Recambios de PETG para cosméticos, tarros de crema de doble capa de 50 g.
CARACTERÍSTICAS
FUNDAMENTOS DE CAPACIDADES TÉCNICAS: Generando confianza a través de la infraestructura de equipos.
Antes de escribir una sola línea de código para el diseño del molde, nuestro equipo sienta las bases para su éxito. Los clientes confían en lo que pueden ver y medir.
A. Equipos de mecanizado de moldes: precisión que elimina el retrabajo.
Centros de mecanizado de alta velocidad de cinco ejes
Contamos con centros de mecanizado CNC de alta velocidad de cinco ejes de última generación, capaces de lograr una precisión de posicionamiento de ±0,002 mm en superficies curvas complejas. Para sus botellas de recarga cosmética de PETG y tarros de crema de doble capa, esto se traduce en líneas de separación tan suaves que resultan prácticamente invisibles, eliminando la necesidad de operaciones de acabado secundarias.
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Descripción del molde
Materiales del producto:
PET PETG PS AS PP
Material del molde:
S136ESR
Número de cavidades:
1*8
Método de alimentación de pegamento:
Corredor caliente
Método de enfriamiento:
Refrigeración por agua
Ciclo de moldeo
42,5 s
- El proceso de fabricación del molde y la selección del material del producto
Ventaja para usted: La ausencia de líneas de molde visibles en productos transparentes significa que no hay costosos procesos posteriores. Su producto luce de primera calidad directamente al salir del molde, lo que le ahorra entre 0,02 y 0,05 por pieza en acabados manuales.
Electroerosión por hilo lento con capacidad de alta precisión
Nuestros sistemas de electroerosión por hilo de baja velocidad pueden mecanizar microporos y ranuras estrechas de tan solo 0,03 mm sin causar deformación de la pared delgada, un requisito fundamental para la construcción de frascos de doble capa, donde las diferencias en el espesor de la pared crean geometrías complejas.
Valor para usted: Al mantener la integridad estructural a microescala, prevenimos el agrietamiento y la delaminación causados por el adelgazamiento. Su estructura de doble capa se mantiene robusta durante millones de ciclos.
Enfoque híbrido de mecanizado CNC multieje con electroerosión por hilo.
Combinamos el fresado CNC multieje con la electroerosión por hilo para obtener detalles ultrafinos, garantizando cortes limpios y una calidad superficial excepcional en geometrías complejas. La precisión dimensional de las piezas del molde se controla rigurosamente, oscilando normalmente entre micrómetros y decenas de micrómetros.
B. Flota de máquinas de moldeo por inyección: de 30 a 4.000 toneladas.
Nuestra flota de máquinas de moldeo por inyección abarca desde 30 toneladas hasta 4.000 toneladas de fuerza de cierre, cubriendo todos los tamaños de producto posibles, desde componentes compactos para tarros de crema de 50 g hasta botellas de recarga de gran volumen.
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Accionamiento eléctrico totalmente servoaccionado
Cada máquina está equipada con servomotores eléctricos, lo que garantiza una precisión repetible con una estabilidad de ±0,1 %. Cada disparo reproduce fielmente el anterior con una consistencia meticulosa.
Ventaja para usted: Una variación inferior al 0,1 % entre lotes significa que sus líneas de llenado y ensamblaje nunca se detienen por discrepancias dimensionales. Sin tiempos de inactividad ni costosos ajustes de línea.
Control de bucle cerrado en tiempo real
Nuestras máquinas de moldeo por inyección están equipadas con sensores ultrasónicos de espesor que monitorizan las variaciones del espesor de la pared en tiempo real, ajustando automáticamente la presión de compactación para mantener unas dimensiones uniformes.
Valor para usted: Imagine no volver a rechazar un lote por un grosor de pared inconsistente. Nuestro sistema detecta las desviaciones antes de que se conviertan en defectos, reduciendo las tasas de desperdicio entre un 40 % y un 60 %.
