PETG製化粧品詰め替えボトル、50g入り二重構造クリームジャー

特徴

• ハード能力の基盤 ― 設備インフラを通じた信頼構築

  金型設計のためのコードを一行も書く前から、当社の機器がお客様の成功の基盤を築きます。お客様は、目で見て測定できるものに信頼を寄せます。

   

  A. 金型加工装置 ― 手直しを不要にする高精度

  5軸高速加工センター

   

  当社は、複雑な曲面においても±0.002mmの位置決め精度を実現できる、最先端の5軸高速CNC加工センターを保有しています。PETG製の化粧品詰め替えボトルや二重構造のクリームジャーの場合、これにより、ほとんど目に見えないほど滑らかなパーティングラインが得られ、二次仕上げ工程が不要になります。

  
  

• 金型の説明
  製品素材：	PET PETG PS AS PP
  金型材料：	S136ESR
  虫歯の数：	1*8
  接着剤供給方法：	ホットランナー
  冷却方法：	水冷
  成形サイクル	42.5秒

  
  
  

• 
• 金型製造プロセスと製品材料の選定
  

  お客様にとってのメリット：透明製品には成形線が目立たないため、高価な後処理が不要です。製品は金型から取り出した直後から高級感があり、手作業による仕上げ工程で部品1個あたり0.02～0.05のコスト削減につながります。

   

  高精度加工が可能な低速ワイヤ放電加工機

   

  当社の低速ワイヤ放電加工システムは、0.03mmという微細な穴や狭い溝を、薄肉部の変形を引き起こすことなく加工できます。これは、壁厚の差によって複雑な形状が生じる二層構造の瓶にとって、非常に重要な要件です。

   

  お客様にとってのメリット：微細なレベルで構造的完全性を維持することで、薄肉化によるひび割れや剥離を防ぎます。お客様の二重層構造は、数百万回のサイクルを経ても堅牢性を保ちます。

   

  多軸CNCとワイヤ放電加工を組み合わせたハイブリッドアプローチ

   

  当社では、多軸CNCフライス加工とワイヤ放電加工を組み合わせることで、超微細な形状を実現し、複雑な形状においてもクリーンな切削と卓越した表面品質を保証します。金型部品の寸法精度は厳密に管理されており、通常はマイクロメートルから数十マイクロメートルの範囲です。

   

  B. 射出成形機の保有台数 ― 30トンから4,000トンまで

  当社が保有する射出成形機は、型締め力30トンから4,000トンまでを網羅しており、50gの小型クリーム瓶部品から大容量の詰め替えボトルまで、あらゆる製品サイズに対応可能です。

• 全サーボ電動駆動

   

  すべての機械は全サーボ式電動モーターで駆動され、±0.1%の安定性で再現性の高い精度を実現します。各ショットは、極めて高い精度で前回のショットを忠実に再現します。

   

  お客様にとってのメリット：バッチごとのばらつきが0.1%未満ということは、寸法の不一致で充填ラインや組立ラインが停止することがなくなることを意味します。ダウンタイムも、高額なライン調整も不要です。

   

  リアルタイム閉ループ制御

   

  当社の射出成形機には、肉厚の変化をリアルタイムで監視する超音波厚さセンサーが搭載されており、均一な寸法を維持するために梱包圧力を自動的に調整します。

   

  お客様にとってのメリット：壁厚のばらつきが原因で製品が不良品として廃棄されることがなくなることを想像してみてください。当社のシステムは、ばらつきが不良品となる前に検知するため、不良率を通常40～60%削減できます。

   

  C. 計測および検査機器 — CMMおよび光学ビジョン

  各金型は、当社の施設を出荷する前に完全な寸法報告を受け、重要な寸法はCPK≧1.33（統計的プロセス能力のゴールドスタンダード）で検証されます。

   

  お客様にとっての価値：CPK値が1.33以上ということは、生産プロセスが統計的に予測可能であることを意味します。品質を主張するだけでなく、実際に品質を証明する文書を受け取ることができます。

   

  II．金型製造 ― 測定可能な指標によるコア競争力

  金型製造におけるお客様の主な懸念事項は、耐用年数、精度、納期、そして修理費用リスクです。当社は、これらの各項目に対し、具体的かつ検証可能な仕様で対応いたします。

   

