Preforma de tubo especial para envase de cuidado de la piel de 33 dientes y 39 g, moldeo por soplado de PET.
CARACTERÍSTICAS
Especificaciones clave:
Diámetro del cuello: 33 mm (compatible con cierres 33/410, 33 SP400 y 33 Bericap)
Peso: 39 gramos ± tolerancia
Material: Resina PET virgen o compuesto PETG personalizado.
Aplicaciones: Lociones para el cuidado de la piel, cremas cosméticas, sérums, productos de cuidado personal, envases farmacéuticos.
Volumen de la botella de uso final: Aproximadamente 200–500 ml, dependiendo de la relación de soplado y el diseño del grosor de la pared.
La función de 33 dientes: ingeniería de precisión para una compatibilidad de cierre óptima.
La especificación "33 dientes" se refiere al diseño del acabado del cuello roscado, que presenta una configuración precisa de rosca de 33 entradas. Este sistema de rosca de múltiples entradas ofrece varias ventajas de rendimiento para el envasado de cosméticos:
Rendimiento de sellado superior: la geometría de rosca de múltiples entradas distribuye el par de cierre de manera uniforme entre múltiples puntos de acoplamiento, lo que reduce el riesgo de roscado cruzado durante las operaciones de taponado a alta velocidad.
Ajuste de cierre uniforme: El perfil de rosca diseñado con precisión garantiza la compatibilidad con cierres, bombas y tapas dispensadoras estándar 33/410, eliminando los riesgos de fugas comunes con acabados de cuello que no coinciden correctamente.
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Descripción del molde
Materiales del producto:
PET PETG
Material del molde:
S136ESR
Número de cavidades:
8
Método de alimentación de pegamento:
Corredor caliente
Método de enfriamiento:
Refrigeración por agua
Ciclo de moldeo
12,5 s
- El proceso de fabricación del molde y la selección del material del producto
Mayor eficiencia en la línea de producción: Las dimensiones estandarizadas del cuello de 33 mm permiten una integración perfecta en las líneas de embotellado existentes sin necesidad de costosos equipos de cambio ni modificaciones en la línea.
Rango de gramaje estándar para preformas de PET de Ansix Tech
Para los clientes que buscan opciones de envasado adicionales más allá de la configuración de botella de 39 g para productos de cuidado de la piel, Ansix Tech ofrece una gama completa de pesos estándar de preformas de PET para adaptarse a varios tamaños de envase y requisitos de aplicación:
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Categoría de aplicación Rango de peso típico (gramos) Opciones de tamaño de cuello Productos finales
Cuidado personal / Cuidado de la piel 5 – 25 g 18 mm, 20 mm, 22 mm, 24 mm, 28 mm, 32 mm, 38 mm Champús, lociones, perfumes, sérums
Botellas de bebidas 10 – 50 g 28 mm (PCO 1810/1881), 30 mm, 38 mm Agua, refrescos, zumos
Envases farmacéuticos 8 – 35 g 22 mm, 24 mm, 28 mm Medicamentos líquidos, suplementos, gotas para los ojos
Recipientes de boca ancha 12 – 180 g 53 mm, 63 mm, 68 mm, 89 mm, 95 mm, 110 mm, 120 mm Salsas, condimentos, frascos de comida
Contenedores grandes (5–20 L) 260 – 485 g 55 mm, 65 mm, 83 mm, 100 mm Botellas de agua de 5 galones, envases de detergente
Los pesos de preformas estándar de la industria para aplicaciones cosméticas y de bebidas van desde 18 g hasta 69,5 g, con puntos de referencia comunes que incluyen 18 g, 19,5 g, 20 g, 21 g, 22 g, 23,5 g, 27 g, 28 g, 30 g, 32 g, 33 g, 34,5 g, 35 g, 38 g, 39 g, 39,5 g, 40,5 g, 41 g, 43 g, 44 g, 45,5 g, 47 g, 48 g, 50 g, 51,5 g, 52 g y 53 g.
Para el acabado de cuello de 28 mm, una de las especificaciones más utilizadas en la industria, Ansix Tech ofrece preformas con pesos que van desde 17 g hasta 46 g, con opciones disponibles de 17 g, 20 g, 25 g, 28 g, 32 g, 37 g, 42 g y 46 g para adaptarse a volúmenes finales de botella desde 100 ml hasta 1,5 L.
PET vs. PETG: Guía de selección de materiales
El PET estándar (tereftalato de polietileno) sigue siendo el referente del sector para aplicaciones de moldeo por soplado. El PET es un polímero termoplástico semicristalino derivado del ácido tereftálico y el etilenglicol, que ofrece una transparencia, resistencia mecánica y propiedades de barrera contra gases excepcionales. Su comportamiento de cristalización permite un control preciso de la rigidez y la estabilidad térmica de la botella durante el proceso de moldeo por soplado y estirado.
El PETG (tereftalato de polietileno modificado con glicol) es un copolímero amorfo especializado que incorpora 1,4-ciclohexanodimetanol (CHDM) como comonómero durante la polimerización. Esta modificación química altera la estructura cristalina del PET, dando como resultado un polímero completamente amorfo con ventajas de rendimiento distintivas para el envasado de cosméticos.
Propiedades clave y beneficios para el cliente de PETG:
Transparencia superior: Alcanza una transmitancia de luz >90%, comparable al acrílico (PMMA) y superior al PET estándar, creando una apariencia premium "similar al vidrio" para productos de cuidado de la piel de lujo.
Resistencia al impacto excepcional: La resistencia al impacto es de 3 a 10 veces mayor que la de los acrílicos modificados, lo que reduce significativamente las roturas durante el llenado, el envío y el uso por parte del consumidor.
Versatilidad de procesamiento excepcional: admite moldeo por inyección, moldeo por extrusión-soplado y moldeo por estirado-soplado con mayor margen de procesamiento que el PET convencional, lo que permite geometrías complejas y diseños de paredes gruesas.
Resistencia química: Excelente resistencia a formulaciones cosméticas que contienen aceites, alcoholes, tensioactivos e ingredientes activos, sin decoloración por estrés ni agrietamiento por estrés ambiental.
Capacidad de conformado en frío: Se puede doblar en frío sin que se blanquee ni se agriete, una ventaja crucial para bandas de seguridad y elementos decorativos.
Compatibilidad con el postprocesamiento: Fácil de imprimir, decorar, metalizar y pintar con excelente adherencia.