C. Metrología y equipos de inspección: máquinas de medición de coordenadas y visión óptica.
Antes de salir de nuestras instalaciones, cada molde se somete a un informe dimensional completo, y las dimensiones críticas se validan según un CPK ≥ 1,33, el estándar de oro para la capacidad estadística del proceso.
Valor para usted: Un CPK de 1,33 o superior significa que sus procesos de producción son estadísticamente predecibles. Recibirá documentación que demuestra la calidad, no solo que la afirma.
II. FABRICACIÓN DE MOLDES: Competitividad clave mediante indicadores medibles
En la producción de moldes, sus principales preocupaciones se centran en la vida útil, la precisión, el plazo de entrega y los costos de reparación. Abordamos cada una de estas cuestiones con especificaciones concretas y verificables.
A. Vida útil del molde: garantizada por una selección científica de materiales.
Componente de molde Materiales recomendados Dureza (HRC) Garantía de por vida
Base del molde P20 / 1.2311 28–32 HRC Más de 500.000 ciclos
Cavidad/Núcleo (Estándar) 718H / P20+Ni 32–36 HRC Más de 800.000 ciclos
Cavidad/Núcleo (Materiales rellenos de vidrio) H13 / 2343 / 2344 46–52 HRC Mínimo 500.000 ciclos
Cavidad/Núcleo (Transparente/Corrosivo) S136 / 420ESR 48–52 HRC Más de 1.000.000 de ciclos
Componentes de alto desgaste SKD11 / DC53 58–62 HRC —
Componentes con acabado de espejo NAK80 / M340 38–42 HRC —
El P20 ofrece un equilibrio entre coste y maquinabilidad para volúmenes moderados. Para la producción en masa que supere 1.000.000 de ciclos, recomendamos el acero inoxidable templado S136 o 420ESR, que ofrece una dureza de 48 a 52 HRC con una excepcional resistencia a la corrosión y un acabado de espejo ultra brillante.
Ventajas para usted: Su molde seguirá produciendo piezas de calidad durante años. Sin desgaste prematuro. Sin costes inesperados de sustitución de herramientas.
B. Tolerancias alcanzables — Verificadas mediante CMM
Categoría de producto Tolerancia estándar Tolerancia de precisión Verificado por
Componentes estructurales ±0,05 mm ±0,02 mm Inspección completa de CMM
Características roscadas ±0,03 mm ±0,01 mm Comparador óptico
Superficies de ajuste crítico ±0,02 mm ±0,008 mm Medición tridimensional
Para engranajes de precisión o componentes de grado médico, podemos lograr una tolerancia de ±0,005 mm con datos CPK verificados.
Beneficios para usted: Tolerancias más estrictas significan menos problemas de ensamblaje, operaciones de llenado más fluidas y menos devoluciones de clientes. Cada mejora de ±0,01 mm en la tolerancia reduce su tasa de rechazo de ensamblaje en aproximadamente un 5-8%.
C. Experiencia en tipos de moldes
Sistemas de canal caliente: Eliminan por completo el desperdicio de bebederos y canales. La utilización del material aumenta del 60-70% al 95-98%, y el tiempo de ciclo se reduce entre un 15% y un 40%.
Sistemas de canal frío: Ideales para volúmenes bajos (
Moldes apilables: Duplique la producción por ciclo de máquina sin duplicar el espacio necesario.
Moldes de doble inyección/multimaterial: Perfectos para frascos de doble capa que requieren dos materiales o colores diferentes en un mismo ciclo.
Moldes de alto brillo: Permiten obtener un acabado superficial Ra
Ventajas para usted: Los sistemas de canal caliente se amortizan gracias al ahorro de materiales en un plazo de 3 a 6 meses. Le ayudamos a elegir la solución adecuada para su volumen de producción.
D. Optimización del diseño de compuertas y corredores
Mediante el análisis Moldflow, preidentificamos la ubicación de las líneas de soldadura, la posición de las trampas de aire y los desequilibrios de llenado antes de cortar el acero.
Mejores prácticas que implementamos:
Coloque las compuertas en la sección más gruesa del producto para un mejor llenado y empaquetado.
