiten komplexe, gekrümmte Oberflächen mit einer Präzision von ±0,002 mm. Nahtlose, gratfreie Trennlinien an Ihren Vorformgewinden – keine Nachbearbeitung, keine scharfen Kanten, die die Dichtigkeit beeinträchtigen.
Slow-wire EDM (AgieCharmilles) Wir erreichen eine Maßgenauigkeit von 0,002 mm bei feiner Locherosion und schmalen Schlitzen. Präzise Hohlraumgestaltung, die Gratbildung verhindert und eine gleichmäßige Wandstärke bei jedem einzelnen Vorformling gewährleistet.
Schweizer GF-Bearbeitung 5-Achsen (±0,003 mm Genauigkeit) Die Effizienz der Bearbeitung komplexer Kavitäten wurde um 50 % gesteigert. Schnellere Formenlieferung ohne Präzisionsverlust – Ihre Produktionszeit wird beschleunigt
Laserkalibrierung während des Prozesses Echtzeitprüfung während der Bearbeitung Nullabweichungsakkumulation, d. h. die erste Vorform entspricht der 1.000.000sten Vorform.
Hochgeschwindigkeitsbearbeitung (HSM) von NAK80-Stahl Oberflächenrauheit Ra ≤ 0,1 μm, wodurch die Lebensdauer der Form um 30 % verlängert wird Längere Werkzeugstandzeiten bedeuten weniger Werkzeugnachbauten, weniger Ausfallzeiten und geringere langfristige Besitzkosten.
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Fähigkeiten von Spritzgießmaschinen
Maschinenmarke Spannkraftbereich Kernnutzen
Fanuc / Sumitomo / Toshiba / Nissei 30–2.800 Tonnen Vollelektrische Servoantriebe gewährleisten eine Wiederholgenauigkeit von ±0,1 % – jeder Formzyklus produziert identische Vorformlinge.
Engel / Arburg Spezialisiert auf LSR- und Zweikomponenten-Spritzguss Fachkompetenz für spezielle Anforderungen, einschließlich Multi-Material-Preform-Konfigurationen
haitianisch Inländische Plattformen mit hohem Volumen Kosteneffiziente Massenproduktionskapazität, untermauert durch Qualität nach globalen Standards.
Das Ergebnis: Ihre 68 mm Durchmesser 25 g Weithals-Vorform wird auf Anlagen hergestellt, die speziell auf die Eigenschaften des PET-Materials kalibriert sind – enges Schmelzfenster (290–315℃), präzise Kristallisationskontrolle und schneller Übergang in einen transparenten amorphen Zustand.
Mess- und Prüfgeräte
Gerät Messfähigkeit Ihr Vorteil
CMM (Koordinatenmessmaschine) Vollständige Maßangaben im Vergleich zum CAD-Modell Jede Form wird mit einem ausführlichen Maßbericht ausgeliefert; kritische Maße werden bis zu einem CPK-Wert von ≥ 1,33 validiert.
Optisches Sichtprüfungssystem Inline-Messung wichtiger Merkmale Fehler – unvollständige Füllung, Grat, Angussverfärbung – werden erkannt, bevor die Teile die nachgelagerten Verarbeitungsprozesse erreichen.
Bildbasiertes SPC-System Echtzeit-Qualitätsdaten integriert in das MES-Dashboard Datengestützte Stabilität über den gesamten Produktionsablauf hinweg
Wir liefern mit jeder Formenlieferung vollständige Berichte zur Maßkonformität. Kein Rätselraten. Keine Annahmen. Nur geprüfte Präzision.
Abschnitt 2: Kernwettbewerbsfähigkeit der Formenherstellung (Untermauert durch konkrete Kennzahlen)
Ihre Form ist das Herzstück Ihrer Produktionslinie. Sie bestimmt Ihren Durchsatz, Ihre gleichbleibende Qualität und Ihre Betriebskosten. Bei Ansix Tech fertigen wir Formen, die langlebig, leistungsstark und rentabel sind.
Lebensdauer von Schimmelpilzen (Ihr ROI-Schutz)
Formteil Stahlgüte Härte (HRC) Garantiertes Leben Was das für Ihr Unternehmen bedeutet
Kern und Hohlraum ASSAB S136 (schwedischer Import) 48–52 HRC Mehr als 500.000 Zyklen für glasfaserverstärkte Werkstoffe; mehr als 1.000.000 Zyklen für Standardkunststoffe Eine einzige Werkzeuginvestition sichert die Produktion über Jahre – verteilen Sie die Werkzeugkosten auf Millionen von Teilen.
Halsring DIN 1.2083 (Deutsch) 45 HRC Überlegene Gewindeverschleißfestigkeit Die Gewindegenauigkeit bleibt über Millionen von Verschlüssen erhalten und gewährleistet so einen gleichbleibenden Sitz und eine zuverlässige Abdichtung.
Heißer Verteiler DIN 1.2344 (Thyssen Krupp) — Optimierte thermische Stabilität Gleichmäßige Schmelzverteilung in allen Hohlräumen
Formbasis P20 30–35 HRC Strukturelle Integrität fürs Leben Ihre Form behält ihre Dimensionsstabilität auch über Millionen von Schließzyklen hinweg.
Jede Form wird mit Stahlzertifizierungsberichten und Wärmebehandlungskurven geliefert. Sie wissen genau, was Sie bekommen, und können die Herkunft des Materials bis zum Stahlwerk zurückverfolgen.
Erreichbare Maßtoleranzen
Merkmalsart Standardtoleranz Präzisionstoleranz (auf Anfrage)
Strukturbauteile (Ausrichtung der Formplatten) ±0,05 mm ±0,01 mm
Kritische Hohlraum-/Kernmerkmale ±0,005–0,01 mm ±0,002 mm
Gewindeprofil (Halsfinish) ISO-Gewindenorm Zertifizierte Messgeräte-Passgenauigkeit
Position des Tors und Markierungen des Auswurfstifts Vorproduktion definiert und vereinbart Zulässige Zonen sind in DFM dokumentiert.
