MPV B필러 트림 패널은 직물로 마감 처리되어 있습니다.
MPV B필러 트림 패널은 직물로 마감 처리되어 있습니다.
앤식스 직물로 감싼 B필러 트림 혁신으로 자동차 인테리어 제조 방식에 혁명이 일어났습니다.
연간 7% 성장이 예상되는 산업이 획기적인 투자 유치에 나서고 있습니다. 성형 기술미적 매력과 제조 효율성을 결합하여 자동차 인테리어의 생산 및 제공 방식을 혁신하는 독특한 디자인입니다.
빠르게 성장하는 글로벌 사출 성형 자동차 부품 시장은 2024년 87억 5천만 달러에서 2031년 141억 1천만 달러로 성장할 것으로 예상되며, 이러한 시장에서 미적 매력과 비용 효율성의 균형을 맞춘 프리미엄 인테리어 부품을 개발하는 것이 점점 더 중요해지고 있습니다. 이러한 변화의 최전선에 있는 안식스 테크(Ansix Tech)는 첨단 사출 성형 솔루션 분야의 혁신 기업으로, 최근 직물로 마감된 MPV B필러 트림 패널 프로젝트에서 제조 공정의 획기적인 발전을 이루었습니다.
이 부품은 단순한 내부 부품 이상의 의미를 지닙니다. 다목적 차량의 고급스러운 인테리어에 대한 소비자 수요 증가에 부응하여 디자인의 우아함과 제조 정밀도가 정교하게 통합된 결과물입니다. 개념 설계부터 양산 인증에 이르는 기술적 여정은 미래지향적인 엔지니어링과 세심한 공정 최적화를 통해 자동차 제조업체의 부품 비용을 획기적으로 절감하면서 품질과 신뢰성을 향상시키는 방법을 보여줍니다.
- 시장 진화와 기술적 요구
1.1 프리미엄 자동차 인테리어 시장의 성장세
전 세계 자동차 시장은 모든 차종에서 프리미엄 인테리어에 대한 수요가 급증하는 추세를 보이고 있습니다. 시장 분석에 따르면 사출 성형 자동차 부품은 자동차 산업의 전동화, 개인화, 지속가능성 추구에 힘입어 상당한 규모와 성장세를 보이는 시장 부문입니다. 소비자들은 합리적인 가격으로 고급스러운 경험을 제공하는 차량 인테리어를 기대하고 있으며, 이에 따라 미적 매력과 기능적 내구성을 겸비한 부품에 대한 수요가 증가하고 있습니다.
이러한 맥락에서 다목적 차량(MPV)은 고유한 과제와 기회를 제시합니다. 승객의 편안함과 다용성을 고려하여 설계된 이 차량들은 시각적으로 매력적일 뿐만 아니라 여러 탑승자가 자주 사용하는 환경에서도 견딜 수 있을 만큼 내구성이 뛰어난 내부 부품을 필요로 합니다. 앞문과 뒷문 사이의 수직 부품인 B필러 트림 패널은 구조적 요소인 동시에 실내 품질에 대한 인식에 직접적인 영향을 미치는 중요한 시각적 특징입니다. 자동차 디자인 트렌드가 접합부와 부착 지점을 숨기는 매끄럽고 깔끔한 외관을 점점 더 강조함에 따라 이러한 부품에 대한 기술적 요구 사항은 훨씬 더 복잡해졌습니다.
1.2 기술 및 규제 프레임워크
자동차 내장 부품 제조에는 엄격한 업계 규정 준수가 필수적입니다. 표준 재료 구성부터 최종 성능에 이르기까지 모든 것을 좌우하는 기준입니다. 특히 승용차 도어 트림 패널 어셈블리를 다루는 QC/T 1016-2022 표준은 이러한 중요 부품의 시험 방법, 검사 규칙, 포장, 운송 및 보관에 대한 포괄적인 요구 사항을 규정합니다. 이 표준은 M1급 차량(좌석이 최대 8개인 승용차)에 적용되며, 다른 차종에서도 이 표준의 요구 사항을 참조하는 경우가 많습니다.
