MERKMALE

• Der Weg zur Branchenführerschaft:

  Dimension	Ansix-Vorteil
  Technisch	Über 28 Jahre Erfahrung im Formgebungsverfahren; beherrscht das Mikroschäumen gegenüber dem herkömmlichen Vollformverfahren.
  Skala	Spannkraftbereich von 30T bis 5500T, der alle Schwimmgrößen abdeckt-9
  Qualität	WRAS- und FDA-Zertifizierungen sind standardmäßig enthalten, kein optionaler Aufpreis.
  Kosten	Die integrierte Fertigung reduziert die gesamten Gesamtkosten für den Kunden um 30-40 %.-9
  Geschwindigkeit	Schnelle Prototypenerstellung in 1-3 Werktagen; Produktionsformen in 3-4 Wochen

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  2. PP-Schaumstoffdichten: Schaumstoff vs. MuCell-Mikrozellschaum

  Die Dichte von PP-Schaumstoffschwimmern variiert erheblich in Abhängigkeit von der Herstellungstechnologie, der Schaumzellstruktur und der Materialzusammensetzung.

  Konventionelle PP-Schaumstoff-Schwimmdichte:

  Herkömmliche Schaumstoffschwimmer erreichen typischerweise Gesamtdichten im Bereich von 0,40 g/cm³ bis 0,85 g/cm³Die Dichte hängt von der Art des Treibmittels, dem Gasgehalt und den Prozessparametern ab. Zum Vergleich: Festes Polypropylen hat eine Basisdichte von etwa 0,90–0,91 g/cm³.-39Das bedeutet, dass herkömmliche Schaumstoffschwimmer eine Gewichtsersparnis von etwa 10-55% gegenüber ihren massiven Pendants erreichen.

  
  

• Schimmelbeschreibung
  Produktmaterialien:	PP-Schaum
  Formmaterial:	S136ESR
  Anzahl der Hohlräume:	8
  Klebstoffzuführungsmethode:	KALTLÄUFER
  Kühlmethode:	Wasserkühlung
  Formgebungszyklus	22,5 Sekunden

  
  
  

• 
• Der Formenherstellungsprozess und die Produktmaterialauswahl
  

  MuCell® Mikrozelluläre Schaumdichten:

  Die MuCell-Mikrozell-Spritzgießtechnologie nutzt überkritische Fluide (SCF) wie N₂ oder CO₂ als Treibmittel und erzeugt Schaumdichten, die deutlich niedriger sind als bei herkömmlichen Verfahren.-21Die

  Parameter	Typische Werte
  MuCell-Schaumstoff-Schüttdichtebereich	0,55–0,85 g/cm³ (typisch); ≤0,962 g/cm³ erreichbar für geschlossenzellige Strukturen-20
  Gewichtsreduzierung gegenüber massivem PP (0,90 g/cm³)	10–40 %
  Schaumzellengrößenbereich	5–250 μm in mikrozellulären Anwendungen-66
  Zelldichte (Zellen/cm³)	Bis zu 10⁶ Zellen/cm³ (106 Zellen·cm⁻³)-66

  Das MuCell®-Verfahren erzeugt eine charakteristische Kern-Mantel-Struktur: eine dichte, feste Außenhaut (0,90–0,91 g/cm³), die einen mikrozellulären Schaumkern (0,40–0,70 g/cm³) umschließt. Die Reduzierung der Gesamtdichte verläuft typischerweise linear mit der Reduzierung der Schaumdichte.-Höhere Gewichtsreduktionsziele (z. B. 30–40 %) erfordern optimierte Parameter wie Schmelztemperatur, Werkzeugtemperatur, Gasdosierung und Schussvolumen.-21Die

• Produkteinführung, Fertigungsprozess, Liefereffizienz, Qualitätssicherung, Kostenkontrolle und Kundendienst

  Produkteinführung

  Die PP-Schaumstoff-Schwimmer von Ansix Tech sind für die Füllstandsmessung in der Wasseraufbereitung, der Lebensmittel- und Getränkeverarbeitung, in Verkaufsautomaten, gewerblichen Waschanlagen, Automobilsystemen und der industriellen Flüssigkeitsüberwachung konzipiert.-2-11Die

  Der Schwimmer aus PP-Schaum verfügt über einen hochauftriebsstarken Hohlkern oder Mikroschaumkern, der eine zuverlässige Betätigung des Magnetkontakts ermöglicht, wenn der Schwimmer mit dem Flüssigkeitsstand steigt und fällt. Das Bauteil funktioniert effektiv im gesamten nutzbaren Temperaturbereich des PP-Materials von -20 °C bis +100 °C.-11 und ist kompatibel mit Wasser, Reinigungsmitteln, Pflanzenölen und ausgewählten organischen/anorganischen Chemikalien-11Die