Fachkenntnisse im Bereich Formenbau
Formtyp Anwendbarkeit Effizienzgewinn Ihr Vorteil
Heißkanalsystem (Standard für PET-Vorformlinge) 8–144 Kavitäten typisch Zwischen Form und Heizplatte mit einem Hochdruck-Hitzeschild isoliert. Weniger Ausschuss an Kaltkanälen, höhere Materialausnutzung, schnellere Zyklen
Konforme Kühlkanäle (additiv gefertigte Einsätze) Optimiert für 68-mm-Weitmündungsgeometrie 30 % schnellere Kühlung, 22 % kürzere Zykluszeit Mehr Vorformlinge pro Stunde = geringere Kosten pro Teil
Mehrkammerkonfigurationen Skalierbar von geringem Volumen (8 Kavitäten) bis zu hohem Volumen (96+ Kavitäten) Flexibilität des Produktionsvolumens Klein anfangen, mit steigender Nachfrage skalieren – Werkzeuginvestitionen proportional zum Volumen
Die Hitzeschutztechnologie ist für das Spritzgießen von PET-Vorformlingen unerlässlich. Wir installieren 12 mm dicke Wärmedämmplatten zwischen Form und Maschinenplatte, die hohem Druck standhalten und so die thermische Stabilität während des gesamten Spritzgießprozesses gewährleisten.
Anguss- und Verteileroptimierung durch Formfüllanalyse
Bevor wir mit dem Schneiden von Stahl beginnen, simulieren wir Ihren gesamten Spritzgießprozess mit Moldex3D – der branchenführenden CAE-Plattform für die Werkzeugfüllanalyse.
Was die Moldex3D-Analyse für Ihre 68-mm-Vorform liefert:
Simulationsausgabe Akzeptiertes Risiko Ihr Wert
Schweißnahtvorhersage Vorab festgelegte Orte, an denen Schmelzfronten aufeinandertreffen Die Tore wurden neu positioniert, um die Schweißnähte von kosmetischen Oberflächen oder strukturellen Belastungszonen wegzuverlagern.
Visualisierung von Luftfallen Gaseinschluss beim Befüllen Entlüftungskanäle wurden vor der Bearbeitung hinzugefügt – dadurch werden Brandspuren und unvollständige Schussabgaben vermieden.
Scherspannungskartierung Materialermüdungsrisiko Temperatur- und Geschwindigkeitsprofile wurden optimiert, um einen Abfall der intrinsischen Viskosität (IV) in PET zu verhindern.
Analyse der Kühlgleichmäßigkeit Unterschiedliche Kühlung führt zu Verzug Die Auslegung des Kühlkreislaufs wurde vor dem Formenbau validiert – keine „Überraschungen beim ersten Schuss“.
Optimierung von Torstandort und -menge Füllungleichgewicht in Mehrkavitätenformen Eine gleichmäßige Kavitätenfüllung gewährleistet, dass jede Vorform unabhängig von der Kavitätenposition identisch ist.
Das Ergebnis: Eine Form, die sich vom ersten Schuss an perfekt füllt. Kein Ausprobieren. Keine teure Nacharbeit.
Formenlieferstandards
Komplexität der Form Standard-Lieferzeit Expressoption Garantie
Einfache Vorformling-Form (≤8 Kavitäten) 10–15 Tage 7–10 Tage Validierungsschritte wurden niemals ausgelassen – beschleunigt bedeutet priorisiert, nicht beeinträchtigt.
Mittlere Komplexität (16–48 Hohlräume) 25–35 Tage 20–25 Tage Vollständige Formfüllanalyse und T0-Probe enthalten
Produktion hoher Kavitäten (64–144 Kavitäten) 35–50 Tage 30–40 Tage Phasenweise Lieferung für stufenweise Hochfahrphase möglich
Abschnitt 3: Prozesskontrolle beim Spritzgießen (Ihre Qualitätsangst beseitigen)
Selbst die präziseste Form liefert minderwertige Teile, wenn der Spritzgießprozess nicht kontrolliert wird. Jeder Kunde fürchtet Abweichungen: Schwindung, Grat, Maßabweichungen und Farbunterschiede zwischen den Chargen. Wir haben diese Risiken in unserem System eliminiert.
Prozessstandardisierung und MES-Integration
Jede Spritzgießmaschine von Ansix Tech ist an ein zentrales Manufacturing Execution System (MES) angebunden. Alle kritischen Prozessparameter – Temperaturprofile, Einspritzdruck, Schneckendrehzahl, Nachdruckprofil und Kühlzeit – sind im MES hinterlegt. Nur autorisierte Verfahrenstechniker können die Einstellungen ändern, und alle Änderungen werden mit Zeitstempel und Genehmigungsnachweisen protokolliert.
Was das für Sie bedeutet:
Keine unautorisierten Parameteränderungen – Ihr genehmigter Prozess bleibt genehmigt
Vollständige Rückverfolgbarkeit – Jede Charge lässt sich bis zur spezifischen Maschine, dem Datum, der Schicht und dem Materiallos zurückverfolgen.
Vergleich von Anfangs- und Endprodukt – Jeder Produktionslauf beginnt und endet mit einer Maßprüfung.
Dimensionsstabilitätskontrolle
Kontrollmethode Technische Umsetzung Ihre Qualitätssicherung
Zonentemperaturregelung Formtemperaturregler (Wasser oder Öl) halten die Temperaturdifferenz zwischen Kern und Kavität innerhalb von ±2℃ aufrecht. Reduzierter Verzug – Hals und Korpus der Vorform bleiben konzentrisch, wodurch die korrekte Blasformausrichtung gewährleistet wird
Ultraschall-Wanddickenüberwachung Echtzeit-Feedback während der Injektion Die tatsächliche Wandstärke wird kontinuierlich gemessen; bei Abweichungen erfolgt eine automatische Druckanpassung.
Temperatur-/Drucksensoren im Spritzgussverfahren Geschlossene Regelung in den Formgrund integriert Prozesskorrekturen erfolgen automatisch während des Zyklus – ein Eingriff des Bedieners ist nicht erforderlich.
Konforme Kühlkanäle 3D-gedruckte Kühlkreisläufe, optimiert für das enge Kristallisationsfenster von PET. Schnellere Zykluszeiten (Ziel: 12–18 Sekunden für 25 g Vorformlinge) ohne Einbußen bei der Transparenz
Erfolgsbilanz: Bei ähnlichen Projekten zur Herstellung von Behältervorformen haben wir eine einwöchige kontinuierliche Produktion über drei separate Chargen hinweg mit einer kritischen Maßabweichung von ≤ 0,02 mm demonstriert.