일반적인 트림 패널 기준 외에도, 직물 소재 자체도 엄격한 규격을 충족해야 합니다. GMW14231 표준은 실내 트림 직물을 용도에 따라 특정 유형으로 분류하며, A형 직물은 도어 트림 패널에, B형 직물은 필러를 포함한 천장 부분에 사용됩니다. 이러한 표준은 자외선 노출, 온도 변화, 기계적 스트레스 등 자동차 실내 환경의 다양한 조건에 소재가 견딜 수 있도록 보장합니다.
사출 성형 공정 자체에 있어서 제조업체는 GMW18196과 같은 생산 통합 표준을 준수해야 합니다. 이 표준은 사출 성형 부품을 초기 시험 생산부터 정규 생산까지 이끌어내는 포괄적인 프로세스를 명시하고 있습니다. 또한, 부품을 일반, 정밀, 고정밀의 세 가지 범주로 분류하며, 각 분류에 따라 생산 승인 전에 요구되는 공정 관리 및 검증 수준이 결정됩니다.
표: 자동차 트림 부품의 주요 산업 표준
- 패브릭으로 감싼 트림의 어려움
2.1 패브릭 통합의 기술적 복잡성
직물로 감싼 자동차 트림이라는 개념은 기존의 단단한 기판에 커버 소재를 적용하는 방식보다 훨씬 발전된 형태를 보여줍니다. 기존 방식은 일반적으로 성형된 플라스틱 부품에 직물을 후성형 접착하거나, 감싸는 기능이 제한적인 인서트 몰딩을 사용하는 것이었습니다. 존슨 컨트롤스(Johnson Controls)와 같은 기업들이 개척하고 앤식스 테크(Ansix Tech)가 발전시킨 몰딩 방식의 엣지 랩 기술은 근본적으로 다른 접근 방식으로, 훨씬 뛰어난 결과를 제공합니다.
이 첨단 공정에서는 직물이 단순히 표면에 부착되는 것이 아니라 구성 요소 구조의 필수적인 부분이 됩니다. 이 기술적 방법은 가장자리에 돌출부가 있는 직물을 금형 내부에 배치한 다음, 금형 자체를 사용하여 이러한 돌출부를 초기 위치에서 감싸는 형태로 조작하는 방식으로 진행됩니다. 그런 다음 레진을 주입하여 기판을 형성하고, 동시에 직물 돌출부와 접착시켜 이음새 없이 내구성이 뛰어난 가장자리 마감을 완성합니다. 이 마감은 추가 작업이나 접착제가 필요하지 않습니다.
이러한 접근 방식은 뛰어난 가장자리 선명도, 접착 불량 지점 제거, 노동력 절감, 전반적인 내구성 향상 등 여러 가지 뚜렷한 이점을 제공합니다. 그러나 이러한 이점에는 상당한 기술적 과제가 수반됩니다. 특히 성형 공정 중 직물 무결성 유지, 일관된 수지 침투 및 접착 보장, 생산 과정 전반에 걸친 균일한 외관 구현이 중요합니다.
2.2 재료 선택 및 호환성
직물로 마감된 트림 부품에 사용할 소재를 선택할 때는 미적 요구 사항, 기능적 성능 및 제조 용이성 사이의 균형을 맞추는 것이 매우 중요합니다. 기판 소재의 경우, 제조업체는 일반적으로 다음과 같은 여러 종류의 엔지니어링 플라스틱 중에서 선택합니다.
폴리프로필렌(PP) 및 열가소성 올레핀(TPO): 이 소재들은 뛰어난 내화학성, 우수한 충격 강도, 그리고 합리적인 가격을 제공하여 다양한 인테리어 용도에 적합합니다. 또한, 상대적으로 낮은 용융 온도는 성형 과정에서 직물 소재에 가해지는 열 응력을 줄여줍니다.
아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌(ABS): 뛰어난 표면 마감, 치수 안정성 및 우수한 기계적 특성으로 높이 평가받는 ABS는 눈에 보이는 내부 부품에 적합한 성능 특성의 균형을 제공합니다.
폴리카보네이트/ABS 블렌드(PC/ABS): 이 첨단 소재는 폴리카보네이트의 내충격성 및 내열성과 ABS의 가공성을 결합하여 향상된 성능 특성이 요구되는 부품에 적합한 솔루션을 제공합니다.