Coloque las compuertas en el centro para lograr un flujo de igual longitud y minimizar las diferencias de presión.
Optimizar las dimensiones de la compuerta en función de la velocidad de flujo del material fundido y el análisis de presión.
Mantenga al mínimo el número de compuertas: cada compuerta adicional agrega al menos una línea de soldadura, marcas de compuerta adicionales y más aire atrapado.
Específicamente para PETG:
Velocidad de inyección media y presión media para un llenado estable y evitar defectos causados por una fuerza de cizallamiento excesiva.
Evite la velocidad excesiva para prevenir el sobrecalentamiento por cizallamiento, que provoca marcas de flujo en la superficie y empañamiento.
Ventaja para usted: Sin ensayos ni errores en sus instalaciones. Le entregamos un molde que se llena correctamente a la primera. Las líneas de soldadura se ubican en zonas no visibles, invisibles para sus clientes.
E. Diseño del sistema de refrigeración: el impulsor silencioso de la productividad.
El enfriamiento suele representar entre el 50 % y el 70 % del tiempo del ciclo de moldeo por inyección. Nuestros diseños de canales de enfriamiento conformados, que utilizan insertos avanzados impresos en 3D donde es necesario, pueden reducir el tiempo de enfriamiento entre un 29 % y un 68 %.
Parámetros clave:
Mantenga la diferencia de temperatura entre el núcleo y la cavidad dentro de 2 °C para minimizar la deformación.
Canales de refrigeración situados a 8-15 mm del sistema de canaletas.
Diferencial de temperatura entre entrada y salida mantenido ≤2–3°C para velocidades de enfriamiento constantes
Ventajas para usted: Enfriamiento más rápido = más piezas por hora = menor costo unitario. Una reducción del 20 % en el tiempo de ciclo aumenta la producción diaria en un 20 % sin inversión de capital adicional.
F. Diseño del sistema de eyección
La colocación precisa del pasador eyector evita la deformación de la pieza durante la eyección. Para botellas de recarga de PETG de paredes delgadas, utilizamos:
Expulsores de manguito para una distribución uniforme de la fuerza.
Expulsión de aire para componentes sensibles a la superficie cosmética.
Placas desmoldantes para frascos de gran diámetro
Ventajas para usted: Sin marcas de eyección en la superficie de sus productos. Sin piezas dobladas o deformadas que requieran clasificación manual.
G. Plazos de entrega estándar
Complejidad del moho Plazo de entrega estándar Opción de envío urgente
Molde simple 10 días 7 días
Complejidad media 25–45 días 20 días
Alta complejidad 45–60 días 35 días
Estos plazos abarcan el diseño, el procesamiento, el ensamblaje, las pruebas de moldes y la confirmación de muestras.
Valor para usted: Los plazos predecibles le permiten planificar lanzamientos de productos con confianza. Las opciones de entrega urgente con los pasos de validación intactos garantizan que no se comprometa la calidad.
H. Validación previa a la entrega: la póliza de seguro
Cada molde se somete a una prueba de envejecimiento de 2000 ciclos antes de su envío, que incluye la documentación del informe de desgaste.
Valor para usted: Recibirá una herramienta probada, no un prototipo. Sin sorpresas durante el aumento de la producción.
III. CONTROL DEL PROCESO DE MOLDEO POR INYECCIÓN: Eliminando la ansiedad por la calidad
Sus principales preocupaciones: marcas de hundimiento, rebabas, inestabilidad dimensional y variación de color entre lotes. Abordamos cada una de ellas mediante procesos sistemáticos y científicamente controlados.
A. Estandarización y trazabilidad de procesos
Todas las máquinas están interconectadas, con los parámetros de moldeo (temperatura, presión, velocidad, tiempo) integrados en nuestro sistema MES (Sistema de Ejecución de Fabricación). Solo el personal de ingeniería autorizado puede ajustar la configuración.
Para cada lote se realizan comparaciones entre el primer y el último artículo, lo que garantiza la coherencia estadística de principio a fin.