Qualitätsstufen im Erscheinungsbild
Grad Spezifikationen Anwendung
Optische Klarheit (PET-Standard) Keine Blasen, keine Fließlinien, keine Spreizspuren Hochwertige Hautpflegeprodukte-Flaschen, die kristallklare Transparenz erfordern
Hochglanzlackierung Oberflächenrauheit Ra ≤ 0,2 μm Oberflächen mit direktem kosmetischen Kontakt
Matte/strukturierte Oberfläche Kundenspezifische SPI-Qualitäts-Oberflächen Markenästhetikanforderungen
Farbkonsistenz Delta E Mehrfachformen liefern in jeder Kavität die gleiche Farbe.
Fortschrittliche Materialfähigkeiten (über PET hinaus)
Während Ihre 68 mm breite Vorform PET-Material erfordert, verfügen wir über umfassende Expertise im gesamten Kunststoffspektrum – das gibt Ihnen zukünftige Flexibilität, falls sich die Produktanforderungen ändern sollten.
Materialkategorie Spezifische Noten Leistungsmerkmale
Standard-Kunststoffe PC (Lexan), ABS, PC/ABS-Mischungen Schlagfestigkeit, Dimensionsstabilität
Hochtemperatur-Thermoplaste PEEK, PEI (Ultem), PPS Thermische Stabilität bis zu 260 °C im Dauerbetrieb
Glasfaserverstärkte Verbindungen PPS+40%GF, PA6+GF30 Hohe Steifigkeit und Kriechfestigkeit für Schraubverschlüsse
Flammschutzklassen UL94 V-0-zertifizierte Materialien Einhaltung der Sicherheitsbestimmungen für regulierte Märkte
Spezialfluorpolymere PTFE, PFA, PVDF Chemische Beständigkeit für aggressive Formulierungen
Flüssigsilikonkautschuk (LSR) Medizinische LSR Soft-Touch-Dichtungen, Dichtungsringe und umspritzte Bauteile
Feuchtigkeitskontrolle für PET (entscheidend für die Qualität)
PET ist hygroskopisch. Unsachgemäße Trocknung führt zu hydrolytischem Abbau – was zu Spreizstellen, verringerter intrinsischer Viskosität und spröden Endprodukten führt. Unsere Kontrollziele:
Parameter Spezifikation Messfrequenz
Harzfeuchtigkeitsgehalt Kontinuierliche Überwachung während des Trocknungsprozesses
IV-Drift (intrinsische Viskosität) Innerhalb von ±0,02 dL/g des Ausgangswerts Jede Schicht – Materialchargenvalidierung
Gewichtsvariation von Kavität zu Kavität ±0,2–0,5 % des Zielwerts Automatisierte Probenahme pro Produktionsstunde
Kontrolle des Anteils an recyceltem PET ≤25 % (Lebensmittel-/Kosmetikqualität) Materialzertifizierung und Chargenverfolgung
Optimierte Prozessparameter für 68 mm Durchmesser 25 g PET-Preform
Basierend auf branchenüblichen Best Practices und unseren internen Validierungsdaten ist das optimierte Parameterfenster für Ihre Vorform wie folgt:
Parameter Zielsetzung Warum das wichtig ist
Schmelztemperatur 270–295℃ (Standard-PET); 290–315℃ (GF-verstärkt) Das enge Verarbeitungsfenster von PET erfordert eine präzise Steuerung – zu niedrige Temperaturen führen zu unvollständigem Schmelzen, zu hohe Temperaturen verursachen thermische Zersetzung.
Formtemperatur 65–75℃ (Kern/Hohlraum-Temperaturdifferenz Ausgewogene Kühlung verhindert Verzug und gewährleistet eine amorphe (transparente) Vorformlingstruktur.
Haltedruck 110–130 MPa Minimiert die Schrumpfung; erhält die Maßgenauigkeit des Gewindehalses
Abkühlzeit 12–18 Sekunden (basierend auf einem Schrotgewicht von 25 g) Eine gleichmäßige Kühlung vor dem Auswerfen verhindert Verformungen nach dem Formen.
Einspritzgeschwindigkeit Progressives Füllprofil (langsamer Start → schnelles Füllen → langsames Verdichten) Verhindert Strahlbildung und Ausfransungen; gewährleistet eine gleichmäßige Wandstärkenverteilung
Das Fazit: Sie erhalten Teile, die maßgenau und optisch klar sind und nach validierten Parametern verarbeitet wurden – Nachbearbeitungen sind beim Übergang von der Testphase zur Serienproduktion nicht erforderlich.
Abschnitt 4: Umfassende Servicebereitstellung (Reduzierung Ihres Verwaltungsaufwands)
Die am häufigsten übersehenen Kosten in der Fertigung sind nicht der Preis der Form oder des Bauteils, sondern die Kosten für das Lieferantenmanagement. Jede E-Mail, jedes Telefonat, jede Musterbewertung, jede Verzögerungsmitteilung beansprucht die Zeit und Aufmerksamkeit Ihres Teams.
Ansix Tech ist als reibungsloser Partner konzipiert.
Frühzeitige Einbindung: DFM-Bericht vor der Zusage
Bevor wir auch nur einen einzigen Dollar Ihrer Werkzeuginvestition annehmen, liefern wir Ihnen einen umfassenden Bericht zur fertigungsgerechten Konstruktion (DFM), der Folgendes beinhaltet:
DFM-Sektion Was wir analysieren Das Risiko, das wir eliminieren
Empfehlungen zum Tiefgangwinkel Mindestens erforderlicher Auswurfwinkel abhängig von Ihrer Oberflächenbeschaffenheit Teile stecken in der Form fest = Produktionsstopp = Lieferausfall
Optimierung der Wandstärke Gleichmäßigkeitsanalyse; Identifizierung von Spannungskonzentrationen Dünne Stellen verursachen Ausblasen beim Ausblasen; dicke Stellen verlängern die Zykluszeit
Vereinbarung über den Standort des Tores Akzeptabler Standort und Erscheinungsbild von Torresten Keine unliebsamen Flecken auf kritischen kosmetischen Oberflächen
Lageplan für die Auswurfstiftposition Positionen, Größen und Tiefen der Stecknadelmarkierungen dokumentiert Vermeiden Sie Beeinträchtigungen von Gewinden oder Dichtflächen.