  Die doppelte Zertifizierung gewährleistet die Marktreife: WRAS Gewährleistet die Einhaltung der britischen Wasservorschriften (Verordnung 4) zur Vermeidung von Verschwendung, Missbrauch und Verunreinigung.-30, während FDA 21 CFR 177.1520 zertifiziert das Material für den direkten und indirekten Lebensmittelkontakt, nachdem es Extraktionsmigrationstests mit Grenzwerten für n-Hexan-Extrakte ≤ 6,4 % und Xylol-Extrakte ≤ 9,8 % bestanden hat.-39Die

  Herstellungsprozess

  1.

  Rohmaterialtrocknung – PP-Harzpellets wurden getrocknet, um die Feuchtigkeit zu entfernen;

  2.

  3.

  Schmelzen & Mischen – Das Material wird im Spritzzylinder mit präzise gesteuerten Temperaturzonen erhitzt und plastifiziert;

  4.

  5.

  Gaseinspritzung – Zur Mikroschäumung wird überkritisches N₂ oder ein chemisches Treibmittel in die PP-Schmelze eingeleitet;

  6.

  7.

  Injektion – Das Gas-Polymer-Gemisch wird in den temperierten Formhohlraum eingespritzt;

  8.

  9.

  Schäumen & Expansion – Mit sinkendem Druck bilden sich Gaskerne, die sich ausdehnen und eine gleichmäßige mikrozelluläre Struktur erzeugen;

  10.

  11.

  Abkühlung und Erstarrung – Zuerst verfestigt sich die äußere Schicht und bildet eine dichte Haut; der Kern bleibt geschäumt;

  12.

  13.

  Auswurf – Das fertige Schwimmerteil wird ausgeworfen und zur Inspektion transportiert.-56Die

  14.

  Liefereffizienz

  Service	Standard-Lieferzeit
  Schnelles Prototyping	1-3 Werktage (3D-Druck/CNC)
  Herstellung von Produktionsformen	Fertigstellung in 3-4 Wochen
  Musterfreigabe bis zur Serienproduktion	2-4 Wochen (einschließlich T1-T3-Studien)
  Lieferung der Produktionscharge	2-4 Wochen je nach Volumen

  Ansix verfügt über einen ständigen Zugriff auf PP-Rohharz (FDA-zertifiziertes Material von zugelassenen Lieferanten) und betreibt eine integrierte Anlage, in der Formenbau, Spritzguss und Montage unter einem Dach erfolgen, wodurch logistische Verzögerungen zwischen verschiedenen Lieferanten vermieden werden.

  Qualitätssicherung

  Qualitätskontrollstufe	Verfahren	Kundennutzen
  Rohmaterialprüfung	Lieferantenzertifikat + Chargenprüfung	Gewährleistet die Einhaltung der FDA-Richtlinien ab dem Ursprung
  Formqualifizierung	Vollständiger Dimensionsbericht mit CMM; CPK ≥1,33 für kritische Dimensionen	Eliminiert Werkzeugrisiken vor der Produktion
  Prozessbegleitende Steuerung	MES-gesperrte Parameter; zyklusweise Überwachung	Chargenkonsistenz
  Erste Artikelprüfung	Vollständige Maßvalidierung pro Zeichnung	Null Toleranz für Abweichungen
  End-of-Line-Test	Auftriebsprüfung; Test der magnetischen Betätigung	Sicherstellung der funktionalen Zuverlässigkeit

  Vorteile der Kostenkontrolle

  Kostentreiber	Ansix-Lösung
  Materialkosten	Die MuCell-Mikroschaumung reduziert den Harzverbrauch im Vergleich zum Massivformverfahren um 10–25 %.-63
  Arbeitskosten	Vollständige Automatisierung und intelligente Fertigung reduzieren manuelle Eingriffe
  Werkzeugamortisation	Hochbeständige Formen (Stahl P20/S136) ermöglichen 500.000 bis 1 Million Schüsse vor der Wartung.
  Schrottreduzierung	DFM und Formfüllanalyse sagen Defekte vor dem Werkzeugschnitt voraus; Inline-Sensoren erkennen Ausschuss frühzeitig.
  Logistikkonsolidierung	Ein Lieferant für Form + Teil + Montage = Verantwortung aus einer Hand

  Kundendienstgarantie

  Ansix bietet Ersatzteilsets (Auswerferstifte, Kerne) bei jeder Formenlieferung, Hinweise zur planmäßigen Wartung und Reparatur auf Lebenszeit zum SelbstkostenpreisVor der Auslieferung wird ein Verschleißtest mit 2000 Schüssen durchgeführt, dem ein Verschleißbericht beigefügt ist. Kunden erhalten außerdem einen dreijährige Garantie auf die Formstruktur (ausgenommen Verschleißteile).

