Frascos de recarga cosmética em PETG, potes de creme de camada dupla de 50g.
CARACTERÍSTICAS
FUNDAMENTAÇÃO DE CAPACIDADES CONSTRUTIVAS — Construindo Confiança por Meio da Infraestrutura de Equipamentos
Antes mesmo de uma única linha de código ser escrita para o projeto do molde, nossos equipamentos preparam o terreno para o seu sucesso. Os clientes confiam no que podem ver e medir.
A. Equipamentos para Usinagem de Moldes — Precisão que Elimina Retrabalho
Centros de usinagem de alta velocidade de cinco eixos
Nossas máquinas contam com centros de usinagem CNC de alta velocidade de cinco eixos, capazes de atingir uma precisão de posicionamento de ±0,002 mm em superfícies curvas complexas. Para seus frascos de PETG para recarga de cosméticos e potes de creme de dupla camada, isso significa linhas de junção tão suaves que são praticamente invisíveis, eliminando a necessidade de acabamentos adicionais.
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Descrição do molde
Materiais do produto:
PET PETG PS AS PP
Material do molde:
S136ESR
Número de cáries:
1*8
Método de alimentação de cola:
Corredor quente
Método de resfriamento:
Refrigeração a água
Ciclo de Moldagem
42,5s
- O processo de fabricação do molde e a seleção do material do produto
Valor para você: A ausência de linhas de molde visíveis em produtos transparentes significa que não há custos adicionais com pós-processamento. Seu produto tem uma aparência premium logo após sair do molde, economizando de 0,02 a 0,05 centavos por peça em acabamento manual.
Eletroerosão a fio lenta com capacidade de alta precisão
Nossos sistemas de eletroerosão a fio lento podem usinar microporos e ranhuras estreitas com precisão de até 0,03 mm sem causar deformação em paredes finas — um requisito fundamental para construções de potes de dupla camada, onde as diferenças na espessura das paredes criam geometrias complexas.
Valor para você: Ao manter a integridade estrutural em microescala, evitamos fissuras e delaminação induzidas pelo afinamento. Sua estrutura de dupla camada permanece robusta por milhões de ciclos.
CNC multieixos com abordagem híbrida de eletroerosão a fio
Combinamos fresagem CNC multieixos com eletroerosão a fio para obter detalhes ultrafinos, garantindo cortes limpos e qualidade de superfície excepcional em geometrias complexas. A precisão dimensional das peças do molde é rigorosamente controlada, variando tipicamente de micrômetros a dezenas de micrômetros.
B. Frota de máquinas de moldagem por injeção — de 30 a 4.000 toneladas
Nossa frota de máquinas de moldagem por injeção varia de 30 a 4.000 toneladas de força de fechamento, abrangendo todos os tamanhos de produto possíveis — desde componentes compactos para potes de creme de 50g até frascos de recarga de grande volume.
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Acionamento elétrico totalmente servo
Cada máquina é acionada por servomotores elétricos, proporcionando precisão repetível com estabilidade de ±0,1%. Cada disparo espelha o anterior com consistência meticulosa.
Valor para você: Uma variação inferior a 0,1% entre lotes significa que suas linhas de envase e montagem nunca param devido a discrepâncias dimensionais. Sem tempo de inatividade, sem ajustes dispendiosos na linha.
Controle de circuito fechado em tempo real
Nossas máquinas de moldagem por injeção são equipadas com sensores ultrassônicos de espessura que monitoram as variações na espessura da parede em tempo real, ajustando automaticamente a pressão de compactação para manter dimensões uniformes.
Valor para você: Imagine nunca mais rejeitar um lote devido à espessura inconsistente das paredes. Nosso sistema detecta desvios antes que se tornem defeitos, reduzindo as taxas de refugo tipicamente em 40 a 60%.