직물 소재를 선택할 때는 색상, 질감, 패턴과 같은 미적 특성뿐만 아니라 열 안정성, 신축성, 선택한 기판 수지와의 접착 호환성 등의 기술적 요구 사항도 고려해야 합니다. 직물은 일반적으로 180°C에서 240°C에 이르는 성형 온도에서 변색, 수축 또는 표면 특성 저하 없이 견뎌야 합니다. 또한, 직물의 직조 또는 편직 구조는 기계적 결합을 형성하기에 충분한 수지 침투를 허용하면서도 보이는 표면의 시각적 매력을 유지해야 합니다.
- 금형 설계 및 제조 분야의 엔지니어링 우수성
3.1 고급 금형 유동 분석 및 설계 최적화
금속을 절단하기 전에 Ansix Tech는 정교한 디지털 유동 해석(DFA)을 사용하여 전체 사출 성형 공정을 가상으로 시뮬레이션합니다. 이러한 전산 접근 방식을 통해 엔지니어는 실제 금형 제작 과정에서 발생할 수 있는 잠재적인 제조 문제를 예측하고 해결할 수 있습니다. 특히 직물로 감싸는 부품의 경우, 용융된 플라스틱과 직물 소재 간의 상호 작용, 즉 열 전달, 유체 역학 및 재료 호환성의 복잡한 상호작용을 고려해야 하므로 이러한 분석이 매우 중요합니다.
DFM(설계 제조성 분석) 공정은 금형 캐비티 전체에 걸쳐 수지 흐름 경로, 온도 구배 및 압력 분포에 대한 철저한 분석으로 시작됩니다. 엔지니어는 수지가 직물 연장부를 가로질러 흐르는 방식과 섬유 소재의 변형이나 뒤틀림 없이 완벽하게 침투하는 방식을 특별히 주의 깊게 분석합니다. 열 분석 또한 매우 중요한데, 불균일한 냉각은 뒤틀림, 수축 자국 또는 직물과 기판 사이의 불균일한 접착으로 이어질 수 있기 때문입니다.
앤식스 테크의 엔지니어링 팀은 기본적인 제조 가능성을 넘어 적층 제조를 위한 설계(DfAM) 원칙을 적용하여 금형 성능을 최적화합니다. 이 접근 방식을 통해 금형 캐비티의 복잡한 윤곽을 따라가는 맞춤형 냉각 채널을 제작할 수 있으며, 기존의 직선형 냉각 라인에 비해 열 관리를 크게 개선합니다. 이러한 고급 냉각 솔루션을 구현함으로써 사이클 시간을 최대 30%까지 단축하는 동시에 더욱 균일한 냉각과 잔류 응력 감소를 통해 부품 품질을 향상시킬 수 있습니다.
3.2 정밀 공구 및 제조 시스템
최적화된 설계의 물리적 구현에는 그에 걸맞게 정교한 제조 공정이 필요합니다. Ansix Tech는 핵심 캐비티 및 코어 부품에 Stavax ESR(AISI 420 개량형) 또는 Dievar와 같은 프리미엄 금형강을 사용합니다. 이러한 소재는 탁월한 연마성, 균일한 경도 분포, 그리고 우수한 열피로 저항성을 제공합니다. 이는 수십만 회의 사이클 동안 정밀도를 유지하고 반복적인 열 사이클링에 노출되어야 하는 금형에 필수적인 특성입니다.
금형 냉각 시스템은 특히 혁신적인 분야입니다. 안식스 테크는 기존의 직선형 수로 대신 금형 캐비티의 윤곽을 정확하게 따라가는 3D 프린팅 방식의 맞춤형 냉각 회로를 점점 더 많이 사용하고 있습니다. 이러한 첨단 접근 방식은 다음과 같은 몇 가지 중요한 이점을 제공합니다.
사이클 시간 단축: 더욱 효율적인 열 추출로 성형 사이클 시간을 단축할 수 있습니다.
부품 품질 향상: 균일한 냉각으로 뒤틀림과 내부 응력을 최소화합니다.
금형 수명 연장: 열 순환 피로 감소로 금형 수명이 연장됩니다.
에너지 효율성: 최적화된 열 관리로 전체 에너지 소비량을 줄입니다.