  A. カビの寿命 ― 科学的な材料選定により保証

  金型部品 推奨材料 硬度（HRC） 生涯保証

  金型ベース P20 / 1.2311 28～32 HRC 50万回以上のサイクル

  キャビティ／コア（標準） 718H / P20+Ni 32～36 HRC 80万回以上のサイクル

  空洞／コア（ガラス繊維強化材料） H13 / 2343 / 2344 46～52 HRC 最低50万サイクル

  空洞／コア（透明／腐食性） S136 / 420ESR 48～52 HRC 100万回以上のサイクル

  高摩耗部品 SKD11 / DC53 58～62 HRC —

  鏡面仕上げ部品 NAK80 / M340 38～42 HRC —

  P20は、中量生産においてコストと加工性のバランスに優れています。100万サイクルを超える大量生産には、焼入れ処理を施したS136または420ESRステンレス鋼をお勧めします。これらの鋼材は、48～52HRCの硬度、優れた耐食性、そして非常に高い鏡面仕上げを実現します。

   

  お客様にとってのメリット：金型は長年にわたり高品質な部品を生産し続けます。早期摩耗の心配がなく、予期せぬ金型交換費用も発生しません。

   

  B. 達成可能な公差 — CMMによる検証済み

  製品カテゴリー 標準公差 精密公差 検証者

  構造部品 ±0.05mm ±0.02mm CMMによる全検査

  ねじ込み機能 ±0.03mm ±0.01mm 光学比較器

  重要な嵌合面 ±0.02mm ±0.008mm 3座標測定

  精密歯車や医療グレード部品の場合、検証済みのCPKデータに基づき、±0.005mmの精度を実現できます。

   

  お客様にとってのメリット：公差を厳しくすることで、組み立て時のトラブルが減り、充填作業がスムーズになり、返品率も低下します。公差が±0.01mm改善するごとに、組み立て不良率が約5～8%減少します。

   

  C. 金型タイプの専門知識

  ホットランナーシステム：スプルーとランナーの無駄を完全に排除します。材料利用率は60～70%から95～98%に向上し、サイクルタイムは15～40%短縮されます。

   

  コールドランナーシステム：生産量が少ない場合（年間5万個未満）や、初期予算に制約がある場合に最適です。通常、ショット重量の10～30%が廃棄されます。

   

  スタックモールド：設置面積を倍増させることなく、機械1サイクルあたりの生産量を倍増させます。

   

  2ショット/マルチマテリアルモールド：1回の成形サイクルで2種類の異なる素材または色を必要とする二重構造の瓶に最適です。

   

  高光沢モールド：Ra

   

  お客様にとっての価値：ホットランナーシステムは、材料費の削減により3～6ヶ月以内に投資額を回収できます。お客様の生産量に最適なソリューション選びをお手伝いいたします。

   

  D. ゲートおよびランナーの設計最適化

  Moldflow解析を用いることで、鋼材を切断する前に、溶接線の位置、エアトラップの位置、充填の不均衡などを事前に特定できます。

   

  当社が実施するベストプラクティス：

   

  充填と梱包を円滑にするため、製品の最も厚い部分にゲートを設置してください。

   

  流量を均等にし、圧力差を最小限に抑えるため、ゲートを中央に配置する。

   

  溶融流速と圧力解析に基づいてゲート寸法を最適化する

   

  ゲート数は最小限に抑えてください。ゲートが1つ増えるごとに、少なくとも1本の溶接線、ゲートマーク、そして閉じ込められた空気が増えます。

   

  特にPETGの場合：

   

  中程度の射出速度と中程度の圧力で安定した充填を行い、過剰なせん断力による欠陥を回避する。

   

  過度の速度はせん断過熱を防ぎ、表面の流れ痕や曇りの発生を回避してください。

   

  お客様にとってのメリット：お客様の工場での試行錯誤は不要です。初回から正確に充填できる金型をお届けします。ウェルドラインは外観に影響しない部分に配置されるため、お客様には見えません。

   

  E. 冷却システム設計 ― 静かな生産性向上要因

  射出成形サイクル時間のうち、冷却時間は通常50～70%を占めます。当社独自のコンフォーマル冷却チャネル設計（必要に応じて高度な3Dプリント製インサートを使用）により、冷却時間を29～68%短縮できます。

   

  主要パラメータ：

   

  反りを最小限に抑えるため、コアとキャビティの温度差を2℃以内に維持してください。

   