Schrumpfungsunterkünfte Materialspezifische Schrumpfung wurde bei der Berechnung der Hohlraumabmessungen berücksichtigt. Die fertigen Teile entsprechen Ihrem CAD-Modell – keine Überraschungen wie „Form passt, aber Teile sind zu klein“.
Sie erhalten diesen Bericht vor Vertragsabschluss. Wir legen Wert auf Transparenz hinsichtlich der Möglichkeiten, bevor Sie sich zu etwas verpflichten.
Probenahme- und Validierungsprotokoll (T0 bis T3)
Meilenstein Lieferbar Was wir bieten
T0 (Erste Proben außerhalb des Werkzeugs) Erste Formteile aus der fertigen Form 50–100 Proben; vollständiger Maßprüfbericht; Fehlerfotografie mit Ursachenanalyse
T1 (Erster Optimierungslauf) Die Anpassungen der Form wurden auf Grundlage der T0-Ergebnisse vorgenommen. Überarbeitete Proben; Verbesserungsbericht zur Nachverfolgung der Veränderungen gegenüber T0; aktualisierte CPK-Prognosen
T2 (Vorproduktionsvalidierung) Prozessstabilisierungslauf 200–500 Proben; statistische Prozesskontrolldaten; Nachweis eines CPK-Werts ≥ 1,33
T3 (Produktionsversion) Genehmigung für die Massenproduktion Ausführlicher Abschlussbericht: alle Maßangaben, Materialzertifizierungen, Prozessparameter, empfohlener Wartungsplan
Keine Überraschungen. Keine versteckten, unbezahlten Nachbearbeitungsrunden. Jeder Validierungsschritt wird dokumentiert und geteilt.
Schnellwechsel-Einsatzfähigkeit
Wir konstruieren Formen mit austauschbaren Einsätzen, sodass Sie verschiedene Designvarianten testen können, ohne eine komplett neue Form bauen zu müssen.
Ihr Vorteil: Erkunden Sie verschiedene Angusskonfigurationen, Gewindeprofile oder Wandstärkenoptionen zum Preis von Stahländerungen – nicht für einen kompletten Werkzeugneubau.
Pilotproduktion in Kleinserien
Bevor wir uns auf die Serienproduktion einlassen, bieten wir Pilotserien von 100 bis 500 Teilen an, die unter produktionsreifen Bedingungen gefertigt werden.
Was dies bestätigt:
Tatsächliche Produktionsausbeute (nicht nur die Ausbeute der technischen Muster)
Reale Zykluszeiten (keine theoretischen Prognosen)
Prozessstabilität über eine repräsentative Charge hinweg
Verpackungs- und Logistikanforderungen
Erst nach erfolgreicher Pilotphase gehen wir zur Serienproduktion über.
Wartungs- und Ersatzteilprogramm
Service Engagement
Ersatzteilpaket Die Verschleißteile (Auswerferstifte, Kernstifte, Angusseinsätze) werden zusammen mit der Form geliefert.
Planmäßige Wartung Umfassende Schimmelentfernung und -inspektion alle 200.000 Zyklen
24-Stunden-Notfallreparatur Eigenes Elektrodenbearbeitungszentrum und EDM-Werkstatt – Reparaturen in der Regel innerhalb von 24 Stunden abgeschlossen; Form noch am selben Tag wieder produktionsbereit
Lebenslanger Reparaturservice Arbeitskosten werden zum Selbstkostenpreis berechnet; Materialkosten werden zum Selbstkostenpreis berechnet; Reparaturen sind niemals ein Gewinnbringer.
Gewährleistung für die Formstruktur 3 Jahre Garantie auf die strukturelle Integrität (ausgenommen Verschleißteile)
Abschnitt 5: Alleinstellungsmerkmale und direkte Verpflichtungen (Aktion gegen branchenspezifische Probleme)
Anstatt unsere Stärken aufzulisten, wollen wir uns lieber mit den Beschwerden befassen, die Sie wahrscheinlich schon von anderen Anbietern gehört oder selbst erlebt haben.
Häufige Branchenbeschwerde Ihre Erfahrungen mit Ansix Tech
„Wir müssen die Produktion ständig unterbrechen, um Gussgrate an der Form zu entfernen.“ Wir fertigen Trennfugen mit einer Toleranz von ±0,005 mm und verwenden eine selbstsichernde Spannkraftkompensation. Der Grat wird auf ≤0,03 mm begrenzt – er ist also minimal bis nicht vorhanden, wodurch das manuelle Entgraten entfällt.
„Teile aus derselben Form weisen von Charge zu Charge Größenunterschiede auf.“ Alle Maschinen sind MES-integriert und mit Parametersperre ausgestattet. Ultraschall-Wanddickensensoren liefern Echtzeit-Feedback; die Regelung passt den Haltedruck automatisch an.
„Jedes Mal, wenn wir eine Schimmelpilzreparatur benötigen, beträgt die Wartezeit Wochen.“ Dank unseres hauseigenen Elektrodenbearbeitungszentrums und unserer EDM-Werkstatt können die meisten Reparaturen in unserem Betrieb durchgeführt werden. Standardmäßige Schweißarbeiten/Kernstiftwechsel sind innerhalb von 24 Stunden abgeschlossen.
„Wir haben die Form erhalten, aber sie funktionierte auf unserem Boden nicht wie erwartet.“ Vor dem Versand durchläuft jede Form einen beschleunigten Alterungstest mit 2.000 Zyklen auf einer Presse, die dem von Ihnen angegebenen Maschinentyp entspricht. Sie erhalten einen Verschleißbericht, der die Leistung dokumentiert. Zusätzlich legen wir eine Karte mit empfohlenen Maschineneinstellungen bei, die exakt auf Ihre Maschinenmarke und -kraft abgestimmt ist.