러너 및 게이팅 시스템은 캐비티의 균형 잡힌 충진을 보장하고 압력 강하 및 전단 가열을 최소화하도록 정밀하게 설계되었습니다. 직물로 감싼 부품의 경우, 게이트 위치는 특히 중요합니다. 직물 변위나 미관상 보기 좋은 표면에 눈에 띄는 유동선을 남기지 않고 캐비티를 완전히 채울 수 있어야 하기 때문입니다. Ansix Tech는 일반적으로 사출 시 부품에서 자동으로 분리되는 서브마린 게이트 또는 터널 게이트를 사용하여 2차 트리밍 작업을 없애고 인력 소모를 줄입니다.
배출 시스템은 섬세한 직물 표면에 변형이나 손상을 일으키지 않으면서 부품을 제거하기에 충분한 힘을 신중하게 조절해야 합니다. 접촉 면적이 넓은 전략적으로 배치된 배출 핀은 제거력을 더 넓은 표면에 분산시키며, 에어 포펫 밸브는 복잡한 형상이나 섬세한 부분에 추가적인 도움을 제공합니다.
- 제조 공정 혁신
4.1 원단 준비 및 배치
직물로 감싼 B필러 트림의 제조 공정은 플라스틱이 금형에 들어가기 훨씬 전부터 시작됩니다. 직물 소재는 롤 형태로 공급되며, CNC 제어 다이 커팅 장비를 사용하여 정밀하게 절단됩니다. 이 절단 과정은 치수 정확도와 깔끔한 가장자리 표현을 보장합니다. 절단 시 부품의 보이는 부분과 성형 과정에서 감싸지고 접착될 연장 부분 모두를 고려해야 합니다.
금형 내부에 원단을 정확하게 위치시키는 것은 공정에서 가장 기술적으로 어려운 부분 중 하나입니다. Ansix Tech는 금형 캐비티 내부에 원단을 정밀하게 고정하는 특수 진공 및 기계식 고정 시스템을 개발했습니다. 이러한 시스템은 원단의 늘어짐이나 변형을 고려하면서 금형이 닫히는 과정 전체에 걸쳐 완벽한 정렬을 유지해야 합니다. 이러한 위치 지정의 정밀도는 최종 포장 가장자리의 품질과 생산 과정 전반에 걸친 외관의 일관성에 직접적인 영향을 미칩니다.
4.2 사출 성형 및 공정 최적화
원단을 정확한 위치에 고정한 후, 사출 성형 공정은 여러 상호 연관된 변수를 세심하게 제어하면서 시작됩니다. 용융 온도, 사출 속도, 패킹 압력, 냉각 시간은 플라스틱 재질뿐만 아니라 원단의 특성까지 고려하여 최적화해야 합니다. 사출 속도를 높이면 유동성이 향상될 수 있지만 섬세한 원단 직조 방식이 변형될 위험이 있고, 속도를 낮추면 원단이 안정화되지만 수지가 조기에 굳어버릴 위험이 있습니다.
앤식스 테크는 기계 입력값과 부품 특성 간의 상관관계를 확립하는 과학적인 성형 원리를 적용하여 단일 설정값 레시피가 아닌 안정적인 공정 범위를 구축합니다. 이러한 접근 방식은 재료 배치, 주변 환경 조건 및 기계 성능의 고유한 변동성을 고려하여 이러한 변동에도 불구하고 일관되게 고품질 부품을 생산하는 공정을 만들어냅니다.
앤식스 테크(Ansix Tech)의 혁신적인 접근 방식은 충전 주기 전반에 걸쳐 속도와 압력을 변화시키는 다단계 주입 프로파일을 사용하는 것입니다. 초기 저속 주입 단계에서는 용융된 수지 표면이 섬유와 적절하게 접촉하여 섬유 변위를 방지하고, 이후 속도를 높여 수지 점도가 크게 증가하기 전에 캐비티를 완전히 채웁니다. 마지막으로, 정밀하게 제어된 패킹 압력을 통해 캐비티를 완벽하게 복제하고 수지와 섬유 사이의 최적의 접착을 보장하며, 섬유 구조에 손상을 줄 수 있는 과도한 힘을 가하지 않습니다.
- 품질 보증 및 비용 최적화
5.1 종합적인 품질 시스템
직물로 마감된 트림 부품의 품질 관리는 단순한 치수 검증을 훨씬 뛰어넘습니다. Ansix Tech는 입고 자재 인증부터 시작하여 모든 생산 단계에 걸쳐 다층적인 검사 방식을 적용합니다. 직물 소재의 경우, 자동차 규격에 명시된 표준 시험 방법을 사용하여 색상 일관성, 질감 균일성, 인장 강도 및 열 안정성을 검증합니다.