  冷却チャネルはランナーシステムから8～15mmの位置に配置されています。

   

  冷却速度を一定に保つため、入口と出口の温度差は2～3℃以下に維持する。

   

  お客様にとってのメリット：冷却時間の短縮＝時間当たりの部品生産量の増加＝単位コストの削減。サイクルタイムを20%短縮することで、追加の設備投資なしで1日の生産量を20%増加させることができます。

   

  F. 射出システム設計

  精密なエジェクタピン配置により、排出時の部品変形を防ぎます。薄肉PETGリフィルボトルには、以下の技術を採用しています。

   

  均一な力分布を実現するスリーブエジェクター

   

  表面が傷つきやすい部品の空気排出

   

  大口径瓶用剥離プレート

   

  お客様にとってのメリット：製品表面に排出痕が残りません。手作業による選別が必要な、曲がったり変形したりした部品もありません。

   

  G. 標準リードタイム

  カビの複雑さ 標準リードタイム 特急オプション

  シンプルな型 10日間 7日間

  中程度の複雑さ 25～45日 20日間

  高度な複雑性 45～60日 35日間

  これらのタイムラインは、設計、加工、組み立て、金型試験、およびサンプル確認を網羅しています。

   

  お客様にとってのメリット：予測可能なスケジュールにより、自信を持って製品発売を計画できます。検証手順を維持したままの特急オプションにより、品質に妥協することはありません。

   

  H. 納品前検証 — 保険契約

  すべての金型は出荷前に2,000サイクルの経年劣化試験を受け、摩耗報告書が添付されます。

   

  お客様にとってのメリット：試作品ではなく、実績のあるツールをお届けします。生産立ち上げ時に予期せぬ問題が発生することはありません。

   

  III．射出成形プロセス管理 ― 品質不安の解消

  お客様の最も深刻な懸念事項：ヒケ、バリ、寸法安定性の低さ、ロットごとの色むら。当社は、体系的かつ科学的に管理されたプロセスで、これらの問題すべてに対応します。

   

  A. プロセスの標準化とトレーサビリティ

  すべての機械はネットワーク接続されており、成形パラメータ（温度、圧力、速度、時間）は当社のMES（製造実行システム）にロックされています。設定変更は、エンジニアリング部門の承認を受けた担当者のみが行えます。

   

  各バッチごとに最初の記事と最後の記事の比較を行い、最初から最後まで統計的な一貫性を確保します。

   

  お客様にとってのメリット：生産パラメータは改ざん不可能です。どのシフトでも同一の部品が生産されるため、「良品／不良品」といった不確実性がなくなります。

   

  B．寸法安定性管理 ― 部品の一貫性を保つ理由

  金型温度ゾーン制御：

  当社では、金型温度をゾーンごとに制御し、コアとキャビティの温度差を2℃以内に維持しています。これにより、反りや収縮のばらつきを最小限に抑えています。

   

  閉ループ圧力補償：

  超音波厚さセンサーは、射出成形中の壁厚を監視し、材料の粘度変動を補正するために充填圧力を自動的に調整します。

   

  金型内温度/圧力センサー：

  高い精度が求められる箇所では、金型キャビティ内に温度センサーと圧力センサーを埋め込み、射出成形ユニットにリアルタイムでフィードバックを提供します。

   

  お客様にとっての価値：内層と外層が完全に揃う必要がある二重構造のクリーム瓶の場合、当社の制御システムは、3つの連続生産バッチにわたって、重要な嵌合クリアランスを±0.02mm以内に維持します。

   

  C．表面仕上げおよび外観等級

  学年 表面品質 適している Ra値

  A-1 ダイヤモンドミラー研磨 高透明PETG、高級化粧品 ≤0.05μm

  A-2 細かい鏡面仕上げ 標準的な透明製品 0.05～0.1μm

  B-1 きめ細やかなサテン仕上げ マット仕上げの瓶 0.2～0.4μm

  C-1 標準的な商業用 非化粧面 0.4～0.8μm

  ガラスのような透明度が求められるPETG製化粧品ボトルにおいて、当社はRa≦0.05μmの鏡面仕上げを実現しています。

   

  印刷やラベル貼付が必要な製品については、金型設計に0.01～0.03mmの変形補正を組み込むことで、±0.1mm以内の位置合わせ精度を実現しています。

   

  お客様にとってのメリット：透明なボトルはガラスのように見えますが、重量は50％軽量です。ラベルは毎回完璧に揃います。

   