Reciclabilidad: El PETG es totalmente reciclable dentro de los flujos de reciclaje de PET existentes, lo que apoya las iniciativas de economía circular.
Detalles de la composición del material:
El PETG se sintetiza a partir de tres monómeros: ácido tereftálico (PTA), etilenglicol (EG) y 1,4-ciclohexanodimetanol (CHDM), con un contenido de CHDM que suele oscilar entre el 30 % y el 40 % para lograr la estructura amorfa deseada. La incorporación de CHDM crea una estructura de copolímero aleatorio con:
Punto de fusión reducido en comparación con el PET.
Mayor temperatura de transición vítrea (Tg)
Se eliminó la tendencia a la cristalización.
Mayor resistencia y claridad
Resistencia superior al blanqueamiento inducido por el estrés
Recomendación de selección para el frasco de cuidado de la piel de 39 g y 33 dientes:
Seleccione PET cuando la máxima rigidez, el menor costo del material y los requisitos estándar de aplicación cosmética sean los factores clave. El PET ofrece una excelente relación calidad-precio para productos de cuidado de la piel convencionales donde la estética similar al vidrio es secundaria.
Seleccione PETG cuando se requiera una transparencia superior, resistencia a impactos, resistencia química a formulaciones agresivas y geometrías de botella complejas. El PETG es la opción preferida para sérums de alta gama, productos a base de aceite y líneas de cosmética de lujo, donde la calidad del envase influye directamente en la percepción de la marca.
Segunda parte: Infraestructura sólida: la base de la excelencia en la fabricación.
En Ansix Tech, sabemos que la calidad de nuestros productos comienza con una infraestructura de fabricación de primer nivel. Nuestro compromiso con el proyecto de envase de PET para frascos de cuidado de la piel de 39 g y 33 dientes está respaldado por más de 28 años de experiencia en moldeo por inyección y una amplia presencia global en la fabricación. Esta sección traduce nuestras capacidades técnicas en valor tangible para el cliente.
2.1 Equipos para la fabricación de moldes: precisión que elimina los defectos
Centros de mecanizado de alta velocidad de cinco ejes
Capacidad técnica: Nuestros centros de mecanizado de alta velocidad de cinco ejes alcanzan una precisión de posicionamiento de ±0,002 mm y pueden mecanizar superficies contorneadas complejas con una tolerancia geométrica de 0,002 mm.
Traducción del valor para el cliente: Para el molde de preforma de botella de cuidado de la piel de 39 g y 33 dientes, esta precisión elimina las rebabas visibles en la línea de separación y las imperfecciones superficiales que de otro modo requerirían operaciones de acabado secundarias. Impacto para el cliente: La eliminación del desbarbado manual ahorra entre 0,02 y 0,05 dólares por preforma en mano de obra de posprocesamiento; el acabado superficial impecable reduce los rechazos en la inspección de calidad hasta en un 15 %; la precisión constante de la línea de separación del molde evita el desgaste prematuro del equipo de moldeo por soplado.
Mecanizado por descarga eléctrica (EDM) de hilo lento
Capacidad técnica: Nuestros sistemas de electroerosión por hilo lento pueden mecanizar microestructuras de hasta 0,03 mm de diámetro, incluyendo ranuras estrechas, canales de ventilación finos y detalles complejos de núcleos/cavidades.
Traducción del valor para el cliente: El acabado del cuello de 33 dientes requiere canales de ventilación extremadamente finos para evitar el atrapamiento de aire durante la inyección; nuestra precisión de electroerosión garantiza una ventilación uniforme en los 33 puntos de inicio de rosca. Impacto para el cliente: La eliminación de marcas de quemaduras y piezas incompletas reduce la tasa de desperdicio entre un 5 % y un 8 %; la calidad constante de la preforma garantiza un rendimiento de moldeo por soplado del 99,7 % (el estándar de la industria es del 97 % al 98 %); las secciones de pared delgada mantienen la integridad dimensional sin deformación.
Máquina de medición por coordenadas (MMC) y sistemas de inspección óptica
Capacidad técnica: Nuestra máquina de medición por coordenadas (CMM) alcanza una precisión de medición de ±0,0015 mm con verificación geométrica 3D completa; los sistemas de imágenes ópticas proporcionan inspección sin contacto de acabados superficiales críticos y perfiles de rosca.
Valor añadido para el cliente: Cada cavidad del molde se inspecciona antes de la entrega, con informes dimensionales completos que documentan un CPK ≥1,33 para todas las dimensiones críticas para la calidad. Impacto para el cliente: Los moldes de ajuste perfecto eliminan la necesidad de depuración por ensayo y error; la trazabilidad de las mediciones documentada proporciona documentación conforme a la norma ISO 13485; la verificación del CPK reduce los requisitos de inspección de entrada del cliente.
2.2 Flota de máquinas de moldeo por inyección: Escala y precisión
Amplia gama de maquinaria
Ansix Tech opera 260 máquinas de moldeo por inyección en cuatro plantas de fabricación en China y Vietnam. Nuestra capacidad de producción abarca desde 30 hasta 2800 toneladas, lo que nos permite optimizar la configuración de las células de producción para cada geometría de producto, desde microcomponentes de precisión hasta piezas estructurales de gran formato.
Gama de máquinas Tonelaje Aplicación principal Ventaja clave
Micro de precisión 30–120T Preformas pequeñas ( Ciclos de producción ultrarrápidos, microprecisión.
Multicavidad de gama media 150–450T Preformas de 33 dientes y 39 g, moldes multicavidad. Equilibrio óptimo entre presión y velocidad.
Alto volumen 550–1200T Preformas de gran tamaño, moldes de alta cavitación. Distribución uniforme de la fusión en más de 96 cavidades.
De alta resistencia 1500–2800T Componentes de gran tamaño, embalaje industrial Alta capacidad de disparo para piezas de gran formato
Socios exclusivos de maquinaria:
Japón: FANUC, Sumitomo, Toshiba, Nissei: líderes del sector en precisión y eficiencia energética de servoaccionamientos eléctricos.
Alemania: ARBURG (principalmente para aplicaciones de caucho de silicona líquida/dos componentes): estándar de oro en moldeo de precisión y estabilidad del proceso.
China: Haitian – caballo de batalla probado para la producción de preformas de productos básicos de alto volumen.