C. Equipamentos de Metrologia e Inspeção — CMM e Visão Óptica
Cada molde passa por um processo completo de análise dimensional antes de sair de nossas instalações, com as dimensões críticas validadas para CPK ≥ 1,33 — o padrão ouro para capacidade estatística do processo.
Valor para você: Um CPK de 1,33 ou superior significa que seus processos de produção são estatisticamente previsíveis. Você recebe documentação que comprova a qualidade, e não apenas afirmações.
II. FABRICAÇÃO DE MOLDES — Competitividade Essencial Através de Indicadores Mensuráveis
Suas principais preocupações na produção de moldes giram em torno da vida útil, precisão, prazo de entrega e custos de reparo. Abordamos cada uma delas com especificações concretas e verificáveis.
A. Vida útil do molde — Garantida pela seleção científica de materiais.
Componente de molde Materiais recomendados Dureza (HRC) Garantia vitalícia
Base do molde P20 / 1.2311 28–32 HRC Mais de 500.000 ciclos
Cavidade/Núcleo (Padrão) 718H / P20+Ni 32–36 HRC Mais de 800.000 ciclos
Cavidade/Núcleo (Materiais com Reforço de Vidro) H13 / 2343 / 2344 46–52 HRC Mínimo de 500.000 ciclos
Cavidade/Núcleo (Transparente/Corrosivo) S136 / 420ESR 48–52 HRC Mais de 1.000.000 de ciclos
Componentes de alto desgaste SKD11 / DC53 58–62 HRC —
Componentes com acabamento espelhado NAK80 / M340 38–42 HRC —
O aço P20 oferece um equilíbrio entre custo e usinabilidade para volumes moderados. Para produção em massa superior a 1.000.000 de ciclos, especificamos o aço inoxidável temperado S136 ou 420ESR, que proporciona dureza de 48 a 52 HRC com excepcional resistência à corrosão e acabamento espelhado de altíssima qualidade.
Valor para você: Seu molde continua produzindo peças de qualidade por anos. Sem desgaste prematuro. Sem custos inesperados de substituição de ferramentas.
B. Tolerâncias alcançáveis — Verificadas por CMM
Categoria de produto Tolerância padrão Tolerância de Precisão Verificado por
Componentes estruturais ±0,05 mm ±0,02 mm Inspeção completa por CMM
Características roscadas ±0,03 mm ±0,01 mm Comparador óptico
Superfícies de encaixe crítico ±0,02 mm ±0,008 mm Medição tridimensional
Para engrenagens de precisão ou componentes de grau médico, podemos atingir uma precisão de ±0,005 mm com dados CPK verificados.
Valor para você: Tolerâncias mais rigorosas significam menos problemas de montagem, operações de envase mais eficientes e menos devoluções de clientes. Cada melhoria de ±0,01 mm na tolerância reduz sua taxa de rejeição de montagem em aproximadamente 5 a 8%.
C. Especialização em Tipos de Mofo
Sistemas de canais quentes: Eliminam completamente o desperdício de canais de injeção e de alimentação. A utilização do material aumenta de 60-70% para 95-98%, e o tempo de ciclo diminui de 15-40%.
Sistemas de canais frios: Ideais para volumes menores (
Moldes Empilháveis: Duplique a produção por ciclo da máquina sem dobrar o espaço ocupado.
Moldes de dois materiais/multiuso: Perfeitos para potes de dupla camada que exigem dois materiais ou cores diferentes em um único ciclo.
Moldes de alto brilho: Obtêm um acabamento superficial com Ra
Valor para você: Os sistemas de canais quentes se pagam com a economia de materiais em 3 a 6 meses. Ajudamos você a escolher a solução ideal para o seu volume de produção.
D. Otimização do projeto de comportas e canais de injeção.
Por meio da análise Moldflow, pré-identificamos as localizações das linhas de solda, as posições de aprisionamento de ar e os desequilíbrios de enchimento antes do corte do aço.