  D. PETG材料加工に関する専門知識

  材料特性：PETG（ポリエチレンテレフタレートグリコール）は、非結晶性の透明なコポリエステルであり、優れた透明性（光透過率91%以上、プレミアムグレードではヘイズ0.4%以下）、酸、アルカリ、アルコール、洗浄剤に対する優れた耐薬品性、高い耐衝撃性、およびFDAの要件を満たすBPAフリー組成を備えています。

   

  乾燥要件（重要）：

  加工前の水分含有量は0.04%未満でなければなりません。乾燥温度は66℃を超えてはならず、65℃で4時間乾燥することが推奨されます。

   

  処理パラメータ:

   

  樽の温度：220～290℃

   

  成形温度：10～40℃（推奨温度：25℃）

   

  噴射圧力：300～1300バール

   

  注入速度：安定した充填のためには中速・中圧が適しています。速度が速すぎるとせん断過熱が発生し、表面に流動痕や曇りが生じます。

   

  壁厚に関するガイドライン：

  透明包装の場合、肉厚は0.8～3.0mmに保ち、ヒケや複屈折を防ぐため、断面を均一にしてください。リブの厚さは肉厚の0.5～0.7倍、フィレット半径は応力白化を軽減するため肉厚の0.5倍以上としてください。

   

  PETG製容器の設計ルール：

  壁の厚さはできるだけ均一にし、十分な抜き勾配を確保する。移行部は緩やかで滑らかにし、鋭角な角や縁は避ける。

   

  お客様にとってのメリット：曇り、気泡、ひび割れは一切ありません。透明な瓶は、最初のショットから最後のショットまで、新品同様の美しさを保ちます。

   

  E. 欠陥防止システム ― 何が問題になる可能性があるか、そしてそれをどのように防ぐか

  欠陥 根本的な原因 当社の予防ソリューション

  ヒケ 厚みのある部分、不十分な梱包 リブを追加するか、厚い部分をくり抜く、充填圧力を最適化する（射出圧力の50～70％）

  溶接線 溶融前線の収束不良 ゲートの位置と数を最適化し、溶融温度を上げ、通気を強化する

  反り 不均一な冷却、不均一な収縮 ゾーン温度制御（差2℃以下）、コンフォーマル冷却チャネル

  フラッシュ 過度に厳しいパーティングライン公差 0.005mmのパーティングライン嵌合、セルフロック式クランプ力補正

  フローマーク せん断過熱、過剰な射出速度 中速噴射、最適化されたランナーバランス

  火傷痕 空気の閉じ込め、換気不足 Moldflowで最適化された通気口配置、通気深さの向上

  広がり（銀色の筋） PETG中の水分 厳密な乾燥手順：水分含有量0.04%未満、65℃で4時間

  お客様にとってのメリット：製造過程で予期せぬ事態は一切発生しません。初日から欠陥のない部品をお届けします。

   

  IV．フルプロセスサービスフロー ― 管理コストの削減

  多くのサプライヤーは金型の納品で止まりますが、当社は違います。

   

  A. 初期段階の取り組み — 鋼材切断前のDFMレポート

  鋼材を1枚でも切断する前に、お客様の製品を以下の点について分析した製造性設計（DFM）レポートを作成します。

   

  推奨ドラフト角度

   

  壁厚の最適化

   

  ゲートの位置と種類に関する推奨事項

   

  エジェクタピンマーク位置許容値

   

  Moldflowシミュレーションによるウェルドラインとエアトラップの予測

   

  陥没跡リスク評価

   

  DFM解析では、充填不良、バリ、変形などの潜在的な故障モードを特定し、リスク評価を用いて是正措置の優先順位を決定します。

   

  お客様にとっての価値：CADで解決する問題は1ドル、製造現場で解決する問題は1,000ドル、製品発売後に解決する問題は10,000ドルかかります。私たちは問題が発生する前に発見します。

   

  B. 試作成形とサンプル反復

  当社では、T0からT3までの試作サンプルを提供し、各改良点について改善レポートを添付いたします。クイックチェンジインサート機能により、金型全体を再加工することなく、さまざまなゲート構成や冷却構成をテストできます。

   

  お客様にとってのメリット：本格的な生産に入る前に、実物の部品を確認できます。改善の各段階を、完全な可視性を確保した上で承認できます。

   