Ventaja para usted: Sus parámetros de producción son a prueba de manipulaciones. Cada turno produce piezas idénticas, eliminando la incertidumbre de "lote bueno/lote malo".
B. Control de estabilidad dimensional: por qué sus piezas se mantienen consistentes.
Control de la zona de temperatura del molde:
Implementamos un control de temperatura del molde por zonas, manteniendo la diferencia de temperatura entre el núcleo y la cavidad dentro de los 2 °C. Esto minimiza la deformación y la variación de la contracción.
Compensación de presión en circuito cerrado:
Los sensores ultrasónicos de espesor monitorizan el espesor de la pared durante la inyección y ajustan automáticamente la presión de empaquetamiento para compensar las variaciones de viscosidad del material.
Sensores de temperatura/presión integrados en el molde:
Cuando se requieren tolerancias críticas, integramos sensores de temperatura y presión dentro de la cavidad del molde, lo que proporciona información en tiempo real a la unidad de inyección.
Valor para usted: Para los tarros de crema de doble capa, donde las capas interior y exterior deben alinearse perfectamente, nuestros sistemas de control mantienen tolerancias de ajuste críticas dentro de ±0,02 mm en tres lotes de producción consecutivos.
C. Grados de acabado y apariencia de la superficie
Calificación Calidad de la superficie Adecuado para Valor Ra
A-1 Pulido espejo de diamante PETG de alta transparencia, cosméticos de lujo ≤0,05 μm
A-2 Pulido espejo fino Productos transparentes estándar 0,05–0,1 μm
B-1 Acabado satinado fino Tarros con acabado mate 0,2–0,4 μm
C-1 Comercial estándar Superficies no cosméticas 0,4–0,8 μm
Para los frascos de cosméticos de PETG que requieren una claridad similar a la del vidrio, logramos un acabado de espejo con Ra ≤ 0,05 μm.
Para productos que requieren impresión o etiquetado, incorporamos una compensación de deformación de 0,01 a 0,03 mm en el diseño del molde, lo que permite una precisión de registro de ±0,1 mm.
Ventajas para usted: Sus botellas transparentes parecen de vidrio, pero pesan un 50 % menos. Sus etiquetas se alinean perfectamente en todo momento.
Experiencia en el procesamiento de materiales D. PETG
Propiedades del material: El PETG (tereftalato de polietileno glicol) es un copolímero de poliéster transparente no cristalino que ofrece una transparencia excepcional (transmitancia de luz ≥91%, turbidez tan baja como 0,4% para grados premium), excelente resistencia química a ácidos, álcalis, alcoholes y limpiadores, alta resistencia al impacto y una composición libre de BPA que cumple con los requisitos de la FDA.
Requisitos de secado (CRÍTICOS):
El contenido de humedad debe ser inferior al 0,04% antes del procesamiento. La temperatura de secado no debe superar los 66 °C, recomendándose 4 horas a 65 °C.
Parámetros de procesamiento:
Temperatura del barril: 220–290 °C
Temperatura del molde: 10–40 °C (se recomienda 25 °C)
Presión de inyección: 300–1300 bar
Velocidad de inyección: Velocidad y presión medias para un llenado estable; una velocidad excesiva provoca sobrecalentamiento por cizallamiento → marcas de flujo en la superficie y empañamiento.
Directrices sobre el espesor de la pared:
Mantenga el espesor de la pared entre 0,8 y 3,0 mm para un embalaje transparente, manteniendo las secciones uniformes para evitar la formación de hundimientos y birrefringencia. Espesor de la nervadura: 0,5–0,7 veces el espesor de la pared. Radios de los filetes: ≥ 0,5 veces el espesor de la pared para reducir el blanqueamiento por tensión.
Reglas de diseño para frascos de PETG:
El espesor de la pared debe ser lo más uniforme posible, con un ángulo de desmoldeo suficiente. Las transiciones deben ser graduales y suaves; evite esquinas y bordes afilados.
Ventajas para usted: Sin empañamiento, sin burbujas, sin grietas por tensión. Sus frascos transparentes lucen impecables desde la primera hasta la última toma.