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  4. Formenbau, Materialauswahl, intelligente Fertigung und Kundennutzen

  Formenbaukapazitäten

  Ansix verwendet eine umfassende Ausstattung an Präzisionsformenbaumaschinen: Fünf-Achs-Hochgeschwindigkeits-Bearbeitungszentren Erreichen einer komplexen Oberflächengenauigkeit von 0,002 mm für glatte, gratfreie Trennlinien, und langsames Drahterodieren Es ist in der Lage, 0,03 mm feine Löcher und schmale Schlitze ohne Dünnwandverformung herzustellen.-1Die

  Stahlmaterialauswahl

  Formteil	Stahlgüte	Eigenschaften	Kundennutzen
  Formbasis	P20 (vorgehärtet)	Allgemeine Verwendung, 28-32 HRC	Kostengünstig, Lebensdauer von 500.000 bis 1 Million Schüssen
  Kern/Hohlraum	S136 (Edelstahl)	Korrosionsbeständigkeit, 48-52 HRC	Kein Rost, ideal für Teile, die mit Wasser in Berührung kommen
  Bereiche mit hoher Beanspruchung	H13, 8407, SKD61	Hohe Warmhärte, 50-55 HRC	Hält über 100.000 Schüsse in GF-gefüllter PP stand.
  Oberflächen mit Spiegelglanz	NAK80	Vorgehärtet, hervorragende Polierbarkeit	Ra

  Intelligente Fertigung & Effizienz

  Alle Spritzgießmaschinen sind vernetzt und MES-gesteuert, wobei die wichtigsten Parameter (Temperatur, Druck, Geschwindigkeit, Zykluszeit) im System fest eingestellt sind und nur von autorisierten Ingenieuren geändert werden können. Formtemperaturregler Die Temperaturdifferenz zwischen Kern und Hohlraum soll ≤2°C betragen, wodurch der Verzug des Bauteils minimiert wird. Die Maßabweichung von Charge zu Charge soll bei kritischen Merkmalen

  Prozessqualitätssicherung

  ·

  Vergleiche zwischen Erst- und Letzten-Teilnehmern für jede Produktionscharge;

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  ·

  CPK-Überwachung mit Auslöser für Korrekturmaßnahmen, wenn CPK

  ·

  ·

  Ultraschall-Wanddickensensoren bei Einspritzeinheiten, die Echtzeit-Rückmeldung zur Anpassung des Packungsdrucks liefern;

  ·

  ·

  Geplante vorbeugende Wartung alle 200.000 Schüsse.

  ·

  Erbrachter Kernnutzen für den Kunden

  Kundenanliegen	Ansix-Lösung & Wert
  „Wird meine Form sofort funktionieren?“	Vorlieferungs-Testlauf mit 2000 Schuss inklusive Verschleißbericht; DFM-Bericht vor jeglicher Werkzeuginvestition
  „Wie sieht es mit der Teile-zu-Teile-Konsistenz aus?“	MES-gesperrte Parameter + automatisierte Prozesssteuerung = erster Teil = letzter Teil
  Wer zahlt, wenn die Form vorzeitig versagt?	Dreijährige Garantie auf die Struktur (ausgenommen normale Abnutzung)
  Wie kann ich teure Nacharbeiten vermeiden?	DFM + Moldflow-Analyse identifiziert Schweißnähte, Gaseinschlüsse und Einfallstellen vor dem Schneiden des Stahls.

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  5. Umfassendes Rahmenwerk für Projektdurchführung und Kundennutzen

  Was Ansix für Kunden löst

  Kundenproblem	Ansix' Lösung	Quantifizierter Nutzen
  Unsicherheit bezüglich der Einhaltung	WRAS + FDA als interner Standard	Null Marktzugangsrisiko in regulierten Branchen
  Inkonsistenz des Auftriebs der Schwimmkörper	Prozesssteuerung der Mikroschaumbildung durch Dichteüberwachung	Zuverlässige Füllstandserfassung – keine Fehlschaltungen
  Zerbrechliches Produkt beim Umgang	Überlegene Schaumzellengleichmäßigkeit	Bruchrate ≤3 % im Vergleich zu branchenüblichen 8–12 %
  Komplexität durch mehrere Lieferanten	Aus einer Hand: Form + Bauteil + Montage	40% Reduzierung der Kosten für das Lieferantenmanagement
  Lange Entwicklungszyklen	DFM vor Werkzeugbau + Rapid Prototyping	4-6 Wochen Einsparung in der Validierungsphase