Melhores práticas que implementamos:
Posicione os portões na parte mais espessa do produto para facilitar o enchimento e a embalagem.
Posicione as comportas no centro para garantir fluxo de comprimento uniforme e minimizar as diferenças de pressão.
Otimizar as dimensões do ponto de injeção com base na velocidade de fluxo do material fundido e na análise de pressão.
Mantenha o número de pontos de injeção ao mínimo — cada ponto de injeção adicional acrescenta pelo menos uma linha de solda, marcas de injeção adicionais e mais ar aprisionado.
Especificamente para PETG:
Velocidade de injeção e pressão médias para um preenchimento estável, evitando defeitos causados por força de cisalhamento excessiva.
Evite velocidades excessivas para prevenir o superaquecimento por cisalhamento, que leva a marcas de fluxo na superfície e embaçamento.
Valor para você: Sem tentativas e erros em sua fábrica. Entregamos um molde que se encaixa perfeitamente na primeira tentativa. As linhas de solda são posicionadas em áreas não visíveis — invisíveis para seus clientes.
E. Projeto do Sistema de Refrigeração — O Impulsionador Silencioso da Produtividade
O resfriamento normalmente representa de 50 a 70% do tempo do ciclo de moldagem por injeção. Nossos projetos de canais de resfriamento conformes — que utilizam inserções avançadas impressas em 3D onde necessário — podem reduzir o tempo de resfriamento em 29% a 68%.
Parâmetros principais:
Mantenha a diferença de temperatura entre o núcleo e a cavidade em até 2°C para minimizar a deformação.
Canais de refrigeração posicionados a 8–15 mm do sistema de distribuição.
A diferença de temperatura entre a entrada e a saída foi mantida ≤2–3°C para taxas de resfriamento consistentes.
Valor para você: Resfriamento mais rápido = mais peças por hora = menor custo unitário. Uma redução de 20% no tempo de ciclo aumenta a produção diária em 20% sem nenhum investimento adicional de capital.
F. Projeto do Sistema de Ejeção
O posicionamento preciso do pino extrator evita a deformação da peça durante a ejeção. Para garrafas PETG de paredes finas, utilizamos:
Ejetores de manga para distribuição uniforme da força
Ejeção de ar para componentes sensíveis à superfície cosmética
Placas extratoras para frascos de grande diâmetro
Valor para você: Sem marcas de ejeção nas superfícies dos seus produtos. Sem peças tortas ou deformadas que exijam triagem manual.
G. Prazos de entrega padrão
Complexidade do molde Prazo de entrega padrão Opção de urgência
Molde simples 10 dias 7 dias
Complexidade média 25 a 45 dias 20 dias
Alta Complexidade 45 a 60 dias 35 dias
Esses cronogramas abrangem o projeto, o processamento, a montagem, os testes de moldes e a confirmação de amostras.
Valor para você: Cronogramas previsíveis permitem que você planeje lançamentos de produtos com confiança. Opções expressas com etapas de validação intactas significam que a qualidade não precisa ser comprometida.
H. Validação Pré-Entrega — A Apólice de Seguro
Cada molde passa por um teste de envelhecimento de 2.000 ciclos antes do envio, com relatório de desgaste completo.
Valor para você: Você recebe uma ferramenta comprovada, não um protótipo. Sem surpresas durante o aumento da produção.
III. CONTROLE DO PROCESSO DE MOLDAGEM POR INJEÇÃO — Eliminando a Ansiedade de Qualidade
Suas maiores preocupações: marcas de afundamento, rebarbas, instabilidade dimensional e variação de cor entre lotes. Resolvemos cada uma delas com processos sistemáticos e cientificamente controlados.
A. Padronização e Rastreabilidade de Processos
Todas as máquinas estão interligadas em rede, com os parâmetros de moldagem (temperatura, pressão, velocidade, tempo) registrados em nosso MES (Sistema de Execução de Manufatura). Somente pessoal autorizado pela engenharia pode ajustar as configurações.