„Unsere transparenten Vorformlinge weisen Trübungen oder Blasen auf.“ Wir bekämpfen die Ursachen: PET wird auf eine Restfeuchte von
„Der Lieferant ist spurlos verschwunden, nachdem wir die Form bezahlt hatten.“ Wir liefern eine vollständige Werkzeughistorie: CAD-Daten (native und neutrale Formate), Stahlzertifikate, Wärmebehandlungskurven, Prozessparameterprotokolle, Ersatzteilliste und empfohlene Wartungsintervalle. Wir begleiten Sie über die gesamte Lebensdauer des Werkzeugs.
Abschnitt 6: Intelligente Fertigungsintegration und Industrie 4.0 (Effizienz im großen Maßstab)
Ansix Tech hat in allen vier Produktionsstätten ein umfassendes, intelligentes Fertigungsökosystem nach Industrie 4.0 implementiert. Das ist keine leere Marketingfloskel – es ist gelebte Praxis, die Ihre Stückkosten direkt senkt.
Validierung des digitalen Zwillings
Bevor die physische Formenherstellung beginnt, erstellen wir einen vollständigen digitalen Zwilling Ihrer Form und Ihres Spritzgießprozesses:
Digitale Simulation Zweck Ihr Zeitvorteil bei der Markteinführung
Formfüllungssimulation (Moldex3D) Optimierung der Torposition, der Laufflächenbalance und der Entlüftungsplatzierung Die ersten Schüsse treffen – keine weiteren Probeschüsse nötig.
Analyse des Kühlkreislaufs Konforme Kühlungskonstruktion validieren, Zykluszeit vorhersagen Zuverlässige Zykluszeitschätzungen für Ihren Business Case
Vorhersage der Verformung Die Verformung nach dem Formen sollte anhand des Materials und der Kühlung vorhergesehen werden. Die Formänderungen werden digital und nicht physisch vorgenommen – das spart wochenlange Nacharbeit.
Schwundkompensation Skalieren Sie die Geometrie des Hohlraums, um Teile herzustellen, die Ihren CAD-Vorgaben entsprechen. Keine Diskrepanzen zwischen Ihrem Design und den physischen Teilen
Das Ergebnis: Was früher 3–5 physische Formüberarbeitungen erforderte, benötigt jetzt in der Regel 0–1. Ihre Form ist auf Anhieb richtig.
Fabrikweite Automatisierung
Automatisierungsschicht Durchführung
Teileausbau Robotergestütztes Pick-and-Place-Verfahren für gleichmäßige Handhabung – keine Beschädigung durch Fallenlassen oder Bedienungsfehler
Förderbandintegration Schonende Teilehandhabung zur Minimierung von Oberflächenfehlern; automatisierte Vorformlingsprüfung
Materialhandhabung Zentrale Trocknung und Förderung; kontinuierliche Feuchtigkeitsüberwachung
Verpackungsintegration Automatisches Zählen und Verpacken am Maschinenausgang
Echtzeit-OEE-Tracking MES-Dashboard mit Anzeige der Gesamtanlageneffektivität, Ausschussquoten und des Energieverbrauchs pro Bauteil
Zykluszeitoptimierung – Direkte Kostenreduzierung
Für Ihre 25g 68mm Preform liegt unsere Zielzykluszeit je nach Kavitätenanzahl und Kühlkonzept bei 12–18 Sekunden.
Ihr direkter finanzieller Vorteil:
Szenario Standardkühlung Konforme Kühlung (Unser Standard) Ihre Ersparnisse
Zykluszeit pro Teil 16–20 Sekunden 12–16 Sekunden 20–25 % schneller
Teile pro Stunde (48 Kavitäten) ~8.640–10.800 ~10.800–14.400 +2.160–3.600 Teile pro Maschinenstunde
Jährliche Produktion (8.000 Stunden) ~69–86 Millionen Vorformlinge ~86–115 Millionen Vorformlinge +17–29 Millionen Vorformlinge/Jahr
Diese Zahlen verdeutlichen jährliche Einsparungen von Zehntausenden von Dollar durch eine einzige Presse – erzielt durch die Optimierung des Werkzeugdesigns, nicht durch Maschinenmodernisierungen.
Abschnitt 7: Transformation des Kundennutzens (Umwandlung von Spezifikationen in Einsparungen)
Im Mittelpunkt jeder technischen Entscheidung, die wir treffen, steht eine Frage: Was bedeutet das für Ihr Geschäftsergebnis?
Wie wir Ihre direkten Kosten systematisch reduzieren
Kostenkategorie Kosten des traditionellen Ansatzes Ansix Tech Optimierter Ansatz Ihre Ersparnisse
Materialkosten Standard-PET-Harz zum Marktpreis Großeinkauf bei mehreren Kunden; rPET-Mischungsoptionen (bis zu 25 %); Design mit optimierter Wandstärke für minimale Funktionalität 8–15 % Reduzierung der Materialkosten
Zykluszeitkosten Branchendurchschnitt 18–20 Sekunden Optimierte konturnahe Kühlung + Heißkanalausgleich → typisch 12–15 Sekunden 20–30 % mehr Teile pro Stunde = niedrigere Kosten pro Teil
Amortisationskosten für die Form Die Schimmelpilze halten 300.000 bis 500.000 Zyklen, bevor größere Wartungsarbeiten erforderlich sind. S136-Stahl + Vakuumwärmebehandlung + sachgemäße Kühlung → über 1.000.000 Zyklen vor einer Generalüberholung Die Verteilung der Formkosten auf mehr Teile führt zu einer um 40–60 % geringeren Abschreibung pro Teil.
Kosten für Qualitätsnacharbeit Beim Blasformen sind 2–5 % Ausschuss aufgrund ungleichmäßiger Vorformlinge typisch. CPK ≥ 1,33; Dimensionsstabilität; Gewichtsvariation zwischen den Kavitäten ≤ 0,5 % Ausschussquote unter 1 % möglich; Erfolgsquote beim Blasformen >99,5 %
Arbeitskosten Manuelles Entgraten; manuelle Qualitätsprüfung Grat ≤0,03 mm macht manuelle Nachbearbeitung überflüssig; automatisierte Sichtprüfung Personalreduzierung um 2–4 Bediener pro Schicht
Energiekosten Standardmaschineneffizienz Vollelektrische Servoantriebe + optimierte Kühlung → 20–30 % weniger kWh pro Bauteil Geringere Energiekosten ohne Produktionseinbußen
Sekundäre Operationen Nachbearbeitung der Formteile oder Entfernung des Tors erforderlich Die Heißkanal-Angussführung ist für einen sauberen Schnitt optimiert; die Angussposition befindet sich auf einer nicht-kosmetischen Oberfläche. Eliminieren Sie den gesamten sekundären Arbeitsschritt.