Sistemas de accionamiento eléctrico totalmente servoaccionados (FANUC/Sumitomo/Toshiba)
Capacidad técnica: Nuestras células principales de moldeo de preformas están equipadas con máquinas de moldeo por inyección eléctricas totalmente servoaccionadas que ofrecen un control de la velocidad de inyección de ±0,1 % y una repetibilidad de la presión de inyección de ±1 bar.
Traducción del valor para el cliente: Para la preforma de botella de cuidado de la piel de 39 g con 33 dientes, esta precisión significa que cada preforma en una producción de millones es idéntica; la variación entre cavidades es estadísticamente insignificante. Impacto para el cliente: La deriva dimensional cero elimina las paradas de la línea de producción; la variación reducida implica que la frecuencia de recalificación disminuye de mensual a semestral; el peso constante de la preforma (±0,2 g) se traduce directamente en un ahorro de material del 2-3 % durante el ciclo de vida del producto.
2.3 Equipos de control de calidad: Aseguramiento basado en datos
Capacidades de metrología de espectro completo:
Equipo Capacidad de medición Solicitud para preforma de 33 dientes y 39 g
CMM (tipo puente) Precisión volumétrica de ±0,0015 mm Verificación completa de la geometría 3D, alineación del núcleo/cavidad.
Sistema de visión óptica Resolución de ±0,002 mm y 0,1 μm Inspección del perfil de la rosca, análisis del acabado superficial
Probador de rugosidad Medición de Ra 0,01–10 μm Verificación del acabado espejo para una apariencia cosmética
Durómetro (Rockwell/Shore) Precisión HRC ±0,5 Verificación de la dureza del acero para moldes
Medidor de espesor de pared ultrasónico Resolución de ±0,02 mm Monitorización del espesor de pared de las preformas durante el proceso
Espectrofotómetro de color ΔE Verificación de la consistencia del color para preformas tintadas
Analizador de humedad Resolución de ±0,01% Contenido de humedad de la resina PET/PETG (fundamental para la prevención de la hidrólisis)
Valor añadido para el cliente: Cada molde enviado incluye un informe completo de inspección dimensional con cálculos de CPK para cada dimensión crítica. Impacto para el cliente: El tiempo de inspección de entrada se reduce en un 80 %; la trazabilidad documentada facilita el cumplimiento normativo (FDA, UE 10/2011, etc.); el análisis de la causa raíz de los defectos se basa en datos, no en conjeturas.
Tercera parte: Excelencia en la fabricación de moldes: donde la precisión se traduce en durabilidad.
El molde de inyección es el factor más influyente en la calidad de la preforma, la eficiencia de la producción y el costo total de propiedad. El enfoque de ingeniería de moldes de Ansix Tech transforma la complejidad técnica en un valor tangible para el cliente.
3.1 Selección del acero para moldes: Adaptación de la metalurgia a la aplicación
Componente Acero recomendado Dureza (HRC) Fundamentos de la selección Valor para el cliente
Cavidad (Núcleo) S136 (grado ESR) / 420ESR 48–52 Acero inoxidable con excepcional resistencia a la corrosión y capacidad de pulido espejo (Ra ≤0,025 μm). Las cavidades de las preformas de PET requieren un acero para herramientas de alta dureza, resistente al desgaste y a la corrosión; el S136 ofrece las tres características. La superficie lisa como un espejo de la preforma elimina la textura de "piel de naranja"; vida útil del molde de más de 1.000.000 de ciclos con el mantenimiento adecuado.
Pin central S136 / 4Cr13 48–52 Igual que la cavidad para garantizar un desgaste uniforme y una dilatación térmica controlada. El acero 4Cr13 proporciona una buena tenacidad para prevenir la fractura frágil bajo altas presiones de inyección. Evita la variación del espesor de la pared; excentricidad constante de la preforma ≤0,05 mm
Molde para cuello / Inserciones de rosca S136 / 4Cr13 48–52 Los aceros de alta tenacidad resisten el agrietamiento bajo cargas de impacto repetidas durante las operaciones de desenroscado/desmoldeo. Integridad de la rosca de 33 dientes mantenida durante millones de ciclos; sin desgaste ni agarrotamiento de la rosca.
Base del molde (placas del marco) P20 / 4Cr13 (pretemplado) 30–36 El acero aleado pretemplado elimina la necesidad de un tratamiento térmico posterior al mecanizado. Excelente estabilidad dimensional y maquinabilidad. Menor coste de moldeo sin sacrificar el rendimiento; plazos de entrega más rápidos; sin deformaciones tras el mecanizado.
Colector de canal caliente H13 / SKD61 / 4Cr5MoSiV1 46–52 Acero para herramientas con alto contenido de carbono y cromo, con excelente resistencia al calor, a la fatiga térmica y al desgaste a temperaturas elevadas (300–400 °C). Distribución uniforme de la temperatura de fusión; sin congelación de la compuerta; reducción del tiempo de ciclo del 15 al 30 %.
Deslizadores / Elevadores DC53 / SKD11 58–62 Alta resistencia al desgaste para componentes móviles sometidos a fricción. Intervalos de mantenimiento prolongados; menor tiempo de inactividad por reemplazo de componentes.
Placas de desgaste / Componentes de guía Aleación de bronce / Latón — Los materiales autolubricantes reducen la fricción y previenen el desgaste por fricción. Funcionamiento suave del molde; menores necesidades de lubricación.
Opciones de acero extendidas:
2316 / 2343 / 2344 – Grados europeos para aplicaciones resistentes a la corrosión
8407 (Uddeholm) – Acero de alta calidad para trabajo en caliente, ideal para aplicaciones con un número extremo de ciclos de trabajo.
NAK80 – Acero pretemplado para aplicaciones de pulido espejo (38–42 HRC), apto para producción de volumen medio.
Resumen del valor para el cliente:
Garantía de vida útil del molde: En condiciones estándar (PET con o sin relleno de fibra de vidrio hasta un 30 %), los moldes Ansix tienen una garantía de 500 000 ciclos para materiales reforzados con fibra y de más de 1 000 000 de ciclos para PET/PETG sin relleno.
Calidad de las piezas: Las cavidades con acabado de espejo (Ra ≤0,05 μm) producen preformas que no requieren pulido secundario, listas para el moldeo por soplado directo.
Certificación de materiales: Se proporcionan certificados completos de materiales y curvas de tratamiento térmico con cada molde, incluyendo análisis de composición química e informes de verificación de dureza.