Comparações entre o primeiro e o último artigo são realizadas para cada lote, garantindo consistência estatística do início ao fim.
Valor para você: Seus parâmetros de produção são invioláveis. Cada turno produz peças idênticas, eliminando a incerteza de "lote bom/lote ruim".
B. Controle de Estabilidade Dimensional — Por que suas peças permanecem consistentes
Controle de zona de temperatura do molde:
Implementamos o controle de temperatura do molde por zonas, mantendo a diferença de temperatura entre o núcleo e a cavidade em até 2°C. Isso minimiza a deformação e a variação de contração.
Compensação de pressão em circuito fechado:
Sensores ultrassônicos de espessura monitoram a espessura da parede durante a injeção e ajustam automaticamente a pressão de compactação para compensar as variações na viscosidade do material.
Sensores de temperatura/pressão integrados ao molde:
Quando são necessárias tolerâncias críticas, incorporamos sensores de temperatura e pressão na cavidade do molde, fornecendo feedback em tempo real para a unidade de injeção.
Valor para você: Para potes de creme de dupla camada, onde as camadas interna e externa devem se alinhar perfeitamente, nossos sistemas de controle mantêm folgas de encaixe críticas dentro de ±0,02 mm em três lotes de produção consecutivos.
C. Acabamento de Superfície e Graus de Aparência
Nota Qualidade da superfície Adequado para Valor Ra
A-1 Polimento espelhado de diamante PETG de alta transparência, cosméticos de luxo. ≤0,05 μm
A-2 Polimento espelhado fino Produtos transparentes padrão 0,05–0,1 μm
B-1 Acabamento acetinado fino Potes com acabamento fosco 0,2–0,4 μm
C-1 Comercial padrão Superfícies não cosméticas 0,4–0,8 μm
Para frascos cosméticos de PETG que exigem transparência semelhante à do vidro, alcançamos um acabamento espelhado com Ra ≤ 0,05 μm.
Para produtos que requerem impressão ou etiquetagem, incorporamos uma compensação de deformação de 0,01 a 0,03 mm no projeto do molde, permitindo uma precisão de registro de ±0,1 mm.
Valor para você: Suas garrafas transparentes parecem de vidro, mas pesam 50% menos. Seus rótulos ficam perfeitamente alinhados todas as vezes.
D. Especialização em Processamento de Materiais PETG
Propriedades do material: O PETG (polietileno tereftalato glicol) é um copolímero transparente não cristalino que oferece transparência excepcional (transmissão de luz ≥91%, opacidade de apenas 0,4% para os graus premium), excelente resistência química a ácidos, álcalis, álcoois e produtos de limpeza, alta resistência ao impacto e composição livre de BPA, atendendo aos requisitos da FDA.
Requisitos de secagem (CRÍTICOS):
O teor de umidade deve ser inferior a 0,04% antes do processamento. A temperatura de secagem não deve exceder 66°C, sendo recomendadas 4 horas a 65°C.
Parâmetros de processamento:
Temperatura do barril: 220–290°C
Temperatura do molde: 10–40°C (25°C recomendado)
Pressão de injeção: 300–1300 bar
Velocidade de injeção: Velocidade e pressão médias para um enchimento estável; velocidade excessiva causa superaquecimento por cisalhamento → marcas de fluxo na superfície e embaçamento.
Diretrizes para espessura da parede:
Para embalagens transparentes, mantenha a espessura da parede entre 0,8 e 3,0 mm, com seções uniformes para evitar afundamento e birrefringência. Espessura da nervura: 0,5 a 0,7 vezes a espessura da parede. Raios de concordância: ≥ 0,5 vezes a espessura da parede para reduzir o branqueamento por tensão.
Regras de design para potes de PETG:
A espessura da parede deve ser a mais uniforme possível, com um ângulo de inclinação suficiente. As transições devem ser graduais e suaves — evite cantos e arestas vivas.