Praxisbeispiel: Schimmel im Filter eines Tischstaubsaugers
In einem kürzlich abgeschlossenen Projekt erzielte Ansix Tech für den Kunden eine Gesamtkostenreduzierung von über 30 % durch:
Strategie Aktion Ergebnis
Materialkostenreduzierung Auswahl von leistungsstarkem, kostengünstigem PP-Sort Sofortige Reduzierung der Materialkosten
Prozesseffizienz Zykluszeitreduzierung durch optimierte Kühlung und Angussgestaltung 22 % Zykluszeitreduzierung
Ein weiteres Projekt verzichtete vollständig auf Lack und Beschichtung durch konturnahe Kühlung und robotergestützte Teileentnahme. Dadurch wurden die Kosten für Verbrauchsmaterialien und die Zykluszeit gleichzeitig reduziert, während der ästhetische Standard des lackierten Produkts erhalten oder sogar übertroffen wurde.
Transparente Gesamtbetriebskostenanalyse (TCO)
Für jedes Projekt stellen wir einen prognostizierten TCO-Vergleich bereit:
TCO-Komponente Formel Was wir versprechen
Investition in Formmaterial Einmalige Werkzeugkosten Wettbewerbsfähige Preise im Voraus mit klarer Amortisationsdauer.
Variable Kosten pro Teil Material + Maschinenzeit + Arbeitsaufwand + Energie + Qualität Garantierte Preisstabilität pro Teil für 12 Monate
Wartungskosten Geplant + Notfall Regelmäßige Wartung zum Festpreis; Notfallreparatur zum Selbstkostenpreis
Kosten am Lebensende Schimmelsanierung oder -austausch Angebot für die Generalüberholung bei 800.000 Zyklen
Das Ergebnis: Sie kaufen nicht einfach eine Form und hoffen, dass sie funktioniert. Sie kaufen stattdessen eine über Jahre hinweg planbare Stückkostenberechnung.
Abschnitt 8: Materialwissenschaftliche Grundlagen für 68 mm Durchmesser 25 g PET-Vorformlinge
Eigenschaften und Auswahlkriterien für PET-Harze
PET (Polyethylenterephthalat) ist aufgrund seiner hervorragenden Transparenz, Barriereeigenschaften und mechanischen Festigkeit das Material der Wahl für Ihre Tubenrohlinge für Hautpflegeprodukte.
Eigentum Spezifikation Auswirkungen auf Ihr Produkt
Intrinsische Viskosität (IV) 0,72–0,84 dL/g Höherer IV-Wert = stabilere Flasche; niedrigerer IV-Wert = leichterer Durchfluss. Für Hautpflegetuben, die eine hohe Haltbarkeit erfordern, streben wir einen IV-Wert von 0,80–0,84 an.
Schmelzpunkt ~250–260 °C Bestimmt das Verarbeitungstemperaturfenster
Glasübergangstemperatur (Tg) ~75–80°C Entscheidend für das Wiedererwärmen vor dem Blasformen; die Vorform muss knapp über Tg (~75 °C) wiedererwärmt werden, um die Ausrichtung zu ermöglichen.
Kristallisationsrate Langsam Um die Transparenz zu erhalten, ist eine rasche Abkühlung unter die Glasübergangstemperatur (Tg) erforderlich; langsame Abkühlung ermöglicht die Kristallbildung und führt zu Trübung.
Feuchtigkeitsaufnahme 0,4 % bei Sättigung Muss vor der Weiterverarbeitung auf
Typischerweise spezifizierte Rohmaterialqualitäten
Grad Hersteller Eigenschaften Anwendung
PET CB-12 Fernöstliche Gruppe Hoher IV-Wert (~0,84), ausgezeichnete Klarheit Premium-Hautpflege- und Kosmetikflaschen
PET 801 Sinopec Mittlerer IV-Wert (~0,80), gute Verarbeitbarkeit Standardverpackungen für Schönheits- und Körperpflegeprodukte
PET CB-608S Fernöstliche Gruppe Ausgeglichene Infusion und Durchfluss Weithalsgläser, die dickere Wände erfordern
rPET-Mischungen Verschieden Bis zu 25 % recycelter Materialanteil Nachhaltigkeitsorientierte Marken
Anforderungen an die Materialverarbeitung
Erfordernis Spezifikation Folgen der Nichteinhaltung
Trocknungstemperatur 160–180 °C Unzureichende Trocknung → Ausbreitung, Blasenbildung, reduzierter Flüssigkeitsdurchgang
Trocknungszeit 4–6 Stunden Unvollständige Trocknung → hydrolytischer Abbau
Taupunkt -40 °C oder niedriger Feuchtigkeitsaufnahme während der Verarbeitung → Flaschenbrüchigkeit
Schrauben-L/D-Verhältnis 24:1 bis 25:1 mit Sperrschraubenkonstruktion Schlechte Durchmischung oder übermäßige Scherung → uneinheitliche Schmelzqualität
AA (Acetaldehyd)-Spiegel ≤5 ppm für Lebensmittel-/Kosmetikqualität Höherer AA-Gehalt → unerwünschter Geschmack/Geruch bei produktsensiblen Anwendungen
Kristallisationskontrolle für Transparenz
PET hat ein enges Verarbeitungsfenster: Kühlt die Schmelze zu langsam ab, bevor sie unter die Glasübergangstemperatur (Tg) sinkt, bilden sich kristalline Bereiche, die zu Trübung und Opazität führen. Unsere Formkühlsysteme sind darauf ausgelegt, eine schnelle und gleichmäßige Temperaturreduzierung zu erreichen – typischerweise wird die Vorformlingstemperatur innerhalb der Zielzykluszeit von der Schmelze (~280 °C) auf die Auswerfertemperatur (
Ihr Vorteil: Kristallklare Vorformlinge, die zu ebenso transparenten Flaschen aufgeblasen werden – keine Trübung, keine Vergilbung, keine sichtbaren Schweißnähte am fertigen Behälter.