Opciones de tratamiento de superficie: Recubrimientos PVD/TiN/TiCN disponibles para una mayor resistencia al desgaste (hasta 2 veces la vida útil del molde); recubrimiento DLC (carbono tipo diamante) para anillos de cuello para una liberación de fricción ultrabaja
3.2 Diseño del molde y gestión térmica
Arquitectura del sistema de refrigeración
Para la preforma de botella de cuidado de la piel de 39 g con 33 dientes, el tiempo de enfriamiento suele representar entre el 60 % y el 75 % del tiempo total del ciclo, lo que constituye la mayor oportunidad para reducir dicho tiempo. Ansix Tech diseña canales de enfriamiento conformados que siguen el contorno de la preforma, logrando:
Uniformidad de temperatura: variación
Reducción del tiempo de enfriamiento: Hasta un 40 % en comparación con los canales de enfriamiento perforados convencionales.
Eliminación de deformaciones: El enfriamiento uniforme evita la acumulación de tensiones residuales que provocan ovalidad y excentricidad.
Optimización del tiempo de ciclo: Para la preforma de 39 g, el enfriamiento optimizado logra tiempos de ciclo estables de 12 a 18 segundos, dependiendo de la cavitación del molde y el espesor de la pared.
Diseño de sistemas de canal caliente y compuertas
Nuestros sistemas de canal caliente están diseñados para las propiedades reológicas únicas del PET/PETG:
Control de temperatura multizona: una precisión de ±1 °C en todas las cavidades garantiza una viscosidad de fusión idéntica en cada compuerta.
Longitud de flujo equilibrada: el análisis de caída de presión garantiza que todas las cavidades se llenen simultáneamente, eliminando inyecciones incompletas y sobrellenado.
Diseño de la compuerta: Las boquillas de la válvula evitan la congelación y la formación de filamentos en la compuerta, produciendo vestigios de compuerta limpios
Cavitación típica: 32, 48, 64, 72, 96 cavidades por molde (siendo 48–72 cavidades el valor óptimo para preformas de 39 g en máquinas de 450–800 T).
Diseño del sistema de eyección
La expulsión en varias etapas con pasadores eyectores rectificados con precisión garantiza:
Sin deformación de la pieza: la fuerza de eyección se distribuye uniformemente a lo largo de la brida de la preforma.
Sin marcas en la superficie: Ubicaciones de los pasadores eyectores situadas en superficies no cosméticas.
Desenroscado automático: Sistema de núcleo giratorio para acabados de cuello multirosca con control servoaccionado.
Cuarta parte: Capacidad del proceso: Eliminación de las preocupaciones de los clientes sobre la calidad.
Las preocupaciones de los clientes respecto al moldeo por inyección son universales: contracción/marcas de hundimiento, rebabas, inestabilidad dimensional y variación de color entre lotes. Ansix Tech aborda cada uno de estos problemas mediante un control sistemático del proceso.
4.1 Estandarización de procesos e integración del MES
Todos los parámetros de moldeo (perfiles de temperatura, velocidades/presiones de inyección, presiones/tiempos de mantenimiento, parámetros de enfriamiento) están bloqueados en el MES (Sistema de Ejecución de Fabricación), accesible solo mediante autorización de nivel de ingeniero con registro de auditoría completo.
Inspección del primer y último artículo realizada para cada lote: la comparación dimensional y visual garantiza una desviación del proceso nula.
Monitorización de parámetros en tiempo real con alertas automáticas cuando alguna variable del proceso supera los límites de control establecidos.
4.2 Control de estabilidad dimensional
Método de control Implementación Beneficio para el cliente
Control de la temperatura del molde Controladores de temperatura de molde multizona, diferencial de temperatura núcleo/cavidad Deformación reducida entre un 50 y un 70 %; ovalidad de la preforma
Monitorización ultrasónica del espesor de la pared Medición en tiempo real durante el moldeo, retroalimentación de circuito cerrado a la unidad de inyección. Espesor de pared uniforme de ±0,02 mm durante más de 100.000 ciclos.
Sensores de presión de cavidad Monitorización de la presión dentro de la cavidad para cada cavidad Detección temprana del desequilibrio de llenado; prevención de rechazos
Control estadístico automatizado de procesos (CEP) Seguimiento CPK para todas las dimensiones críticas (diámetro interior del cuello, altura, diámetro exterior, espesor de pared). Confianza del cliente en la consistencia entre lotes
4.3 Clasificación del grado cosmético
Calificación Rugosidad superficial Método de inspección Aplicación típica
Estándar Ra ≤0,4 μm Inspección visual bajo 500 lux Aplicaciones internas/premium
Cosmético Ra ≤0,2 μm Visualización bajo 1000 lux + aumento Cosméticos transparentes, cuidado general de la piel
Cosméticos de primera calidad Ra ≤0,1 μm Visual bajo 1500 lux + filtro del 2% Productos de lujo para el cuidado de la piel, frascos de sérum
Espejo Ra ≤0,05 μm Detección de defectos por debajo de 2000 lux + filtro del 5 % Cosméticos y productos farmacéuticos de ultra alta gama
Garantía de ausencia de defectos: Sin marcas de flujo, sin líneas de soldadura en superficies cosméticas, sin vetas plateadas, sin motas negras, sin burbujas ni huecos en secciones transparentes, sin marcas de decoloración ni de tensión.
4.4 Condiciones de procesamiento de PET/PETG
Parámetro MASCOTA PETG Punto de control crítico
Temperatura de secado 160–175 °C 65–71 °C (o según las especificaciones del proveedor de resina) Humedad
Tiempo de secado 4–6 horas 3-4 horas Secado insuficiente = piezas quebradizas, desprendimiento.
Temperatura de fusión 260–280 °C 230–250 °C Se requiere un control de ±2 °C.
Temperatura del molde 10–15 °C (agua fría) 15–25°C Moldeo en frío para PET = control de cristalización lenta
Presión de inyección 800–1500 bar 600–1200 bar Mayor para el PET debido a su mayor viscosidad.
Mantener la presión 50–80% de la presión de inyección 40–70% Fundamental para el control de la contracción
Tiempo de enfriamiento 8–15 segundos (preforma de 39 g) 10–18 segundos Más del 60% del tiempo total del ciclo
Tiempo de ciclo (típico) 10–16 segundos 12–20 segundos El molde de 64 cavidades produce entre 14.000 y 20.000 preformas por hora.
4.5 Sistemas de aseguramiento de la calidad en línea
Ansix Tech integra sistemas de inspección automatizados en nuestras líneas de producción, lo que permite:
Inspección dimensional al 100% de las dimensiones críticas del cuello (perfil de la rosca, diámetro exterior/interior del cuello, altura, excentricidad).