  DFM vor jeglicher Werkzeuginvestition

  Vor jeder Investition in Werkzeuge bietet Ansix eine umfassende Design for Manufacturing (DFM)-Bericht Adressierung:

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  Empfehlungen zum Tiefgangwinkel

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  Optimierung der Wandstärke

  ·

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  Torstandort und -typ

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  Toleranzen für die Auswerferstiftposition

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  Voraussichtliche Positionen der Strick-/Schweißnähte

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  Risikobewertung für Senkmarken

  ·

  ·

  Ergebnisse der Verformungssimulation

  ·

  Dadurch wird verhindert, dass Kunden Entwürfe finalisieren, die unmöglich oder unwirtschaftlich herzustellen sind – ein Risiko, das andernfalls zu teuren Nacharbeiten und verzögerten Markteinführungen führen würde.

  Qualitätsvalidierungsprotokoll

  Phase	Aktivität	Lieferbar
  Vorwerkzeug	DFM + Moldflow-Analyse	DFM-Bericht mit Prozesssimulation
  T1 (erster Versuch)	Stichprobenprüfung	Vollständiger Dimensionsbericht mit Varianzanalyse
  T2 (Iteration)	Korrekturmodifikationen	Modifiziertes Muster + aktualisierter Bericht
  T3 (Validierung)	Verlängerter Lauf (100-500 Schüsse)	CPK-Bericht; Kundenfreigabe
  Vor der Massenproduktion	2000-Schuss-Formverschleißtest	Verschleißbericht; Lieferung eines Ersatzteilsets

  Kostenreduzierungsstrategie

  Kostenkategorie	Reduktionsmechanismus	Typische Einsparungen
  Rohstoff	Die MuCell-Mikroschäumung reduziert den Harzverbrauch	10-25%
  Zweitveredelung	Präzise Formpassung verhindert Gratbildung	100%ige Eliminierung der Entgratungsarbeiten
  Energie	Geringere Schließkraft (Schäumen reduziert den erforderlichen Einspritzdruck)	15–20 % Energie pro Zyklus
  Schrott	Prozessoptimierung + CPK≥1,33	Ausschuss ≤3%
  Lieferkette	Integration aus einer einzigen Quelle	30-40% Logistik-/Managementkosten

  Kapazitäts- und Liefergarantie

  ·

  30–5500 Tonnen Spritzgießmaschinenbereich gewährleistet, dass alle Schwimmergrößen im eigenen Haus hergestellt werden können-9

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  24/7-Produktionsfähigkeit über intelligente Fertigungssysteme

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  Sicherheitsbestand an PP-Harz in FDA-Qualität beseitigt das Risiko von Materialengpässen

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  Modulare Formenkonstruktion ermöglicht Schnellwechselkerne für rasche Größenänderungen

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  Mehr als 28 Jahre Branchenerfahrung

  Mit fast drei Jahrzehnten Fertigungserfahrung-9Ansix beliefert Branchen wie die Automobilindustrie, Medizintechnik, Lebensmittelverarbeitung und Haushaltsgeräte-Wassersysteme. Dank dieses branchenübergreifenden Wissenstransfers versteht Ansix nicht nur die Herstellung von PP-Schwimmkörpern, sondern auch die Zuverlässigkeitsanforderungen im Endeinsatz, die die Leistung der Schwimmkörper über eine Produktlebensdauer von 5 bis 10 Jahren und mehr bestimmen.

  Zusammenfassung: Die Philosophie „Schimmel als Geldmaschine“

  Die Kernphilosophie von Ansix ist, dass Formen sind keine Stahlblöcke – sie sind gewinnbringende Vermögenswerte.Jede Form wird unter Berücksichtigung fertigungswissenschaftlicher Aspekte konstruiert: Strömungsbalance, Entlüftungswege, thermisches Gleichgewicht und Wartungszugänglichkeit – so wird sichergestellt, dass die Form ohne Nachjustierung in Ihrer Produktion ankommt, praktisch keinen Grat erzeugt, gleichmäßige Zyklen liefert und für eine maximale Anzahl von Schüssen auskommt, bevor eine Wartung erforderlich ist.

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  Dieses Dokument basiert auf öffentlich zugänglichen Informationen und allgemeinen Branchenpraktiken mit Stand Juni 2026.

   

   

   

   

   

   

  Ansix Tech Co Ltd

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