생산 과정에서 통계적 공정 관리(SPC)는 사출 압력, 사이클 시간, 기계 온도 등 주요 매개변수를 모니터링하여 설정된 기준에서 벗어나는 모든 편차를 작업자에게 알리는 실시간 품질 대시보드를 생성합니다. 부품 자체에 대한 검사는 치수 정확도뿐만 아니라 직물 접착 상태, 가장자리 포장 일관성 및 표면 외관 평가도 포함합니다.
통계적으로 유의미한 샘플링 기반의 파괴 시험은 육안 검사로는 평가할 수 없는 내부 품질 특성을 검증합니다. 이러한 시험은 직물과 기판 사이의 기계적 결합을 평가하고, 포장 가장자리의 인장 강도를 측정하며, 분광 분석을 통해 재료 구성을 확인합니다. 이러한 종합적인 접근 방식을 통해 공장을 떠나는 모든 부품은 고객 사양뿐만 아니라 자동차 산업의 엄격한 기준까지 충족합니다.
5.2 전략적 비용 최적화
앤식스 테크는 뛰어난 외관과 성능은 필수적이지만, 자동차 공급망에서 비용 경쟁력이 가장 중요하다는 점을 잘 알고 있습니다. 이 회사의 비용 최적화 접근 방식은 자재 선정부터 공정 효율성 및 물류 최적화에 이르기까지 전체 가치 사슬에 걸쳐 적용됩니다.
소재 선정 과정에서 Ansix Tech 엔지니어들은 소재 성능과 비용 대비 효과를 비교하는 상세한 가치 분석을 수행합니다. 예를 들어, 유동성이 우수한 고급 소재를 사용하여 생산 주기를 단축함으로써 킬로그램당 높은 비용을 상쇄할 수 있는지, 또는 직물 사양을 약간 수정하여 외관 요구 사항을 유지하면서 제조 용이성을 개선하고 폐기물을 줄일 수 있는지 등을 평가합니다.
공정 최적화는 아마도 가장 중요한 비용 절감 효과를 가져다 줄 것입니다. Ansix Tech는 첨단 냉각 기술과 최적화된 공정 매개변수를 통해 사이클 시간을 단축함으로써 추가적인 자본 투자 없이 생산량을 증대시킵니다. 컨포멀 냉각 채널을 적용한 사례 연구에서는 사이클 시간이 28% 단축되어 일일 생산량이 1,300개에서 1,670개로 증가하고 일일 추가 수익이 2,100달러에 달하는 것으로 나타났습니다. 이러한 개선 사항을 여러 금형과 생산일에 걸쳐 적용하면 고객에게 상당한 재정적 이점을 제공합니다.
포장 및 물류까지도 세심한 최적화 과정을 거칩니다. 다른 산업 분야의 혁신적인 접근 방식에서 영감을 얻어, 안식스 테크는 적절한 보호 기능을 유지하면서도 각 컨테이너에 최대한 많은 부품을 적재할 수 있도록 밀도 최적화 전략을 적용합니다. 이를 통해 운송 비용을 절감하고 운송 횟수를 줄여 환경에 미치는 영향을 최소화합니다.
- 생산으로 가는 길과 그 이후
6.1 프로토타입 제작 및 검증 프로세스
개념 구상부터 대량 생산에 이르기까지의 과정은 기술적, 상업적 타당성을 각 개발 단계에서 보장하는 엄격하게 정의된 단계별 검증 절차를 따릅니다. 이 과정은 첨단 적층 제조 기술을 활용한 신속한 프로토타입 제작으로 시작되며, 이를 통해 설계 검증 및 고객 승인을 위한 기능성 샘플을 생산합니다. 이러한 프로토타입을 통해 고가의 양산 금형 제작에 앞서 미적 외관, 인체공학적 요소, 기본적인 착용감 등을 평가할 수 있습니다.