E. Sistema de prevención de defectos: qué podría salir mal y cómo lo evitamos.
Defecto Causa principal Nuestra solución de prevención
Marcas de sumidero Secciones gruesas, embalaje inadecuado Añada nervaduras o retire secciones gruesas, optimice la presión de empaquetamiento (50-70% de la presión de inyección).
Líneas de soldadura Convergencia deficiente del frente de fusión Optimizar la ubicación y el número de compuertas, aumentar la temperatura de fusión, mejorar la ventilación.
Deformación Enfriamiento desigual, contracción no uniforme. Control de temperatura por zonas con diferencial de ≤2 °C, canales de refrigeración conformados
Destello Tolerancia de línea de separación excesivamente ajustada Ajuste de línea de separación de 0,005 mm, compensación de fuerza de sujeción autoblocante
marcas de flujo Sobrecalentamiento por cizallamiento, velocidad de inyección excesiva Velocidad de inyección media, equilibrio optimizado del canal
marcas de quemaduras Aire atrapado, ventilación inadecuada Ubicación de la ventilación optimizada por Moldflow, mayor profundidad de ventilación.
Rayas plateadas (Splay) Humedad en PETG Protocolo de secado estricto:
Valor para usted: Cero sorpresas durante la producción. Recibirá piezas sin defectos desde el primer día.
IV. FLUJO DE SERVICIO DE PROCESO COMPLETO: Reducción de sus costos de gestión
Muchos proveedores se limitan a la entrega del molde. Nosotros no.
A. Participación en la fase inicial: Informe DFM antes del corte de acero.
Antes de cortar una sola pieza de acero, entregamos un informe de Diseño para la Fabricación (DFM) que analiza su producto para:
Ángulos de calado recomendados
Optimización del espesor de pared
Recomendaciones sobre la ubicación y el tipo de puertas
Tolerancias en la posición de las marcas de los pasadores eyectores
Predicciones de líneas de soldadura y trampas de aire mediante simulación Moldflow.
Evaluación de riesgos de marcas de hundimiento
El análisis DFM identifica posibles modos de fallo, como el llenado incompleto, las rebabas y la deformación, priorizando las acciones correctivas mediante la evaluación de riesgos.
Valor para usted: Los problemas resueltos en CAD cuestan 1. Los problemas resueltos en la planta de producción cuestan 1000. Los problemas resueltos después del lanzamiento del producto cuestan 10 000. Detectamos los problemas antes de que existan.
B. Moldeo de prueba e iteración de muestras
Proporcionamos muestras de prueba T0 a T3, con informes de mejora para cada iteración. La capacidad de cambio rápido de insertos nos permite probar diferentes configuraciones de entrada o refrigeración sin tener que volver a cortar todo el molde.
Ventajas para usted: Usted ve las piezas físicas antes de comprometerse con la producción en serie. Usted aprueba cada paso de mejora con total transparencia.
C. Validación previa a la producción: la prueba de 100 a 500 tomas.
Antes de que comience la producción a gran escala, realizamos una validación de preproducción de entre 100 y 500 tomas, que incluye:
Estadísticas de la tasa de rendimiento
Análisis CPK en todas las dimensiones CTQ (Críticas para la Calidad)
Inspección cosmética de todas las superficies visibles
Verificación del ensamblaje utilizando las especificaciones de su línea de llenado.
Valor para usted: Recibirá pruebas estadísticas de que su producción está lista. Sin sorpresas en la producción en masa.
D. Gestión de mantenimiento y repuestos
Los repuestos estándar incluidos son: pasadores eyectores, insertos de núcleo y otros elementos de desgaste que se entregan con el molde.
Programa de mantenimiento preventivo: Servicio de eliminación de moho cada 200.000 ciclos.
Política de reparación de por vida: Mantenimiento continuo a precio de costo únicamente.
Ventajas para usted: Los costes de mantenimiento del molde son predecibles y mínimos. No hay paradas de emergencia por espera de piezas de repuesto importadas.