  C. 量産前検証 — 100～500ショットの試作

  本格的な生産開始前に、100～500ショットの試作検証を実施します。これには以下が含まれます。

   

  利回り統計

   

  すべてのCTQ（品質にとって重要な特性）次元に関するCPK分析

   

  目に見えるすべての表面の外観検査

   

  充填ライン仕様を使用した組立検証

   

  お客様にとってのメリット：生産準備が整っていることを示す統計的な証拠が得られます。大量生産における予期せぬトラブルは一切ありません。

   

  D. 保守およびスペアパーツ管理

  標準スペアパーツには、金型に付属するエジェクターピン、コアインサート、その他の消耗品が含まれます。

   

  予防保守スケジュール：20万サイクルごとにカビ除去サービスを実施

   

  生涯修理保証：継続的なメンテナンスは原価のみで提供

   

  お客様にとってのメリット：金型メンテナンス費用は予測可能で最小限に抑えられます。海外からのスペアパーツを待つための緊急停止は不要です。

   

  E. 社内修理能力

  自社内に電極加工センターと放電加工工場を完備しているため、金型修理はすべて社内で完結し、外部委託は一切行いません。緊急修理は通常24時間以内に完了します。

   

  お客様にとってのメリット：生産の中断は数週間ではなく数時間単位で済みます。サプライチェーンが止まることはありません。

   

  V. 差別化された優位性 — 業界共通の課題に対する直接的なソリューション

  私たちは単に「うちのほうが優れている」と言うだけではありません。他社がどのような問題を引き起こしているのか、そして私たちがどのようにそれを解決しているのかを具体的にご説明します。

   

  顧客からの苦情 当社の専門的な対応 測定可能なメリット

  「金型が頻繁に故障し、注文に支障をきたしている」 出荷前に2,000サイクルの経年劣化試験を実施し、摩耗レポートを提供します。3年間の構造保証（通常の消耗品の摩耗は除く）。 3年間、予期せぬカビ交換費用は0ドル

  「フラッシュの使い過ぎは、高額な後処理費用につながる」 0.005mmのパーティングライン嵌合公差、セルフロック式クランプ力補正付き。バリは0.03mm以下に抑えられています。 手動によるバリ取り作業が不要になり、部品1個あたり0.01～0.03ドルの節約になります。

  「寸法は製造ロットごとに変わります」 リアルタイム超音波厚さモニタリングと自動梱包圧力補正機能を搭載。クローズドループ制御のための金型内温度・圧力センサー。 次元CPKは、バッチ間で1.33以上を維持した。

  「修理に時間がかかると、生産性が著しく低下する」 社内に電極加工設備と放電加工設備を完備しているため、外注による遅延は一切ありません。緊急修理は24時間以内に対応いたします。 生産停止時間は週単位ではなく時間単位で計測される。

  「透明な部分が曇って見えたり、流れ線が見られたりする」 中程度の射出速度・圧力による科学的な成形、厳格な乾燥手順（水分含有量0.04%未満）、鏡面仕上げのキャビティ（Ra≤0.05μm） ガラスのような透明度と91%以上の光透過率

  「二重構造の瓶が剥離したり、内部に空洞ができたりする」 デュアルゾーン温度制御、最適化された通気、内側と外側の層の収縮をバランスさせるコンフォーマルクーリング 百万サイクル生産において剥離ゼロ

  VI. コスト削減戦略 ― アンシックスの競争優位性

  28年にわたる生産経験から、私たちは総コストの最小化が成功の鍵であることを学びました。しかし、「総コストの最小化」とは、金型費用が最も安いという意味ではありません。製品のライフサイクル全体を通して、部品1個あたりのコストが最も低いことを意味します。

   

  A. 材料費の削減

  戦略 実装 一般的な節約額

  ホットランナーによるランナー廃棄物の除去 材料利用率は60～70％から95～98％に上昇する。 材料費を25～35％削減

  薄肉最適化 高度な金型流動解析により、強度を維持しながら肉厚を低減 原材料使用量を15～20％削減

  再生材管理 処理パラメータを安定化させ、再粉砕率を制御する 材料収量がさらに5～10％増加

  B. サイクルタイムの短縮

  戦略 実装 サイクルタイム短縮

  コンフォーマル冷却 3Dプリントされたコンフォーマル冷却チャネル 冷却段階で29～68％の削減

  高速ホットランナーシステム バランスの取れたノズル設計、最適化されたゲートサイズ サイクル全体の削減率が15～40％向上

  自動部品取り外し 成形サイクルに統合されたロボット抽出装置 オペレーターの待ち時間をなくします

  効果：サイクルタイムを30%短縮することで、追加の設備投資なしに1日の生産量を30%増加させることができます。

   