Detección visual de defectos mediante cámaras de alta resolución con clasificación de defectos basada en IA (manchas negras, burbujas, salpicaduras, marcas de flujo, arañazos superficiales, salpicaduras de humedad).
Verificación de peso con una precisión de ±0,1 g para cada preforma mediante básculas de control automatizadas.
Registro de datos en tiempo real en el sistema MES para una trazabilidad completa y un análisis de mejora continua.
Quinta parte: Fabricación inteligente y mejora de la eficiencia
5.1 Ecosistema de fábrica inteligente de la Industria 4.0
Ansix Tech ha implementado un ecosistema integral de fabricación inteligente de la Industria 4.0 que digitaliza toda la cadena de valor de la producción.
Plataforma de fabricación conectada:
Las 260 máquinas de moldeo por inyección están conectadas al sistema MES central a través de pasarelas de IoT industrial.
Seguimiento en tiempo real de la OEE (Eficacia General de los Equipos) con registro automatizado de tiempos de inactividad y clasificación de la causa raíz.
Los algoritmos de mantenimiento predictivo analizan las tendencias de vibración, temperatura y presión hidráulica de la máquina para programar el mantenimiento antes de que se produzcan fallos.
Simulación de gemelos digitales para el análisis del flujo del molde y la optimización del proceso antes de la fabricación de las herramientas físicas.
5.2 Integración de la automatización
Manipulación robótica de materiales:
Robots SCARA y robots articulados de 6 ejes para la extracción de piezas, manipulación posterior al enfriamiento y paletización.
Sistemas de transporte automatizados con estaciones de inspección integradas
Empaquetado y embalaje automatizados para una entrega justo a tiempo.
Control de calidad automatizado:
Sistemas de inspección visual en línea con más de 7 cámaras de alta definición por estación de inspección.
Clasificación de defectos mediante IA con capacidad de autoaprendizaje
Control de proceso mediante retroalimentación de circuito cerrado: la detección de defectos activa el ajuste automático del proceso o el cierre de la cavidad.
5.3 Ganancias de eficiencia logradas
Métrica de eficiencia Operación convencional Fabricación inteligente de Ansix Tech Impacto en el cliente
Eficiencia general de los equipos (OEE) 65–75% 85–90% Un 20 % más de producción con la misma flota de máquinas.
Tiempo de cambio (molde/color) 4–8 horas 1,5–3 horas Mayor rapidez en la tramitación de los pedidos de los clientes.
Tasa de desperdicio (preproducción) 5–10% Menos desperdicio de material, menor costo por unidad.
Relación operador-máquina 1:4–6 1:12–16 Menor coste de mano de obra por pieza
Latencia de detección de defectos Muestreo de lotes posterior a la producción En tiempo real (en menos de 1 segundo) Se enviaron cero piezas defectuosas
Sexta parte: Ingeniería de servicio completo: reducción de los costos de gestión de clientes
6.1 Participación temprana: Informes de diseño para la fabricación (DFM)
Proceso: Antes de cortar cualquier acero para moldes o comprometerse con cualquier herramienta, Ansix Tech proporciona un informe de análisis DFM (Diseño para la Fabricación) completo que transforma los conceptos de producto del cliente en diseños listos para la fabricación.
Contenido del informe DFM para la preforma de botella de cuidado de la piel de 39 g y 33 dientes:
Área de análisis Evaluación técnica Valor entregado al cliente
Optimización del ángulo de desmoldeo Calado recomendado: 0,5–1,5° para paredes laterales, 1–3° para elementos profundos. Evita problemas de adherencia/expulsión de piezas; elimina el acabado posterior al moldeo.
uniformidad del espesor de la pared Análisis de la variación del espesor en función de la geometría de la preforma Evita marcas de hundimiento y deformaciones; garantiza un enfriamiento y un tiempo de ciclo uniformes.
Ubicación y tipo de puerta La ubicación de la compuerta de la válvula está optimizada para un llenado equilibrado. Elimina las marcas visibles de la compuerta; previene las tensiones inducidas por el flujo.
Ubicación del pasador eyector Posicionamiento estratégico en superficies no cosméticas No se aprecian marcas de eyector en la superficie exterior de la botella final.
Verificación del diseño de la rosca Compatibilidad con cierres especificados por el cliente (33/410, 33 SP400) Garantiza el ajuste y el sellado de la tapa; evita que se enrosque incorrectamente.
compensación de la contracción del material Geometría de la preforma ajustada para la contracción del PET/PETG (0,5–1,0%) La botella terminada cumple con las especificaciones dimensionales sin necesidad de retoques.
Diseño de ventilación Ubicación estratégica de las rejillas de ventilación en las zonas que se llenaron por última vez. Elimina las marcas de quemaduras y los disparos incompletos.
Análisis del flujo de moldes Simulación del avance del frente de fusión, predicción de la línea de soldadura, identificación de trampas de aire. Predice y elimina defectos antes de la construcción del molde.
Beneficio para el cliente: Los problemas que de otro modo requerirían costosas modificaciones del molde se resuelven durante la fase de diseño, cuando los cambios cuestan entre el 1 % y el 5 % del coste total del molde, y no entre el 50 % y el 100 % después de que se haya cortado el acero.
6.2 Protocolo de prueba y validación de moho
Proceso de validación T0 a T3:
Etapa de prueba Enfocar Entregable al cliente
T0 – Primer disparo Verificación de la funcionalidad: llenado completo de la cavidad, eyección, sellado de la compuerta. Muestras del primer artículo + vídeo del funcionamiento del molde
T1 – Validación dimensional Inspección de dimensiones críticas; medición del espesor de la pared Informe preliminar de CPK; análisis de desviaciones
T2 – Aspecto y rendimiento Validación del acabado superficial; prueba de moldeo por soplado en equipos especificados por el cliente. Muestras de botellas sopladas; informe de identificación de defectos
T3 – Validación de la ventana de proceso Análisis de sensibilidad de parámetros; confirmación de estabilidad Informe de cualificación completo; parámetros de proceso recomendados
Valor para el cliente: Aumento de la capacidad de producción en días, no en semanas, porque el molde ha sido completamente validado antes del envío.
6.3 Validación de preproducción en lotes pequeños
Antes de comprometerse con la producción en masa, Ansix Tech ofrece entre 100 y 500 muestras de preproducción con:
Informe completo de inspección dimensional
Análisis del rendimiento del moldeo por soplado
Documentación de capacidad del proceso (CPK)
Aprobación del cliente antes del lanzamiento de la producción en masa.