E. Capacidad de reparación interna
Nuestro centro de procesamiento de electrodos y taller de electroerosión, totalmente autónomos, permiten que las reparaciones de moldes se realicen íntegramente en nuestras instalaciones, sin subcontratistas. Las reparaciones de emergencia suelen resolverse en 24 horas.
Valor para usted: Interrupciones de producción medidas en horas, no en semanas. Su cadena de suministro nunca se detiene.
V. VENTAJAS DIFERENCIADAS: Soluciones directas a problemas comunes de la industria.
No solo te decimos que somos mejores. Te explicamos exactamente qué problemas crean otros proveedores y cómo los resolvemos.
Queja del cliente Nuestra respuesta profesional Beneficio cuantificable
“Los moldes fallan constantemente, interrumpiendo nuestros pedidos”. Prueba de envejecimiento previa al envío de 2000 ciclos con informe de desgaste. Garantía estructural de 3 años (excluyendo el desgaste normal de los consumibles). Coste inesperado de sustitución de moho: 0 $ durante 3 años.
“El exceso de flash implica un procesamiento posterior costoso”. Tolerancia de ajuste de la línea de separación de 0,005 mm con compensación de fuerza de sujeción autoblocante. Rebabas contenidas a ≤0,03 mm. Elimina el desbarbado manual: ahorra entre 0,01 y 0,03 dólares por pieza.
“Las dimensiones cambian con cada lote” Monitorización ultrasónica del espesor en tiempo real con compensación automática de la presión de compactación. Sensores de temperatura/presión integrados en el molde para control de circuito cerrado. La CPK dimensional se mantuvo en ≥1,33 en todos los lotes.
“Los largos plazos de reparación están matando nuestra producción”. Instalaciones propias para electrodos y electroerosión: sin retrasos por subcontratación. Reparaciones de emergencia en menos de 24 horas. El tiempo de inactividad de la producción se mide en horas, no en semanas.
“Las partes transparentes se ven turbias o presentan líneas de flujo”. Moldeo científico con velocidad/presión de inyección media, protocolo de secado estricto ( Claridad similar a la del cristal con una transmitancia de luz superior al 91%.
“Los frascos de doble capa se delaminan o tienen huecos internos”. Control de temperatura de doble zona, ventilación optimizada, refrigeración adaptable para equilibrar la contracción de las capas interior y exterior. Cero deslaminación en la producción de un millón de ciclos
VI. ESTRATEGIA DE REDUCCIÓN DE COSTOS: La ventaja competitiva de Ansix
Nuestros 28 años de experiencia en producción nos han enseñado que el menor costo total es la clave del éxito. Pero "menor costo total" no significa utilizar las herramientas más baratas, sino obtener el menor costo por pieza durante todo el ciclo de vida del producto.
A. Reducción de costos de materiales
Estrategia Implementación Ahorros típicos
Eliminación de residuos en el sistema de canal caliente La utilización de materiales aumenta del 60-70% al 95-98%. Reducción del coste de los materiales del 25 al 35 %
Optimización de paredes delgadas El análisis avanzado del flujo del molde reduce el espesor de la pared manteniendo la resistencia. Reducción de materia prima del 15 al 20 %
Gestión de reprocesamiento Porcentaje de remolienda controlado con parámetros de procesamiento estabilizados Rendimiento adicional del material: 5-10%.
B. Reducción del tiempo de ciclo
Estrategia Implementación Reducción del tiempo de ciclo
Refrigeración conformada Canales de refrigeración conformados impresos en 3D Reducción del 29 al 68 % en la fase de enfriamiento
Sistemas de canal caliente de alta velocidad Diseño de boquilla equilibrado, tamaño de compuerta optimizado Reducción del ciclo general del 15 al 40 %
Extracción automatizada de piezas Extractores robóticos integrados con el ciclo de moldeo Elimina el tiempo de espera del operador.
Impacto: Una reducción del 30 % en el tiempo de ciclo aumenta la producción diaria en un 30 % sin necesidad de invertir en equipos adicionales.