시제품 승인 후, 시제품 제작 과정에서 얻은 교훈을 세심하게 반영하여 양산용 금형을 제작합니다. 이 금형으로 제작된 초기 샘플은 T1 시제품 테스트를 통해 집중적인 평가를 거치는데, 이 테스트에서는 부품 자체의 품질뿐만 아니라 제조 공정의 견고성까지 검증합니다. 이 단계에서 게이트 위치, 냉각 채널 효율, 이젝션 시스템 등 양산 전에 필요한 개선 사항을 파악하는데, 이러한 조정은 비용 효율적으로 진행할 수 있습니다.
사전 생산 승인 절차(PPAP)는 대량 생산 개시 전 최종 검증 단계입니다. 이 종합적인 검토에는 재료 인증, 공정 능력 연구, 측정 시스템 분석 및 성능 테스트가 포함되어 모든 고객 및 업계 요구 사항을 충족하는지 확인합니다. PPAP가 성공적으로 완료된 후에야 프로젝트는 정규 생산 개시(SORP) 단계로 전환되며, 생산 수명 주기 전반에 걸쳐 일관된 품질을 보장하기 위한 지속적인 모니터링이 이루어집니다.
6.2 산업 리더십 및 미래 비전
안식스 테크는 직물 피복 사출 성형 분야의 전문성을 바탕으로 조립 복잡성을 줄이면서 체감 품질을 향상시키는 통합형 인테리어 솔루션이라는 중요한 산업 트렌드를 선도하고 있습니다. 자동차 제조업체들이 공급망을 간소화하고 공장 내 인력 투입을 줄이려는 움직임이 커짐에 따라, 완제품 형태로 바로 설치할 수 있는 부품은 2차 가공이 필요한 부품에 비해 상당한 이점을 제공합니다.
앞으로 여러 기술 트렌드의 융합은 이 제조 분야를 더욱 혁신적으로 변화시킬 것입니다. 인더스트리 4.0의 통합은 더욱 정교한 공정 모니터링과 예측 유지보수를 가능하게 하여 계획되지 않은 가동 중단 시간을 줄이고 전반적인 설비 효율을 향상시킬 것입니다. 바이오 기반 폴리머 및 재활용 소재를 포함한 첨단 소재 개발은 성능 저하 없이 증가하는 지속가능성 요구 사항을 충족할 것입니다. 또한 차세대 적층 제조 기술은 더욱 정교한 금형 냉각 솔루션을 가능하게 하고, 소량 생산 부품의 직접 3D 프린팅을 구현할 수 있는 잠재력을 지니고 있습니다.
무엇보다 중요한 것은 MPV B필러 트림 패널과 같은 프로젝트를 통해 축적된 지식과 방법론이 후속 프로그램에도 활용 가능한 전문성을 제공한다는 점입니다. 직물과 수지의 상호작용, 복합 소재 시스템의 열 관리, 유연 소재의 정밀 고정 등에 대한 경험은 도어 패널, 콘솔 트림, 계기판 장식 등 다른 인테리어 부품에도 동일하게 적용됩니다. 이러한 누적된 전문성은 기술 전문성이 공급업체 선정의 주요 요소로 작용하는 업계에서 상당한 경쟁 우위를 제공합니다.
앤식스 테크(Ansix Tech)의 직물 마감 B필러 트림이 보여주는 기술적 성과는 단순히 자동차 부품 하나를 만들어내는 것을 넘어섭니다. 이는 첨단 엔지니어링 원칙, 정교한 제조 기술, 그리고 엄격한 공정 관리를 전략적으로 통합하여 제품 품질을 향상시키면서 총비용을 절감하는 방법을 보여주는 대표적인 사례입니다. 경쟁력 있는 가격으로 더 큰 가치를 제공해야 한다는 전례 없는 압박에 직면한 자동차 산업에서 이러한 혁신은 자동차 인테리어 부품 제조의 가능성을 새롭게 정의합니다.
차량 내부가 기능적인 공간에서 경험적인 환경으로 진화함에 따라, 앤식스 테크(Ansix Tech)가 개척한 제조 방식은 업계 전반에 걸쳐 큰 영향을 미칠 것입니다. 앤식스 테크는 기술적 한계를 뛰어넘는 동시에 상업적 실용성을 유지하기 위해 끊임없이 노력하며, 이러한 노력을 통해 현대 자동차 제조의 복잡한 과제들을 해결하고 고객에게 탁월한 가치를 제공하는 동시에 사출 성형 기술의 최첨단을 이끌어 나가고 있습니다.
앤식스 테크 주식회사
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