Beneficio para el cliente: Riesgo cero de recibir piezas no conformes; la calidad se confirma antes de que comience la producción en serie.
6.4 Programa de mantenimiento y repuestos
Kit de piezas de repuesto (pasadores eyectores, pasadores centrales, calentadores, termopares) suministrado con cada molde.
Programa de mantenimiento preventivo documentado para cada moho.
Intervalos de mantenimiento: Cada 200.000 ciclos, en las instalaciones del cliente o en las de Ansix Tech.
Compromiso de reparación: Plazo de entrega de 24 horas para reparaciones de emergencia (sustitución de piezas, soldadura/pulido menor).
Soporte de por vida: Disponibilidad de repuestos garantizada durante toda la vida útil del molde.
Opciones de contrato de mantenimiento: Acuerdos de mantenimiento anuales a precio fijo para una presupuestación predecible.
Séptima parte: Control de costos: Reducción del costo total de propiedad
Para los productores de preformas de alto volumen, eliminar tan solo un gramo de material de cada preforma puede generar ahorros anuales de cientos de miles de dólares, a la vez que reduce los costos de transporte y las emisiones de carbono. La filosofía de control de costos de Ansix Tech se centra en reducir el costo total de propiedad (TCO) a lo largo de todo el ciclo de vida del producto, no solo el precio unitario.
7.1 Estrategias para la reducción de costos de materiales
Ingeniería de aligeramiento:
Optimización del peso de la preforma: Mediante el análisis del flujo del molde y la optimización del espesor de la pared, reducimos el peso de la preforma entre un 5 % y un 15 % sin comprometer el rendimiento de la botella.
Ejemplo de ahorro de resina: Para una preforma de 39 g, una reducción de peso del 10 % supone un ahorro de 3,9 g por preforma. Con 10 millones de preformas anuales, esto supone un ahorro de 39 000 kg de resina al año.
Cálculo del ahorro anual: 39.000 kg × 1,20/kg = 46.800/año en ahorro de costes de material**
Ahorros en materiales secundarios:
La reducción del índice de desperdicio (2-3% frente al promedio de la industria del 5-8%) supone un ahorro adicional de 1,2-2,8 g por preforma en resina desperdiciada.
Programas de reciclaje/reutilización de bebederos (de sistemas de bebederos calientes; el diseño sin bebederos elimina el 100% de los residuos de bebederos).
7.2 Optimización del tiempo de ciclo: multiplicador de la capacidad de producción
Para la preforma de botella de cuidado de la piel de 39 g y 33 dientes en un molde de 64 cavidades:
Parámetro Referencia convencional Tecnología Ansix optimizada Valor para el cliente
Tiempo de enfriamiento 14–16 segundos 8–10 segundos ciclos un 40% más rápidos
Tiempo total del ciclo 17–20 segundos 10–13 segundos Ciclos entre un 35 y un 40 % más rápidos
Producción por hora (64 cavidades) 11.500–13.500 preformas 17.700–23.000 preformas 50-70% más de producción
Capacidad anual (8.000 horas) 92–108 millones 142–184 millones ~50 millones de preformas más al año
Impacto financiero: Una reducción del 40 % en el tiempo de ciclo aumenta efectivamente la capacidad de producción en más del 50 % sin necesidad de inversión adicional en maquinaria, lo que equivale a añadir de 3 a 4 máquinas de moldeo por inyección sin coste de capital.
7.3 Mejoras en la eficiencia energética
Los accionamientos eléctricos totalmente servoaccionados consumen entre un 50 % y un 70 % menos de energía que sus equivalentes hidráulicos.
Los sistemas de recuperación de energía de frenado regenerativo capturan energía durante la desaceleración.
El control adaptativo inteligente optimiza el consumo de energía en función de la demanda en tiempo real.
Iluminación LED en todas las instalaciones de fabricación.
Reducción del consumo de agua de refrigeración mediante sistemas de refrigeración optimizados.
Ahorro energético: entre 40 y 60 kWh por cada 10 000 preformas en comparación con los sistemas hidráulicos convencionales. Para 100 millones de preformas anuales: ahorro de entre 400 000 y 600 000 kWh al año (reducción aproximada de entre 40 000 y 60 000 dólares anuales en costes energéticos).
7.4 Reducción de costes de logística y envío
El diseño ligero de la preforma reduce el peso del envío entre un 5 y un 15 %.
Densidad de embalaje optimizada mediante configuraciones de palés anidados (entre un 15 % y un 20 % más de preformas por contenedor).
La producción local a través de instalaciones en China y Vietnam reduce las distancias de transporte internacional para los clientes de Asia-Pacífico.
La entrega justo a tiempo elimina los costos de almacenamiento del cliente (programas de inventario en consignación/VMI disponibles).
Ejemplo: una reducción de peso del 15 % en una preforma de 39 g equivale a un ahorro de 5,85 g por preforma. Para un contenedor de 40 pies con capacidad para aproximadamente 500 000 preformas: una reducción de peso de 2925 kg supone un ahorro en el flete de entre 1500 y 2500 dólares.
7.5 Evitación de costos relacionados con la calidad
Problema de calidad Costo de la industria convencional Solución tecnológica Ansix Ahorros para el cliente
Devoluciones/rechazos de clientes Entre el 2% y el 5% del gasto anual Tasa de rechazo Reducción del 75-90% en los costos de devolución.
Paradas en la línea de producción $500–2000 por hora Ahorro de entre 50.000 y 200.000 dólares anuales en tiempo de inactividad.
Inspección de entrada del cliente Se requiere una inspección completa. Reducido/eliminado (calificación del proveedor) Ahorro de entre 20.000 y 50.000 dólares anuales en mano de obra de control de calidad.
Responsabilidad por productos defectuosos/retirada del mercado $250.000–2.000.000+ Sistema de calidad documentado + trazabilidad Reducción de riesgos (valor no cuantificable)
Octava parte: Capacidades técnicas específicas de Ansix y estudio de caso.
8.1 Perfil y experiencia de la empresa
Ansix Tech es una empresa de ingeniería de precisión con más de 28 años de experiencia en moldeo por inyección y fabricación de moldes. Operamos cuatro plantas de fabricación en China y Vietnam con:
260 máquinas de moldeo por inyección (de 30 a 2800 toneladas), principalmente de Japón (FANUC, Sumitomo, Toshiba, Nissei) y Alemania (ARBURG).