C. Reducción de costos laborales
Estrategia Implementación Ahorro de mano de obra
Etiquetado/decoración en molde La tecnología IML integra la decoración en el ciclo de moldeo. Elimina la operación de etiquetado por separado.
Inspección visual automatizada El sistema de visión en línea impulsado por IA detecta defectos en tiempo real. Elimina la clasificación manual.
Manipulación robótica de piezas Brazos robóticos multieje para la extracción y paletización de piezas. Producción 100% automatizada tras la puesta en marcha.
D. Reducción de desechos
Estrategia Implementación Reducción de desechos
Validación de la capacidad del proceso Un CPK ≥1,33 en la preproducción garantiza procesos estables. Desechos
Detección de defectos en tiempo real La inspección visual en línea rechaza las piezas defectuosas de inmediato. No entran piezas defectuosas en los procesos posteriores.
Moldeo científico Parámetros optimizados para la reología específica del PETG. Calidad constante sin desperdicio por ensayo y error.
E. Impacto en el costo total
Una producción típica de 10 millones de piezas:
Categoría de costo Promedio de la industria Ansix es alcanzable Ahorro anual (10 millones de piezas)
Costo del material por pieza $0.18 $0.13 $500,000
Mano de obra por cada 1.000 piezas $12 $6 $60,000
Desechos/desperdicios por pieza $0.015 $0.003 $120,000
Mantenimiento contra el moho (anual) $8,000 $3,000 $5,000
Ahorros anuales totales — — $685,000
VII. LA DIFERENCIA TECNOLÓGICA DE ANSIX: 28 años de fiabilidad comprobada
Con más de 28 años de experiencia en la fabricación al servicio de la industria mundial del envasado de cosméticos, Ansix Tech se ha forjado una reputación basada en:
Integración vertical completa: desde el diseño y la confirmación del prototipo hasta la producción en masa y la validación del ensamblaje, todo bajo un mismo techo.
Experiencia en ciencia de materiales: Amplio conocimiento del PETG y plásticos alternativos de grado cosmético con certificaciones completas de materiales (FDA, RoHS, REACH, libres de BPA).
Experiencia específica del sector: miles de proyectos de recarga de frascos de cosméticos y tarros de crema completados.
Estándares de calidad globales: procesos certificados según la norma ISO 9001 con trazabilidad completa.
Colaboración centrada en el cliente: no solo fabricamos moldes; diseñamos soluciones que hacen que su negocio sea más rentable.
CIERRE
Estimado cliente,
Para nosotros, un molde no es un simple bloque de acero. Es una imprenta que genera sus ganancias. Al diseñar su molde, también definimos los parámetros del proceso que lo impulsarán: las características del flujo, las vías de ventilación, el equilibrio térmico. De esta manera, cuando llegue a su planta de producción, no requerirá ajustes, generará mínimas rebabas y ofrecerá un valor excepcional durante todo su ciclo de vida.
Le invitamos a experimentar esta diferencia de primera mano. Proporciónenos uno de sus productos actuales y le entregaremos un informe completo de DFM que le mostrará exactamente cómo eliminamos las líneas de soldadura, las burbujas de aire, las marcas de hundimiento y otros riesgos de producción, antes incluso de que realice un solo pedido.
Contáctanos para comenzar la conversación. Tu molde perfecto está esperando a ser construido.
Ansix Tech: Valor de ingeniería desde el molde hasta la producción en masa.
Apéndice disponible bajo petición: plantilla de informe DFM, muestras de certificación de materiales, informes de validación CPK y estudios de caso de proyectos de referencia para envases cosméticos de PETG.
Ansix Tech Co Ltd
Si tiene algún proyecto relacionado con botellas de recarga cosmética de PETG o tarros de crema de doble capa de 50 g, puede contactarnos cuando lo desee. Convertiremos sus ideas en realidad, le ayudaremos a cumplir sus sueños y a obtener grandes pedidos del mercado. Nuestra dirección de contacto es info@ansixtech.com. También puede contactar con nuestro CTO: stephen@ansixtech.com
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