  C. 人件費削減

  戦略 実装 労働力節約

  インモールドラベリング／デコレーション IML技術は、成形サイクルに装飾を統合します。 別個のラベル貼付作業を不要にする

  自動画像検査 AI搭載のインラインビジョンシステムが欠陥をリアルタイムで検出 手作業による仕分けを不要にします

  ロボットによる部品搬送 部品の取り外しとパレタイジングのための多軸ロボットアーム 起動後は100％自動生産

  D. スクラップ削減

  戦略 実装 スクラップ削減

  プロセス能力検証 生産前CPK≧1.33は安定したプロセスを保証する 量産開始時の不良品率は1%未満

  リアルタイム欠陥検出 インライン画像検査により、不良部品は即座に排除されます。 不良部品は下流工程には入らない

  科学的な成形 PETG特有のレオロジー特性に最適化されたパラメータ 試行錯誤による無駄を省き、一貫した品質を実現

  E. 総コストへの影響

  典型的な1000万個の部品生産ロット：

   

  コストカテゴリー 業界平均 答えは達成可能 年間節約額（部品数1,000万個）

  部品あたりの材料費 0.18ドル 0.13ドル 50万ドル

  部品1,000個あたりの作業時間 12ドル 6ドル 6万ドル

  部品1個あたりのスクラップ/廃棄物 0.015ドル 0.003ドル 12万ドル

  カビ対策メンテナンス（年1回） 8,000ドル 3,000ドル 5,000ドル

  年間総節約額 — — 68万5000ドル

  VII. ANSIXの技術力 ― 28年にわたる実績ある信頼性

  28年以上にわたり世界の化粧品包装業界にサービスを提供してきたAnsix Techは、以下の点で高い評価を得ています。

   

  完全な垂直統合 ― プロトタイプの設計・確認から量産、組立検証まで、すべてを自社内で完結。

   

  材料科学の専門知識 ― PETGおよび代替化粧品グレードプラスチックに関する包括的な知識と、完全な材料認証（FDA、RoHS、REACH、BPAフリー）を取得済み。

   

  業界特有の経験 ― 数千件の化粧品詰め替えボトルおよびクリームジャーのプロジェクトを完了

   

  グローバルな品質基準 ― ISO 9001認証取得済みのプロセスと完全なトレーサビリティ

   

  顧客中心のパートナーシップ ― 私たちは単に金型を作るだけでなく、お客様のビジネスの収益性を高めるソリューションを設計します。

   

  閉会

  お客様各位

   

  私たちにとって、金型は単なる鋼鉄の塊ではありません。それは、お客様の利益を生み出す印刷機のようなものです。金型を設計する際には、流動特性、通気経路、熱バランスなど、金型を動かすプロセスパラメータを同時に設計します。そのため、金型がお客様の生産現場に届いた際には、デバッグは不要で、バリの発生も最小限に抑えられ、優れたライフサイクル価値を発揮します。

   

  この違いをぜひご自身で体験してください。お客様の既存製品を1つご提供いただければ、完全なDFMレポートを作成し、溶接線、エアトラップ、ヒケ、その他の製造リスクをどのように排除するかを、ご注文いただく前に具体的にご説明いたします。

   

  まずはご連絡ください。あなたにぴったりの型が、製作されるのを待っています。

   

  アンシックス・テック ― 金型から量産まで、エンジニアリングの価値を創造する

   

  ご要望に応じて、付録として、PETG化粧品包装に関するDFMレポートテンプレート、材料認証サンプル、CPK検証レポート、および参考プロジェクト事例研究をご提供いたします。

   

   

   

   

   

  アンシックス・テック株式会社

  PETG製化粧品詰め替えボトル、50g二重構造クリームジャーに関するご計画がございましたら、いつでもご連絡ください。お客様のアイデアを形にし、夢を実現させ、市場からの大量受注獲得をお手伝いいたします。お問い合わせ先はinfo@ansixtech.comです。または、CTOのstephen@ansixtech.comまでメールでご連絡ください。

   

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