Vantagem para você: Sem embaçamento, sem bolhas, sem rachaduras por tensão. Seus potes transparentes permanecem impecáveis do primeiro ao último clique.
E. Sistema de Prevenção de Defeitos — O que pode dar errado e como podemos evitar
Defeito Causa raiz Nossa solução de prevenção
marcas de afundamento Seções grossas, embalagem inadequada Adicione nervuras ou retire o núcleo de seções espessas, otimize a pressão de compactação (50–70% da pressão de injeção).
Linhas de solda Má convergência da frente de fusão Otimizar a localização e a quantidade de pontos de entrada, aumentar a temperatura de fusão e melhorar a ventilação.
Warpage Resfriamento irregular, encolhimento não uniforme Controle de temperatura por zona com diferencial de ≤2°C, canais de resfriamento conformes.
Clarão Tolerância excessivamente apertada na linha de junção Ajuste na linha de partição de 0,005 mm, compensação da força de fixação com travamento automático.
Marcas de fluxo Superaquecimento por cisalhamento, velocidade de injeção excessiva Velocidade de injeção média, equilíbrio otimizado dos canais de injeção
marcas de queimadura Ar preso, ventilação inadequada Posicionamento de ventilação otimizado pelo Moldflow, profundidade de ventilação aprimorada
Listras prateadas Umidade no PETG Protocolo de secagem rigoroso: umidade
Valor para você: Zero surpresas durante a produção. Você recebe peças sem defeitos desde o primeiro dia.
IV. FLUXO DE SERVIÇO DE PROCESSO COMPLETO — Reduzindo seus custos de gerenciamento
Muitos fornecedores param na entrega do molde. Nós não.
A. Envolvimento na Fase Inicial — Relatório DFM Antes do Corte do Aço
Antes mesmo de cortarmos uma única peça de aço, entregamos um relatório de Design para Fabricação (DFM) que analisa seu produto considerando:
Ângulos de inclinação recomendados
Otimização da espessura da parede
Recomendações sobre a localização e o tipo de portão
tolerâncias de posição da marca do pino ejetor
Previsões de linhas de solda e aprisionamento de ar por meio de simulação Moldflow
Avaliação de risco de marcas de afundamento
A análise DFM identifica modos de falha potenciais, incluindo enchimento incompleto, rebarbas e deformação, priorizando ações corretivas com base na avaliação de riscos.
Valor para você: Problemas resolvidos em CAD custam 1. Problemas resolvidos na linha de produção custam 1.000. Problemas resolvidos após o lançamento do produto custam 10.000. Detectamos problemas antes que eles surjam.
B. Moldagem de teste e iteração de amostra
Fornecemos amostras de teste de T0 a T3, com relatórios de melhoria para cada iteração. A capacidade de troca rápida de insertos nos permite testar diferentes configurações de injeção ou resfriamento sem a necessidade de refazer todo o molde.
Valor para você: Você vê as peças físicas antes de se comprometer com a produção em larga escala. Você aprova cada etapa de melhoria com total visibilidade.
C. Validação de Pré-Produção — Teste de 100 a 500 Inserções
Antes do início da produção em larga escala, realizamos de 100 a 500 testes de pré-produção para validação, incluindo:
Estatísticas da taxa de rendimento
Análise CPK em todas as dimensões CTQ (Críticas para a Qualidade)
Inspeção estética de todas as superfícies visíveis.
Verificação da montagem de acordo com as especificações da sua linha de envase
Valor para você: Você recebe comprovação estatística de que sua produção está pronta. Sem surpresas na produção em massa.
D. Gestão de Manutenção e Peças de Reposição
Peças sobressalentes padrão incluídas: pinos extratores, insertos de núcleo e outros itens de desgaste fornecidos com o molde.
Cronograma de manutenção preventiva: Limpeza do molde a cada 200.000 ciclos.