Abschnitt 9: Herausforderungen bei der Herstellung von 68 mm Durchmesser 25 g Preforms – und unsere Lösungen
Fertigungsherausforderung 1: Dimensionsstabilität der Oberflächenbehandlung von Weithals-Halsprofilen
Ein Halsdurchmesser von 68 mm ist deutlich größer als bei Standard-Getränkerohlingen (typischerweise 28–38 mm). Ein größerer Halsdurchmesser bedeutet:
Größere Schrumpfungsvarianz
Höheres Risiko von Gewindesteigungsverzerrungen
Schwierigere Kühlungsgleichmäßigkeit bei dicker Halsgeometrie
Ansix-Lösung:
Strategie Durchführung Ihr Vorteil
Unabhängige Nackenkühlkreisläufe Spezielle Wasserkanäle, die in die Halsringplatten eingearbeitet sind Der Hals kühlt schneller und gleichmäßiger ab als der Körper – dadurch werden Verformungen verhindert.
Auswahl des Gewindestahls DIN 1.2083 (deutscher Werkzeugstahl), gehärtet auf 45 HRC Gewindeverschleißfestigkeit über Millionen von Verschlüssen
Nachkristallisation des Halses nach dem Formen (falls erforderlich) Wärmebehandlungsverfahren für Heißfüllanwendungen Der Hals behält seine Dimensionsstabilität auch bei Einwirkung erhöhter Temperaturen während des Füllvorgangs.
Gewindelehrenprüfung Regelmäßige Überprüfung anhand zertifizierter Gut/Schlecht-Lehrmittel Gleichbleibende Passform der Kappe von der ersten Produktionscharge bis zur letzten
Fertigungsherausforderung 2: Kühlung dickwandiger Abschnitte
Bei einem Gewicht von 25 g weist die Vorform deutlich dickere Wände auf als leichte Getränkevorformlinge. Dickere Wände bedeuten:
Längere Abkühlzeit (Verlängerung der Zykluszeit)
Höheres Risiko von inneren Hohlräumen oder Einfallstellen
Potenzial für kristallisierte Opazität im Zentrum dicker Schichten
Ansix-Lösung:
Strategie Durchführung Ihr Vorteil
Konforme Kühlkanäle (additiv gefertigte Einsätze) Kühlkanäle, die der komplexen Geometrie des Vorformkerns folgen 30 % schnellere Kühlung als herkömmliche geradgebohrte Kanäle
Sprühstrahl-Kernkühlung Unter Druck stehendes Kühlmittel wird zur Kernspitze geleitet – dem heißesten Teil des Vorformlings. Gleichmäßiger Temperaturgradient von der Kernspitze zur Außenwand
Polymer-Simulationsanalyse Vorabidentifizierung der dicksten Wandabschnitte und des Kühlbedarfs Das Kühlkonzept wurde vor dem Formenbau validiert.
Fertigungsherausforderung 3: Spezielle Gewindedüsengeometrie
Ihr Vorformling verfügt über eine spezielle Gewindedüse – kein Standard-Flaschengewinde. Kundenspezifische Gewindegeometrien ermöglichen Folgendes:
Zusätzlicher Bearbeitungsaufwand (ungewöhnliche Gewindeprofile)
Bedarf an Gewindelehrenherstellung
Strenge Maßanforderungen an die Flaschenoberfläche
Ansix-Lösung:
Strategie Durchführung Ihr Vorteil
5-Achs-Bearbeitung von Gewindehohlräumen Komplexe Gewindeformen werden in einer einzigen Aufspannung bearbeitet, wodurch Positionierungsfehler vermieden werden. Gewindegenauigkeit ±0,02 mm – bei jedem Vorformling, jeder Kavität
Spezielle Elektrodenfertigung Kundenspezifische EDM-Elektroden, gefertigt auf hochpräzisen Anlagen Hochglanzpolierte Gewindeoberflächen – keine Grate oder Werkzeugspuren
Optische Gewindemessung Berührungslose Messung der Gewindegeometrie Vollständige 360°-Gewindeprofilkartierung; keine Messunsicherheit durch taktile Methoden
Abschnitt 10: Der technologische Unterschied von Ansix – 28 Jahre Zuverlässigkeit
Firmenreferenzen
Metrisch Leistung
Betriebsjahre Seit über 28 Jahren (gegründet 1998)
Formen geliefert Mehr als 30.000 Sets seit der Gründung
Spritzgießmaschinen 260 Einheiten (30–2.800 Tonnen)
Produktionsstätten 4 (China und Vietnam)
Belegschaft Mehr als 1.000 Mitarbeiter
Kundenbranchen Medizinprodukte, Automobilindustrie, Hautpflege/Kosmetik, Konsumgüter, Industrie
Qualitätszertifizierungen ISO-konforme Fertigungssysteme in allen Werken
Was unsere Erfolgsbilanz für Sie bedeutet
Erfahrungsfaktor Was wir zu Ihrem Vorformprojekt beitragen
Erfahrung mit Medizinprodukten Medizinische Reinheitsstandards für Kosmetikverpackungen – rückstandsfreie Formgebung, validierte Reinigungsprotokolle
Globale Automobilindustrie Null-Fehler-Kultur und strenge Dokumentation gemäß PPAP-Standard – anwendbar auf Ihre Qualifizierungsanforderungen
30.000 Formen geliefert Jede Herausforderung im Spritzgussverfahren wurde bereits bewältigt und gelöst; Ihr Vorformling wird nicht das erste „schwierige“ Projekt sein.
Kapazität von vier Anlagen Redundanz und Skalierbarkeit – wenn eine Anlage ausgelastet ist, können wir Ihr Projekt an einem anderen Standort realisieren.