Capacidad integral de fabricación de moldes: diseño, selección de acero, mecanizado, tratamiento térmico, ensamblaje y validación.
Operaciones secundarias integrales: Ensamblaje, decoración (impresión, estampado en caliente, tampografía, pulverización), soldadura ultrasónica, embalaje personalizado.
Sistemas de gestión de calidad certificados según las normas ISO 9001 e ISO 13485.
Materiales y procesos que cumplen con las normativas FDA, UE 10/2011, RoHS y REACH.
8.2 Resumen de la propuesta de valor
Lo que los clientes obtienen de Ansix Tech:
Necesidad del cliente Solución tecnológica Ansix Beneficio cuantificable
Calidad fiable y constante 260 máquinas + MES + inspección 100% automatizada CPK ≥1,33; tasa de rechazo
Rápida comercialización Informes DFM previos al utillaje; protocolo de validación T0–T3 Listo para producción en 25-45 días (moldes de complejidad media).
Coste total más bajo Reducción de peso + disminución del tiempo de ciclo + eficiencia energética Coste total de propiedad (TCO) entre un 10 % y un 20 % inferior al promedio del sector.
Producción escalable 4 instalaciones, 260 máquinas, operaciones las 24 horas del día, los 7 días de la semana. Escalabilidad de capacidad ilimitada
Cumplimiento normativo ISO 13485, FDA, UE 10/2011, RoHS, REACH Documentación para el acceso al mercado
Reducción de riesgos Prueba de desgaste del molde de 2000 ciclos antes de la entrega; garantía estructural de 3 años. Funcionamiento predecible y fiable
8.3 28 años de experiencia en traducción
Nuestra experiencia no se limita a un número, sino que es una base de datos de problemas resueltos. Cada desafío que pueda enfrentar (marcas de hundimiento en secciones gruesas, visibilidad de la línea de soldadura en superficies superficiales, agarrotamiento de roscas al desenroscar moldes, tensiones residuales que causan ovalidad después del moldeo por soplado) es un problema que hemos encontrado y resuelto en numerosas ocasiones.
Al trabajar con Ansix Tech, usted se beneficia de:
Menos ensayo y error: ya hemos aprendido qué funciona (y qué no).
Resolución de problemas más rápida: reconocemos los síntomas y conocemos las soluciones.
Menor riesgo: nuestros procesos han sido probados en batalla durante más de 3 décadas.
No hay sorpresas: nuestro proceso DFM identifica los problemas antes de que se conviertan en problemas costosos.
Novena parte: Plan de producción de fabricación de moldes y moldeo por inyección para la preforma de botella de cuidado de la piel de 39 g con 33 dientes.
9.1 Prioridades de diseño de moldes
Para el molde de preforma de PET de 33 dientes para frascos de cuidado de la piel de 39 g, las siguientes prioridades de diseño impulsan el éxito:
Equilibrio de cavitación múltiple: entre 48 y 96 cavidades, según el volumen anual requerido y la disponibilidad de la máquina. Para volúmenes anuales típicos de 10 a 50 millones de preformas, entre 48 y 64 cavidades ofrecen un equilibrio óptimo entre la inversión de capital y la eficiencia de producción.
Integridad de la rosca: La configuración de rosca de 33 entradas requiere insertos de rosca rectificados con precisión y acabado de espejo (Ra ≤0,1 μm) para garantizar:
Desenroscado suave sin fricción
Valores de par de cierre consistentes (±0,5 N·m)
Cero enroscado cruzado en el taponado de alta velocidad (600–1200 botellas/minuto)
Control de vestigios de la compuerta: Las boquillas de compuerta con válvula y geometría de compuerta optimizada producen vestigios de compuerta
Uniformidad de enfriamiento: Los canales de enfriamiento conformados alrededor del acabado del cuello y el pasador central logran una variación de temperatura
9.2 Diagrama de flujo del proceso de fabricación de moldes
Paso 1: Diseño y DFM (5-10 días)
Revisión del modelo 3D del cliente y análisis DFM
Simulación del flujo del molde para la optimización del patrón de llenado
Cálculo de cavitación y equilibrio del rodillo
Diseño de sistemas de refrigeración y simulación térmica
Paso 2: Selección y adquisición de acero (2-5 días)
S136 ESR para núcleo/cavidad (48–52 HRC después del tratamiento térmico)
P20 preendurecido para base de molde (30–36 HRC)
H13 para componentes del colector de canal caliente (46–52 HRC)
Paso 3: Mecanizado en bruto (5-8 días)
Fresado CNC de placas base de moldes
Desbaste de núcleo/cavidad
Paso 4: Tratamiento térmico (3-5 días)
Endurecimiento y revenido al vacío (S136 a 48–52 HRC)
Recocido de alivio de tensiones para componentes complejos
Paso 5: Mecanizado de precisión (8-12 días)
Fresado de alta velocidad de cinco ejes (precisión de ±0,002 mm)
Electroerosión por hilo lento para microcaracterísticas (detalles de roscas, ranuras de ventilación)
Torneado CNC para pasadores de núcleo e insertos roscados.
Paso 6: Acabado de la superficie (5–7 días)
Pulido espejo de las superficies del núcleo/cavidad (Ra ≤0,05 μm)
Aplicación de recubrimientos (TiN/TiCN/DLC) para componentes de desgaste.
Paso 7: Montaje e instalación (5-7 días)
Ensamblaje de componentes en la base del molde
Verificación y ajuste de autorización
Integración del sistema de canal caliente
Paso 8: Prueba y validación del molde (5-7 días)
Ejecución del protocolo de validación T0–T3
Inspección dimensional y estética
Optimización de parámetros del proceso
Paso 9: Envío y documentación (1–3 días)
Desmontaje del molde y embalaje protector
Paquete completo de documentación (planos, certificados de materiales, informes de inspección, manual de mantenimiento, lista de repuestos)
Plazo de entrega típico total para un molde de preforma de 39 g y 33 dientes: 35-50 días (dependiendo de la cavitación y la complejidad).
9.3 Optimización del proceso de moldeo por inyección
Parámetros críticos del proceso para la preforma de PET de 39 g:
Parámetro Definición de objetivos Tolerancia de control Impacto en la calidad
Temperatura de secado 165–175 °C ±2°C Previene la degradación/hidrólisis intravenosa.