Política de reparo vitalícia: Manutenção contínua a preço de custo.
Valor para você: Os custos de manutenção dos moldes são previsíveis e mínimos. Sem paradas emergenciais para aguardar peças de reposição do exterior.
E. Capacidade de Reparo Interno
Nosso centro de processamento de eletrodos e oficina de eletroerosão autossuficientes permitem que os reparos de moldes sejam realizados inteiramente internamente, sem terceirização. Reparos emergenciais geralmente são resolvidos em até 24 horas.
Valor para você: Interrupções na produção medidas em horas, não em semanas. Sua cadeia de suprimentos nunca para.
V. VANTAGENS DIFERENCIADAS — Soluções diretas para problemas comuns do setor
Não apenas dizemos que somos melhores. Explicamos exatamente quais problemas outros fornecedores criam e como os resolvemos.
Reclamação do cliente Nossa resposta profissional Benefício mensurável
“Os moldes falham constantemente, interrompendo nossos pedidos” Teste de envelhecimento pré-embarque de 2.000 ciclos com relatório de desgaste. Garantia estrutural de 3 anos (excluindo desgaste normal de peças consumíveis). Custo zero para substituição de moldes inesperados por 3 anos.
“O uso excessivo de flash implica em pós-processamento caro” Tolerância de ajuste da linha de partição de 0,005 mm com compensação da força de fixação por travamento automático. Rebarba contida em ≤0,03 mm. Elimina a necessidade de rebarbação manual — economizando de US$ 0,01 a US$ 0,03 por peça.
“As dimensões mudam a cada lote” Monitoramento ultrassônico em tempo real da espessura com compensação automática da pressão de compactação. Sensores de temperatura/pressão integrados ao molde para controle em circuito fechado. CPK dimensional mantido em ≥1,33 em todos os lotes
“Longos prazos de reparo prejudicam nossa produção” Instalações próprias para eletrodos e eletroerosão — sem atrasos por subcontratação. Reparos emergenciais em menos de 24 horas. O tempo de inatividade da produção é medido em horas, não em semanas.
“As partes transparentes parecem turvas ou apresentam linhas de fluxo” Moldagem científica com velocidade/pressão de injeção média, protocolo de secagem rigoroso (umidade Transparência semelhante à do vidro com mais de 91% de transmissão de luz.
“Potes de dupla camada se desprendem ou apresentam vazios internos” Controle de temperatura de zona dupla, ventilação otimizada, resfriamento conformal para equilibrar a contração das camadas interna e externa. Zero delaminação em produção de milhões de ciclos.
VI. ESTRATÉGIA DE REDUÇÃO DE CUSTOS — A Vantagem Competitiva da Ansix
Nossos 28 anos de experiência em produção nos ensinaram: o menor custo total é o que prevalece. Mas "menor custo total" não significa ferramental mais barato. Significa menor custo por peça ao longo de todo o ciclo de vida do produto.
A. Redução do custo dos materiais
Estratégia Implementação Economia típica
Eliminação de resíduos do canal quente A utilização de materiais aumenta de 60-70% para 95-98%. Redução de 25 a 35% nos custos de materiais
Otimização de paredes finas A análise avançada do fluxo de moldagem reduz a espessura da parede, mantendo a resistência. Redução de 15 a 20% na matéria-prima
Gestão de Remoagem Percentagem de material reciclado controlada com parâmetros de processamento estabilizados. Rendimento adicional de material de 5 a 10%.
B. Redução do tempo de ciclo
Estratégia Implementação Redução do tempo de ciclo
Resfriamento conformal Canais de resfriamento conformes impressos em 3D Redução de 29–68% na fase de resfriamento
Sistemas de canais quentes de alta velocidade Design de bico balanceado, tamanho de comporta otimizado Redução geral do ciclo de 15 a 40%
Remoção automatizada de peças Extratores robóticos integrados ao ciclo de moldagem Elimina o tempo de espera do operador.