Abschnitt 11: Qualitätssicherungsprotokoll – Rückverfolgbar, überprüfbar, dokumentiert
Wareneingangskontrolle
Kontrollpunkt Spezifikation Frequenz
PET-Harz IV-Messung Basiswert pro Sendung festgelegt Jede Charge
Feuchtigkeitsgehaltsprüfung Kontinuierlich während des Trocknens
Recyclinganteil (falls angegeben) ≤ 25 % Analysezertifikat für jede Charge
In-Prozess-Qualitätskontrolle
Kontrollpunkt Verfahren Maßnahmen ergreifen, wenn außerhalb der Spezifikation
Schrotgewicht Automatische Prüfung pro Zyklus Automatische Ablehnung; Parameteranpassung bei Trend
Wandstärke Ultraschallmessung alle n Zyklen Rückkopplungsschleife zum Halten des Drucks
Teillänge Optische Inline-Messung Die Produktion wird gestoppt, wenn die Abweichung den Grenzwert überschreitet.
Gewindedimension Stichprobenmessung in festgelegten Abständen Produktion stoppen; Prozess anpassen; erneut qualifizieren
Erscheinungsbild (Nebel, Blasen, Ausbreitung) Sichtprüfungssystem pro Teil Automatische Ablehnung
Ausgehende Qualitätszertifizierung
Jede Lieferung enthält:
Dokumentieren Inhalt
Materialzertifikat Harzchargennummer, IV-Wert, Feuchtigkeitsdaten, Recyclinganteilsdeklaration
Dimensionsbericht Vollständiges Messdatenblatt im Vergleich zu Ihrer Zeichnung; wichtige Maße hervorgehoben mit CPK-Berechnung
Prozessparameterblatt Temperaturprofile, Druckeinstellungen und Zeitwerte, die für diese Produktionscharge verwendet wurden
Probe behalten Repräsentative Teile aus jedem Hohlraum, aus jeder Schicht – mindestens 12 Monate aufbewahrt.
Abschnitt 12: Verpackung und Logistik – Wir liefern, was Sie brauchen, wann Sie es brauchen
Standard-Verpackungskonfiguration
Vorformling-Menge pro Beutel Taschenart Palettenkonfiguration
500–1000 Stück (je nach Geometrie) Hermetisch versiegelte PE-Auskleidung in verstärktem Polypropylen-Gewebebeutel 40 Säcke pro Palette (typisch), eingeschweißt, etikettiert
Containerverladung
Containertyp Geschätzte Menge (25g Vorformling)
20-Fuß-Trockencontainer 1,5–1,8 Millionen Stück
40-Fuß-High-Cube-Container 3,2–3,8 Millionen Stück
Lieferzeiten (Von der Bestellung bis zur Lieferung)
Meilenstein Zeit
Formenkonstruktion und DFM 10–14 Tage
Formenbau (mittlere Komplexität) 25–35 Tage
Probenahme (T0 bis T3) 10–15 Tage
Pilotproduktion (falls gewünscht) 5–7 Tage
Serienproduktion (erster Container) 15–20 Tage nach der Schimmelfreigabe
Wiederauffüllung im stationären Zustand 30 Tage von der Bestellung bis zum Versand
Globales Logistiknetzwerk
Ziel Seefracht (typisch) Luftfracht (Express)
US-Westküste 14–21 Tage 3–5 Tage
US-Ostküste 21–28 Tage 3–5 Tage
Europa (Rotterdam) 21–30 Tage 3–5 Tage
Asien-Pazifik 7–14 Tage 2–4 Tage
Wir halten Sicherheitsbestände in chinesischen und vietnamesischen Lagern für geplante Bestellungen vor – Ihr Bestandsrisiko wird reduziert.
Fazit: Eine Gussform ist kein Stück Stahl. Sie ist eine Einnahmequelle.
Jede der oben beschriebenen technischen Fähigkeiten – von der Bearbeitungsgenauigkeit von ±0,002 mm bis hin zur konformen Kühlungsgestaltung, von der MES-integrierten Prozesssteuerung bis zur Maßvalidierung mit CPK≥1,33 – dient einem einzigen Zweck:
Um Ihre Stückkosten zu senken und Ihr Fertigungsrisiko zu eliminieren.
Bei der Konstruktion Ihrer 68 mm Durchmesser 25 g PET-Weithals-Vorformlingform planen wir gleichzeitig Folgendes:
Die Kühlwege, die Ihnen schnellere Zyklen ermöglichen.
Die Abluftöffnungen, die Brandspuren beseitigen
Das Temperaturgleichgewicht, das Verformungen verhindert
Die Angussplatzierung, die die Nachbearbeitung nach dem Formen minimiert
Die optimale Anordnung der Hohlräume, um die Leistung Ihrer Maschine zu maximieren.
Die Stahlauswahl, die Ihre Produktion über Millionen von Teilen hinweg am Laufen hält
Wir laden Sie ein, ein bestehendes Produkt auszuwählen und einen vollständigen DFM-Bericht von Ansix Tech anzufordern. Sie werden klar und transparent sehen, wie wir jedes potenzielle Risiko – Schweißnähte, Gaseinschlüsse, Schwindung, Probleme mit dünnen Wänden, Gewindeverzug – angehen, bevor auch nur ein einziges Stück Stahl zugeschnitten wird.
Das ist der Unterschied bei Ansix Tech. Das ist Fertigung, die auf Ihren Erfolg ausgerichtet ist.
Kontaktinformationen:
Ansix Tech Co., Ltd.
E-Mail: info@ansixtech.com
Website: www.ansixtech.com
Mehr als 28 Jahre Erfahrung im Spritzguss | Über 30.000 gelieferte Formen | 260 Spritzgussmaschinen | Vier Produktionsstandorte
*Bei Anfragen zu 68 mm Durchmesser, 25 g schweren PET-Röhrchen-Preforms mit breiter Öffnung und spezieller Gewindedüsengeometrie fordern Sie bitte eine DFM-Prüfung anhand Ihres Produktdatenblatts an. Wir antworten innerhalb von 24 Stunden.
Ansix Tech Co Ltd
Wenn Sie Pläne bezüglich 68 mm Durchmesser, 25 g PET-Kunststoffröhrchen-Vorformlingen mit breiter Öffnung für das Blasformen von Hautpflegeflaschen mit speziellem Gewindeanschluss haben, können Sie uns jederzeit kontaktieren. Wir setzen Ihre Ideen in die Tat um, helfen Ihnen, Ihre Ziele zu erreichen und Großaufträge zu generieren. Sie erreichen uns unter info@ansixtech.com oder direkt unseren CTO unter stephen@ansixtech.com.
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