Tiempo de secado 5–6 horas ±0,5 horas Garantiza una humedad
Temperatura del barril (zona de alimentación) 260–265 °C ±2°C Control de la viscosidad de fusión
Temperatura del cañón (compresión) 275–280 °C ±2°C Optimización de la fusión de polímeros
Temperatura del barril (medición) 280–290 °C ±2°C Fusión homogénea
Temperatura de la boquilla 275–285 °C ±2°C Evitar la congelación
Velocidad de inyección 80–120 mm/s ±5 mm/s Relleno sin degradación inducida por cizallamiento
Presión de inyección (pico) 1000–1400 bar ±50 bar Relleno completo de la cavidad
Mantener la presión 500–800 bar ±30 bar compensación por merma
Tiempo de espera 2–4 segundos ±0,5 segundos Optimización del embalaje
Temperatura del molde (agua fría) 10–15 °C ±1°C Control de cristalización
Tiempo de enfriamiento 8–12 segundos ±1 segundo Estabilidad dimensional
Contrapresión 5–10 bar ±2 bar Homogeneidad de la fusión
Velocidad del tornillo 60–100 RPM ±10 RPM Plastificación consistente
Tiempo de ciclo óptimo: 10–13 segundos
Tiempo de inyección: 1,5–2,5 segundos
Tiempo de enfriamiento: 8–10 segundos
Apertura/expulsión del molde: 0,5–1 segundo
9.4 Matriz de Control y Aseguramiento de la Calidad
Atributo de calidad Método de medición Criterios de aceptación Frecuencia
Peso de la preforma Balanza electrónica (±0,01 g) Objetivo ±0,2 g Cada cavidad, cada ciclo (automatizado)
Dimensiones del acabado del mástil CMM / Inspección óptica ±0,05 mm Primer artículo + cada 1000 ciclos
Espesor de pared Medidor ultrasónico (±0,01 mm) Nominal ±0,05 mm 100% en línea
Altura de la preforma Comparador óptico ±0,3 mm Primer artículo + muestreo SPC
Excentricidad Sistema de visión 100% en línea
Vestigio de la puerta Visual/microscopio 100% visual
defectos superficiales Inspección visual Sin arañazos >1 mm, sin burbujas/manchas negras Inspección con IA 100% en línea
Cristalinidad Análisis DSC Según lo especificado (30–35% típico) Cualificación + periódica
Viscosidad intrínseca (IV) Viscosímetro de solución Objetivo ±0,02 dL/g Por lote de resina + periódico
9.5 Proceso de embalaje y entrega
Protocolo de envasado de preformas:
Ambiente limpio y libre de polvo gracias a la filtración HEPA.
Las preformas se cuentan y orientan automáticamente por peso (unidades/kg).
Formatos de embalaje disponibles:
Cajas Gaylord (capacidad de 600 a 1000 kg, paletizadas)
Sacos a granel (250–500 kg, apilables)
Cajas de cartón (25–50 kg, para envíos pequeños)
Paquetes desecantes incluidos para controlar la humedad durante el transporte.
Etiquetas con código de barras para la trazabilidad de lotes (fecha, turno, cavidad, máquina, lote de material)
Capacidades de entrega justo a tiempo:
Equipo logístico especializado para la documentación de exportación (factura comercial, lista de empaque, conocimiento de embarque, certificado de origen).
Múltiples opciones de envío: transporte aéreo (urgente), transporte marítimo (estándar), transporte ferroviario (corredor Europa-Asia).
Servicios de almacenamiento disponibles: inventario en consignación, programas VMI (Gestión de inventario por el proveedor).
Plazo de entrega para pedidos estándar: 15-30 días desde el inicio de la producción.
Conclusión: ¿Por qué elegir Ansix Tech para su proyecto de preforma de botella de cuidado de la piel de 39 g y 33 dientes?
Ansix Tech ofrece un valor demostrado a través de:
Prioridad del cliente Cómo Ansix Tech cumple sus promesas Punto de prueba
Menor costo Ingeniería de aligeramiento; optimización del tiempo de ciclo; eficiencia energética Coste total de propiedad (TCO) entre un 10 % y un 20 % inferior al promedio del sector.
Mayor calidad Moldes con acabado espejo; parámetros controlados por MES; inspección 100% automatizada. CPK ≥1,33; tasa de rechazo
Entrega más rápida Producción ajustada; 4 instalaciones globales; cadena de suministro sólida Plazo de entrega típico del molde: 25-45 días.
Riesgo reducido Diseño para la fabricación (DFM) antes del utillaje; validación T0–T3; prueba de desgaste de 2000 ciclos. Cero sorpresas en la fase de diseño; puesta en marcha predecible.
Valor a largo plazo Aceros para moldes de primera calidad (S136/H13/P20); repuestos incluidos; soporte de por vida. Vida útil del molde de más de 1.000.000 de ciclos
Para Ansix Tech, un molde es más que un bloque de acero: es la imagen que sus clientes tienen de su marca y el componente más importante de su línea de producción. Diseñamos moldes que ofrecen calidad constante, máxima disponibilidad y costos predecibles a lo largo de su vida útil.
Le invitamos a experimentar nuestro proceso DFM de primera mano: simplemente envíenos el diseño de su producto y permítanos demostrarle cómo identificamos y eliminamos posibles problemas antes de que se conviertan en problemas de producción. Póngase en contacto con Ansix Tech hoy mismo para comenzar su proyecto de preforma para frasco de cuidado de la piel de 39 g con 33 dientes.
Ansix Tech Co Ltd
Si tiene algún proyecto relacionado con envases de PET para cuidado de la piel de 33 dientes y 39 g, o con preformas especiales de PETG para moldeo por soplado, puede contactarnos en cualquier momento. Convertiremos sus ideas en realidad, le ayudaremos a cumplir sus sueños y a obtener grandes pedidos del mercado. Nuestra dirección de correo electrónico es info@ansixtech.com. También puede contactar con nuestro CTO: stephen@ansixtech.com
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de molde, fábrica n.° 4500 Toneladas de moldeo por inyección, molde grande de molde, fábrica n.° 3000 Toneladas de moldeo por inyección de molde, fábrica n.° 4500 Toneladas de moldeo por inyección de molde, molde grande de molde de plástico, fábrica n.° 3000 Toneladas de moldeo por inyección de molde, molde grande de molde, fabricante n.° 3000 Toneladas de moldeo por inyección de molde, molde de plástico, molde de inyección, molde de plástico