Impacto: Uma redução de 30% no tempo de ciclo aumenta a produção diária em 30%, sem nenhum investimento adicional em equipamentos.
C. Redução dos custos de mão de obra
Estratégia Implementação Economia de mão de obra
Rotulagem/decoração no molde A tecnologia IML integra a decoração ao ciclo de moldagem. Elimina a operação de etiquetagem separada
Inspeção visual automatizada Sistema de visão em linha com inteligência artificial detecta defeitos em tempo real. Elimina a triagem manual
Manipulação robótica de peças Braços robóticos multieixos para remoção de peças e paletização. Produção 100% automatizada após o início do funcionamento.
D. Redução de Sucata
Estratégia Implementação Redução de sucata
Validação da capacidade do processo A CPK pré-produção ≥1,33 garante processos estáveis. Refugo
Detecção de defeitos em tempo real A inspeção visual em linha rejeita imediatamente as peças defeituosas. Nenhuma peça defeituosa entra nos processos subsequentes.
Moldagem científica Parâmetros otimizados para a reologia específica do PETG Qualidade consistente sem desperdício por tentativa e erro.
E. Impacto no Custo Total
Uma produção típica de 10 milhões de peças:
Categoria de custo Média do setor Ansix Atingível Economia anual (10 milhões de peças)
Custo do material por peça $ 0,18 $ 0,13 US$ 500.000
Mão de obra por 1.000 peças $ 12 $6 $ 60.000
Refugo/desperdício por peça $ 0,015 $ 0,003 US$ 120.000
Manutenção contra mofo (anual) US$ 8.000 $ 3.000 $ 5.000
Economia anual total — — $ 685.000
VII. O DIFERENCIAL TECNOLÓGICO DA ANSIX — 28 Anos de Confiabilidade Comprovada
Com mais de 28 anos de experiência em fabricação para a indústria global de embalagens cosméticas, a Ansix Tech construiu uma reputação baseada em:
Integração vertical completa — desde o projeto e confirmação do protótipo até a produção em massa e validação da montagem, tudo em um só lugar.
Especialização em ciência de materiais — Conhecimento abrangente de PETG e plásticos alternativos de grau cosmético com certificações completas de materiais (FDA, RoHS, REACH, livre de BPA)
Experiência específica no setor — Milhares de projetos de recarga de cosméticos e potes de creme concluídos
Padrões globais de qualidade — processos certificados pela ISO 9001 com rastreabilidade completa.
Parceria centrada no cliente — Não fabricamos apenas moldes; desenvolvemos soluções que tornam seu negócio mais lucrativo.
ENCERRAMENTO
Prezado cliente,
Para nós, um molde não é apenas um bloco de aço. É uma impressora que gera seus lucros. Ao projetarmos seu molde, também otimizamos os parâmetros do processo que o impulsionarão — as características de fluxo, os canais de ventilação, o equilíbrio térmico — para que, ao chegar à sua linha de produção, ele não precise de ajustes, produza rebarbas mínimas e ofereça um valor excepcional ao longo de todo o seu ciclo de vida.
Convidamos você a experimentar essa diferença em primeira mão. Forneça-nos um de seus produtos existentes e entregaremos um relatório completo de DFM (Design for Manufacturing and Manufacturing), mostrando exatamente como eliminamos linhas de solda, bolhas de ar, marcas de afundamento e outros riscos de produção — antes mesmo de você fechar um único pedido.
Entre em contato conosco para iniciarmos uma conversa. Seu molde perfeito está esperando para ser produzido.
Ansix Tech — Engenharia de valor, do molde à produção em massa
Anexo disponível mediante solicitação: modelo de relatório DFM, amostras de certificação de materiais, relatórios de validação CPK e estudos de caso de projetos de referência para embalagens cosméticas em PETG.
Ansix Tech Co Ltd
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